《《汽車制造工藝》復習綱要》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《《汽車制造工藝》復習綱要（6頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、1, 汽車生產(chǎn)過程：是指將原材料轉變?yōu)槠嚠a(chǎn)吊的全過程。 2, 汽車制造工藝過程：在生產(chǎn)過程中，直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、表面之間的相對位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程。 3, 工序：一個或一組工人在一個工作地點上，對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。 安裝：工件在一道工序中通過一次裝夾后所完成的那一部分工藝過程。 工位：為了完成一定的工序內容，工件裝夾后與夾具或設備的可移動部分一起相對刀具或設備的固定部分所占據(jù)的每一個位置均稱為工位。 4, 復合工步：為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時加工幾個表面，這種工步稱為復合工步。 5, 生產(chǎn)綱領：汽車企業(yè)，根據(jù)市

2、場需求和本企業(yè)的生產(chǎn)能力制訂的年產(chǎn)量和進度計劃，稱為該企業(yè)的生產(chǎn)綱領。 6, 生產(chǎn)類型分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)。不同生產(chǎn)類型的工藝特征：產(chǎn)品特征、工藝裝備特征、工藝特征。 7, 鑄造：是指將液態(tài)金屬澆注到與零件的形狀、尺寸相適應的鑄型空腔中，待其冷卻凝固，以獲得零件的毛坯或零件的成形方法。 8, 鑄造工藝方法：砂型鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造以及熔模鑄造等，其中以砂型鑄造和壓力鑄造應用最為廣泛。 9, 砂型鑄造主要工序內容：制造模樣和芯盒、制備型砂和芯砂、造型、砂型及型芯烘干、合型、熔熔化金屬、澆注、落砂、清理和檢驗。 10, 砂型的結構：主耍有上砂型、下砂型、澆注系統(tǒng)、型腔、

3、型芯、岀氣孔等組成。 11, 鑄件判斷：金屬液從澆注系統(tǒng)注入，流進型腔，待其凝固冷卻后，從砂型中取出鑄件，除去表面粘砂和澆冒口，經(jīng)檢驗合格，就得到所需的鑄件。 12, 鑄造工藝參數(shù)選擇是否合理，直接影響鑄件的質量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。 13, 鑄造工藝參數(shù)選擇主要考慮鑄件的澆注位置、分型面、澆冒口系統(tǒng)、型芯結構及其工藝數(shù)據(jù)等。 14, 澆注位置：是指澆注時鑄件在鑄型中所處的位置。其選擇原則可歸納為“三下一上”分型面：是指上、下型之間鎖對應的鑄件的表面。 15, 分型面選擇原則：①應使鑄件有簡單和最少的分型面，并盡可能使鑄件位于下型。②采用平直面為分型面，少用曲折面作為分型血。③盡量是鑄件

4、的主要加工面和加工基準面位于一個 砂箱內。④分型面一般取在鑄件的最大截面處。 16, 鑄件結構工藝性：是指產(chǎn)吊結構在滿足使用要求前提下，能否用生產(chǎn)率高、勞動量小、材料消耗省和成本低的方法制造出來。 18：鑄造工藝要求：①鑄件外形應力求簡單。②鑄件應具有最少的分型面，并盡量使分型面呈平面。③鑄件應有結構斜度。④鑄件應進可能不使用活塊。⑤鑄件應盡量不用或少用型芯。 19, 金屬型鑄造：將熔融金屬澆注入用金屬制成的鑄型中，待其冷卻后獲得鑄件的方法。 20, 壓力鑄造優(yōu)點：①鑄件的精度及其表而質量較其他鑄造方法均高。②可壓鑄出形狀復雜的薄壁件或鑲嵌件。③壓鑄件的強度和硬度都較高。④壓力鑄造的

