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1、淮安信息職業(yè)技術學院 綜合畢業(yè)實踐任務書 2009 學年 機電 系 模具設計與制造 專業(yè) 綜合畢業(yè)實踐題目：鎂合金手機飾板的沖壓模具設計 學生姓名： 欒海隆 班級： 240610 學號： 34 開始及完成日期： 2009年1月~2009年5月 實踐地點： 常州西電帕威爾電器有限公司 指導老師： 徐善狀 顧問老師： 王迪 教研室主任： 徐善狀 系主任：

2、 盛定高 2009年5月20日 一、題目及專題： 1、題目　　 沖壓模具設計 2、專題　 鎂合金手機飾板的沖壓模具設計 二、課題來源及選題依據(jù) 課題來源：企業(yè)開發(fā)研制產(chǎn)品需要。 選題依據(jù)：根據(jù)學生所學專業(yè)及教學大綱要求，結合相關企業(yè)實 際生產(chǎn)需要及設計模式，促使學生將所學專業(yè)基礎知識及專業(yè)知 識具體應用到實踐中，培養(yǎng)其理論聯(lián)系實際的能力。

3、 三、本設計（論文或其他）應達到的要求： 1．根據(jù)零件的使用條件、技術要求、形狀和尺寸，確定該零件的冷沖壓工藝方案（包括排樣圖）； 2．選擇各工序沖壓設備，填寫沖壓工藝過程卡； 3．設計本工序的工裝設備（模具）；

4、 4．繪制全套模具圖（工序圖、排樣圖、裝配圖和零件圖）； 5．撰寫設計計算說明書一份，字數(shù)約10000字符。 摘 要 本文闡述了CAD/CAE技術的發(fā)展歷程，以及在模具結構設計和分析過程中的一般應用形式，闡述了CAD/CAE技術的應用中的發(fā)展趨勢。 論述了用鎂合金板材沖壓手機飾板的模具設計和制造工藝，坯料溫度、生產(chǎn)條件等工藝因素對鎂合金手機飾板沖壓的質量影響。 手機飾板是和其他多種小零部件相互配合，有嚴格裝配關系的零件，考慮到實際使用時的互換性，在

5、設計中要對模具的型腔尺寸精度嚴格要求。 鎂合金獨特的性能是密度低，是實際利用中最輕的金屬材料，具有比強度和比剛度高，電磁屏蔽效果好，抗震減震加工成型和易于回收再利用等優(yōu)點。 關鍵詞：模具設計，CAD；CAE，鎂合金（MB8），手機飾板，沖壓與落料 目 錄 第一章 手機飾板沖裁復合模具設計計算過程 - 5 - 1．1 總述 - 5 - 1.2 沖壓工藝 - 6 - 零件沖裁工藝性分析 - 6 - 工藝方案及模具結構類型 - 6 - 模具結構的確定 -

6、 7 - 沖裁間隙的確定 - 7 - 1．3 排樣設計與計算 - 8 - 1．3．1選擇排樣方法： - 8 - 1．3．2搭邊值的確定： - 8 - 1．3．3送料步距： - 8 - 1．3．4條料寬度： - 9 - 1．3．5材料利用率： - 9 - 1．4 計算沖壓力、選用壓力機噸位 - 9 - 1．4．1沖裁力 - 9 - 1．4．2卸料力Fx - 9 - 1．4．3推件力FT - 9 - 1．4．4頂件力FD - 10 - 1．4、5壓力機選擇 - 10 - 1．5 計算模具壓力中心 - 10 - 1．6 凹凸模工作部分尺寸 - 11 - 1．6．1沖孔

7、主要部件尺寸計算 - 11 - 1．6．2落料部分主要尺寸計算 - 12 - 1．6．3中心距尺寸計算Ld＝L±1/8△ - 12 - 1．7 彈性元件的選用 - 12 - 1.8其他零件設計選取 - 13 - 墊板的選擇 - 13 - 推件裝置設計 - 13 - 模架的確定 - 13 - 第二章 模具制造 - 14 - 2．1主要模具零件加工工藝過程： - 14 - 2．1．1落料凹模加工工藝過程 - 14 - 2．1．2沖孔凸模加工工藝過程 - 15 - 2．1．3凸凹模加工工藝過程 - 15 - 2．1．4凸模固定板加工工藝過程 - 16 - 2．1．5凸凹

8、模固定板加工工藝過程 - 16 - 2．1．6卸料板加工工藝過程 - 17 - 2．1．7 上墊板加工工藝過程 - 17 - 2．1．8下墊板加工工藝過程 - 18 - 2．1．9空心墊板加工工藝過程 - 18 - 2．1．10上模座加工工藝過程 - 19 - 2．1．11下模座加工工藝過程 - 19 - 2．1．12推件塊加工工藝過程 - 20 - 第三章 模具的裝配 - 20 - 3．1模具裝配特點 - 20 - 3．2裝配技術要求 - 21 - 3．3沖模裝配的工藝要點 - 21 - 3．4沖模裝配順序 - 22 - 謝 辭 - 23 - 參考文獻 -

9、 24 - 附 錄 - 25 - 第一章 手機飾板沖裁復合模具設計計算過程 1．1 總述 手機飾板（鎂合金MB8，厚0.8mm）沖裁復合模具在設計過程中主要應用裁剪和沖孔兩部分，工作過程簡單，沖孔凸模的設計尺寸及安裝位置是本次設計的主要注意點，主要參考資料如下： 1、《機械設計手冊》ISBN　7—111-01754-4/TN·299 2、《沖壓模具設計與制造》ISBN　7—04-014675-4 3、《工程材料手冊-有色金屬材料卷》ISBN　7—200-040

