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1、江蘇省高速公路梁式橋梁質(zhì)量通病防治手冊江蘇省交通科學(xué)研究院 江蘇省公路橋梁工程技術(shù)研究中心 2010年7月江蘇省高速公路梁式橋梁質(zhì)量通病防治手冊編著：朱曉文、張宇峰、張建東、彭友松、劉冠國、馬志國、傅斌、承宇、賴廣勝、徐嵩、張飛龍、邢丹丹、季超、武生、李運(yùn)喜、林陽子、賈鵬飛、 張暉、張傳剛、孫吉飆、李求源、王新目錄一主要施工工藝質(zhì)量通病11混凝土澆筑11.1混凝土強(qiáng)度偏低11.2混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫11.3混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫21.4混凝土離析21.5混凝土表面蜂窩21.6 混凝土麻面31.7 混凝土表面孔洞31.8 缺棱掉角31.9混凝土施工縫處理質(zhì)量差41.10 混凝土漏漿、表面平整度差

2、41.11 砼構(gòu)件表有泌水現(xiàn)象、色差大42 鋼筋制作與安裝52.1鋼筋接頭設(shè)置不符合要求52.2預(yù)制安裝的鋼筋骨架扭曲52.3焊接鋼筋不處于同一軸線上52.4焊接強(qiáng)度不夠52.5鋼筋受污染、銹蝕嚴(yán)重62.6鋼筋間距不一、鋼筋保護(hù)層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直63 預(yù)應(yīng)力施工63.1波紋管孔道豎向位置偏差63.2金屬波紋管孔道漏漿73.3預(yù)應(yīng)力筋的滑絲和斷絲73.4預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)孔道壓漿不實(shí)83.5 預(yù)應(yīng)力損失過大9二橋梁主要構(gòu)件質(zhì)量通病101 鉆孔灌注樁101.1鉆孔灌注樁斷樁101.2樁身混凝土強(qiáng)度偏低101.3樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋扳成折線狀態(tài)進(jìn)行調(diào)整101.4鉆孔偏斜111.5擴(kuò)孔、縮

3、孔111.6樁底沉渣121.7 導(dǎo)管進(jìn)水122 墩臺122.1短樁122.2 墩臺混凝土外觀色澤不美觀133簡支梁、板133.1 梁、板體裂縫133.2梁的起拱值偏大或偏小143.3梁體混凝土出現(xiàn)空洞、冷縫、水波紋143.4組合小箱梁施工粗糙153.5組合小箱梁調(diào)平層開裂153.6板梁鉸縫未按規(guī)范進(jìn)行鑿毛153.7板梁支座脫空163.8 板梁支座偏位較大163.9支座墊塊不平整163.10安裝好的梁體未勾縫164普通混凝土連續(xù)箱梁與預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁174.1現(xiàn)澆連續(xù)箱梁橫斷面方向所設(shè)置的施工縫有錯臺174.2 支架現(xiàn)澆連續(xù)箱梁腹板豎向裂縫與翼板橫向裂縫174.3 箱梁底板沿預(yù)應(yīng)力鋼束波紋管

4、位置縱向裂縫174.4 變截面預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁橋腹板斜裂縫184.5 尺寸控制不準(zhǔn)（超方或少方），脹模185 橋面鋪裝195.1 橋面鋪裝層裂縫195.2 橋面鋪裝層與梁頂粘接差195.3 橋面鋪裝層與瀝青砼面層結(jié)合差196 附屬結(jié)構(gòu)206.1 橋梁伸縮縫損壞206.2 防撞護(hù)欄氣泡、水紋、色澤不均206.3防撞護(hù)欄豎向裂縫216.4橋頭跳車21 一主要施工工藝質(zhì)量通病1混凝土澆筑1.1混凝土強(qiáng)度偏低形成原因1. 無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進(jìn)行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥標(biāo)號降低，影響砼強(qiáng)度。2. 不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級配等指標(biāo)達(dá)不

5、到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級配差，石英含量低。3. 砂、石料和拌和用水計(jì)量部準(zhǔn)確或根本沒有計(jì)量。4. 混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌和不勻，拌合用水不符合要求。5. 未按審批的砼配合比進(jìn)行施工。6. 冬期施工，拆模過早或早期受凍；防止措施1. 應(yīng)選擇在地勢較高處搭設(shè)地面硬化、且有防潮處理的水泥庫房。2. 對進(jìn)場用砂石料進(jìn)行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂、擴(kuò)大砂石料的堆放場地，并硬化，分類堆放。應(yīng)用高壓水泵對含泥量高的粗集料進(jìn)行沖洗。3. 現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置計(jì)量設(shè)備，砼澆筑前應(yīng)測定砂石料含水量。4. 混凝土應(yīng)按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻，應(yīng)選擇合適的拌

6、和及養(yǎng)生用水。5. 嚴(yán)格按審批的砼配合比進(jìn)行施工。6. 防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強(qiáng)度達(dá)到30以上，礦渣水泥配制的混凝土，強(qiáng)度達(dá)到40以上，始可遭受凍結(jié)。1.2混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫形成原因1. 水泥安定性不合格。2. 大體積砼未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。3. 未及時養(yǎng)生4. 同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導(dǎo)致砼凝固時因收縮所產(chǎn)生的收縮應(yīng)力超過砼極限抗拉強(qiáng)度或內(nèi)外溫差大導(dǎo)致表面拉應(yīng)力超過砼極限抗拉強(qiáng)度而產(chǎn)生裂縫。5. 基礎(chǔ)與支架的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性不夠而引起的裂縫。防治措施1. 采用安定性合格的水泥。2. 大體積砼應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。3. 優(yōu)

7、化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。4. 采用遮陽涼蓬的降溫措施以降低砼水化熱、推遲水化熱峰值的出現(xiàn)。每層澆筑厚度不超過300mm，控制混凝土澆筑速度不大于15 m3h。5. 及時養(yǎng)生。6. 同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差應(yīng)在設(shè)計(jì)允許范圍內(nèi)。7. 基礎(chǔ)與支架應(yīng)有較好的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采取預(yù)壓措施。1.3混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫形成原因大構(gòu)件砼分層澆筑時，砼澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的砼已經(jīng)初凝才澆筑上一層的砼，將導(dǎo)致澆筑的砼形成低強(qiáng)度的夾層。防治措施1. 大構(gòu)件砼分層澆筑時間較長，應(yīng)增加攪拌能力。2. 摻入緩凝型減水劑3. 改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時間小于

8、前層砼的初凝時間。1.4混凝土離析形成原因1. 集料級配不合格引起砼離析。2. 砼自由傾落高度大而未設(shè)置減速裝置。3. 澆筑過程中過振。防治措施1. 采用級配合格的集料。2. 砼自由傾落高度超過2m時，應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽、或振動溜槽等設(shè)施，且串筒出料口下面的砼堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m時，應(yīng)設(shè)置減速裝置。3. 振搗時，砼停止下沉，不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可，不得超振。1.5混凝土表面蜂窩形成原因1. 混凝土配合比不合理，碎石、水泥材料計(jì)量錯誤，或加水量不準(zhǔn)，造成砂漿少碎石多。2. 混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，振搗不密實(shí)。3. 混凝土一次下料過多，沒有分段

9、、分層灌注，振搗不實(shí)或下料與振搗配合不好，未充分振搗就下料。4. 模板孔隙未堵好，或模板穩(wěn)定性不好，振搗混凝土?xí)r模板移位，造成嚴(yán)重漏漿。預(yù)防措施1. 混凝土配料時嚴(yán)格控制配合比，經(jīng)常檢查，保證材料計(jì)量準(zhǔn)確(可采用電子自動計(jì)量)。2. 混凝土拌和均勻，顏色一致，其攪拌最短時間應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。砼澆筑過程中，澆筑層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。插入式振動器的移動間距不應(yīng)超過其作用半徑的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持510cm的距離，插入下層砼510cm的深度。表面振動器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)部分。3. 控制砼分層澆筑厚度，對于插入式及附著式振動器不宜超過300mm。4. 模板拼接緊密，并加止水帶