5、生產(chǎn)率比其他鑄造方法都高。 21壓力鑄造的缺點： 鑄造設備投資大，制造壓鑄型費用高、周期長，只有在大量生產(chǎn)條件下，經(jīng)濟才合算壓鑄合金的種類受限制，壓鑄高熔點合金鑄件時，壓鑄型壽命很短，難以適應 由于壓力鑄造的速度極高，型腔內氣體很難排出，厚壁處收縮也很難補縮，致使鑄件內部常有氣孔有縮松 由于上述氣孔是在壓力下形成的，熱處理加熱時，孔內氣體膨脹將導致鑄件表曲起泡，所以壓鑄不能用熱處理來提髙性能 22自由鍛造：自由鍛造是指金屬坯料在上、下砧鐵之間，受沖擊力或靜壓力而產(chǎn)生塑性變形的加工方法。 23自由鍛造可對坯料進行哪些作業(yè)：拔長、徹粗、沖孔、彎曲、切割等 24鍛造扳手過程： 1）坯

6、加熱到1100°左右，用鍛錘將圓鋼棒鍛成長方形的棒2）具放在扳手 坯料頭部與柄部的分界處，用鍛錘錘擊工具，將坯料分段，稱為壓肩3）將柄部拔長4）將頭部 7）對鍛件進行整形 摔圓并進行錯移5）增缺口部分長成形6）用鑒子切去缺口部分并成形25模鍛與自由鍛相比具有：鍛件尺寸較精確、加工余量小、可獲得形狀較復雜鍛件、生產(chǎn)率高 等優(yōu)點26鍛造分類：鍛造可分為自由鍛造和模型鍛造，模鍛分為胎模鍛和固定鍛兩種 27常用的汽車零件的毛坯有：鑄件、鍛壓件、焊接件以及粉末冶金件等28毛坯選擇原則：①使用性原則②經(jīng)濟性原則③實際生產(chǎn)條件 29沖壓：沖壓是機械加工的基本方法之一，它主要用于加工薄板零件，所以

7、常稱為板料沖壓30沖壓的優(yōu)點：產(chǎn)率高，而且操作簡便，易實現(xiàn)機械化與自動化 沖壓零件的尺寸精度是由模具保證的，質量穩(wěn)定利用模具加工，可以獲得其他的加工方法所不能或難以得到的復雜零件 沖壓加工一般不需要加熱毛坯，也不需要大量切削金屬，所以節(jié)能，節(jié)約材料沖壓所用的原材料是軋制板或帶料，在沖壓過程中材料表面一般不受破壞，所以沖壓零件表而 質量較好31沖裁件的質量內容包括：沖裁的斷面狀況、尺寸精度及形狀精度。沖裁件的斷面應平直、光 潔、尺寸誤差不應超出規(guī)定，外形應滿足圖樣要求，表面應盡量平坦。 32提高沖裁件精度和表面質量的措施有：凸、凹模刃II鋒利，間隙合理或采用反壓力等33計算沖裁力的冃的

8、是：為了選用合適的壓力機，設計模具和檢驗模具強度。 34減小沖或裁力的方法刃模具沖裁 階梯凸沖裁加熱沖裁 35彎曲：把平板毛坯、型材或管材等彎成一定的曲率、一定的角度，形成一定形狀零件的沖壓工序稱為彎曲。 36彎曲件出現(xiàn)的問題：回彈、彎裂和偏移等37減少回彈的措施： 改進彎曲件結構從模具結構上考慮減少回彈 采用拉彎工藝采用其他方面的工藝 38防止裂彎的措施: 要選用表面質量好，無缺陷的材料做曲件的毛坯在設計彎曲件時，應使工件的彎曲半徑大于其最小彎曲半徑彎曲時應盡可能使彎曲線與材料的纖維方向垂直 彎曲時毛刺會引起應力集中而使工件開裂，應把有毛刺的一邊放在彎曲內側39克服偏移的措

