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1、手機塑料外殼注塑模畢業(yè)設計 CSDN 下載頻道第一章 塑件的成形工藝性分析一、塑件材料的選擇及其結(jié)構(gòu)分析1、塑件（手機外殼）模型圖：圖 1-1 塑件圖2、塑件材料的選擇：選用 ABS（即丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）。3、色調(diào)：黑色。4、生產(chǎn)批量：大批量。5、塑件的結(jié)構(gòu)與工藝性分析：（1）結(jié)構(gòu)分析塑件為手機外殼的上半部分，應有一定的結(jié)構(gòu)強度，由于中間有手機的按鍵及手機顯示屏，后面有與后蓋聯(lián)接的塑料倒扣，所以應保證它有一定的裝配精度；由于該塑件為手機外殼，因此對表面粗糙度要求不高。（2）工藝性分析精度等級：采用 5 級低精度脫模斜度：塑件外表面 40120 塑件內(nèi)表面 301（脫模斜度不包括在塑件的

2、公差范圍內(nèi)，塑件外形以型腔大端為準，塑件內(nèi)形以型芯小端為準。）二、ABS 的注射成型工藝1、注射成型工藝過程（1）預烘干-裝入料斗-預塑化-注射裝置準備注射-注射-保壓-冷卻-脫模-塑件送下工序（2）清理模具、涂脫模劑-合模-注射2、ABS 的注射成型工藝參數(shù)（1）注射機：螺桿式（2）螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：3060（選 30）（3）預熱和干燥：溫度（C）8085時間(h)23（4）密度（g/cm3）:1.021.05（5）材料收縮率（）：0.30.8（6）料筒溫度（C）：后段 150157中段 165180前段 180200（7）噴嘴溫度（C）：170180（8）模具溫度（C）：5080（9

3、）注射壓力（MPa）：70100（10）成形時間（S）：注射時間 2090高壓時間 05冷卻時間 20120總周期 50220（11）適應注射機類型：螺桿、柱塞均可（12）后處理：方法 紅外線燈、烘箱溫度（C）70時間（h）24三、ABS 性能分析1、使用性能：綜合性能良好，沖擊韌度、力學強度較高，且要低溫下也不迅速下降。耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化學性和電氣性能良好。水、無機鹽、堿、酸對 ABS 幾乎無影響。尺寸穩(wěn)定，易于成型和機械加工，與372 有機玻璃的熔接性良好，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色，且可作雙色成型塑件，且表面可鍍鉻。2、成型性能：無定型塑料，其品種很多，各品種的機電性能及成型特性也

4、各有差異，應按品種確定成型方法及成型條件。吸濕性強，含水量應小于 0.3，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥。流動性中等，溢邊料 0.04mm 左右（流動性比聚苯乙烯、AS 差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高）。料溫對物性影響較大、料溫過高易分解（分解溫度為 250 C 左右比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高的塑件，模溫宜取 5060 C，要求光澤及耐熱型料宜取 6080 C。注射壓力應比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時料溫為180230 C，注射壓力為 100140 MPa，螺桿式注塑機

5、則取 160220 C，70100 MPa 為宜。易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對斜流的阻力，模具設計時要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。摧出力過大或機械加工時塑件表面呈“白色”痕跡（但在熱水中加熱可消失）。ABS 在升溫時粘度增高，塑料上的脫模斜度宜稍大，宜取1 以上。在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。3、ABS 主要技術指標：表 1-1 熱物理性能密度(g/cm3)1.02105 比熱容(J?kg-1K-1)12551674導熱系數(shù)(W?m-1?K-110-2)13.831.2 線膨脹系數(shù)(10-5K-1)5.88.6滯流溫度(C)130 表 1-2

6、 力學性能屈服強度（MPa）50 抗拉強度(MPa)38斷裂伸長率()35 拉伸彈性模量(GPa)1.8抗彎強度(MPa)80 彎曲彈性模量(GPa)1.4抗壓強度(MPa)53 抗剪強度(MPa)24沖擊韌度(簡支梁式)無缺口 261 布氏硬度 9.7R121缺 口 11 表 1-3 電氣性能表面電阻率（）1.21013 體積電阻率（?m）6.91014擊穿電壓（KV/mm）介電常數(shù)（106Hz）3.04介電損耗角正切（106Hz）0.007 耐電弧性(s)5085四、ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施：主要缺陷：缺料、氣孔、飛邊、出現(xiàn)熔接痕、塑件耐熱性不高（連續(xù)工作溫度為 70C 左右熱

7、變形溫度約為 93C）、耐氣候性差（在紫外線作用下易變硬變脆）。消除措施：加大主流道、分流道、澆口、加大噴嘴、增大注射壓力、提高模具預熱溫度。第二章 模具結(jié)構(gòu)形式的擬定一、確定型腔數(shù)量及排列方式一般來說，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)；對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。型腔的數(shù)目可根據(jù)模型的大小情況而定。該塑件對精度要求不高，為低精度塑件，再依據(jù)塑件的大小，采用一模兩型的模具結(jié)構(gòu)。型腔的排列方式如下圖：圖 2-1型腔排列方式二、模具結(jié)構(gòu)形式的確定1.多型腔單分型面模具：塑

8、件外觀質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。2.多型腔多分型面模具：塑件外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。該塑件外觀質(zhì)量要求不高，是尺寸精度要求較低的小型塑件，因此可采用多型腔單分型面的設計。從塑件上容易看出模具的分型面位置、摧出機構(gòu)的設置以及澆口的位置。分型面為單分型面垂直分型。最常用的澆口形式有：第一是側(cè)澆口。這種澆口形式注射工藝工人比較熟悉，在制造上加工比較方便，但不得因素是澆道流程長，熱量損耗大，因此容易產(chǎn)生明顯的拼料痕跡。如果要得到改善，則需加大澆道尺寸，但隨之澆道部份的回料增多。其次塑料的進料口部分需去毛刺，這樣既增加了去毛刺的工時，又損壞

9、了周圍的美觀。第二是點澆口。塑料注射時，在點澆口以高速注入型腔，一部份動能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮埽虼怂芰显跁蠒r的熱量損耗比側(cè)澆口少，所以會合處熔合較好，熔接痕不太明顯。其缺點是塑件的正面將留下點燒口的痕跡，影響塑件的美觀，并且為了取出點澆口的澆道剩料，型腔必須移動。由于型腔重量較大，所以不方便移動。第三種是綜合上述兩種澆口形式的優(yōu)缺點，采用剪切澆口。因為塑件側(cè)壁距離橫澆道較遠，因直接在側(cè)壁進料是很難實現(xiàn)的，因此又增設了工藝輸助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進一步完善。這種澆口形式主要有以下優(yōu)點：一是塑件表面無澆口痕跡，并且外表面無明顯的熔接痕，所以外觀質(zhì)量較好。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質(zhì)量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方便。三是在塑件頂出的同時，澆口剪斷并脫落，可節(jié)省去毛刺工序，并有得于機床自動化。從塑料流程盡量一致的原則出發(fā)，采用了兩個剪切澆口處都設有頂桿，用以切斷剪切澆口，其工藝輔助澆口可手工去除。第三章 注塑機型號的確定除了模具的結(jié)構(gòu)、類型和一些基本參數(shù)和尺寸外，模具的型腔數(shù)、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時需要的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開模行程等都與注射機的有關性能參數(shù)密節(jié)相關，如果兩者不相匹配，則模具無法使用，為此，必須對兩者之間有關數(shù)據(jù)進行較核，并通過較核來設計模具與選擇注射機型號。一、有關塑件的計算