10、84-3/TN 4、《彈簧設計與制造工藝新技術及質量監(jiān)控實用手冊》HD-12639 1.2 沖壓工藝 1.2.1零件沖裁工藝性分析 1）材料：該沖裁件的材料08F鋼板，具有較好的沖壓性能. 2）零件結構:，該沖裁件結構簡單比較適合沖裁. 3）尺寸精度: （查《極限測量》P27表3.1）零件中： 45.00 -0。10， 90.00-0。10 均屬于IT10級。Φ16.000+0.05屬于IT9級； 其于尺寸屬于IT10級。 結論：通上以上分析，該零件可能通過沖裁成形。 工藝方案及模具結構類型 該零件包括落料、沖孔兩個基本

11、工序可以采用以下三種工藝方案 （1）方案一 先落料再沖孔，采用單工序模生產(chǎn)。 （2）方案二 采用復合沖壓生產(chǎn)。 （3）方案三 沖孔----落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產(chǎn)。 沖裁方案選擇:由于沖壓車間提出，為了提高效率，模具結構需采用復合模生產(chǎn)。故選擇方案二：落料-沖孔復合沖壓， 模具結構的確定 復合模的結構可分為倒裝式與正裝式復合模兩個，在選擇模具結構時要根據(jù)沖壓件質量、生產(chǎn)批量、精度要求、方便操作等方面來確定。 正裝式結構與倒裝式結構比較： 正裝式結構較適用于沖制材質比較軟的或板料比較薄的平直度要求度較高的沖裁件，還可以沖裁孔邊距離較小的沖裁

12、件，便由于沖裁過程中沖片廢料落在模具下模的表面，每次沖裁工人必需先清理廢料操作不便，而且正裝式結構需要三套卸料、頂料裝置，制造裝配不便。倒裝式不宜沖裁孔邊距離嬌小的沖裁件，但倒裝式復合模結構簡單、又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸件可靠，沖裁過程中的廢料直接從模具下面被推出，便于操作，并為機械化出件提供了有利條件，故應用十分廣泛。 本設計初步確定選擇倒裝式結構，這種結構操作、維修較方便。 1.2.4沖裁間隙的確定 凸、凹模具之間的沖裁間隙是沖裁過程的重要工藝參數(shù)。它對沖裁件斷面質量、尺寸精度、模具壽命以及沖裁力、卸料力、推件力等都有較大的影響，因此確定沖裁間隙非常重要，但嚴格說來

13、，不存在一個同時滿足所有理想要求的合理間隙值。 一般沖裁間隙選取根據(jù)經(jīng)驗值來選用。電子、電器行業(yè)對制件斷面質量和尺寸精度要求較高，一般選用較小間隙值。 查表《沖壓工藝也模具設計》P36表2.2.4得（板厚0.8MM） Zmax=0.075mm，Zmin=0.045mm 設計時初步選定間隙值為0.045mm 1．3 排樣設計與計算 1．3．1選擇排樣方法： 手機飾板零件外形比較簡單所以采用直排樣法見圖 1．3．2搭邊值的確定： 零件矩形邊長大于50mm，材料厚度t＝0.8mm，根據(jù)《沖壓模具設計與工藝》表2.5.2，選定工件間隙a1＝1.8mm，側面間隙a＝2mm。

14、1．3．3送料步距： S步＝L零件+ a1＝45+1.8＝46.8mm。 式中D為平行于送料方向上的寬度 步距為：46.8mm 1．3．4條料寬度： B＝（Dmax+2a）＝（90+2*2）＝94 ，（△值根據(jù)《沖壓模具設計與制造》表2.5.4選取）。 1．3．5材料利用率： 落料使用率：η落料＝[45*90-（10*10-5*5*3.14）]/46.8*94 ＝4028.5/4399.2＝91.6% 實際使用率：η實用＝｛4028.5-[39*30-(4*4-2*2*3.14)]-8*8 *3.14-[9*13-(7*7-3.5*3.5*3.14)]

15、*9/4399.2＝39% 因此這種排樣方法比較合理，沖孔的廢料利用率較高，可考慮廢料利用。 1．4 計算沖壓力、選用壓力機噸位 1．4．1沖裁力 根據(jù)《工程材料手冊-有色金屬材料卷》P123面表2-74，鎂合金MB8的抗剪強度為δb＝130Mpa。 F39*30＝Ltδb＝[（39+30）*2-2*8+4*3.14]*0.8*130＝13.99KN FΦ16＝Ltδb＝16*3.14*0.8*130＝5.2KN F9*13＝Ltδb＝[（9+13）*2-3.5*8+7*3.14]*0.8*130＝44.44KN F落料＝Ltδb＝[（15+90）*2-5*8+10*3.14]

16、*0.8*130＝33.98KN ∑F總＝97.63KN 1．4．2卸料力Fx 根據(jù)《沖壓模具設計與制造》公式2.4.2選取，根據(jù)零件厚度0.8mm， Kx＝0.04-0.05，取Kx＝0.045；取KT＝0.55；取KD＝0.06 Fx＝Kx F=0.045*97.63＝4.39KN Kx—卸料力系數(shù),其值為0.02--0.06 薄料取大值,厚料取小值 1．4．3推件力FT FT＝nKT F＝0.55*97.63＝53.7KN KT----推料力系數(shù),其值為0.03--0.07 薄料取大值,厚料取小值 1．4．4頂件力FD FD＝KD F＝0.06*97.63＝5.