10、，防止漏漿。澆筑混凝土?xí)r，經(jīng)常觀察模板，發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止?jié)仓?，并在混凝土初凝前修整完好?.6 混凝土麻面形成原因1. 模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損。2. 鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時混凝土表面粘結(jié)模板。3. 模板接縫拼裝不嚴(yán)密，灌注混凝土?xí)r縫隙漏漿。4. 混凝土振搗不密實(shí)，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。預(yù)防措施1. 模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。2. 鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。3. 木模板灌注混凝土前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴(yán)密，如有縫隙，必須填嚴(yán)，防止漏漿。4. 混凝土

11、必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實(shí)，嚴(yán)防漏搗，每層混凝土均勻振搗至氣泡排除為止。1.7 混凝土表面孔洞原因分析1. 在鋼筋密集處或預(yù)埋件處，混凝土澆筑不暢通。不能充滿模板間隙。2. 未按順序振搗混凝土，產(chǎn)生漏振。3. 混凝土工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認(rèn)真操作。4. 混凝土中有硬塊和雜物摻入，或木塊等料具掉入混凝土中。5. 不按規(guī)定下料，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達(dá)不到，形成松散狀態(tài)。預(yù)防措施1. 在鋼筋密集處，可采用細(xì)石混凝土澆筑，使混凝土充滿模板間隙，并認(rèn)真振搗密實(shí)。機(jī)械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。預(yù)留孔洞處在兩側(cè)同時下料，下部往往灌注不滿、振搗不實(shí)，采取在側(cè)面

12、開口灌注的措施，振搗密實(shí)后再封好模板，然后往上灌注。2. 采用正確的振搗方法，嚴(yán)防漏振。3. 防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物，發(fā)現(xiàn)混凝土中有雜物，及時清除干凈。4. 加強(qiáng)施工技術(shù)管理和質(zhì)量檢查工作。1.8 缺棱掉角原因分析1. 木模板在澆筑混凝土前未濕潤或濕潤不夠，灌注后混凝土養(yǎng)護(hù)不好，棱角處混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，強(qiáng)度降低。2. 施工時，過早拆除承重模板。3. 拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角被碰掉。4. 冬季施工時，混凝土局部受凍。預(yù)防措施1. 木模板在灌注混凝土前充分濕潤，混凝土澆筑后認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)。拆除鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)承重模板時，混凝土具有足夠的強(qiáng)度

13、，表面及棱角才不會受到損壞。2. 拆模時不能用力過猛過急，注意保護(hù)棱角，吊運(yùn)時，嚴(yán)禁模板撞擊棱角。3. 加強(qiáng)成品保護(hù)，對于處在人多、運(yùn)料等通道處的混凝土陽角，拆模后可用槽鋼等將陽角保護(hù)好，以免碰損。4. 冬季混凝土澆筑完畢，做好覆蓋保溫工作，加強(qiáng)測溫，及時采取措施，防止受凍。1.9混凝土施工縫處理質(zhì)量差形成原因1. 在灌注混凝土前沒有認(rèn)真處理施工縫表面，施工縫未鑿毛，澆筑前，搗實(shí)不夠。2. 用鋼筋拉毛代替鑿毛3. 施工縫鑿毛時間過早導(dǎo)致砼表面松散。4. 灌注大體積混凝土結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有雜物積存在混凝土表面，未認(rèn)真檢查清理，再次灌注混凝土?xí)r混入混凝土內(nèi)，在施工縫處造成

14、雜物夾層。防治措施1. 在已硬化的混凝土表面上繼續(xù)灌注混凝土前，應(yīng)除掉表面水泥薄膜和松動碎石或軟弱混凝土層。2. 鑿毛后毛面應(yīng)用清水洗刷干凈。3. 在澆筑前，施工縫宜先鋪抹水泥漿一層。4. 應(yīng)在設(shè)施工縫的先澆砼強(qiáng)度達(dá)到2.5MPa后進(jìn)行鑿毛。5. 在施工縫處繼續(xù)灌注混凝土?xí)r，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理，1.10 混凝土漏漿、表面平整度差形成原因1. 模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平整。2. 模板高度不夠而造成變形。3. 相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。4. 模板的榫槽嵌接不緊密造成跑模。防治措施1. 采用平整度好、剛度符合要求的模板。2. 處理好模板拼縫。3. 將模板的榫槽嵌接緊密。1.11

15、砼構(gòu)件表有泌水現(xiàn)象、色差大形成原因1. 砂石料級配差。2. 礦渣水泥泌水性大，導(dǎo)致砼保水性差。3. 振搗過度。防治措施1. 應(yīng)確保砂、石料具有良好的級配。2. 采用泌水率小的水泥。3. 振搗恰當(dāng)。2 鋼筋制作與安裝2.1鋼筋接頭設(shè)置不符合要求形成原因無專門技術(shù)人員配筋或配筋人員業(yè)務(wù)水平較低，對接頭所形成的弱強(qiáng)度斷面的危害性意識不夠。防治措施1. 應(yīng)專門人員配筋，同時提高配筋人員水平。2. 受拉主鋼筋焊接接頭應(yīng)避開最大受力斷面。3. 受拉主筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過50%。4. 鋼筋接頭間距距鋼筋彎起點(diǎn)距離應(yīng)不小于10d。2.2預(yù)制安裝的鋼筋骨架扭曲形成原因1. 未在堅(jiān)固的工作臺上進(jìn)行拼裝。2

16、. 鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時未增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。防治措施1. 應(yīng)在堅(jiān)固的工作臺上進(jìn)行鋼筋骨架的拼裝焊接。2. 鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。2.3焊接鋼筋不處于同一軸線上形成原因1. 搭接焊的鋼筋接頭未打折。2. 搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。3. 閃光對焊的接頭有錯位。4. 幫條焊只有一根幫條。防治措施1. 搭接焊的鋼筋接頭焊前應(yīng)打折。2. 閃光對焊的接頭應(yīng)對齊。3. 幫條焊應(yīng)有兩根幫條。2.4焊接強(qiáng)度不夠形成原因1. 電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。2. 搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未及時清除。3. 未能選擇合適的焊條，如 II級鋼筋使用結(jié)422的焊條焊接。4

17、. 冬天焊接過火。5. 焊接后接頭驟冷。防治措施1. 選擇合適的焊條，如II級鋼筋接頭應(yīng)采用結(jié)502或結(jié)506的焊條，并且使用前應(yīng)在烘箱烘干。2. 冬天焊接防過火。3. 焊接后接頭防驟冷。4. 應(yīng)進(jìn)行崗位培訓(xùn)，持證上崗，堅(jiān)持自檢。2.5鋼筋受污染、銹蝕嚴(yán)重形成原因1. 鋼筋加工場地沒有硬化。2. 安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。3. 沒有采取防雨防潮措施。4. 鋼筋加工安裝后長時間不澆筑。防治措施1. 鋼筋加工場地應(yīng)硬化。2. 安裝好的鋼筋應(yīng)用保護(hù)層墊塊墊好。3. 應(yīng)采取防雨防潮措施。4. 加工安裝后要及時澆筑砼。5. 已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹后方可澆筑砼。2.6鋼筋間距不一、鋼筋保護(hù)層厚度

18、不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直形成原因1. 質(zhì)量意識差，責(zé)任心差。2. 質(zhì)保體系不健全，沒有認(rèn)真進(jìn)行質(zhì)檢。3. 保護(hù)層墊塊偏少或偏薄。防治措施1. 提高施工人員質(zhì)量意識，加強(qiáng)工作責(zé)任心，認(rèn)真進(jìn)行質(zhì)檢。2. 安裝足夠的合格的保護(hù)層墊塊。3. 盤圓鋼筋應(yīng)調(diào)直后使用。3 預(yù)應(yīng)力施工3.1波紋管孔道豎向位置偏差形成原因1. 控制曲線孔道豎向坐標(biāo)的鋼筋支托位置計(jì)算有誤或安裝不準(zhǔn)。2. 設(shè)計(jì)圖紙上所標(biāo)明的曲線孔道有時會受縱橫向普通鋼筋的干擾，以致曲線孔道難以安裝到位。3. 在鋼筋安裝與綁扎過程中，操作工人貪圖方便，沒有嚴(yán)格控制鋼筋位置，尤其在支座處對曲線孔道的豎向坐標(biāo)影響較大。防治措施1. 在編制施工組織設(shè)計(jì)

