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1、3.2鋁合金的熔煉工藝及直接熔煉法 3.2.1熔煉工藝要點 有關熔煉工藝要點，按操作順序敘述。 1. 熔化前的準備及投料 凡及鋁液接觸的用具，如坩堝、攪拌用具、取樣勺、澆包等，都必須干燥、預熱，并刷涂料。如有脫落應補涂，發(fā)現(xiàn)銹蝕時，把陳舊的涂料層除掉，然后重新涂刷。各種涂料的配方。 所有的爐料要清潔、干燥和預熱。待柑揭預熱至暗紅色時，先加入熔點較低的回爐料、合金錠，之后加鋁錠和中間合金。對于在鋁熔體在易氧化、易揮發(fā)的金屬，如稀土、鎂等，則在熔化末期且鋁液的溫度較低時加入，例如可在680～700℃將鎂壓入鋁液內。有時變質或細化處理的溫度較高，為了迅速降低鋁液溫度，可預留出少量的金屬，也

2、可以用本牌號的回爐料，最后加人。 2. 加熱熔化 投料后要盡快升溫熔化，熔化后鋁液不要過熱，以防吸氣。對A356（A1－Si－Mg）合金，加入覆蓋劑，使爐料一熔化就處在覆蓋劑層的保護之下，這樣要減少熔化過程中皿的燒損，同時又可保護熔體減少吸氣及氧化。 3. 精煉處理 達到精煉溫度后，精煉處理分兩步進行：在熔化迷爐（多為反射爐）中進行熔劑+氮氣噴射精煉，主要以除渣為目的；在保溫爐（多為電爐）中進行懸掛式石墨轉子+氮氣除氣精煉，主要以去氣為目的。 3.3車輪用鋁合金熔化爐 3.3.1熔化爐的種類 根據(jù)生產條件的不同，可采用不同熔化爐熔化鋁合金，如干床式連續(xù)熔化爐、煤氣爐、反射爐等。熔

3、化爐及能源消耗和冶金質量有直接關系。目前干床式連續(xù)熔化爐的熱效率最高，達30%～40%，其它普通熔化爐的熱效率大多為15%～20%，最多不超過25%。在熱損失中，爐氣帶走的熱量約占50%，為了提高熔化爐的熱效率 ，主要采?。海?）利用廢氣帶走的熱量，如預熱空氣，可以把供風溫度預熱至350℃；（2）利用絕熱良好的陶瓷纖維作絕熱材料，以減少爐墻的散熱損失。下面介紹幾種爐型。 1.干床式連續(xù)熔化爐 （1） 設計原理 干床式連續(xù)熔化爐利用壓力霧化燃油實現(xiàn)完全燃燒的原理，配置熔化室、保溫室、出水室。相連的整體爐體結構和良好的保溫隔層，有效地提高了熱效率，減少了熱損失，使其油耗、爐耗低，再配置自動控制

4、的熱電偶儀表，使爐溫控制非常方便。干床式連續(xù)熔化爐為較多鋁合金鑄造廠家采用，其平面圖如圖3-2所示，剖面圖如圖3-2所示。 （2）爐子的主要技術指 耗油深化比：80L/t，即每熔化1t鋁水只需耗油80L。 熔化爐燒損：≦2.5%-3%。 使用壽命：≧8年。 爐外壁溫度：不超過65℃. （3） 熔化爐的結構熔化爐主要有以下幾個部分： 1） 爐體。用8mm鋼板和型鋼焊接成箱式整體即爐體，開設進風口、進料口、取鋁水口、放鋁水口、扒渣口和輔助系統(tǒng)支撐架。隔熱層采用石棉板圍材料在爐殼內部。爐襯采用耐火磚主，碳硅磚漿砌成熔化室，保溫室，并留出相應的進出口。 2） 燃燒系統(tǒng)。由油箱、油泵、燃