17、82KN KD----頂料力系數(shù),其值為0.04--0.08 薄料取大值,厚料取小值 1．4、5壓力機選擇 采用彈性卸料和上出料形式?jīng)_載模，所以壓力機噸位FI如下： FI＝F+Fx+FD＝97.63+4.39+5.82＝107.84KN 所以選擇壓力機的主要參數(shù) 公稱壓力：125KN ：滑塊行程20-100mm： 滑塊每分鐘行程數(shù)65次/分；轉速：750轉/分 1．5 計算模具壓力中心 設如圖X0，Y0，Xi，Yi，根據(jù)圖示計算如下： 　 1．6 凹凸模工作部分尺寸 根據(jù)《沖壓模具設計與制造》表2.2.2選取，凸、凹模精度等級IT7，IT8；根據(jù)《沖壓模具設

18、計與制造》表2.3.2選取，Zmin＝0.048、Zmax＝0.064、Zmax-Zmin＝0.064-0.048＝0.016。 1．6．1沖孔主要部件尺寸計算 主要尺寸：39-0.1　 　　精度等級：IT10　　　選?。簒＝1 主要尺寸：30-0.1　 　　精度等級：IT11　　　選?。簒＝0.75 主要尺寸：Φ16+0.05　　精度等級：IT11　　　選?。簒＝0.75 主要尺寸：9+0.05　　　 精度等級：IT10　　　選取：x＝1 主要尺寸：13+0.05　　　精度等級：IT9　　　 選?。簒＝1 主要尺寸：45-0.1　　 　精度等級：IT10　　　選取：x＝1 主

19、要尺寸：90-0.1　　 　精度等級：IT9　　　 選?。簒＝1 根據(jù)《沖壓模具設計與制造》P38頁2.3.3公式 dT39＝(dmin+x△)＝（39-0.1*1）-0.025＝38.9-0.025 dA39＝(dT + Zmin)＝（38.9+0.048）+0.039＝38.95+0.039 因為0.025+0.039≥0.016，不滿足間隙公差 因此可?。?8.9-0.016＝38.9-0.006 　　　　　38.95+0.016＝38.95+0.01 同理可得： dT30＝（30-0.1*0.75）-0.021＝29.92-0.021 dA30＝（29.92+0.04

20、8）+0.01＝29.97+0.01 因為0.021+0.01≥0.016，不滿足間隙公差 因此可取：29.92-0.016 　　　　　29.97+0.016 dT16＝（16+0.05*0.75）-0.013＝16.04-0.013 dA16＝（16.04+0.048）+0.027＝16.09+0.027 因為0.013+0.027≥0.016，不滿足間隙公差 因此可?。?6.04-0.016 　　　16.09+0.016 同理計算出： dT9＝9.05-0.006 dA9＝9.1+0.01 dT13＝13.05-0.006 dA13＝13.1+0.01 1．6．

21、2落料部分主要尺寸計算 根據(jù)《沖壓模具設計與制造》P39頁2.3.4公式 DA45＝(Dmax－x△)＝（45-0.1*1）+0.039＝44.9+0.039 DT45＝(DA－Zmin)＝（44.9－0.048）-0.025＝44.85-0.025 因為0.025+0.039≥0.016，不滿足間隙公差 因此可取：44.9+0.016＝44.9+0.01 　　　　　44.85-0.016 同理可得： DA90＝89.9+0.01 DT90＝89.85-0.016 1．6．3中心距尺寸計算Ld＝L±1/8△ 有雙面尺寸要求的尺寸計算： Ld10.5＝10.5±（0.05

22、*0.125*2）＝10.5±0.013 Ld14.5＝14.5±（0.05*0.125*2）＝14.5±0.013 Ld27＝27±（0.1*0.125*2）＝14.5±0.025 Ld18＝18±（0.05*0.125*2）＝18±0.013 有單面尺寸要求的尺寸計算： Ld22.5＝22.5±（0.05*0.125）＝22.5±0.006 Ld45＝45±（0.05*0.125）＝45±0.006 1．7 彈性元件的選用 模具用4個彈簧，卸料力為Fx＝4.39KN； F0≥Fx/n＝4.39/4＝1.1KN 查《彈簧設計與制造工藝新技術及質量監(jiān)控實用手冊》，初選彈簧規(guī)

23、格為：18mm*2mm*45mm，其具體數(shù)是：D＝18mm、d＝2mm、t＝6.4mm、F2＝1800N、△H2＝20mm、H0＝45mm、n＝7、f＝1.92mm。 計算△H0＝F0/F2*△H2＝1100/1800*20＝12.2mm. 因為零件厚度為0.8，所以取△H‘＝2mm、△H“＝5mm； △H＝△H0+△H‘+△H“＝12.2+2+5＝19.2 由于20＞19.2，即△H2＞△H，所以選用的彈簧符合使用要求。 由于零件較溥，沖剪性能比較好，所以對刀具的強度影響不大，故不作強度驗算。 1.8其他零件設計選取 1.8.1墊板的選擇 墊板的作用是直接承受凸模的壓力，