19、期間，應(yīng)復(fù)核曲線預(yù)應(yīng)力筋的坐標(biāo)高度是否會引起波紋管與梁的鋼筋相碰。如在內(nèi)支座處遇到這種情況，應(yīng)與設(shè)計(jì)人員商討，能否調(diào)整鋼筋的規(guī)格和排列方式，不得已時考慮降低波紋管的坐標(biāo)高度。在跨中處也可參照處理。至于在其它部位，鋼筋應(yīng)避開波紋管，不得影響波紋管的曲線形狀。2. 施工單位應(yīng)分解繪制預(yù)應(yīng)力筋曲線坐標(biāo)圖、支座（跨中）處鋼筋與預(yù)應(yīng)力筋孔道排列詳圖，并交待給有關(guān)操作人員。施工中加強(qiáng)督促檢查，嚴(yán)格按圖施工。3. 金屬波紋管可采用鋼筋支托定位，鋼筋支托可點(diǎn)焊在箍筋上，間距為0.51.0m，以防止混凝土澆注后波紋管上浮。3.2金屬波紋管孔道漏漿形成原因1. 金屬波紋管沒有出廠合格證，進(jìn)場時又未驗(yàn)收，混入劣質(zhì)產(chǎn)

20、品。表現(xiàn)為金屬波紋管剛度差，咬口不牢、表面銹蝕等。2. 波紋管接長處、波紋管與喇叭管連接處、波紋管與灌漿排氣管接頭處等接口封閉不嚴(yán)密，流入漿液。3. 波紋管遭意外破損，如普通鋼筋壓傷管壁、電焊火花燒傷管壁、先穿筋時由于戳撞使咬口開裂、澆筑混凝土?xí)r振動器碰傷管壁等。4. 波紋管安裝就位時，在拐彎處折死角，或反復(fù)彎曲等，會引起管壁開裂。防治措施1. 金屬波紋管出廠時，應(yīng)有產(chǎn)品合格證并附有質(zhì)量檢驗(yàn)單。其各項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)符合行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)預(yù)應(yīng)力混凝土用金屬螺旋管（JGT3013-94）的要求。2. 金屬波紋管進(jìn)場時，應(yīng)從每批中抽取3根，先檢查管的內(nèi)徑d，再將其彎成半徑為30d的圓弧，高度不小于lm，檢查有無開裂與

21、脫扣現(xiàn)象。同時作灌水試驗(yàn)，檢查管壁有無滲漏現(xiàn)象。經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可使用。3. 金屬波紋管搬運(yùn)時應(yīng)輕拿輕放，不得拋甩或在地上拖拉：吊裝時不得以一根繩索在當(dāng)中攔腰捆扎起吊。波紋管在室外保管的時間不可過長，應(yīng)架空堆放，并有效地防止雨露和各種腐蝕性氣體或介質(zhì)的影響。4. 金屬波紋管的接長，可采用大一號同型波紋管。接頭管的長度為200300mm，在接頭處波紋管應(yīng)居中碰口；接頭管兩端用密封膠帶或塑料熱塑管封裹，1. 波紋管與張拉端喇叭管連接時，波紋管應(yīng)順著孔道線形，插入喇叭口內(nèi)至少50mm，并用密封膠帶封裹。波紋管與埋入式固定端鋼絞線連接時，可采用水泥膠泥或棉絲與膠帶封堵。2. 灌漿泌水管與波紋管的連接作

22、法是在波紋管上開洞，用帶嘴的塑料弧形壓板與海綿墊片覆蓋并用鐵絲扎牢，再接增強(qiáng)塑料管（外徑20mm，內(nèi)徑16mm），并伸出梁面約400mm。3. 為防止泌水管與波紋管連接處漏漿，波紋管上可先不開洞，在安裝完增強(qiáng)塑料管后，在外接塑料管內(nèi)插一根鋼筋，待孔道灌漿前再用鋼筋打穿波紋管。4. 波紋管在安裝過程中，應(yīng)盡量避免反復(fù)彎曲；如遇到折線孔道，應(yīng)采取圓弧線過渡，不得折死角，以防管壁開裂。5. 加強(qiáng)對波紋管的保護(hù)：防止電焊火花燒傷管壁；防止普通鋼筋戳穿或壓傷管壁；防止穿束時，預(yù)應(yīng)力筋將波紋管道戳穿，可在力筋端部包裹一些硬度較小的塑料或者泡沫等；澆筑混凝土?xí)r應(yīng)有專人值班，保護(hù)張拉端埋件、管道、排氣孔等。如

23、發(fā)現(xiàn)波紋管破損，應(yīng)及時修復(fù)。3.3預(yù)應(yīng)力筋的滑絲和斷絲形成原因1. 實(shí)際使用的預(yù)應(yīng)力鋼絲或鋼絞線直徑偏大，使錨塞或夾片安裝不到位，張拉時易發(fā)生斷絲或滑絲。2. 預(yù)應(yīng)力筋沒有或未按規(guī)定要求梳理編束，使得預(yù)應(yīng)力筋松緊不一或發(fā)生交叉，張拉時造成鋼絲受力不均，易發(fā)生斷絲。3. 錨具的尺寸不準(zhǔn)確，夾片的錐度誤差大，夾片的硬度與預(yù)應(yīng)力筋不配套。4. 錨環(huán)安裝位置不準(zhǔn)，支承墊板傾斜，千斤頂安裝不正，也會造成預(yù)應(yīng)力筋斷絲。5. 施工焊接時，將接地線接在預(yù)應(yīng)力筋上，造成鋼絲間短路，損傷鋼絞線，張拉時發(fā)生脆斷。6. 預(yù)應(yīng)力筋張拉端表面的浮銹、水泥漿等未清除干凈，張拉時會發(fā)生滑絲。7. 預(yù)應(yīng)力筋事先受損傷或強(qiáng)度不足

24、，張拉時產(chǎn)生斷絲。防治措施6. 預(yù)應(yīng)力鋼材與錨具應(yīng)當(dāng)具有良好的匹配，是保證錨固性能的關(guān)鍵?，F(xiàn)場實(shí)際使用的預(yù)應(yīng)力鋼材與錨具，應(yīng)與預(yù)應(yīng)力筋錨具組裝件錨固性能試驗(yàn)用的材料一致。如現(xiàn)場更換預(yù)應(yīng)力鋼材與錨具之一，則應(yīng)重作組裝件錨固性能試驗(yàn)。7. 預(yù)應(yīng)力鋼材下料時，應(yīng)隨時檢查其表面質(zhì)量；如局部線段不合格，則應(yīng)切除。8. 預(yù)應(yīng)力筋編束時，應(yīng)逐根理順，捆扎成束，不得紊亂。9. 預(yù)應(yīng)力筋穿入孔道后，應(yīng)將其錨固夾持段及外端的浮銹和污物擦拭干凈，以免鋼絞線張拉錨固時夾片齒槽堵塞而引起鋼絞線滑脫。10. 夾片式錨具安裝時，應(yīng)使各根預(yù)應(yīng)力鋼材平順，至少在距端部1.22.0m的長度內(nèi)不扭絞交叉。11. 千斤頂安裝時，工具

25、錨應(yīng)與前端工作錨對正，使工具錨與工作錨之間的各根預(yù)應(yīng)力鋼材相互平行，不得扭絞錯位。在使用時，工具錨夾片外表面和錨板錐形孔內(nèi)宜涂潤滑劑，并經(jīng)常將夾片表面清洗干凈，以確保張拉工作順利進(jìn)行。如果工具夾片開裂或牙面缺損較多，工具錨板出現(xiàn)明顯變形或工作表面損傷顯著時，均不得繼續(xù)使用。12. 焊接時，嚴(yán)禁利用預(yù)應(yīng)力筋作為接地線。在預(yù)應(yīng)力筋旁進(jìn)行燒割或焊接操作時，應(yīng)非常小心，使預(yù)應(yīng)力筋不受過高溫度，焊接火花或接地電流的影響。3.4預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)孔道壓漿不實(shí)形成原因1. 孔道灌漿后，水泥漿中的水泥向下沉，水向上浮，泌水趨向于聚集在曲線孔道的上曲部位，隨后可能被吸收，而留下空隙或空洞。2. 鋼絞線比鋼絲泌水多，是由

