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1、洛陽理工學院畢業(yè)設計（論文） 315噸液壓機主機設計 摘 要 四柱液壓機由主機及控制機構(gòu)兩大部分組成。液壓機主機部分包括液壓缸、橫梁、立柱及充液裝置等。動力機構(gòu)由油箱、高壓泵、控制系統(tǒng)、電動機、壓力閥、方向閥等組成。液壓機采用PLC控制系統(tǒng)，通過泵和油缸及各種液壓閥實現(xiàn)能量的轉(zhuǎn)換，調(diào)節(jié)和輸送，完成各種工藝動作的循環(huán)。該系列液壓機具有獨立的動力機構(gòu)和電氣系統(tǒng)，并采用按鈕集中控制，可實現(xiàn)手動和自動兩種操作方式。 該液壓機結(jié)構(gòu)緊湊，動作靈敏可靠，速度快，能耗小，噪音低，壓力和行程可在規(guī)定的范圍內(nèi)任意調(diào)節(jié)，操作簡單。在本設計中，通過查閱大量文獻資料，設計了液壓缸的尺寸，擬訂了液壓原理圖

2、。按壓力和流量的大小選擇了液壓泵，電動機，控制閥，過濾器等液壓元件和輔助元件。 關(guān)鍵詞：四柱；液壓機；PLC 315T Hydraulic Press Host Design ABSTRACT The four-pillars hydraulic press is divided into two parts, host machine and control mechanism.Hydraulic press host machine is make up of hydraulic cylinder, beam,

3、 upright, prefill valve and so on.Dynamic mechanism is make up of tank, high pressurepump, control systems ,electromoto, pressure valve, direction valve and so on.Hydraulic press control systems adopt plc.It will be come true energy conversion, regulate and transport, all kinds of technical motions

4、cycle,through control pump,hydraulic cylinder and all kinds of hydraulic valve. The series hydraulic machine is an independent body and the electrical power system, and centralized control buttons used, achieve both manual and automatic operation mode. This hydraulic system framework is compact, mo

5、vement keen reliable, the speed is quick, the energy consumption is small, the noise is low, the pressure and the traveling schedule may adjust willfully in the stipulation scope, the operation is simple. In this design, through the consult massive literature material, has designed the hydraulic cyl

6、inder size, has drafted the hydraulic pressure schematic diagram. According to the pressure and the current capacity size choose the hydraulic pump, the electric motor, the control valve, hydraulic pressure parts, the auxiliary part and filter. Key words: four-pillars ；hydraulic press；PLC 7

7、目　錄 前　言 1 第1章 液壓機概述 4 1.1 液壓機發(fā)展史 2 1.1 液壓機發(fā)展趨勢 2 第2章 液壓機基礎知識 4 2.1 液壓機的整體結(jié)構(gòu) 4 2.2.液壓機的特點 4 2.2 315噸液壓機的技術(shù)參數(shù) 4 第3章 315噸液壓機的設計過程 6 3.1液壓缸結(jié)構(gòu)設計 6 3.2立柱的結(jié)構(gòu)設計 6 3.3 工作臺的設計 6 3.4 缸體基本參數(shù)的確定 6 第4章 液壓機的安裝與維護 7 4.1機身零部件的緊固 7 4.2液壓機的緊密度調(diào)整 7 4.3液壓機的安裝試車 7 4.4液壓機的維護保養(yǎng) 7 結(jié)　論 9 謝 辭 10 參考文獻 11

8、 附　錄 13 外文資料翻譯 14 前　言 此次課程設計是畢業(yè)設計，是按照學校的要求完成的。 液壓機是一種以液體為工作介質(zhì)，根據(jù)帕斯卡原理制成的用于傳遞能量以實現(xiàn)各種工藝的機器。液壓機一般由本機（主機）、動力系統(tǒng)及液壓控制系統(tǒng)三部分組成 本次課程設計的主要內(nèi)容包括液壓機的橫梁 立柱 工作臺 以及缸體的設計，本次設計同時采用國際單位制。由于目前生產(chǎn)中還普遍使用MKf5單位制，故特本次課程設計常用 考慮到生產(chǎn)上目前的習慣用語，在本書中仍沿用“壓力”一詞來表示液體或氣體的壓強，其單位為ba卜而采用“公稱壓力”來表示液壓機的主參數(shù)(公稱噸位)，其單位為KN。 各種類型的