24、以降低模座所承受的單位壓力，防止模座被局部壓陷從而影響凸模的正常工作，是否需要用墊板可按下式校核： P=FZ/A=4444N /9*13*3.14=13N P---凸模頭部端面對模座單位壓力(N) FZ---凸模承受總壓力(N) A---凸模頭部端面支承面積(mm2) 查《沖壓模具設計與制造》P129頁表，如果頭部端面上的單位壓力p大于模座材料的許用壓力時，就需要加墊板；反之則不需要加墊板，本設計中，由于是沖裁凸模是小凸模，故選取墊板厚度15mm，材料45鋼 推件裝置設計 推件裝置主要有剛性推件裝置和彈性推件裝置兩種。一般剛性的用得較多，它由打桿、推板連接推桿和推件塊組成。本套模

25、具設計采用剛性推件裝置。由于本套模具結構模具中間沒有凸模，因此設計時，不需要設計推板連接推桿。其工作原理是在沖壓結束后上?；爻虝r，利用壓力機滑塊上的打料桿，直撞擊上模推件板，將凹模內的工件推出，其推出力大，工作可靠。 推件塊設計：推件塊外徑設計以落料凹模內孔尺寸為準，高度取值也略小于落料凹模。推件塊與沖孔小凸模的配合間隙以H7/h6配合，起到穩(wěn)定小凸模的作用。 模架的確定 根據(jù)標準規(guī)定，模架主要有兩大類：一類是由上模座、下模座、導柱、導套組成的導柱模模架；另一類是由彈壓導板、下模座、導柱導套組成的導板模模架。導柱模模架按導向結構形式分為滑動導向和滾動導向兩種。滑動導向模架的精密等級分為I

26、 級和II級。按導柱的位置不同，又分為對角導柱模架、中間導柱模架、四角導柱模架等結構。 根據(jù)本付模具的設計精度要求及沖裁方案的設計，該模具采用滑動模架中的對角模架，精度選擇為I 級，這樣可以更好保護小凸模的壽命，提高模具壽命。 查GB/T2851.1-90選取滑動導向對角導柱200*120*190標準模架一副。 第二章 模具制造 2．1主要模具零件加工工藝過程： 2．1．1落料凹模加工工藝過程 材料 :20CrMo : 56 ～ 660 HRC 序號 工序名 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）： 2 粗銑 銑六面,注意兩大

27、平面與兩相鄰側面用標準尺測量達基本垂直 3 平面磨 磨光兩大平面，并磨兩相鄰側面達四面垂直，垂直度0.02mm/100mm 4 鉗 ⑴劃線 劃出各孔徑中心線并劃出凹模洞口輪廓尺寸 ⑵鉆孔 鉆螺紋底孔，銷釘?shù)卓?，凹模洞口穿線孔 ⑶鉸孔 鉸銷釘孔到要求 ⑷攻絲 攻羅紋絲到要求 5 熱處理 淬火 使硬度達56～60HRC 6 平面磨 磨光兩大平面， 7 線切割 割凹模洞口，并留0.01～0.02研余量 8 鉗 ⑴研磨洞口內壁側面達0.8um ⑵配推件塊到要求 9 鉗 用墊片層保護凸凹模與凹模間隙均勻后，凹模與上模座配作銷釘孔 10 平磨 磨凹模

28、板上平面厚度達要求 11 鉗 總裝配 2．1．2沖孔凸模加工工藝過程 材料：20CrMo 硬度： 56 ～ 60HRC 序號 工序名稱 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)） 2 熱處理 退火，硬度達180～220HB 3 車 ⑴車一端面，打頂尖孔，車外圓；掉頭車另一端面，長度，打頂尖孔。 ⑵雙頂尖頂，車外圓尺寸至要求;車尺寸至要求。 4 檢驗 檢驗 5 熱處理 淬火，硬度至56～60HRC。 6 磨削 磨削外圓至要求。 7 線切割 切除工作端面頂尖孔，長度尺寸至要求。 8 磨削 磨削端面至Ra0.8um 9 檢驗

29、 檢驗 10 鉗工 裝配（鉗修并裝配） 2．1．3凸凹模加工工藝過程 材料 : 20CrMo 硬度 : 56 ～ 60HRC 序號 工序名 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）： 2 粗銑 銑六面見光 3 平磨 磨高度兩平面到尺寸51mm 4 鉗 ⑴劃線 在長度方一側留線切割夾位6mm后，分中劃凸模輪廓線并劃兩凹模洞口中心線 ⑵鉆孔 按凹模洞口中心鉆線切割穿絲孔 ⑶锪擴凹模落料沉孔到要求，鉆螺紋底孔并攻絲到要求 5 熱處理 淬火 硬度達60～64HRC 6 平磨 磨高度到 7 線切割 割凸模及兩

30、凹模，并單邊留0.01～0.02mm 8 鉗 ⑴研配 研凸凹模并配入凸模固定板 ⑵研 各側壁到0.8um 9 平磨 磨高度到要求 10 鉗 總裝配 2．1．4凸模固定板加工工藝過程 材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC 序號 工序名 工序內容 1 備料 氣割下料 2 熱處理 調質 硬度24～28HRC 3 粗銑 銑六面并使兩大平面和相鄰兩側面相互基本垂直 4 平磨 磨光兩大平面并磨兩相鄰側面使四面垂直，垂直度0.02mm/100mm 5 鉗 ⑴劃線 凸模固定孔中心線，銷釘孔中心線，螺紋過孔