26、于其燈芯作用。這種現(xiàn)象是由于高的液體壓力迫使泌水進(jìn)入鋼絞線的縫隙里，并由此向上流動而被禁錮在頂部錨頭的下面。3. 水泥漿的水灰比比較大，沒有摻減水劑與膨脹劑等，在豎向孔道內(nèi)泌水更為明顯。4. 灌漿設(shè)備的壓力不足，使水泥漿不能壓送到位，漿體不密實(shí)，孔道頂部的泌水排不出去。5. 灌漿工藝依賴工人的正確與熟練的操作技術(shù)，否則難以保證灌漿質(zhì)量。防治措施1. 對重要的預(yù)應(yīng)力工程，孔道灌漿用水泥漿應(yīng)根據(jù)不同類型的孔道要求進(jìn)行試配，合格后方可使用。2. 對高差大于0.5m的曲線孔道，應(yīng)在其上曲部位設(shè)置泌水管（也可作灌漿用）。泌水管應(yīng)伸出梁頂面400mm，以便泌水向上浮，水泥向下沉，使曲線孔道的上曲部位灌漿密

27、實(shí)。 3. 豎向孔道的灌漿方法，可采取一次灌漿到頂或分段接力灌漿，根據(jù)孔道高度與灌漿泵的壓力等確定。孔道灌漿的壓力最大限制為1.8MPa。分段灌漿時要防止接漿處憋氣。4. 灌漿操作工人應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)上崗，嚴(yán)格執(zhí)行灌漿操作規(guī)程，確?？椎拦酀{密實(shí)。5. 孔道灌漿后，應(yīng)檢查孔道頂部灌漿密實(shí)度情況。如有空隙，應(yīng)采用人工徐徐補(bǔ)入水泥漿，使空氣逸出，孔道密實(shí)。3.5 預(yù)應(yīng)力損失過大形成原因1. 加載齡期過早造成主梁變形過大，增大了應(yīng)力損失。2. 未及時進(jìn)行孔道壓漿而導(dǎo)致鋼絞線銹蝕；3. 壓漿不飽滿或水泥強(qiáng)度低引起握裹力不夠。4. 在孔道水泥漿強(qiáng)度未達(dá)到梁板自身砼強(qiáng)度的60%也未超過22MPa時進(jìn)行吊運(yùn)，導(dǎo)致水

28、泥漿開裂、握裹力降低。5. 壓漿后未及時封錨導(dǎo)致錨端銹蝕。6. 用電弧焊或氧焊割斷已張拉的鋼絞線。7. 未進(jìn)行孔道摩阻系數(shù)測定。防治措施1. 為防止施加預(yù)應(yīng)力時由于主梁彈性模量低出現(xiàn)的大變形，要求混凝土齡期達(dá)7d以上、強(qiáng)度達(dá)90%以上再進(jìn)行張拉。2. 應(yīng)在張拉后14d內(nèi)進(jìn)行孔道的水泥壓漿，并應(yīng)保留孔道壓漿記錄。做好水泥壓漿的抗壓試塊。3. 推薦采用真空輔助壓漿技術(shù)：在壓漿前，采用真空泵抽吸管道中的空氣，使管道內(nèi)的真空度達(dá)到80%以上，在管道的另一端用壓漿機(jī)將水泥漿注入管道。由于管道內(nèi)空氣很少，很難形成氣泡；同時，管道與壓漿機(jī)間的正負(fù)壓力差，大大提高管道壓漿的飽滿度和密實(shí)度。4. 在孔道水泥壓漿

29、強(qiáng)度達(dá)到梁板自身砼強(qiáng)度的60%且大于22MPa時才能進(jìn)行吊運(yùn)。5. 壓漿后應(yīng)及時封錨。6. 用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。7. 為保證實(shí)際管道摩阻引起的預(yù)應(yīng)力損失與設(shè)計(jì)采用管道摩阻引起的預(yù)應(yīng)力損失一致，對于跨徑超過80m以上的預(yù)應(yīng)力橋梁，必須進(jìn)行預(yù)應(yīng)力管道摩阻系數(shù)測定，使設(shè)計(jì)采用的管道摩阻計(jì)算、預(yù)應(yīng)力筋張拉引伸量采用的管道摩阻系數(shù)更加符合實(shí)際。二橋梁主要構(gòu)件質(zhì)量通病1 鉆孔灌注樁1.1鉆孔灌注樁斷樁形成原因1. 集料級配差，砼和易性差而造成離析卡管。2. 泥漿指標(biāo)未達(dá)要求，鉆機(jī)基礎(chǔ)不平穩(wěn)，鉆架擺幅過大，鉆桿上端無導(dǎo)向設(shè)備，基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而致使擴(kuò)孔或坍孔而引起澆筑時間過長。3. 攪拌設(shè)

30、備故障而無備用設(shè)備而引起砼澆筑時間過長。4. 砼澆筑間歇時間超過砼初凝時間。5. 砼澆筑過程中導(dǎo)管埋置深度偏小，則管內(nèi)壓力過小。6. 導(dǎo)管埋深過大，管口的砼已凝固。防治措施1. 確保良好的集料級配和砼和易性。2. 應(yīng)堅(jiān)持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率指標(biāo)達(dá)到要求。3. 鉆孔前鉆機(jī)平臺應(yīng)進(jìn)行操平。4. 鉆機(jī)平臺基礎(chǔ)應(yīng)墊實(shí)。5. 鉆桿上端應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。6. 對于有流沙層的樁基摻加膨潤土、羥基纖維素、鉻鐵木質(zhì)素磺酸鈉鹽、煤堿劑、碳酸鈉等比重低、粘度好、固壁能力強(qiáng)的外加劑以加強(qiáng)泥漿的粘結(jié)性能。7. 攪拌設(shè)備工作狀態(tài)應(yīng)良好，并配有備用設(shè)備。8. 確保導(dǎo)管的埋深控制在2m6m范圍內(nèi)。9. 混凝土灌注期間，

31、間歇時間不應(yīng)大于混凝土初凝時間。10. 導(dǎo)管下口至孔底的距離不應(yīng)過大，以保證導(dǎo)管的初始埋深。1.2樁身混凝土強(qiáng)度偏低形成原因1. 未按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。2. 導(dǎo)管下口初始埋深過小而引起夾泥。3. 清孔不到位置而引起夾泥。防治措施1. 嚴(yán)格按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。2. 導(dǎo)管下口初始埋深不應(yīng)小于1m。3. 應(yīng)徹底清孔。1.3樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋扳成折線狀態(tài)進(jìn)行調(diào)整形成原因1. 施工人員責(zé)任心不強(qiáng)，施工控制不到位。2. 施工放樣不準(zhǔn)確。防治措施1. 增強(qiáng)施工人員責(zé)任心，加強(qiáng)施工管理，確保放樣精度。2. 樁頭主筋偏位大時，應(yīng)往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調(diào)整至允許值以內(nèi)。1.4鉆孔偏斜形成原因1

32、. 鉆孔中遇有較大孤石或探頭石。2. 在有傾斜度的軟硬地層交界處，巖面傾斜處鉆進(jìn)或在粒徑大小懸殊的卵石層中鉆進(jìn)，鉆頭受力不均。擴(kuò)孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。3. 鉆機(jī)底座未安置水平或產(chǎn)生不均勻沉陷。4. 鉆桿彎曲，接頭不正。防治措施1. 安裝鉆機(jī)時要使轉(zhuǎn)盤，底座水平，起重滑輪輪軸固定鉆桿的卡孔和護(hù)筒中心三者應(yīng)在一條豎直線上。并經(jīng)常檢查校正。2. 由于主動鉆桿較長，轉(zhuǎn)動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設(shè)導(dǎo)向架，控制鉆桿上的提引水龍頭，使其沿導(dǎo)向架對中鉆進(jìn)。3. 鉆桿、接頭應(yīng)逐個檢查，及時調(diào)整。主動鉆桿彎曲，要用千斤頂及時調(diào)直。4. 在有傾斜的軟硬地層鉆進(jìn)時，應(yīng)吊著鉆桿控制進(jìn)尺，低速鉆進(jìn)，或回填片、