9、施： 在模具結構上采用壓料裝置，使毛坯在壓緊的狀態(tài)下逐漸彎曲變形采用定位板或定位銷，以保證毛坯在模具中定位可靠將不對稱的彎曲件張組合成對稱的形狀，彎曲后再切開，有利于防止產(chǎn)生偏移40拉延：拉延也稱拉深，是利用模具使沖裁后得到的平面毛坯成為開口空心零件的沖壓工藝方 法。 41. 形狀不規(guī)則的零件，如車身零件，具有表面質量耍求高（光滑、美觀）、輪廓尺寸大、形狀復雜等特點。 42. —般制造過程要經(jīng)過落料（或剪切）、拉延、修邊、沖孔、翻邊等多道工序才能完成。 43. 在多數(shù)情況下，拉延工序是制造這類零件的關鍵，他直接影響產(chǎn)品質量、材料利用率、生產(chǎn)效率和制造成本。 44. 形狀不規(guī)則的零件

10、多為復雜的空間曲面零件，其拉延特點：①毛坯在模具中的變形十分復雜，各處應力不均勻，②此類零件形狀復雜，深度不均勻，往往也不對稱，壓邊而積所占比例 小，③有些零件，由于拉延深度淺，拉延時材料得不到充分的拉延變形，回彈大，易起皺，且剛性不好，④為了保證這類零件在拉延時能經(jīng)受最大限度的塑性變形而不致產(chǎn)生破裂，其原料的力學性能、金相組織、化學成分、表面粗糙度及厚度公差都有很嚴格的要求⑤不規(guī)則零件拉延 需要的變形力和壓邊力都較大。 45. 拉延中的輔助工序很多，大致可分為：①拉眼前的輔助工序，如材料的軟化熱處理、清洗、潤滑等；②拉延工序間的輔助工序，如軟化熱處理、涂漆、潤滑等；③拉延后的輔助工序，

11、如消除應力的退火、清洗、去毛刺、表面處理、檢驗等。 46. 焊接是指通過加熱或加壓，或兩者并用，并且用或不用填充材料，使焊件達到原子結合的一種工藝方法。 47. 與螺紋、銷釘、釧接、等連接方法相比，焊接具有結合強度大、氣密性好、生產(chǎn)率高、節(jié)省材料等優(yōu)點。/ 48. 根據(jù)工藝特點的不同，焊接大致可分為熔焊、壓焊、和釬焊三大類。 49. 電弧焊是利用焊接電弧產(chǎn)牛的高溫作為焊接熱源，使被焊金屬局部熔化而實現(xiàn)永久性連接的工藝方法。 50. 焊接電弧分為陽極區(qū)、陰極區(qū)和弧柱區(qū)三個組成部分。 51. 焊條是有焊芯和藥皮（涂料）兩部分組成的。①焊芯起導電和填充焊縫金屬的作用。②藥皮主要作用是保證

12、焊接電弧的燃燒穩(wěn)定，防止空氣進入焊接熔池，并使焊縫獲得合理的化學成 分和力學性能。 52. 焊條藥皮的主要原料有礦石、鐵合金、有機物及化學組成物等。其作用是穩(wěn)弧、造氣、造渣、保護焊接區(qū)、滲入合金兀素和脫氧以及脫硫等。 53?手工電弧常用的焊接接頭形式有四種：①對接接頭②搭接接頭③角接接頭④T形接頭焊縫的空間位置可分為四種形式：①平焊②橫焊③立焊④仰焊 54. 手工電弧韓的焊接工藝參數(shù)主要有①焊條直徑、②焊接電流和③焊接速度。 5&脈沖氮弧焊的特點是：①焊縫是脈沖式的熔化、凝固，易于控制，可避免薄件燒穿，適于焊接厚0.1-5mm的鋼材或管材，能實現(xiàn)單而焊雙而成形，保證根部焊透。②熔池脈