31、中心線，銷釘過孔中心線 ⑵鉆孔 凸模固定孔穿絲線，螺紋過孔和銷釘過孔到要求 6 線切割 割凸模安裝固定孔單邊留0.01～0.02mm研余量 7 銑 銑凸模固定孔背面沉孔到要求 8 鉗 研配凸模 9 平磨 磨模厚度到要求 10 鉗 總裝配 用透光層使凸模，凹模間隙均勻后，馬上模座板配作銷孔 2．1．5凸凹模固定板加工工藝過程 材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC 序號 工序名 工序內容 1 備料 氣割下料 2 熱處理 調質 硬度24～28HRC 3 粗銑 銑六面，并使兩大平面和相鄰兩側面基本垂直 4

32、 平磨 磨光兩大平面，并磨兩相鄰側面使四面垂直，垂直度0.02mm/100mm 5 鉗 ⑴劃線 螺紋孔中心線，螺紋過孔中心線，銷釘孔中心線，凸凹模固定孔輪廓線 ⑵鉆孔螺紋底孔，螺紋過孔到要求，凸凹模固定孔線切割穿線孔 ⑶攻絲 攻螺紋底絲到要求 6 線切割 割凸凹模安裝固定孔，單邊留研余量0.01～0.02mm 7 鉗 研配 將凸凹模配入安裝固定孔 8 平磨 磨厚度到要求 9 鉗 裝配 與下模座配作銷釘孔 2．1．6卸料板加工工藝過程 材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC 序號 工序名 工

33、序內容 1 備料 氣割下料 2 熱處理 調質 硬度24～28HRC 3 粗銑 銑六面，并使兩大平面和相鄰兩側面基本垂直 4 平磨 磨光兩大平面；并磨兩相鄰側面使四面垂直垂直度0.02mm/100mm 5 鉗 ⑴劃線 螺紋孔中心線，定位釘孔中心線及中間型孔輪廓線 ⑵鉆孔 螺紋底孔，定位釘?shù)卓仔涂状┚€孔 ⑶鉸孔，攻絲 鉸定位釘?shù)卓椎揭?，螺紋孔攻絲到要求 6 線切割 割型孔到要求 7 鉗 ⑴型孔與凸凹模裝配 ⑵定位釘與定位釘裝配 ⑶螺紋孔與螺釘裝配 8 平磨 磨厚度到要求 9 鉗 總裝配 2．1．7 上墊板加工工藝過程

34、 材料 :45# 硬度 : 54 ～ 58 HRC 序號 工序名 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）： 2 粗銑 銑六面達，并使兩大平面和相鄰兩側面基本垂直 3 平磨 磨光兩大平面，并磨兩相鄰側面使四面垂直，垂直度0.02mm/100mm 4 鉗 ⑴劃線 螺紋過孔中心線，銷釘過孔中心線 ⑵鉆孔 鉆螺紋過孔，銷釘過孔到要求 5 熱處理 淬火 硬度：54-58HRC 6 平磨 磨兩大平面厚度達要求 7 鉗 總裝配 2．1．8下墊板加工工藝過程 材料 :45# 硬度 : 54 ～ 5

35、8 HRC 序號 工序名 工序內容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)） 2 粗銑 銑六面，并使兩大平面和相鄰兩側面基本垂直 3 平磨 磨光兩大平面，并磨兩相鄰側面使四面垂直，垂直度0.02mm/100mm 4 鉗 ⑴劃線 緊固螺釘過孔中心線，卸料螺釘過孔中心線，銷釘孔中心線，落廢料孔中心線，凸凹模緊固螺釘過孔中心線 ⑵鉆孔 鉆上述各孔到要求 5 熱處理 淬火 硬度：54-58HRC 6 平磨 磨兩大平面厚度達要求 7 鉗 總裝配 2．1．9空心墊板加工工藝過程 材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC

36、序號 工序名 工序內容 1 備料 氣割下料 2 熱處理 調質 硬度24～28HRC 3 粗銑 銑六面達，并使兩大平面和相鄰兩側面基本垂直 4 平磨 磨光兩大平面，并磨兩相鄰側面使四面垂直，垂直度0.02mm/100mm 5 鉗 ⑴劃線 螺釘過孔中心線，銷釘過孔中心線，推件塊型孔輪廓線 ⑵鉆孔 鉆銷釘孔及螺釘過孔到要求 6 銑 銑推件塊型孔到要求 7 鉗 配入推件塊 8 平磨 磨兩大平面到要求 9 鉗 總裝配 2．1．10上模座加工工藝過程 材料 :HT20

37、0 序號 工序名 工序內容 1 備料 按GB/T 2855.5-90選購125×125模架 2 鉗 ⑴劃線 螺釘過孔中心線，銷釘孔中心線，模柄孔中心線及輪廓線 ⑵鉆孔 鉆螺釘過孔及锪背面沉孔到要求 3 平磨 與模柄配平模柄孔 4 鉗 與模柄配鉆止轉銷孔到要求 5 鉗 總裝配⑴用透光層保證凸模固定板上兩凸模與下模上凸凹模對中后，上模座與凸模固定板配作銷孔 ⑵用墊片層保證凹模與下模上凸凹模的凸模對中后，上模座與凹模板配作銷孔 6 鉗 總裝配 2．1．11下模座加工工藝過程

38、材料： HT200 序號 工序名 工序內容 1 備料 按GB/T 2855.5—90 選購125×125模架 2 鉗 ⑴劃線 緊固螺釘過孔中心線，卸料螺釘過孔中心線，落廢料孔中心線，凸凹模緊固螺釘頭過孔中心線 ⑵鉆孔 鉆上述各孔到要求，锪孔背面沉孔到要求 3 鉗 與凸凹模固定板配作銷釘孔 4 鉗 總裝配 2．1．12推件塊加工工藝過程 ? 材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC 序號 工序名 工序內容 1 備料 氣割下料 2 熱處理 淬火 硬度：24～28HRC 3 粗銑 銑六面見光 4