33、卵石沖平后再鉆進(jìn)。5. 在偏斜處吊住鉆頭上下反復(fù)掃孔，使孔正直。偏斜嚴(yán)重時應(yīng)回填砂粘土到偏斜處，待沉積密實(shí)后再繼續(xù)鉆進(jìn)。1.5擴(kuò)孔、縮孔形成原因1. 擴(kuò)孔原因：鉆機(jī)機(jī)座未安置在平整堅(jiān)實(shí)的地面上，如果鉆機(jī)在施工中機(jī)座發(fā)生傾斜沉陷，必然導(dǎo)致鉆孔傾斜；泥漿的稠度偏稀將會使泥漿護(hù)壁厚度偏薄，孔壁局部易出現(xiàn)塌孔，使得成孔孔徑相對加大，從而增加砼澆筑量；在易坍塌地層鉆孔施工時，如鉆進(jìn)速度過快，泥漿質(zhì)量不高，易產(chǎn)生局部塌孔，從而造成局部樁徑增大。2. 縮孔原因：鉆具焊補(bǔ)不及時，嚴(yán)重磨損的鉆錐往往鉆出比設(shè)計(jì)樁徑混凝土稍小的孔；鉆進(jìn)地層中有軟塑土，遇土膨脹后使孔徑縮小。防治措施1. 鉆機(jī)機(jī)座必須安置在平整堅(jiān)實(shí)的

34、地面上，不得產(chǎn)生不均勻沉陷。2. 選用適當(dāng)?shù)你@頭直徑，避免成孔直徑超過設(shè)計(jì)樁徑3. 從泥漿制備到整個鉆孔過程中應(yīng)對泥漿稠度指標(biāo)隨時進(jìn)行檢測，并根據(jù)地層情況和地下水情況及時進(jìn)行調(diào)整，確保泥漿護(hù)壁質(zhì)量，從而減少擴(kuò)孔。4. 鉆孔過程中鉆機(jī)操作人員應(yīng)加強(qiáng)對出渣的觀察，如發(fā)現(xiàn)進(jìn)入砂礫土和卵石土等易坍塌層時，除了加大泥漿稠度外，同時改小沖程鉆進(jìn)，待穿過此層后恢復(fù)正常鉆進(jìn)速度，可有效避免塌孔，從而減小鉆孔局增大擴(kuò)孔。5. 經(jīng)常檢查鉆具尺寸，及時補(bǔ)焊或更換鉆齒。6. 采用鉆具上、下反復(fù)掃孔的方法來擴(kuò)大孔徑。7. 在軟土中鉆進(jìn)應(yīng)增加泥漿稠度，適當(dāng)加大水頭。遇水膨脹的粘土中縮孔，應(yīng)上下反復(fù)掃孔擴(kuò)大孔徑。1.6樁底

35、沉渣形成原因1. 施工中違反操作規(guī)定，清孔不干凈或未進(jìn)行二次清孔造成。2. 當(dāng)使用的泥漿比重過小或泥漿注入量不足時，樁底的沉渣浮起困難，沉渣將堆積在樁底，影響樁與地基的結(jié)合。3. 鋼筋籠吊放過程中，如果鋼筋籠的軸向位置未對準(zhǔn)孔位，將會發(fā)生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土?xí)湓跇兜住?. 清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。防治措施1. 施工中應(yīng)保證灌注樁成孔后，鉆頭提高孔底1020厘米，保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘，然后將錘式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣。2. 工程中需采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不能用清水進(jìn)行置換。3. 鋼筋籠吊放時，應(yīng)使鋼筋籠的中心與樁中心保持

36、一致，避免碰撞孔壁。4. 清孔時應(yīng)注意：不論采用哪種清孔方法，在清孔排渣時，必須注意保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔。5. 開始灌注混凝土?xí)r，導(dǎo)管底部至孔底的距離宜為3040毫米，應(yīng)有足夠的混凝土儲備量，使導(dǎo)管一次埋入混凝土面以下1.0米以上，以利用混凝土的巨大沖擊力，達(dá)到清除孔底沉渣的目的。1.7 導(dǎo)管進(jìn)水形成原因由于初灌量不足，未能埋住導(dǎo)管或?qū)Ч苊芊馊ζ茡p致使孔內(nèi)泥漿進(jìn)人導(dǎo)管內(nèi)，從而使混凝土的水泥漿與砂、石分離。嚴(yán)重者可能造成樁體夾層或堵管事故。防治措施1. 準(zhǔn)確計(jì)算初灌量，保證初灌后導(dǎo)管的埋入深度大于1.0m。2. 導(dǎo)管底部至孔底距離宜控制在30cm50 cm。3. 下導(dǎo)管時，嚴(yán)格檢查導(dǎo)管密封圈，

37、不合格者剔除。4. 因?qū)Ч苓M(jìn)水致使混凝土離析，可在離析區(qū)段補(bǔ)壓漿加固，若形成樁體夾層，應(yīng)視具體情況對承載力進(jìn)行折減或重新補(bǔ)樁。2 墩臺2.1短樁形成原因1. 鋼筋籠頂面高程、護(hù)筒高程控制較差，導(dǎo)致鋼筋骨架錨入承臺內(nèi)的長度不足，主要原因是現(xiàn)場技術(shù)人員責(zé)任心較差；2. 混凝土灌注記錄不準(zhǔn)確，導(dǎo)致混凝土加灌50-100cm無法保證，清除樁頭時無法保證樁頂密實(shí)度，造成短樁；3. 鑿除樁頭工藝較差，導(dǎo)致樁基錨入承臺10cm不足出現(xiàn)短樁現(xiàn)象；防治措施1. 加強(qiáng)對鋼筋籠骨架頂面高程的控制，栓樁必須詳細(xì)考慮到吊筋長度;2. 混凝土灌注記錄應(yīng)測量記錄準(zhǔn)確，混凝土澆灌超出設(shè)計(jì)50-100cm，確保樁頂混凝土密實(shí)度

38、；3. 鑿除樁頭時應(yīng)采用空壓機(jī)結(jié)合人工鑿除，上部采用空壓機(jī)鑿除，下部留有10-20cm由人工進(jìn)行鑿除。關(guān)鍵控制現(xiàn)場必須保證10-20cm由人工鑿除，才能確保樁頭質(zhì)量；2.2 墩臺混凝土外觀色澤不美觀形成原因1. 混凝土質(zhì)量控制較差，坍落度控制不均勻，混凝土澆注分層控制較差。防治措施1. 加強(qiáng)混凝土的質(zhì)量控制，嚴(yán)格按批準(zhǔn)的混凝土施工工藝進(jìn)行施工。2. 墩、臺、身應(yīng)采用同一家同一品種同一批次水泥。3. 施工單位應(yīng)采取制作優(yōu)良模板、加強(qiáng)震搗等措施以保證各墩臺身表面光滑平整。3預(yù)制梁、板3.1 梁、板體裂縫形成原因1. 預(yù)制梁底模或支架基礎(chǔ)不密實(shí)或強(qiáng)度較低，引起不均勻沉降導(dǎo)致梁體裂縫。現(xiàn)澆箱梁支架不均

39、勻沉降引起梁體開裂。2. 用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的砼試塊強(qiáng)度作為施加張拉的條件，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試塊強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度時，由于梁板養(yǎng)護(hù)條件不同于標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)，其強(qiáng)度可能尚未達(dá)到設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度，如果進(jìn)行張拉，易導(dǎo)致大梁負(fù)彎矩區(qū)產(chǎn)生裂縫。3. 砼石子的最大粒徑過小，級配差使砼的彈性模量偏小。4. 波紋管道于梁寬方向的偏位造成梁端負(fù)彎矩偏心而引起預(yù)應(yīng)力梁端部側(cè)面有縱向裂縫。5. 波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位。6. 由于水化熱或環(huán)境溫度影響造成梁體溫差過大，易引起大梁的溫差裂縫。7. 堆放時支點(diǎn)位置不當(dāng)造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷。8. 梁板出坑起吊不規(guī)范，與底模表面吸力過大而開裂。防治措施1. 應(yīng)對