5、燒器和管道組成，共兩組，分置于熔化室、保溫室。 3） 除氣精煉變質系統(tǒng)。于取水口另側設置除氣精煉變質室，用純氮氣施壓吹入鋁液中，配置吹噴熔劑作輔助，并通過可調的石墨轉子下端使氮氣和熔劑均勻散布在鋁液中，其實現(xiàn)鋁液中的除氣、除渣、精煉之效果，并可在精煉室進行變質處理。 4） 加料系統(tǒng)?？捎脵C械方式自動加料，或用手工方式進行加料，使搭配好的爐料進入熔化室。 5） 排煙排氣系統(tǒng)。在熔化爐后上角設置∮300mm的排煙筒，將煙氣排出室外。 6） 測溫系統(tǒng)。用自動控溫的儀表及測溫熱電偶連接，可自動控制各測溫點的溫度。 2. 流化床煤氣發(fā)生爐及煤氣凈化工藝 (1)概述 近年來隨著國內熔化爐市場產

6、品價格的不斷競爭，各廠礦企業(yè)紛紛采用固定床煤氣發(fā)生爐產生的煤氣來代替原來的燃料輕油，以求最大限度地降低成本。但在實際使用過程中普遍存在以下幾個問題：（1）要燒塊煤，對煤種有一定的限制；（2）焦油量較大，必須定期清焦；（3）工人操作強度較大；（4）輸送距離受到一定限制；（5）環(huán)境的進一步改善受到制約；（6）操作較復雜，要求較高。針對以上問題，許多企業(yè)已成功開發(fā)出新一代適用于有色金屬應用的流化床煤氣發(fā)生爐及煤氣凈化工藝，適用于冶金及熱加工工業(yè)應用，車輪行業(yè)已有多家應用，顯示出較好的經(jīng)濟效益。 (2)流化床煤氣發(fā)生爐特點 1)流化床煤氣發(fā)生爐采用成熟的V形布風板噴動流化床技術，強化氣固兩相間的混

7、合及熱質交換，提高了碳的轉化率，并且具有較高的氣化強度。 2)在爐膛頂部出口設有蒸汽發(fā)生器，將自產蒸汽混入空氣中進入爐內，可增加煤氣中的水煤氣份額，進而提高煤氣的熱值（也可利用外來蒸汽）。 3）流化床煤氣發(fā)生爐采用飛灰爐外循環(huán)方式，大大延長煤粒在爐內的停留時間，因而提高了碳的轉化率，煤氣基本無粉塵及焦油，大大提高及改善了煤氣的質量和使用效率。 4）由于煤氣爐出口靜壓保持在1.96×100Pa，因此煤氣管路無需增壓，送氣距離遠。 5）由于采用了流化床技術，及以往的固定床技術相比，停工時煤氣無需放散，可隨機停爐，因此特別適應有色金屬行業(yè)各種加熱爐、熔化爐、時效爐、保溫爐等的生產工藝要求。

8、 6）煤種適應性廣，可直接利用粒煤、粉煤和低劣質煤，大大減少了原料成本。 7）操作簡單，用工少，回收熱能率高，無焦油，運行費用低，無污染，占地面積小。 （3）煤氣凈化工藝及優(yōu)點 1）煤氣的凈化原理及步驟。煤氣凈化和煙氣除塵達標可分為二個系統(tǒng)來完成：（1）煤氣在原二級旋風除塵后進入急冷塔裝置，然后再進入洗滌塔進行三級除塵降溫，再將煤氣加壓后通過水霧捕滴器，即可進入用氣設備或進入貯氣柜；（2）煙氣系統(tǒng)的除塵可采用高溫旋風分離器，經(jīng)過濕式除塵后可符合環(huán)保排放標準。 2）煤氣冷卻凈化工藝。熱煤氣經(jīng)二級旋風除塵處理后，進入急冷塔將煤氣中夾帶的灰塵和熱量經(jīng)噴淋冷水沖洗后可除去50%的灰塵和煤氣溫度

9、下降到80℃左右，再進入洗滌塔，可將帶有水分和微量灰塵的煤氣通過熱水和冷水的噴淋洗滌，使煤氣經(jīng)過水膜和填料（瓷環(huán)）的接觸，煤氣進一步的凈化和降溫，成為潔凈煤氣。由于降溫后的煤氣壓力較低，須增設煤氣加壓機為煤氣加壓，使冷煤氣能輸送到較遠的用氣設備或貯氣柜。 如果經(jīng)洗滌塔洗浄的煤氣溫度在35℃以下時，煤氣中的剩余水霧會結成液滴，故需經(jīng)捕滴器去除液滴后，再送往用氣設備或貯氣柜。 3）凈化煤氣的優(yōu)點。經(jīng)過凈化處理的潔凈冷煤氣凈度高，對輸氣管道和用氣設備的燒嘴無損害；煤氣輸送距離較遠，管道不需要保溫，并可改小輸氣管道的直徑；溫度可自由調節(jié)，控制方便，使用范圍比較廣泛；可加裝煤氣計量儀表，提高經(jīng)濟效益