13、沖式熔化凝 固，易于克服因表面張力小或自身重量影響造成的焊縫偏漿與塌陷等缺陷，適合于各種空間位置焊接，易于實現(xiàn)全位置自動焊。③容易調節(jié)焊接工藝參數(shù)、能量和焊縫在高溫停留時間，因 而適合于淬火鋼和高強度鋼的焊接，可減少裂紋傾向和焊接變形。④焊接質量穩(wěn)定，焊接接頭的力學性能比普通氮弧焊高。 57.氮弧焊的特點：①由于用惰性氣體氮氣做保護，適于焊接各類合金鋼、易氧化的有色金屬，以及誥、但、淚等稀有金屬。②氮弧焊電弧穩(wěn)定，飛濺小，焊縫致密，表面沒有焊渣，焊縫成形 美觀。③電弧和熔池區(qū)是氣體保護，明弧可見，便于操作，容易實現(xiàn)全位置自動焊接。④電弧在氣流壓縮下燃燒，熱量集中，熔池較小，焊接速度較快

14、，因此，焊接熱彩響區(qū)較窄，焊件焊 后變形小。 58電阻焊乂稱壓焊或接觸焊。焊件組合后，通過電極施加壓力，利用電流通過接頭的接觸面和鄰近區(qū)域所產(chǎn)生的電阻熱加熱焊件，使之連接。 59搭接接頭適于采用電焊、凸焊和縫焊；對接接頭僅適于采用電阻對焊和閃光對焊。根據(jù)接頭形式和共己發(fā)放的不同，電阻焊分類：①搭接接頭：電焊、凸焊、縫焊②對接接頭：電阻對 焊、閃光對焊。 60.電阻焊具有以下特點：①也進過程簡單②熱影響區(qū)小，焊接變形與應力?、鄄恍枰附z、焊條等填充金屬；也不需要其他一些輔助材料，故成本低④加熱時間短、焊接速度快，因此生產(chǎn) 率高⑤操作簡單，易于實現(xiàn)機械化、自動化⑥電阻焊時，不放出有害的

15、氣體和強光，勞動條件好。電阻焊的缺點：①焊接設備費用較高，投資較大②需要大功率的電網(wǎng)供電，一般電阻焊機 功率為兒十至兒百千伏安③電阻焊同氣焊、電弧焊相比，設備搬運麻煩，不能靈活機動的工作。 61接觸電阻的大小主要與下列因素有關“1增大壓力時，接觸點因受壓而變形，使接觸面積變大，表面氧化膜也局部被破壞，因此而接觸電阻變小。2硬度低，導電性能好的材料，其接觸電 阻較小。3表面狀態(tài)對接觸電阻有很大影響。溫升使金屬變軟，氧化膜破壞，使接觸電阻迅速下降。 62激光焊的特點：1.生產(chǎn)效率高，被焊材料不易氧化，可在大氣中焊接，不許氣體保護活真空環(huán)境2.焊接熱影響區(qū)小，焊件不變形3.可以焊接一般焊接難

16、以接近的接頭活無法安置的焊點4. 可以對絕緣材料直接焊接，焊接異種金屬材料比較容易，甚至能把金屬與非金屬焊在一起63.摩擦焊的特點：1在摩擦過程中，焊接接觸表而的氧化膜與雜質被清除，因此接頭組織致密，不易產(chǎn)生氣孔，夾渣等缺陷，接頭質量好而且穩(wěn)定。2可焊接金屬范圍廣3焊接操作簡 單，不需要焊接材料，容易實現(xiàn)自動控制，生產(chǎn)率高4設備簡單，電能消耗少，但要求剎車及加壓裝置控制靈敏/ 64點焊是焊件裝配成搭接接頭，并壓緊在兩電極之間，利用電阻熱融化母材金屬，形成焊點的電阻焊方法 65點焊時的接頭形式,1單剪搭接接頭2雙剪搭接接頭3帶墊片的對接接頭4彎邊搭接接頭6&凸焊是在一焊件的貼合面上預先加