40、底?；蛑Ъ芑A(chǔ)進(jìn)行預(yù)壓，加強(qiáng)基礎(chǔ)的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，堅(jiān)持現(xiàn)澆箱梁支架按設(shè)計(jì)要求預(yù)壓和沉降觀測，并應(yīng)保留完整的記錄。2. 砼石子的最大粒徑不宜過小。3. 保證砼有較好的級配。4. 保證砼的彈性模量試驗(yàn)。5. 應(yīng)將控制張拉的抗壓強(qiáng)度試塊與梁同條件養(yǎng)護(hù)，待強(qiáng)度達(dá)到規(guī)定值方可張拉。6. 波紋管位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。7. 鋼絞線張拉順序應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。8. 做好施工期溫度控制，做好升溫、恒溫、降溫記錄。9. 梁堆放時支點(diǎn)位置應(yīng)對稱，斜撐應(yīng)設(shè)于翼板根部，不能撐于翼板外緣。10. 梁板出坑前輕輕敲打梁體，再從一頭輕吊，消除底模表面間真空后再雙點(diǎn)起吊。3.2梁的起拱值偏大或偏小形成原因1. 波紋管豎向偏位過大

41、，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)生變化較大導(dǎo)致梁的起拱值過大或過小。2. 用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的砼試塊彈性模量作為施加張拉的條件，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試塊強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)度時，由于梁板養(yǎng)護(hù)條件不同，其彈性模量可能尚未達(dá)到設(shè)計(jì)值，導(dǎo)致梁的起拱值大。3. 砼彈性模量不穩(wěn)定導(dǎo)致梁的起拱值的不穩(wěn)定。4. 鋼絞線的自檢頻率不夠，鋼絞線張拉雙控的伸長值指標(biāo)計(jì)算時彈性模量值均采用2105或其他批的鋼絞線的彈性模量值。當(dāng)計(jì)算所采用的鋼絞線的彈性模量值大于實(shí)際鋼絞線彈性模量值時，則計(jì)算伸長量值偏小，這樣造成了實(shí)際預(yù)應(yīng)力不夠，當(dāng)計(jì)算所采用的鋼絞線的彈性模量值小于實(shí)際鋼絞線模量值時，則計(jì)算伸長量值偏大，將造成超張拉。實(shí)際預(yù)應(yīng)力

42、超過設(shè)計(jì)預(yù)應(yīng)力容易引起大梁起拱值大，且出現(xiàn)裂縫。5. 未推算初應(yīng)力伸長值，而是在施加應(yīng)力之前設(shè)置一個零點(diǎn)至初應(yīng)力時的位移作為初應(yīng)力伸長值，不符合規(guī)范要求。則導(dǎo)致鋼絞線實(shí)際伸長值小于要求伸長值，造成了實(shí)際預(yù)應(yīng)力不夠，拱值小于設(shè)計(jì)值。6. 持荷時間不足。7. 存梁期過長，甚至超過60天。常常引起橋面鋪裝層開裂，此后帶來橋面水毀等質(zhì)量問題。防治措施1. 波紋管的安裝定位應(yīng)準(zhǔn)確2. 控制張拉的試塊應(yīng)與梁板同條件養(yǎng)護(hù)，注意控制張拉時混凝土彈性模量。3. 增加鋼絞線的自檢頻率。伸長值的計(jì)算采用同批鋼絞線彈性模量的實(shí)測值。4. 張拉時應(yīng)將鋼絞線10%20%之間的測量伸長值作為初應(yīng)力10%的伸長值，一般待張拉

43、到時相對于一基準(zhǔn)點(diǎn)量一長度，再等到張拉到20%時相對于該基準(zhǔn)點(diǎn)量一長度，兩長度之差即為初應(yīng)力時的推算伸長值。5. 應(yīng)按要求的時間持荷，通常時間不應(yīng)小于3min。6. 及時張拉、出坑，存梁期不得超過60天，及時安裝架設(shè)。3.3梁體混凝土出現(xiàn)空洞、冷縫、水波紋形成原因1. 鋼筋較密砼振搗不實(shí)。2. 配合比設(shè)計(jì)不合理，粗骨料偏大。3. 因錨板為倒坡傾向梁端，其后面砼不容易澆筑，由于振搗不夠，砼出現(xiàn)空洞。4. 在底層波紋管上緣，粗骨料易堆積在一起，而為了保證梁體密實(shí)性，必然要加強(qiáng)腹板波紋管下混凝土振搗，有時就可能造成振搗過度，在波紋管下緣形成一層砂漿層，從外觀上看，梁體在腹板局部出現(xiàn)不密實(shí)或沿底層波紋

44、管方向出現(xiàn)一層水波紋。防治措施1. 調(diào)整混凝土配合比，如減小集料粒徑、增加砼混合料坍落度、摻入減水劑。2. 應(yīng)采用小直徑的振搗棒加強(qiáng)振搗，改進(jìn)澆筑工藝。建議采用底板、腹板、頂板全斷面斜向循環(huán)漸進(jìn)澆筑工藝，基本同步澆筑。3.4組合小箱梁施工粗糙形成原因1. 箱梁翼板、張拉孔未嚴(yán)格按施工圖紙及規(guī)范要求預(yù)埋環(huán)形鋼筋、縱向受力鋼筋，少筋、錯筋現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生。2. 澆濕接縫、張拉孔混凝土?xí)r，未嚴(yán)格按施工縫處理，即扳正、焊接頂板預(yù)留鋼筋，老混凝土面鑿毛，新澆混凝土前須灑水潤濕。3. 濕接縫、張拉孔等處混凝土粘結(jié)強(qiáng)度差，不能保證箱梁間混凝土受力的連續(xù)性，直接影響橋梁總體安全。防治措施：1. 加強(qiáng)檢查，張拉孔（

45、特別是大的張拉孔）預(yù)埋筋千萬不能少埋，梁預(yù)制成型后及時鑿出扳正。2. 濕接縫施工時，頂板環(huán)形錨筋要對齊焊拉。3. 封閉張拉孔及濕接縫施工時要專人跟班檢查其鑿毛程度、鋼筋焊接質(zhì)量、搭接長度，混凝土澆筑時要嚴(yán)格按施工縫處理，灑水潤濕。3.5組合小箱梁調(diào)平層開裂形成原因1. 由于施工誤差等原因?qū)е孪淞喉斆娓叱檀嬖诓町?。因此，調(diào)平層厚度就很難控制一致，薄層混凝土厚度的不一致性，極易產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。2. 按常規(guī)施工工藝要求，澆筑調(diào)平層之前，未將其表面清污、鑿毛、潤濕后再澆筑調(diào)平層混凝土，造成調(diào)平層混凝土與箱梁之間有脫空現(xiàn)象存在，容易產(chǎn)生龜裂。3. 由于焊接鋼筋網(wǎng)剛度較小造成網(wǎng)片不平整，從而削弱鋼筋網(wǎng)應(yīng)有

46、的防裂作用。4. 用于養(yǎng)生而灑的水容易沿調(diào)平層頂面流失，養(yǎng)生期間缺水易引起混凝土開裂。5. 施工中混凝土一般采用泵送混凝土，坍落度較大，在混凝土硬化過程中容易失水引起混凝土開裂。防治措施：1. 加強(qiáng)箱梁預(yù)制過程中的尺寸及預(yù)拱度控制，減小頂面高差。2. 澆筑調(diào)平層之前，應(yīng)將其表面清污、鑿毛、潤濕后再澆筑調(diào)平層混凝土，3. 推薦采用68焊接鋼筋網(wǎng)，網(wǎng)片下采用預(yù)制墊塊支撐，墊塊在縱橫向的間距不大于1.2m。4. 推薦采用薄膜覆蓋養(yǎng)生。5. 合理優(yōu)化混凝土配合比，降低混凝土的單位用水量，減少混凝土收縮裂縫。3.6板梁鉸縫未按規(guī)范進(jìn)行鑿毛形成原因施工單位質(zhì)量意識差，對板梁鉸接縫鑿毛的重要性認(rèn)識不足。防治