10、。 （4）流化床煤氣爐及凈化工藝流程圖 3.塔式反射爐 當熔化量或一次需要量大時，可采用塔式反射爐熔煉。塔式反射爐有周期式和連續(xù)式熔化兩種，其容量從幾噸至幾十噸。由于爐料和金屬液及爐氣的熱交換需要，塔式反射爐設計的熔體及爐氣接觸面積大，由此帶來氧化吸氣的傾 向亦大。 表3-4 CSIC24-1.3流化床煤氣發(fā)生爐技術參數(shù) 名稱 技術參數(shù) 名稱 技術參數(shù) 爐膛直徑/m 1.3 煤氣出口溫度/℃ 500～950 爐膛橫截面積/m2 1.33 氣化效率（%） ≥73 適合燃料 劣質煤、煤粉 煤氣發(fā)熱量/（kcal/m3） 1100～1200 燃料塊度/mm

11、 0—10 煤氣出口壓力/kPa ～5 燃料消耗量/kg/h 1200—1500 氣化劑溫度/℃ 50～65 煤氣產出量m3/h 3500—4500 飽和蒸汽壓力/MPa 0.15～0.30 塔式反射爐的加熱能源有電阻加熱、液體和氣體燃料加熱。普通塔式反射爐的熱效率很低（≦20%）。為了提高熱效率，近年來出現(xiàn)了新的爐型，如快速熔化塔式反射爐。 快速熔化塔式反射爐采用高溫高速熱流直接沖擊被加熱的金屬，使之沖破材料表面上妨礙熱交換的空氣膜，完成高速對流方式加熱，從而使熱效率明顯提高，熔化帶的熱效率為60%～70%，升溫帶的熱效率為30%～40%。 快速熔化塔式反射爐

12、的結構示意圖如圖3-5。 3.3.2熔化爐的選擇 選擇熔化爐要根據(jù)熔化批量和合金種類、熔化條件（能源）、熔爐特點和操作條件、設備效率和能量消耗等各方面條件，并結合工廠實際綜合決定。 通常使用的熔鋁爐容量大小及熔化效率及加熱方式有關。心輻射加熱的熔鋁爐，其爐膛容量一般為熔化速度的6～10倍；而以傳導、對流、感應加熱的熔鋁爐容量則要求為熔化效率的2～4倍。 鋁合金用熔化爐可分為幾種類型：直接和間接燃燒爐；燃燒坩堝爐；有芯和無芯工頻感應電爐；電阻坩堝爐及反射爐。 燃燒反射加熱爐適合于合金種類少且大批量生產使用。這種爐子結構簡單，生產效率高，操作比較容易，但同電加熱的熔爐相比，鋁液溫度控制困

13、難一些，其溫差變化平均高達30～40℃，且鋁液質量較差。此外，熔化過程中金屬燒損超過3%～5%，爐殼溫度常常高達100～110℃，操作條件差，對環(huán)境有一定污染。 有芯和無芯工頻感應電爐適合于大量生產使用。其優(yōu)點是鋁液溫差波動較小，約5～15℃，易于控制。有芯工頻電爐溫差波動范圍10～15℃，無芯工頻電爐由于固有的電磁攪拌作用，溫差波動范圍僅5～8℃。這種類型熔鋁爐操作簡單，生產條件較好。它的金屬燒損通常在1-0%左右。其缺點是電熱組件易損壞，使用壽命短。加入冷料熔化時，溫升較慢，且設備投資較貴。 電阻坩堝爐和燃燒坩堝爐適用于多品種且小批量生產。其鋁液溫差變化一般在10～15℃。電阻坩堝爐設