17、工出一個或多個突起點，使其與另一焊件表面相接觸并通電加熱，然后壓塌，使這些接觸點形成焊點的電阻焊方法 67縫焊是將焊件裝配成搭接或對接接頭，并置于兩滾輪電極之間，給滾輪加壓，并使之轉動，連續(xù)或斷續(xù)送電，形成一條連續(xù)焊縫的電阻焊方法C 68焊接變形的基本形式：收縮變形，角變形，繞曲變形，波浪變形，螺旋形變形。 69減少焊接應力的措施：1在焊接結構設計上A盡量減少焊縫的數(shù)量b焊縫布置盡量對稱c盡量避免焊縫密集交叉d不同厚度焊件焊接時，接頭處平滑過渡。2在工藝措施A采用反變形法B采用剛性固定法，可用工裝夾具或定位焊固定。C選用能量集中的焊接方法施焊或采取措施減小熱影響區(qū)d合理選擇焊接順序e采用

18、焊前預熱f焊后熱處理可改善焊接接頭組織和消除殘余應力。 70. 常見的焊接缺陷；未焊接，氣孔，燒穿，夾渣，焊瘤，咬邊，裂紋裂紋位置：縱向的，橫向的，橫向貫穿到基本金屬的，星形的，表面縱向的，內部的 71. 焊接檢驗方法：外觀檢驗，磁粉檢驗，著色檢驗，超聲波檢驗，X射線和r射線檢驗，焊接接頭力學性能試驗，密封性試驗，水壓試驗 72. 焊接生產(chǎn)線：貫通式，環(huán)形線【地下，“門框式”，地面（橢圓形，矩形）］,轉臺式焊接生產(chǎn)線的設計要點：1.根據(jù)產(chǎn)量大小確定生產(chǎn)節(jié)奏，2.根據(jù)總成大小，形狀及結構復 雜程度，確定裝焊線形式和工件傳送方式，3.確定焊接方法：a,在采用多點漢時，如工件上厚度小于1.5

19、mm,則采用串接焊法，大于1.5時可采用間接焊法，c.根據(jù)？產(chǎn)晶結構有時采用直接焊法，這時可用浮動焊鉗進行多點焊，4.確定焊接工序及裝焊線工位：a.確定點距，b確定點焊工序，c,確定裝焊線工位，5,確定工件的安裝方式和流向，6?確定焊機結構，7安全措施，8改進產(chǎn)品設計隨著上產(chǎn)產(chǎn)量和自動化程度的不斷提高，要求產(chǎn)品設計不斷改進使之更合理，簡單化獲得加工精度的方法：試切法，定尺寸刀具法，調整法，自動獲得尺寸法 73. 為某種零件的某一道工序的加工而專門設計和制造的機床夾具，叫機床夾具，也叫專用夾具 74. 機床夾具的作用：1保證加工精度，2.提高生產(chǎn)率，3.減輕工人的勞動強度，4.擴大機床的工藝

20、范圍基準：零件圖或實際零件上用來確定生產(chǎn)對象上兒何要素間兒何關系所依拯的那些點，線， 面工藝基準分為工序基準，定位基準，測量基準和裝配基準等 80?―個自由剛體在空間可有任何方向的移動或裝動，即位置不確定.在空間直角坐標系中，則有六個方向活動的可能性，即眼三個坐標軸方向的移動和繞三個坐標軸方向的轉動，通常把工件想象成自由剛體，則工件在空間直角坐標系中某個方向活動的可能性稱為一個自由度，故工件有六個自由度，用六個固定點就能限制弓箭的六個自由度，使工件的位置唯一確定，之一規(guī)則 稱為六點定位規(guī)則80通常把工件想像成自由剛體，則工件在空間坐標系中某個方向活動的可能性成為一個自由 度，故零件有六