39、 平磨 磨上下兩平面到要求 5 鉗 ⑴劃線 2-Ф12過孔中心線，各面輪廓線 ⑵鉆孔 鉆2-Ф12過孔到要求 6 銑 各型面各臺階到要求 7 鉗 總裝配 第三章 模具的裝配 模具的裝配就是根據(jù)模具的結構特點和技術條件，以一定的裝配順序和方法，將符合圖紙技術要求的零件，經(jīng)協(xié)調加工，組裝成滿足使用要求的模具。在裝配過程中，既要保證配合零件的配合精度，又要保證零件之間的位置精度，對于具有相對運動的零（部）件，還必須保證它們之間的運動精度。因此，模具裝配是最后實現(xiàn)沖模設計和沖壓工藝意圖的過程，是模具制造過程中的關鍵工序。模具裝配的質量直接影響制件的

40、沖壓質量、模具的使用和模具壽命。 3．1模具裝配特點 模具裝配屬單件生產(chǎn)。組成模具實體的零件，有些在制造過程中是按照圖紙標注的尺寸和公差獨立地進行加工的（如落料凹模、沖孔凸模、導柱和導套、模柄等），這類零件一般都是直接進入裝配；有些在制造過程中只有部分尺寸可以按照圖紙標注尺寸進行加工，需協(xié)調相關尺寸；有的在進入裝配前需采用配制或合體加工，有的需在裝配過程中通過配制取得協(xié)調，圖紙上標注的部分尺寸只作為參考（如模座的導套或導柱固裝孔，多凸磨固定板上的凸模固裝孔，需連接固定在一起的板件螺栓孔、銷釘孔等）。 因此，模具裝配適合于采用集中裝配，在裝配工藝上多采用修配法和調整裝 配法來保證裝配精度

41、。從而實現(xiàn)能用精度不高的組成零件，達到較高的裝配精度，降低零件加工要求。 3．2裝配技術要求 沖裁模裝配后，應達到下述主要技術要求： 1模架精度應符合標準（JB/T 8050—1999《沖模模架技術條件》、JB/T8071—1995《沖模模架精度檢查》）規(guī)定。模具的閉合高度應符合圖紙的規(guī)定要求。 2裝配好的沖模，上模沿導柱上、下滑動應平穩(wěn)、可靠。 3凸、凹模間的間隙應符合圖紙規(guī)定的要求，分布均勻。凸?；虬寄５墓ぷ餍谐谭霞夹g條件的規(guī)定。 4定位和擋料裝置的相對位置應符合圖紙要求。沖裁模導料板間距離需與圖紙規(guī)定一致；導料面應與凹模進料方向的中心線平行；帶側壓裝置的導料板，其側壓板應滑

42、動靈活，工作可靠。 5卸料和頂件裝置的相對位置應符合設計要求，超高量在許用規(guī)定范圍內，工作面不允許有傾斜或單邊偏擺，以保證制件或廢料能及時卸下和順利頂出。 6緊固件裝配應可靠，螺栓螺紋旋入長度在鋼件連接時應不小于螺栓的直徑，鑄件連接時應不小于1.5倍螺栓直徑；銷釘與每個零件的配合長度應大于1.5倍銷釘直徑；螺栓和銷釘?shù)亩嗣娌粦冻錾?、下模座等零件的表面? 7落料孔或出料槽應暢通無阻，保證制件或廢料能自由排出。 8標準件應能互換。緊固螺釘和定位銷釘與其孔的配合應正常、良好。 9模具在壓力機上的安裝尺寸需符合選用設備的要求；起吊零件應安全可靠。 10模具應在生產(chǎn)的條件下進行試驗，沖出的

43、制件應符合設計要求。 3．3沖模裝配的工藝要點 在模具裝配之前，要認真研究模具圖紙，根據(jù)其結構特點和技術條件，制定合理的裝配方案，并對提交的零件進行檢查，除了必須符合設計圖紙要求外，還應滿足裝配工序對各類零件提出的要求，檢查無誤方可按規(guī)定步驟進行裝配。裝配過程中，要合理選擇檢測方法及測量工具。 沖模裝配工藝要點如下： 1選擇裝配基準件。裝配時，先要選擇基準件。選擇基準件的原則是按照模具主要零件加工時的依賴關系來確定。可以作為裝配基準件的主要有凸模，凹模，凸、凹模，導向板及固定板等。 2組件裝配。組件裝配是指模具在總裝前，將兩個以上的零件按照規(guī)定的技術要求連接成一個組件的裝配工作。如模

44、架的組裝，凸模和凹模與固定板的組裝，卸料與推件機構各零件的組裝等。這些組件，應按照各零件所具有的功能進行組裝，這將對整副模具的裝配精度起到一定的保證作用。 3總體裝配?？傃b是將零件和組件結合成一副完整的模具過程。在總裝前，應選好裝配的基準件和安排好上、下模的裝配順序。 4調整凸、凹模間隙。在裝配模具時必須嚴格控制及調整凸、凹模間隙的均勻性。間隙調整后，才能緊固螺釘及銷釘。 5檢驗，調試。模具裝配完畢后。必須保證裝配精度，滿足規(guī)定的各項技要求，并要按照模具驗收技術條件，檢驗模具各部分的功能。在實際生產(chǎn)條件下進行試模，并按試模生產(chǎn)制件情況調整、修正模具，當試模合格后，模具加工、裝配才算基本