14、備造價高，操作方便，無環(huán)境污染。而燃燒坩堝爐造價低些，但熔化熱效率也低，操作條件差，熔化時有一定污染。在正常情況下，如果操作合理，爐料為新錠時，燒損為2%，如果是碎 料，則達到4%或更高些。 鋁合金熔煉時，合金元素的燒損及爐型及加入的爐料有關。鋁合金熔化時推薦的合金元素的燒損值見表3-5. 目前，常用的熔鋁爐熔化、保溫熱效率及能耗值見表3-6.結果表明，熱效率高的熔化爐也是熱效率高的保溫爐。電爐無論是熔化還是保溫，熱效率均高于其它爐子。電爐的熱效率通?？蛇_到60%～80%，燃氣爐的熱效率實際上只有25%左右。這是電爐應用比例趨于增加的主要原因。 由于熔化費用及各國資料條件及能源政策有關

15、，因此，熔鋁爐和保溫爐經(jīng)濟性問題不能一概而論。例如，美國鋁鑄造廠使用天然氣和電較為普遍。1984年，每創(chuàng)（10*9J）發(fā)熱值的天然氣費用為3.75美元，而相當于同等發(fā)熱值的電費為11.87美元，兩者同等發(fā)熱值價格之比為1：3.2，而燃氣爐及電爐熱效率之比大約為1：(1.8～2.4)。因此，盡管天然氣反射加熱爐熱率比電爐低，但卻最經(jīng)濟。我國可供使用的天然氣、煤氣和電可能同等發(fā)熱值價格比大約為1：(1.8～2.0)。隨著兩氣工程的實施，采用天燃氣反射爐和電保溫爐似更為合理。 減少金屬燒損也是節(jié)約能耗和降低熔化成本的重要方面。同時過多的氧化夾雜存在也會影響熱量傳遞，降低熔化時的熱效率。更為嚴重的是

16、，鋁液中的氧化物有損于鑄件的內在質量。在目前的情況下，如果熔化過程中每減少0.1%的燒損，每噸合格鑄件的成本至少可降低14～16元，對于年產量2000～5000t的鑄鋁車間每年可節(jié)省3～7.5萬元。 由于電爐不存在燃燒產物，當爐料較為潔凈時，燒損只有1%～1.5%，同時可以加入鋁屑等碎料。而用燃燒反射爐，金屬的燒損較大（3%～5%），并且不能用切屑和碎料作回爐料。 我國汽車工業(yè)的發(fā)展迫切需要大容量高質量的熔鋁爐和保溫爐，但目前國產設備的品種和質量都不能滿足大型汽車鋁鑄造車間的需要。為使我國的汽車鋁鑄造技術達到一個先進水平和為汽車輕量化提供必要的物質礎，我們應當重視鋁鑄造用節(jié)能、環(huán)保、高效型

17、熔化爐和保溫爐的研制及開發(fā)工作。 3.3.3現(xiàn)代熔化爐快速加熱系統(tǒng)及新型爐襯材料 傳統(tǒng)的熔鋁爐效率不高。 由于燃氣比率不適當 ，沒有利用廢氣余熱系統(tǒng)，大多數(shù)熔爐熱效率僅有10%～15%。美國在總結了這類熔鋁爐的弊病的基礎上采用快速熱氣流對流加熱系統(tǒng)（圖3-6）和新型爐襯材料。 1. 快速燃燒系統(tǒng) 快速燃燒器排出的熱氣流速度達到5800～9800 m/min，而低速燃燒器出口速度僅為910～1520m/min。被強化了的熱氣流對流作用破壞了爐料周圍的空氣層，加速了熱傳遞。 快速燃燒器的特點是燃燒充分，約有75%～85的燃料是有燃燒筒內進行的。其標準熱量可達到（3.9～31.7）×10*