21、個自由度81用六個固定點就能限制工件的六個自由度，使工件的位置唯一確定，這一規(guī)則稱為六點定位 規(guī)則82夾具的組成：1定位元件2夾緊裝置3對刀導向工件4連接元件5其他元件及裝置6夾具體 83夾具的分類：1專用夾具2組合夾具3成組夾具4隨行夾具84定位元件必須滿足以下兒點要求：1應具有一定的精度2應具有良好的耐磨性3應具有足夠的剛性4應具有良好的工藝性 85常用的定位的元件有：釘支承板支承可調支承自位支承輔助支承86工件以內孔為定位基面時常用的定位元件有定位銷和心軸兩類 87工件以外圓為定位基面時常采用的定位元件有V形塊半圓定位塊定位套及定心夾緊機構88定位會出現(xiàn)的情況：1完全定位2不完全

22、定位3欠定位4重復定位 89定位誤差產(chǎn)生的原因：工件在定位過程中會遇到工件的定位基準與工序基準不重合，以及工作的定位基準（基面）及定位元件工作表面存在制造誤差等情況，這些都會引起工件的工序基 準偏離理想位置而產(chǎn)生加工誤差。 90夾緊裝置的組成：1力源裝置2加緊元件3中間傳力裝置91中間傳力機構的三個功能：使加緊元件獲得夾緊力，改變夾緊力的大小和改變夾緊力的方向 92對工件夾緊時的基本要求：1）夾緊不應破壞工件在定位時所處的正確位置2）夾緊力大小要適當，應保證工件在機械加工中位置穩(wěn)定不變，不會產(chǎn)生振動，變形和表面損傷3）夾緊機構 的復雜程度，工作效率應與生產(chǎn)類型相適應，盡量做到結構簡單

23、，操作安全省力和方便，便于制造和維修4）具有良好的自鎖性能 93夾緊力作用點的選擇原則：1夾緊力作用點應正對定位元件或作用在定位元件所形成的支承面內2夾緊力作用點應位于工件剛性好的部位，這對剛性較差的工件尤為重要3夾緊力作用點應盡量靠近加工表而，以減小切削力對夾緊點的力矩，防止或減少工件加工時的振動94夾緊力作用方向的選擇原則：1）夾緊力的方向應垂直于主要定位基面，以保證加工精度2）夾緊力方 向應與工件剛度最大的方向一致，以減小工件的夾緊變形3）夾緊力方向應盡量與切削力，重力等力的方向一致，以減小夾緊力 95常用的夾緊機構有斜楔夾緊機構，螺旋夾緊機構，偏心夾緊機構，較鏈杠桿夾緊機構，定心

24、夾緊機構和多件多位夾緊機構等96定心夾緊機構是在實現(xiàn)使工件的定位基準與工序基準重合于機床夾具定位元件的對稱軸線或 對稱中心平面的同時，又將工件夾緊的機構97定心夾緊機構中與工件定位基準相接觸的元件，既是定位元件，又是夾緊元件 98鉆床夾具有固定式，回轉式，滑柱式和翻轉式等形式99鉆套的功能是確定刀具相對于夾具定位元件間的位置和引導刀具，提高刀具的剛性，防止其 在加工中發(fā)生偏移100鉆套有固定式，可換式，快換式，特殊結構鉆套等多種 101機床夾具設計的要求： 能保證工件加工的各項技術要求夾具的結構應與其用途和生產(chǎn)類型相適應 盡量選用標準的夾具零部件夾具結構應具有足夠的剛度、強度和良好