9、液壓機的迅速發(fā)展，有力的促進了各種工業(yè)的發(fā)展和進步。隨著電子技術(shù)、液壓技術(shù)等的發(fā)展和普及應用，液壓機有了更進一步的發(fā)展。隨著人們生活水平的提高，金屬壓制和拉伸制品的需求量逐年提高，同時對產(chǎn)品品種的需求也越來越多，另一方面產(chǎn)品的生產(chǎn)批量日益縮小。為于中小批量生產(chǎn)相適應，需要能夠快速調(diào)整的加工設備，這種液壓機成為理想的成型加工工藝。別是當液壓機系統(tǒng)實現(xiàn)具有對壓力、行程速度單獨調(diào)整功能后，不僅能夠?qū)崿F(xiàn)對復雜工件以及不對稱工件的加工，而且實現(xiàn)了極低的廢品率。這種加工方式還適合于長行程、難成型以及高強度的材料，可變的動力組合、短的加工時間、根據(jù)工件長度的簡易的壓力行程調(diào)整，這與機械加工系統(tǒng)相比，有其優(yōu)越

10、性。 第1章 液壓機概述 1.1液壓機發(fā)展史 液壓機發(fā)展的歷史只材一百多年。隨著西方資本主義的發(fā)展，蒸汽機的出現(xiàn)，引起了工業(yè)生產(chǎn)的革命?，F(xiàn)代化的大工業(yè)逐步代替了工場手工業(yè)，具有悠久歷史的鍛造工藝也逐步由手工鍛造轉(zhuǎn)變?yōu)闄C器鍛造。十六世紀初，出現(xiàn)了第一批水力機械錘。1839年第一臺蒸汽錘出現(xiàn)c此后，伴隨著機械制造工業(yè)的迅速發(fā)展，鍛件尺寸越來越大，鍛錘已做到百噸以上(落下部分重量)，既笨氫振動又大。1859一N61年在維也納鐵路工場就有了第一批用于金屬加工的70 ooKN，10000KN和12000KN液壓機。1884年在英國曼徹斯特首先使用了鍛造鋼錠用的鍛造水壓

11、機，它與鍛錘相比具有很多優(yōu)點，因此發(fā)展很快。在1887—1888年制造了一系列強造水壓機，其中包括一臺40000KN的大型水壓機。1893年建造了當時最大的120000KN鍛造水壓機。因而大鋼錠的鍛造工作逐步就由使用鍛錘過渡到使用鍛造水壓機，大型自由鍛錘逐漸被淘汰，目前只保留了5噸以卞的中小型自由鍛錘。 十九世紀末，資本主義發(fā)展成為帝國主義，資本輸出、向外擴張、爭奪殖民地并瓜分世界成了帝國主義的主要內(nèi)容。由于軍備擴張的需要，鍛造和模鍛液壓機有了迅速發(fā)展。934年德國制造了70000KN模鍛水壓機，1938一1944年相繼建造了三臺159000KN鍛造水壓機和一臺300000KN模鍛水壓機。

12、 。 第二次世界大戰(zhàn)后，為了迅速發(fā)展航空工業(yè)，美國在1955年左右，先后制造了二臺肥5000KN和二臺450000KN大型模鍛水壓機；而蘇聯(lián)則在1955年到U60年之間，先后制造了四臺390000KN和二臺700009KN大型模鍛水壓機。 近二十年來，世界各國在鍛造操作機與鍛造液壓機聯(lián)動機組、大型模鍛液壓機、擠壓液壓機等各種液壓機方面又有了很多新的發(fā)展自動量測和自動控制的新技術(shù)在液壓帆上得到了廣泛的應用，機械化和自動化程度宙了很大的提高。 解放前，我國屬于半封建半殖民地國家，沒有自己獨立的工業(yè)體系，也根本沒有液壓機制造工業(yè)，只有一些修配用的小型液壓祝。 解放以后，在黨的正確領