18、6Kj/h，及傳統(tǒng)的燃燒器相比，燃料消耗可超過40%，空氣消耗量及燃料之比從8：1提高到刀：1。按熔化爐容量大小，火焰長度范圍為300～960MM。裝有咫尺快速燃燒器的熔爐熔化效率和熱效率高，加熱均勻，加熱區(qū)溫度低，因而可節(jié)約燃料40%。金屬燒損降低到1.5%，調整和維修方便。 使用中應當注意，燃燒筒內不能有任何障礙物，否則會促使燃氣改變角度，可能造成金屬液撐持及氧化。注意防止炸而損壞燃燒筒。 2. 陶瓷輻射管加熱爐 目前，新開發(fā)了一種使用陶瓷輻射管加熱組件的熔化爐。這種熔化爐的特點是將直接燃燒及輻射管加熱相結合。先通過快速燃燒器快速對流加熱爐料，當爐料加熱到略低于熔融溫度后再用陶瓷輻射

19、管加熱，直至熔化并繼續(xù)升溫到預定的溫度。熔煉時不攪拌以獲得最佳效果。但應注意，對流及輻射加熱過程要嚴格分開，按順序進行，以避免快速對流加熱時燃燒氣體直接及金屬液接觸。這種加熱方法金屬燒損小，而鋁液質量及電爐熔化相同。 為了提高熔化爐的熱效率和熔化生產率，輻射管加熱系統(tǒng)配備了熱氣流回收器。高速熱氣流通過多孔噴氣嘴對爐料進行預熱，這樣，在爐料預熱階段，660～670℃的預熱溫度下清除爐料表面水分、油污，提高了爐料熔化前的溫度，縮短了熔融時間 。當爐膛容量為5200kg、鋁液溫度為790℃時，熔化率為680～700kg/h。 預熱裝置內和爐內的絕熱材料，均采用陶瓷纖塊，爐頂鋪設陶瓷纖維毯。燃燒和

20、熱氣流系統(tǒng)采用微處理計算機控制。熱氣流和空氣混合比例通過電磁閥調整。在控制系統(tǒng)中，裝備了超溫保護儀表，熔煉過程中不會發(fā)生過熱的危險。 這種熔鋁爐的熱效率在15.9%～31.4%范圍內波動，平均為23.8%。熔化1kg鋁合金消耗天然氣0.06m*3，保溫時（750℃）燃料平均消耗為14.8 m *3/h或者105kJ/(kg.· h)。總的熔化損失（燒損、粘包、熔渣等）為0.83%。 如果輻射管的材料為碳化硅，則熱效率更好。因為同樣壁厚的碳化硅輻射管比陶瓷管的溫度梯度小1/5，承受沖擊性能也優(yōu)于陶瓷材料。這類專用的輻射管，空氣通道由主次兩級管路組成。其單位面積上消耗的熱能，只有陶瓷輻射管的2

21、.7%，因此，熱傳遞效率明顯地高于陶瓷輻射管。 ·3·新型爐用陶瓷纖維爐襯材料 過去，常用作爐襯的材料性能欠佳，因此，通常的熔鋁爐、保溫爐熱效率很低。近10年來，美國開發(fā)和應用了一種高效的陶瓷纖維保溫材料，其優(yōu)點可以通過三種方式證明。 第一種方式：用陶瓷纖維制成100mm空心或筒體實體爐襯。 第二種方式：用陶瓷纖維制成 150mm厚的實心筒體形爐襯。然后，把上述兩種爐襯分別固定在爐殼內， 第三種方式：把鋁釩土耐火材料撐持混合，澆灌到爐殼及形成爐膽的臨時模腔內。 用上述三種爐子熔化鋁合金，并升溫到660℃，讓其溫度下降10℃。結果，用兩種陶瓷纖維襯的爐子下降10℃需8～10min，而

22、澆灌鋁釩土耐火爐襯的爐子則需要20mmn。這就證明鋁釩土耐瓷纖維爐襯材料吸收的熱量比陶瓷纖維爐襯材料多。 在上述測試基礎上，維持爐內溫度660℃，保溫14h，測定用爐蓋和不用爐蓋時的熱能消耗，結果見表3-7. 表3-7 熱能消耗表 爐襯材料 不用爐蓋氣體消耗/（m3h） 用爐蓋氣體消耗/（m3h） 燃料節(jié)?。?） 陶瓷真空管 6.1 2.2 63.9 陶瓷塊 5.5 2.1 62.8 鋁釩土澆注爐襯 5.4 2.7 50.0 由此看到，在保溫條件下，對于不同的爐襯材料，熱能消耗沒有明顯差別。但使用爐蓋和不使用爐蓋，熱能消耗差別較大，因此，在帶爐蓋的爐子中