47、措施應(yīng)對板梁鉸接縫鑿毛引起足夠重視，待板梁砼達(dá)到一定強(qiáng)度后進(jìn)行鑿毛，以確保鉸接縫連接質(zhì)量符合要求。3.7板梁支座脫空形成原因1. 支座高度未控制好，造成蓋梁墊石的施工標(biāo)高及幾何尺寸不準(zhǔn) 、表面平整度 差。2. 支座墊石頂?shù)纳皾{還未干，即放好支座安裝梁。3. 支座設(shè)計(jì)簡陋或支座上下支承面設(shè)計(jì)不合理，預(yù)制板梁底板翹曲。防治措施1. 板梁安裝之前應(yīng)做好測量工作，調(diào)整支座到規(guī)定高程。2. 在施工中，為達(dá)到支座安放平整、密貼、橫坡平順的目的，應(yīng)根據(jù)縱橫坡情況，對支座上下支承面提出調(diào)整縱橫坡的補(bǔ)充設(shè)計(jì)，如設(shè)置楔形鋼板，應(yīng)通過墊石標(biāo)高及幾何尺寸的事先精確計(jì)算來指導(dǎo)和控制施工。3. 應(yīng)待支座墊石頂?shù)纳皾{稍凝固

48、再安放板梁。4. 預(yù)制板梁底板應(yīng)平整，無翹曲。3.8 板梁支座偏位較大形成原因1. 放樣不準(zhǔn)確。2. 施工控制不到位。防止措施1. 做到準(zhǔn)確放樣。2. 采用不同的基準(zhǔn)線校核。3.9支座墊塊不平整形成原因1. 質(zhì)量意識差。防止措施1. 采用水平尺檢查。2. 應(yīng)用砂漿整平或用鋼板墊平。3.10安裝好的梁體未勾縫形成原因河道上不易搭支架。防止措施1. 應(yīng)于橋面上安裝掛籃腳手架進(jìn)行勾縫。2. 于橋下搭腳手架勾縫。4普通混凝土連續(xù)箱梁與預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁4.1支架現(xiàn)澆連續(xù)箱梁橫斷面方向所設(shè)置的施工縫有錯臺形成原因1. 測量放樣不準(zhǔn)確2. 模板未與先澆砼面銜接好。3. 基礎(chǔ)預(yù)壓未穩(wěn)定。防治措施1. 準(zhǔn)確

49、測量放樣。2. 做好模板與先澆砼面銜接好。4. 基礎(chǔ)預(yù)壓穩(wěn)定后方可進(jìn)行砼澆筑。4.2 支架現(xiàn)澆連續(xù)箱梁腹板豎向裂縫與翼板橫向裂縫形成原因1. 澆筑期腹板中間與兩側(cè)的水化溫度差會導(dǎo)致腹板出現(xiàn)較大拉應(yīng)力，一旦混凝土水化熱控制不當(dāng)或遭遇惡劣天氣（短時間的急劇降溫）都會導(dǎo)致腹板在模板拆除時就出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。2. 拆除模板后混凝土收縮受到鋼筋約束、腹板中間與兩側(cè)的混凝土收縮差均會導(dǎo)致腹板兩側(cè)出現(xiàn)拉應(yīng)力，且這種拉應(yīng)力隨混凝土收縮量增加而增加。3. 上下分層澆筑導(dǎo)致的混凝土收縮差也會引發(fā)翼板下表面出現(xiàn)明顯的拉應(yīng)力，這種拉應(yīng)力隨澆筑時間差增加而增加，在與溫差、收縮差等導(dǎo)致的應(yīng)力疊加后也會導(dǎo)致翼板出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。防

50、止措施1. 采用散熱性能好的鋼模板進(jìn)行混凝土澆筑。2. 實(shí)時控制混凝土內(nèi)外溫差不超過15度。3. 控制水泥用量與水灰比，降低混凝土絕對溫升以及總體收縮。4. 在設(shè)計(jì)混凝土配合比時，適量摻入低熱膨脹劑和減水劑。通過降低水灰比減少混凝土收縮.摻加外加劑的混凝土應(yīng)注意適當(dāng)延長拌合時間，以攪拌均勻。在混凝土澆筑后，應(yīng)及時覆蓋、灑水養(yǎng)生，最好在混凝土表面覆蓋一層塑料薄膜，防止水分的散失，降低混凝土體內(nèi)部和外部的溫差，防止開裂。加強(qiáng)混凝土的早期養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時間不宜少于半個月。在炎熱的夏季更要適當(dāng)延長。控制混凝土收縮。5. 通過控制澆筑長度、上下分層等措施可以減少裂縫的出現(xiàn)概率，建議在腹板高度較大的情況下可以

51、在腹板上增加水平構(gòu)造鋼筋的密度，以改善腹板受力性能，增強(qiáng)梁體收縮的抗拉強(qiáng)度能力。4.3 懸臂澆筑連續(xù)箱梁底板沿預(yù)應(yīng)力鋼束波紋管位置縱向裂縫形成原因1. 形成這一類裂縫的主要原因之一是預(yù)應(yīng)力鋼束的保護(hù)層厚度偏薄，加之采用的高標(biāo)號水泥用量偏多，水泥漿含量偏大，導(dǎo)致較大的收縮變形。由于箱梁結(jié)構(gòu)的內(nèi)約束，包括底板截面的不均勻收縮和波紋管對混凝土收縮的約束作用，導(dǎo)致較大的混凝土收縮應(yīng)力，超過了當(dāng)時混凝土的抗拉強(qiáng)度，從而出現(xiàn)了沿波紋管縱向的收縮裂縫。2. 箱梁底板橫向分布鋼筋間距偏大。3. 箱梁底板預(yù)應(yīng)力鋼束布置不夠合理。4. 混凝土震搗不密實(shí)，養(yǎng)護(hù)措施不到位。5. 張拉預(yù)應(yīng)力束時的混凝土齡期偏小。防止措

52、施6. 改進(jìn)泵送混凝土的級配，優(yōu)選降低混凝土收縮變形的材料配合比，其中包括水泥用量、水灰比、外加劑等。7. 采取技術(shù)措施，確保預(yù)應(yīng)力波紋管保護(hù)層的厚度，一般不小于cm。8. 對底板構(gòu)造鋼筋和底板預(yù)應(yīng)力鋼筋的間距采取合理布置。9. 加強(qiáng)對箱梁底板混凝土外表面的養(yǎng)護(hù)工作。10. 適當(dāng)放長混凝土的張拉齡期。4.4 懸臂澆筑變截面預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁橋腹板斜裂縫形成原因1. 腹板尺寸過薄。2. 豎彎束布置形式有待優(yōu)化。3. 豎向預(yù)應(yīng)力損失。4. 預(yù)應(yīng)力設(shè)計(jì)施工上的偏差。5. 溫差效應(yīng)。防止措施1. 合理布置橋跨及箱梁截面尺寸，重視箱梁斜截面抗剪強(qiáng)度和抗裂驗(yàn)算。2. 優(yōu)化預(yù)應(yīng)力鋼束布置及預(yù)應(yīng)力損失計(jì)算方法。3

53、. 豎向預(yù)應(yīng)力采用精軋螺紋鋼筋，要盡量減少張拉時豎向預(yù)應(yīng)力筋滑移量造成供給的預(yù)應(yīng)力不足，在第一次張拉完成20 d后，再進(jìn)行二次復(fù)拉，以提高豎向預(yù)應(yīng)力的可靠性。4. 加強(qiáng)混凝土工程和預(yù)應(yīng)力工程質(zhì)量控制5. 重視溫度應(yīng)力效應(yīng)4.5 尺寸控制不準(zhǔn)（超方或少方），脹模形成原因1. 箱梁底板和頂板在施工中沒有上模, 在缺少施工監(jiān)控工作的情況下, 為保持由若干節(jié)段組成的箱梁頂面順暢, 截面尺寸難以控制準(zhǔn)確，會出現(xiàn)超方或少方現(xiàn)象。2. 腹板脹模主要是由于模板剛度不足, 模板的約束抵抗不了澆筑過程中混凝土的側(cè)壓力，這會造成腹板厚度增大、外形不規(guī)整。防止措施1. 施工時需對模板尺寸與位置認(rèn)真復(fù)核。2. 細(xì)致考慮