25、的穩(wěn)定性應能保證操作方便和安全 應具有良好的工藝性102機床夾具的設計步驟 調查硏究，收集資料確定夾具的結構方案 繪制夾具的裝配草圖和裝配圖樣繪制夾具零件樣圖 編寫機床夾具設計說明書103把零件的機械加工工藝過程以及文件或圖表的形式規(guī)定下來，作為組織生產(chǎn)和指導生產(chǎn)的 依據(jù)，這些文件成為工藝規(guī)程。 工藝規(guī)程在生產(chǎn)中具有極其重要的作用：1）作為指導生產(chǎn)的主要技術文件。2）新產(chǎn)品投產(chǎn)前它是進行技術準備和生產(chǎn)準備的主要依據(jù)。3）工藝規(guī)程是新建或擴建工廠和車間的原始材料。 4）便于積累、交流和推廣先進的生產(chǎn)經(jīng)驗，提高生產(chǎn)工藝能力和工藝技術水平。 104制定機械加工工藝規(guī)程的原始資料包括：

26、1）產(chǎn)品的裝配圖和零件工作圖2）產(chǎn)品驗收的質量標準。3）產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)類型4）毛坯的情況，包括毛坯車間或工廠的生產(chǎn)能力和技術水平，各種鋼材、型材的規(guī)格5）本廠的生產(chǎn)條件6）有關手冊、標準及指導性文件105制定機械加工工藝規(guī)程的步驟：1）對零件進行工藝分析2）確定毛坯3）擬定工藝路線4）確定各工序所采用的設備及工藝裝備5）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差6）確定 各工序的切削余量7）確定各主要工序的技術要求及檢驗方法8）確定時間定額9）填寫工藝文件106選擇粗基準遵循的原則：1）選擇余量小而均勻的重要的表血作為粗基準2）選擇不需要加 工的表面作為粗基準3）選擇工件上平整、光滑，

27、毛坯制造中尺寸和位置可靠，沒有澆注系統(tǒng)、冒口、飛邊等的表而作為粗基準4）粗基準一般只使用一次107選擇精基準的原則：1）基準重合原則2）基準統(tǒng)一原則3）有時采用自為基準原則4）有時釆用互為基準5）所選精基準應盡量使夾具結構簡單，工件裝夾方便可靠，操作安全。 108劃分加工階段的主要原因：1）保證加工質量2）合理使用設備3）及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷4）便于 安排熱處理工序機械加王中切削加工的先后次序：1）基準先行2）先主后次3）先面后孔4）先粗后精 1091序集中原則（少數(shù)工序完成零件的加工過程，讓每道工序包含盡可能多的加工內容）特點：1）有利于采用高效的專用設備和工序裝備，從而縮短加工時間，提高

28、效率2）減少工序數(shù) 目及設備數(shù)量，相應減少操作工人人數(shù)和工廠面積，有利于生產(chǎn)計劃和組織工作3）減少工件安裝次數(shù)，不僅縮短輔助時間，而且可在一次安裝下加工許多表而，有利于保證這些表面間的 相互位置精度4）采用的專用設備和工藝裝備的數(shù)量多而且復雜，調整和維修比較費事。 110工序分散原則（由較多的工序完成零件的加工過程，每道工序包含較少的加工內容，最大限度的工序分散是每個工序只包含一個簡單的工步）：1）設備和工序裝備比較簡單，調整方 便，對工人的技術要求不高，生產(chǎn)準備工作量小，易于適應產(chǎn)品的交換。2）有利于選擇最合理的切削用量3設備數(shù)量多，操作工人多，生產(chǎn)面積大。 111互相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合，稱為尺寸鏈。 由單個零件在加工過程中的各有關公藝尺寸所組成的尺寸鏈為工藝尺寸鏈。在汽車的設計和裝配過程中，由有關零部件上的有關尺寸所組成的尺寸鏈，稱為裝配尺寸鏈 112將若干個零件裝配成組件，然后由若干個組件和零件裝配成部件，最后由所有的零件和部件裝配成最終產(chǎn)品，該過程分別稱為組裝、部裝和總裝，統(tǒng)稱裝配。 □3保證裝配精度的方法有完全互換裝配法，不完全互換裝配法、選擇裝配法、修配裝配法及調整裝配法五種。