23、，用陶瓷纖維爐襯可以實現(xiàn)明顯的燃料節(jié)省。 最后進行升溫加熱燃氣消耗測試。當爐溫由660℃升至760℃時，用真空陶瓷纖維管爐襯、陶瓷纖維塊爐襯和鋁釩土澆注爐襯的爐子，燃氣消耗分別為19.8m3/h、20.9m*3/h和34.0m*3/h。及鋁釩土澆注爐襯相比，燃氣消耗量減少39%～42%。 在正常生產條件下，采用陶瓷纖維做爐襯的爐子可節(jié)省燃料27.5%。如果用只用于熔化的爐子大約可節(jié)省燃料22%。陶瓷纖維爐襯還有其它優(yōu)點，如更換爐襯時間短、維修簡便。由于它絕熱性好、吸熱少、爐殼溫度低，優(yōu)質的陶瓷纖維爐襯壽命可使用15個月以上。同時，因為材料密度較小，能吸收燃料燃燒時產生的噪聲，改善了操作環(huán)境

24、。 3.坩堝及爐缸材料 鋁合金熔化爐，多采用石墨坩堝、耐熱鑄鐵坩堝或剛玉砂（鋁釩土）等打結爐襯的爐缸。 耐熱鑄鐵坩堝保用壽命長、熱效率高，但在熔煉A1-Si合金時，為防止A1203粗針狀結晶，應在坩堝內壁涂料，如石灰＋水玻璃＋水基涂料、氯化鋅＋水玻璃＋水基涂料。一種wc=2.8%～3.0%，wsi3.0%～3.5%的耐熱鑄鐵是制造坩堝的很好材料。為了防止坩堝鑄造時產生氣孔，可加入蹄（Te）進行處理。 用石墨坩堝時，必須經(jīng)時效處理。有的習慣采用自然時效方法，將新坩堝放在干燥的庫房內，靜止6～7周，使其自然風干，消除應力；也可以用人工時效，將坩堝慢火加熱到500℃，保溫半小時，消除潮濕和應

25、力。經(jīng)時效處理后應刷2～3次涂料，涂料成分主要是粘土、蘇打、水玻璃等，然后烘干，形成耐侵蝕的釉質襯層。 英國用于鋁合金電阻保溫爐的柑揭一般采用碳化硅材料。為了防止坩堝表層氧化，主坩堝表面燒結一層保護性涂料。這種坩堝對六氯乙烷除氣劑無反應，且碳化硅對鉀、鈉、氟鹽的作用比較弱，因此，在碳化硅坩堝中除氣侵蝕作用不大。 3.4鋁合金廢料 的再生重熔 針對鋁屑重熔時具有爐料臟、回收率低、熔化時煙塵大等幾個特點，在實際生產中，日本通常采用如下手段： 3.4.1預處理 預處理的目的是將鋁屑去水、去油和去鐵屑。去水去油不但可以避免加入鋁液時可能發(fā)生的爆炸和鋁液劇烈翻動的危險，提高回收率，降低油煙公害

26、，同時也有利于下一道工序—磁選去鐵。預處理的順序是：破碎、干燥和磁力分離。為便于輸送和去鐵，通常將鋁屑切斷破碎，然后在一個傾斜的轉爐內進行干燥，鋁屑從上端裝入，在內部用噴燒器加熱，使油和水蒸發(fā)，加熱溫度以能將油、水汽化的最低溫度為宜。干燥后的鋁屑在帶輸送機上用電磁鐵去鐵。為了消除公害，在干燥轉爐上加上二次燃燒裝置和集塵器，以燒掉在干燥器中形成的未完全燃燒的氣體和廢氣中的粉塵。 3.4.2重熔方法 在日本主要采用的是坩堝爐和工頻感應爐。 坩堝爐熔化，一般用于小規(guī)模，在加鋁屑之前，坩堝內必須有底液，坩堝容量一般為0.5～1t，熔化速度為0.2～0.3t/h，多以重油為燃料。鋁屑的加入方法在壓