54、混凝土澆筑時的側(cè)壓力，確保實(shí)際施工狀況與計(jì)算假設(shè)狀況相一致，使實(shí)際施工中混凝土側(cè)壓力不超出計(jì)算值。3. 增強(qiáng)模板剛度與穩(wěn)定性，保證模板及支架必須可靠地承受新澆筑混凝土的自重和側(cè)壓力以及施工中所產(chǎn)生的荷載。4. 合理布設(shè)對拉螺桿固定模板，對于難以布置對拉螺桿的部位可采用支撐進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)。5. 認(rèn)真執(zhí)行混凝土澆筑方案，嚴(yán)格控制分層厚度及二次澆筑時間，確保實(shí)際施工狀況與計(jì)算假設(shè)狀況相一致，使實(shí)際混凝土側(cè)壓力不超出計(jì)算值，是確?；炷翝仓胁话l(fā)生脹模的有效手段。6. 澆筑時應(yīng)配備一定數(shù)量的木工，經(jīng)常檢查未澆或正在澆混凝土的模板及支撐穩(wěn)定情況，及時處理漏漿、跑模事件，5 橋面鋪裝5.1 橋面鋪裝層裂縫形成原

55、因1. 水泥砼橋面鋪裝層是在剛性預(yù)制梁板上澆筑砼，易產(chǎn)生干縮裂縫、溫差裂縫和疲勞裂縫。2. 預(yù)應(yīng)力砼連續(xù)梁的橋面鋪裝，在支點(diǎn)負(fù)彎矩區(qū)，由于鋪裝層是普通砼，離重心軸越遠(yuǎn)，開裂越嚴(yán)重。另外，以普通砼在支點(diǎn)處連續(xù)的主梁也會產(chǎn)生裂縫反射，這樣裂縫會上下貫通。防止措施1. 增加水泥砼鋪裝層的厚度及鋼筋配置，以提高水泥砼的抵銷溫度應(yīng)力的性能。鋼筋網(wǎng)的保護(hù)層不能大于253cm，以充分發(fā)揮鋼筋網(wǎng)的抗裂作用。2. 澆筑砼后立即進(jìn)行灑水或用濕土工布覆蓋養(yǎng)護(hù)，避免干縮裂縫，同時保證砼強(qiáng)度增長。3. 摻入粉煤灰是砼常用的防裂措施。粉煤灰可代替部分水泥，減少水泥用量，改善砼的工作性。4. 橋面鋪裝施工時增加真空吸水和抹

56、光機(jī)抹面兩道工序以控制和消除變形裂縫。5.2 橋面鋪裝層與梁頂粘接差形成原因1. 澆筑橋面鋪裝砼前清掃、沖洗不徹底，預(yù)制梁板頂面粗糙度不夠，沒有徹底鑿除梁頂水泥浮漿和松散砼，2. 澆筑砼前沒有對粘接面灑水濕潤，分兩幅施工時，養(yǎng)生水溶砼白色粉塵二次污染等因素造成。防止措施1. 嚴(yán)格控制施工質(zhì)量，梁板頂面鑿毛至露出骨料35mm，并用高壓氣泵或水槍清理干凈；2. 澆筑梁間翼緣板鉸縫砼高度低于頂梁35cm做成槽口，澆筑橋面砼后，每條槽口形成楔口縫，加強(qiáng)橋面鋪裝層與梁板的結(jié)合；3. 橋面鋼筋綁孔前必須對梁頂徹底清掃，鑿除表面浮渣，并用高壓水槍沖掃干凈，保證橋面鋪裝層與梁頂緊密結(jié)合。5.3 橋面鋪裝層與瀝

57、青砼面層結(jié)合差形成原因1. 橋面鋪裝層為達(dá)到其平整度的指標(biāo)，砼初凝后又填補(bǔ)砂漿找平，與瀝青砼不能結(jié)合成整體；2. 橋面砼鋪裝粗糙度差，與瀝青砼結(jié)合差使面層被破壞；3. 橋梁護(hù)欄內(nèi)側(cè)泄水管高于橋面砼，雖然瀝青路面表面的水可通過泄水管流出，但滲透到橋面鋪裝層上的水無法排除，造成橋面鋪裝層的水損壞；4. 瀝青面層與鋪裝層砼粘一結(jié)不好，特別是設(shè)防水層以后，防水層與砼鋪裝層和瀝青面層之間存在滑動面，在水平力作用下，面層滑動，形成搓板，導(dǎo)致面層開裂損壞。防止措施1. 橋面鋪裝層砼初凝前表面用硬塑料刷或毛管刷橫向拉毛，深度以露出石子12mm，紋槽應(yīng)順直美觀。刷毛后應(yīng)清掃干凈，決不允許為了找平，在鋪裝層上涂砂

58、漿6 附屬結(jié)構(gòu)6.1 橋梁伸縮縫損壞形成原因1. 澆筑砼強(qiáng)度低。2. 砼未及時養(yǎng)護(hù)。3. 伸縮縫安裝不合格。防止措施1. 確保砼強(qiáng)度合格。2. 砼應(yīng)及時養(yǎng)護(hù)。3. 根據(jù)施工氣溫和設(shè)計(jì)要求設(shè)置安裝時的縫寬，接縫鋼筋與梁、臺鋼筋焊接順序應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。齒形板伸縮縫的錨板，滑板伸縮縫的聯(lián)結(jié)角鋼，橡膠伸縮縫的銜接梁與主梁預(yù)埋件焊接前高程都應(yīng)進(jìn)行檢查。伸縮縫的各部分焊接件表面應(yīng)除銹，施焊時保證焊接縫長度和高度。6.2 防撞護(hù)欄氣泡、水紋、色澤不均形成原因1. 水泥用量不足；模板表面不光滑。2. 模板表面脫模劑太粘而滯留或粘住氣泡。3. 振搗工藝不得當(dāng)，砼振搗不充分引起。防止措施1. 合理設(shè)計(jì)混凝土配合比

59、；模板采用定型鋼模板，并且對模板進(jìn)行精細(xì)處理，確保表面光滑。2. 模板表面脫模劑優(yōu)先選用模板漆，并涂刷均勻以及對模板截面尺寸變化處，安裝附著式振搗器，確保該部位振搗充分。3. 對振搗工進(jìn)行詳細(xì)技術(shù)交底，確保振搗符合規(guī)范規(guī)定。4. 為充分振搗密實(shí)，振搗間距應(yīng)當(dāng)減小，振搗時間酌情延長，并盡量選用高頻振搗棒。5. 澆注砼時，盡量減少每層厚度，每層厚度不得超過30cm，并且在振搗棒上作深度標(biāo)記，確保振搗充分。6.3防撞護(hù)欄豎向裂縫形成原因豎向裂縫成因主要是混凝土收縮或溫度應(yīng)力防止措施1. 混凝土澆筑后2448小時及時拆模板，加強(qiáng)混凝土養(yǎng)護(hù)。2. 施工縫的設(shè)置尤為重要，需根據(jù)具體護(hù)欄形式，合理設(shè)置施工縫

60、。6.4橋頭跳車形成原因1. 壓實(shí)機(jī)具不適用，使得靠近臺背處回填土壓實(shí)不夠，工后沉降大。2. 軟基路段臺前預(yù)壓長度不足。3. 軟基路段橋頭堆載預(yù)壓卸載過早。4. 軟基路段橋頭處軟基處理深度不到位，質(zhì)量不符合設(shè)計(jì)要求。5. 回填厚度過大以及回填不及時積水而引起的橋頭回填土壓實(shí)度不夠。防治措施1. 選用合適的壓實(shí)機(jī)具，確保臺背回填壓實(shí)度達(dá)到要求。2. 保證足夠的臺前預(yù)壓長度。3. 連續(xù)進(jìn)行沉降觀測，保證橋頭沉降速率達(dá)到規(guī)定范圍后再卸載。4. 確保橋頭軟基處理深度符合要求，嚴(yán)格控制軟基處理質(zhì)量。5. 在臺背畫回填層厚線，確?；靥詈穸仍谝?guī)定范圍內(nèi)。6. 及時回填。7. 對于樁柱式橋臺，應(yīng)先填方，待填方充分沉降后，再修建樁柱式橋臺，從而減少結(jié)構(gòu)物與填土的沉降差。8. 選用性能好的伸縮縫，并精心施工，以保證橋面伸縮縫處的平整完好。9. 做好橋頭搭板或采用土工格柵等新技術(shù)進(jìn)行過渡。21