13、導下，我國迅速建立了獨立自主的完整的工業(yè)體系。我國已能自行設計和制造汽車、機車、發(fā)電設備、軋鋼設備、飛機、大炮、原子彈以及人造衛(wèi)星等產(chǎn)品，這些都需要各種液壓機有相應的發(fā)展。1957—1962年間，我國已開始自行設計、自行制造各種鍛壓設備，其中有近30臺1000 oKN到31500KN的中型鍛造液壓機及二臺萬噸級大型鍛造液壓機(圖I—5)，同時，也初步建立廠一文設計和制造液壓機的技術(shù)發(fā)展隊伍伍。六十年代，我國先后成套設計并創(chuàng)造了一些重型液壓扎其中有300000I(N有色金屆模鍛水壓機、120000KN育色金屬擠壓水壓機b 80MoKN黑色金屬模鍛水壓機等。近十年來，又有了一些新的發(fā)展，如設計并自

14、制了一批較為先進的60000KN以下的鍛造水壓并已向國外出口。相應地，我國也陸續(xù)制定了各種液壓機的系列及零部件標準。 液壓機是一種以液體為工作介質(zhì)，用來傳遞能量以實現(xiàn)各種工藝的機器。液壓機除用于鍛壓成形外，也可用于矯正、壓裝、打包、壓塊和壓板等。液壓機包括水壓機和油壓機。以水基液體為工作介質(zhì)的稱為水壓機,以油為工作介質(zhì)的稱為油壓機。液壓機的規(guī)格一般用公稱工作力（千牛）或公稱噸位（噸）表示。鍛造用液壓機多是水壓機，噸位較高。為減小設備尺寸，大型鍛造水壓機常用較高壓強（35兆帕左右），有時也采用 100兆帕以上的超高壓。其他用途的液壓機一般采用 6～25兆帕的工作壓強。油壓機的噸位比水壓機低。

15、 我國濃壓機制造工業(yè)雖然已有了較大發(fā)展，但與世界先進水平相比，還有較大差邁，能滿足國民經(jīng)濟和國防建設迅速發(fā)展的需要。目版除應當充分發(fā)揮現(xiàn)有各種液壓機的生產(chǎn)潛力，提高設備利用牢，搞好鍛造操作機及其他輔助設備的配套工作，加強對設備的維修和設備本身的技術(shù)改造外，還應加強銀造液壓機和鍛造操作機的聯(lián)動、鍛件尺寸臼動顯示和自動控制、鍛造濃壓機組的程序控制和自動控制的研究。應加強對現(xiàn)代化的大型擺鍛獨壓機、大型擠壓液壓機以及其他特種用途液壓機的研究。 1.2 液壓機發(fā)展趨勢 (1)高速化，高效化，低能耗。提高液壓機的工作效率，降低生產(chǎn)成本。 　　(2)機電液一體化。充分合理利用機械和電子方面的先

16、進技術(shù)促進整個液壓系統(tǒng)的完善。 　　(3)自動化、智能化。微電子技術(shù)的高速發(fā)展為液壓機的自動化和智能化提供了充分的條件。自動化不僅僅體現(xiàn)的在加工，應能夠?qū)崿F(xiàn)對系統(tǒng)的自動診斷和調(diào)整，具有故障預處理的功能。 　　(4)液壓元件集成化，標準化。集成的液壓系統(tǒng)減少了管路連接，有效地防止泄漏和污染。標準化的元件為機器的維修帶來方便。 　　1液壓傳動的基本原理 液壓系統(tǒng)利用液壓泵將原動機的機械能轉(zhuǎn)換為液體的壓力能，通過液體壓力能的變化來傳遞能量，經(jīng)過各種控制閥和管路的傳遞，借助于液壓執(zhí)行元件(液壓缸或馬達)把液體壓力能轉(zhuǎn)換為機械能，從而驅(qū)動工作機構(gòu)，實現(xiàn)直線往復運動和回轉(zhuǎn)運動。其中的液體稱為工

17、作介質(zhì)，一般為礦物油，它的作用和機械傳動中的皮帶、鏈條和齒輪等傳動元件相類似。 　　在液壓傳動中，液壓油缸就是一個最簡單而又比較完整的液壓傳動系統(tǒng)，分析它的工作過程，可以清楚的了解液壓傳動的基本原理。 [編輯本段]液壓傳動系統(tǒng)的組成 　　2液壓系統(tǒng) 動力元件（油泵）、執(zhí)行元件（油缸或液壓馬達）、控制元件（各種閥）、輔助元件和工作介質(zhì)等五部分組成。 　 （1）動力元件（油泵） 它的作用是把液體利用原動機的機械能轉(zhuǎn)換成液壓力能；是液壓傳動中的動力部分。 　 （2）執(zhí)行元件（油缸、液壓馬達） 它是將液體的液壓能轉(zhuǎn)換成機械能。其中，油缸做直線運動，馬達做旋轉(zhuǎn)運動。 　 （3）控制元件