27、入法、漿狀底液加入法和熔劑法。壓入法是目前普遍使用的方法，基本原理是在鋁屑還未來得及氧化的情況下將其壓入鋁水中，使之及空氣隔絕，不發(fā)生氧化。圖3-7是采用攪拌機械將鋁屑壓入鋁液中的一個實例。漿狀底液加入法的要點是在底液處在半熔融的溫度范圍時進行攪拌，調整噴燒器控制溫度，使之保持糊狀，分批裝入鋁屑，邊裝入邊進行攪拌，直到全部鋁屑全部裝入并成漿狀物，然后升溫，完全熔化后用熔劑處理出爐，這種方法比壓入法實收率高，但因為加入時手續(xù)麻煩，目前用得比較少。熔劑法的要點是采用一種熔點接近鋁熔點的熔劑，首先讓其在柑揭內熔化，然后將鋁屑壓入。一般來說，這種方法所需的熔劑量比較大（每千克鋁需0.2～0.3kg熔劑

28、）。日本的熔劑售價比較貴，熔劑法現(xiàn)已不再像歐洲使用得那樣普遍。總的來說，坩堝爐重熔方法的優(yōu)點是回收率高，設備投資少，適宜于小規(guī)模的熔化，但有生產率低、成本高、熔化量少等缺點。 工頻感應爐熔化一般采用坩堝式感應爐，以防氧化物堵塞熔溝。攪拌力來自熔化時的電磁力。很多的汽車用鑄件生產工廠都采用這種爐子。這種熔化方式的缺點是：燃料費高，約為600kW·h/t；設備費高，攪拌力過大，氧化渣多，需要進行專門的精煉。 在大量鋁屑存在的熔化工廠里，還采用帶前爐的反射爐，在前爐鋁屑用各種壓入或攪拌裝置加入。最近還有利用電磁輸送裝置將熔化室內的鋁電水輸送到前爐，從上向下直沖在前爐中加入的鋁屑上。圖3-8是電磁

29、泵用于鋁屑熔化的一個實例。 第八章 項目選址及建設內容 (一)項目選址 本項目選址在湖北省大冶市還地橋鎮(zhèn)金橋工業(yè)園，占地面積30畝。 （二）建設內容 熔鑄車間，加工車間。檢驗車間，涂裝車間等四大車間，同時配套建設辦公樓、職工宿舍樓、食堂、門衛(wèi)室等。 第九章 項目投資估算 本項目計劃投資6000萬元，其中土建設工程：1800萬元，機械設備投資：3500萬元，流動資金700萬元。 第十單 項目建設進度安排 項目實施包括以下四個部分： 準備工作：編制可行研究報告及評估、論證設計資料等。 勘察設計：廠區(qū)測量勘察、初步設計及審批、施工圖設計。 施工準備：場地清理土建施工、

30、設備安裝及調試等。 竣工驗收：竣工驗收 本項目計劃于2011年10月正式啟動。為加快建設進度，以各項工程專人專職負責到底的方式，綜合展開實施，計劃2012年8月份竣工。各階段實施進度安排見下表： 項目實施進度表 年/月份 項目 11年 10月 12年 12月 12年 1月 12年 2月 12年 3月 12年 4月 12年 5月 12年 6月 11年 7月 11年 8月 初步設計 招投標 施工圖設計 土建工程

31、 設備安裝 人員培訓 試生產 正式投產 第十一章 項目產品市場開發(fā)及營銷計劃 本著“不求規(guī)模最大，但求效益最佳”的經(jīng)營思路，以經(jīng)濟效益為目的，以科技進步為先導，以調整產業(yè)結構為核心，實施產品、技術、管理、制度的創(chuàng)新，通過提高產品的質量和附加值來增值、創(chuàng)效、實現(xiàn)企業(yè)又好又快發(fā)展。 在市場營銷上，公司將建立多種形式銷售網(wǎng)絡，形成以地區(qū)銷售為基礎，以行業(yè)開發(fā)為先導，以出口為前沿，以各地銷售網(wǎng)點