45、完成。 3．4沖模裝配順序 復合模屬于單工位模具。復合模的裝配程序和裝配方法相當于在同一工上先裝配沖孔模，然后以沖孔模為基準，再裝配落料模?；诖嗽?，裝配復合模應遵循如下原則： 1復合模裝配應以凸、凹模作裝配基準件，先將裝有凸、凹模的固定板用螺栓和銷釘安裝、固定在指定模座的相應位置上；再按凸、凹模的內行裝配、調整沖孔凸模固定板的相對位置，使沖孔凸、凹模間的間隙趨于均勻，用螺栓固定；然后再以凸、凹模的外形為基準，裝配、調整落料凹模相對凸、凹模位置，調整間隙，用螺栓固定。 2試沖無誤后，將沖孔凸模固定板和落料凹模分別用定位銷，在同一模座經(jīng)鉆鉸和配鉆、配鉸銷孔后，打入定位。 結論：鎂合金

46、有其獨特的性能，在進行沖壓模具設計時要注意其塑性差的特點，選取合適的模具參數(shù)。 在此壓力機上能成功的用０.８mm厚的MB8板料沖壓生產(chǎn)出手機飾板。 謝 辭 在論文即將完成之際，我的心情無法平靜，從開始進入課題到論文的順利完成，有多少可敬的師長、同學、朋友給了我無言的幫助，在這里請接受我誠摯的謝意！在論文完成之際，我首先向關心幫助和指導我的指導老師徐善狀老師表示衷心的感謝并致以崇高的敬意！他嚴謹細致、一絲不茍的作風使我能順利的完成設計；他循循善誘的教導給予我無盡的啟迪。 在論文工作中，遇到了很多

47、難以解決的苦難，一直得到徐善狀老師的親切關懷和悉心指導，使我解決了這些困難。徐善狀老師以其淵博的學識、嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度、求實的工作作風和他敏捷的思維給我留下了深刻的印象，我將終生難忘懷。再一次向他表示衷心的感謝，感謝他為學生營造的濃郁學術氛圍，以及學習、生活上的無私幫助! 值此論文完成之際，謹向徐善狀老師致以最崇高的謝意! 在學校的學習生活即將結束，回顧兩年多來的學習經(jīng)歷，面對現(xiàn)在的收獲，我感到無限欣慰。為此，我向熱心幫助過我的所有老師和同學表示由衷的感謝! 在我即將完成學業(yè)之際，我深深地感謝我的家人給予我的全力支持！ 最后，衷心地感謝在百忙之中評閱論文和參加答辯的各位專家、教授!

48、 參考文獻 [1] 馮炳堯，韓泰榮，蔣文森 《模具設計與制造簡明手冊》（第二版）上?？茖W技術出版社。 [2] 姜奎華，肖景容 《沖壓工藝學 》機械工業(yè)出版社。 [3] 姜奎華 《沖壓工藝與模具設計》機械工業(yè)出版社。 [4] GB-7124-86 膠粘劑拉伸剪切強度測定方法（金屬對金屬），1986。 [5] 黃毅宏，李明輝《 模具制造工藝學》 機械工業(yè)出版社 2002.3。 [6] 王孝培 《沖壓手冊》（第二版）機械工業(yè)出版社。 [7] 王芳 《冷沖壓模具設計指導》 機械工業(yè)出版社。 [8] 王孝培 《沖壓設計

49、資料》 機械工業(yè)出版社。 [9] 沖模設計手冊編寫組 《沖模設計手冊》 機械工業(yè)出版社1998年6月第一版。 [10 模具實用技術編委會《沖模設計應用實例》 機械業(yè)出版社2000年9月第一版。 [11]劉超群，張寶忠主編《沖壓模具設計與制造》 高等教育出版社 2004年6月第1版 [12]王穎.CAD技術在模具行業(yè)的應用及其發(fā)展方向[J].天津理工學院學報，2003（6） [13]王渠東，丁文江。鎂合金及其成型技術的國內外動態(tài)與發(fā)展，世界科技研究與發(fā)展，2004，（6） [14]閻其風，模具設計與制造。北京：機械工業(yè)出版社，1998 [15]胡紀華,王建華,梁珣等.AutoCAD

50、2006中文版標準教程.北京:電子工業(yè)出版社,2006. [16]鄭大中,房金妹,譚平宇，李明等.模具結構圖冊.北京:機械工業(yè)出版社,1992. [17]陳隆得，趙福令.互換性與測量技術基礎.大連:大連理工大學出版社,1988. [18]東北大學工程圖學教學與研究中心編.畫法幾何及機械制　　　　　　圖.北京:高等教育出版社,2004. [19]中國機械工業(yè)教育協(xié)會組編.模具CAD/CAM.北京:機械工業(yè)出版社,2001. [20]李鐘錳編.型腔模設計.西安:西北電訊工程學院出版　　　　　　社,1985. 附 錄 沖壓模的調試 模具按圖紙技術要求