32、為補充的網(wǎng)絡格局，不斷擴大國際國內兩個市場銷售渠道。 選擇重點地區(qū)建立銷售網(wǎng)點，形成遍布全國的銷售網(wǎng)絡。實施地區(qū)銷售戰(zhàn)略，加強大連、華東、華北地區(qū)市場，開發(fā)西北和華南地區(qū)市場，加大行業(yè)市場開發(fā)。針對國內用戶行業(yè)結構調整，重點推廣和銷售高合金標準件用鋼及模具扁鋼等。堅持優(yōu)勢互補原則，選擇具有實力的銷售商，發(fā)展產品銷售代理制，增加產品的銷售量和市場占有份額。 利用進出口自營權，在國外設立銷售機構，積極開拓國際市場。目前開發(fā)重點在東南亞、東北亞，以及美國市場，拓展南美和西歐等市場，為公司的長期發(fā)展夯實基礎。 第十二章 效益分析 一、 經(jīng)濟效益 （一） 分析依據(jù)、原則和方法 1、 依

33、據(jù) 國家計委《建設項目經(jīng)濟評價方法及參數(shù)》（第二版）；本項目投資、成本、稅收等預測數(shù)據(jù)；現(xiàn)行國家和湖北有關稅費征收政策；其他有關資料。 2、 原則 穩(wěn)妥原則，計算費用取上限，效益取下限；定量為主，定性為輔的原則；效益及成本費用計算口徑一致性原則。 3、 方法 本項目的收益主要來源于加工產品，價格體系以報告期“基價“為準，不考慮價格變動因素。 （二） 數(shù)據(jù)測算 1、 收入 項目完成后，年可生產鋁合金車輪10000噸，按市場銷售價12000/噸計算，總收入為12000萬元。 2.成本 加工總成本包括原材料、輔料、水電、機器設備及房屋折舊、人員工資、包裝以及管理費用等，加工100

34、00噸鋁合金車輪產品總成本為5940萬元。 3.稅金 產品增值稅：按國家規(guī)定，增值稅率：國地兩稅為17.5%，共計2100。利潤率為33%。 （三） 財務指標 項目計算期6年，含建設期1年，指標如下： 序號 指標名稱 單位 數(shù)值 1 總收入 萬元/年 12000 2 總成本 5940 3 銷售利潤 3960 4 稅金 2100 5 投資利潤率 33% 6 投資稅率 25% 7 投資回收期 2.00 （四） 經(jīng)濟效益評價 項目投產后，每年可加工鋁合金車輪10000噸，實現(xiàn)銷售收入12000萬元，加工年總成

35、本5940萬元，實現(xiàn)毛利潤6060萬元，稅金年3090萬元（其中增值稅2100萬元，企業(yè)所得稅990萬元）。投資回收期2年，年加工利潤6960萬元，投資利潤率33%，財務內部收益率24.7%，稅后凈利潤2970萬元，經(jīng)濟效益明顯。 第十三章 項目的組織管理 一、工程管理 項目批復后成立項目領導小組和項目實施小組，項目建設實行公開招標、嚴格選擇建筑單位，防止工程建設存在的不正之風。在工程建設期間，嚴格按照設計要求，精心施工，由專人負責工程管理，從原料的購買到建筑施工、從設備選購到安裝調試，層層把關，嚴防不合格產品入場，確保工程質量。 三、財務管理 制定嚴格

36、的財務管理制度，合理運用資金，保證資金的正常使用。認真執(zhí)行財經(jīng)紀律，保證項目資金按計劃使用、按項目落實。 四、管理職責 （一）項目領導小組職責 1、項目實施方案的審定； 2、項目建設資金、物資的安排； 3、項目工程的進度、財務、物資的檢查、調整、監(jiān)理。 4、負責項目總結、組織驗收。 （二）項目實施小組職責 1、擬定項目實施方案； 2、擬定項目建設資金預算； 3、擬定項目工作計劃； 4、完成項目實施各項內容； 5、進行各階段性項目實施情況總結，做好項目驗收的準備工作。 第十四章 結論 綜上所述，本項目的建設符合國家產業(yè)政策，選址較為合理，生產工藝成熟，在實施了本環(huán)評提出的污染治理措施后，各種污染物均可以做到達標排放，該項目的建設體現(xiàn)了經(jīng)濟、社會和環(huán)境三方面效益的統(tǒng)一。社會效益和經(jīng)濟效益明顯。因此，本項目切實可行。 20 / 20