51、加工與裝配后，必須在符合實際生產(chǎn)條件的環(huán)境中進行試沖壓生產(chǎn)，通過試沖可以發(fā)現(xiàn)模具設計與制造的缺陷，找出產(chǎn)生原因，對模具進行適當?shù)恼{整和修理后再行試沖，直到模具能正常工作，才能將模具正式交付生產(chǎn)使用。 模具調試的目的： 模具試沖、調整簡稱調試，調試的目的在于： ① 鑒定模具的質量。驗證該模具生產(chǎn)的產(chǎn)品質量是否符合要求，確定該模具能否交付生產(chǎn)使用。 ② 幫助確定產(chǎn)品的成形條件和工藝規(guī)程。模具通過試沖與調整，生產(chǎn)出合格產(chǎn)品后，可以在試沖過程中，掌握和了解模具使用性能，產(chǎn)品成形條件、方法和規(guī)律，從而對產(chǎn)品批量生產(chǎn)時的工藝規(guī)程制定提供幫助。 ③ 幫助確定成形零件毛坯形狀、尺寸及用料標準。在沖模

52、設計中，有些形狀復雜或精度要求較高的沖壓成形零件，很難在設計時，精確地計算出變形前毛坯的尺寸和形狀。為了要得到較準確的毛坯形狀、尺寸及用料標準，只有通過反復調試才能確定。 ④ 幫助確定工藝和模具設計中的某些尺寸。對于形狀復雜或精度要求較高的沖形零件，在工藝和模具設計中，有個別難以用計算方法確定的尺寸，如凹模圓角半徑等，必須經(jīng)過試沖，才能準確確定。 ⑤ 通過調試，發(fā)現(xiàn)問題，解決問題，積累經(jīng)驗，有助于進一步提高模具設計和制造水平。 由此可見，模具調試過程十分重要，是必不可少的。但調試的時間和 沖次數(shù)應盡可能少，這就要求模具設計與制造質量過硬，最好一次調試成功。 在調試過程中，合

53、格沖壓件數(shù)的取樣一般應在20～1000件之間。 沖裁模的調試： 模具調試，因模具類型不同、結構不同，可能出現(xiàn)的問題也不同，調試的內容也隨之變化。 沖裁模調試要點： ① 模具閉合高度調試。模具應與沖壓設備配合好，保證模具應有的閉合高度和開啟高度。 ② 導向機構的調試。導柱、導套要有好的配合精度，保證模具運動平穩(wěn)、可靠。 ③ 凸、凹模刃口及間隙調試。刃口鋒利，間隙要均勻。 ④ 定位裝置的調試。定位要準確、可靠。 ⑤ 卸料及出件裝置的調試。卸料及出件要通暢，不能出現(xiàn)卡住現(xiàn)象。 沖裁模試沖時出現(xiàn)的問題和調整方法： 存在問題 產(chǎn)生原因 調整方法 送料不暢通或料被卡住 ①

54、兩導料板之間的尺寸過小或有斜度。 ② 凸模與卸料板之間間隙過大，使搭邊翻扭。 ③ 用側刃定距的級進模，導料板的工作面與側刃不平行，或側刃與側刃擋塊不密合，形成方毛刺。 ① 根據(jù)情況銼修或磨或重裝。 ② 減小凸模與卸料板之間間隙。 ③ 重裝導料板，修整側擋塊，消除間隙。 制件有毛刺 ① 刃口不鋒利或淬火硬度低。 ② 配合間隙過大或過小。 ③ 間隙不均勻使沖件的一邊有顯著的帶斜角的毛刺 刃磨刀口，使其鋒利；調整凸、凹模之間間隙，使其均勻一致。 制件不平 ① 凹模有倒錐度。 ② 頂料桿和工件接觸面過小。 ③ 導正銷與預沖孔配合過緊，將沖件壓出凹陷。 修正凹模。 更換頂

55、料桿，增加與工件接觸面積。 修正導正銷，保持與導入孔成動配。 內孔與外形位置不正，成偏位情況 ① 擋料釘位置不正。 ② 落料凸模上導正銷尺寸過小。 ③ 導料板與凹模送料中心線不平行，使孔偏斜。 ④ 側刃定距不準。 修正擋料釘。 修正導正銷。 修正導料板。 修磨或更換側刃。 刃口相啃 ① 上模座、下模座、固定板、凹模、墊板等零件安裝面不平行。 ② 凸模、導柱等零件安裝不垂直。 ③ 卸料板的孔位不正確或歪斜，使沖孔凸模位移。 ④ 凸、凹模相對位置沒有對正。 ⑤ 導柱，導套配合間隙過大，使導向不正 修正有關零件，重新裝上或下模。 重裝凸模或導柱，保持垂直。 修正

56、或更換卸料板。 調整凸、凹模，使其對正并保持間隙均勻。 更換導柱或導套。 卸料不正常 ① 彈簧或橡皮的彈力不足。 ② 凹模和下模座的漏料孔沒有對正，料被堵死而排不出來。 ③ 由于裝配不正確，使卸料機構不能動作，如卸料板與凸模配合過緊或卸料板裝配后有傾斜現(xiàn)象而卡緊凸模。 更換彈簧或橡皮。 修正漏料孔。 修正卸料板。 凹模被脹裂 凹?？子械瑰F現(xiàn)象，即上口大，下口小?；虬寄Ｈ锌谏疃忍L，積存的減數(shù)太多，脹力太大。 修正凹模刃口，消除倒錐現(xiàn)象或減小凹模刃口長度，使沖下的件盡快漏下。 附表5.1：規(guī)則形狀（圓形、方形）沖裁時凸模、凹模的制造偏差 基本尺寸 凸模偏差 凹模偏差 基本尺寸 凸模偏差 凹模偏差 ≦18 0.020 0.020 ﹥180～260 0.030 0.045 ﹥18～30 0.020 0.025 ﹥260～360 0.035 0.050 ﹥30～80 0.020 0.030 ﹥360～500 0.040 0.060 裝 訂 線