18、包括壓力閥、流量閥和方向閥等。它們的作用是根據(jù)需要無級調(diào)節(jié)液動機的速度，并對液壓系統(tǒng)中工作液體的壓力、流量和流向進行調(diào)節(jié)控制。 　 （4）輔助元件 除上述三部分以外的其它元件，包括壓力表、濾油器、蓄能裝置、冷卻器、管件各種管接頭(擴口式、焊接式、卡套式）、高壓球閥、快換接頭、軟管總成、測壓接頭、管夾等及油箱等，它們同樣十分重要。 　 （5）工作介質(zhì) 工作介質(zhì)是指各類液壓傳動中的液壓油或乳化液，它經(jīng)過油泵和液動機實現(xiàn)能量轉(zhuǎn)換。 1.2液壓機的工作原理及特點 （1）工作原理 液壓機系根據(jù)帕斯卡原理制成，是一種利用液體壓力能來傳遞能量的機器。液壓機一般囪本休(主機)、操縱系統(tǒng)及泵站三

19、大部分組成。 液壓傳動是依靠運動著的液體的壓力能來傳遞動力的，液壓系統(tǒng)在工作時，液壓泵將機械能轉(zhuǎn)換為壓力能，執(zhí)行元件（液壓缸）將壓力能轉(zhuǎn)變?yōu)闄C械能。液壓傳動系統(tǒng)中的油液是在受調(diào)節(jié)、受控制的狀態(tài)下進行工作的。液壓傳動系統(tǒng)必須滿足它所驅(qū)動的機床部件（工作臺、滑塊等）在力和速度方面的要求。 液壓機的工作原理（如圖i—i所示）。大、小柱塞的面積分別為S2、S1，柱塞上的作用力分別為F2、F1。根據(jù)帕斯卡原理，液體壓強各處相等，即 F2/S2=F1/S1=p;F2=F1(S2/S1)。表示液壓的增益作用，與機械增益一樣，力增大了，但功不增益，因此大柱塞的運動距離是小柱塞運動距離的S1/S 2倍。

20、 圖1—1液壓機工作原理 （2）液壓機類型 液壓機廣泛應用于國民經(jīng)濟的個個部門，是一種主要的鍛壓設備。作為鍛壓設備的一類，液壓機采用通用鍛壓機械型號。 液壓機械共分為八類，類別代號用漢語拼音字母表水． “Y”。液壓機下面又按其用途分為十個組別(如表1—1所示)。 （1）手動液壓機 小型，用于壓制壓裝等一般工藝；液壓機的類別代號為正楷大寫。 （2）鍛造液壓機 用于自由鍛造、鋼錠開坯以及有色與黑色金屬模饒。 （3）沖壓液壓機 用J：各種薄、厚板材沖壓。 （4）一般用途液壓機 各種萬能式通用液壓沁。

21、 （5）校正壓裝液壓機 用于零件校形及裝B3。 （6）層壓液壓機 用于膠合板、刨花板、纖維板及絕緣材料板的壓制。 （7）擠壓液壓機 用于擠壓各種有色金屬及黑色金屬的綏材、管材、棒材及型材。 （8）壓制液壓機 用于各種粉末制品的壓制成形，加粉末冶金、人造金剛石壓制．耐火磚及碳極等的壓制成腸。 （9）打包、壓塊濃壓機 用于將金屬切屑及廢料壓塊及打S3。 （10） 其他液壓機 包括輪軸壓裝、電線包復、沖孔技伸、模具研配等各種其他用途的液壓機。 表1--1液壓機型號表示方法 示例 315噸（3150 KN）死豬式萬能液壓機的型號：Y32A-----315,其中32系

22、列四柱萬能液壓機的組型代號，A表示變型順序。 1 液壓機與其它鍛壓設備相比具商以下特點： （1）在結(jié)構(gòu)上易于得到較大的總壓力、較大約工作空間及較長的行程， 型工件及較長較高的工件：達往往是銀錘及其他鍛壓機嚨所難以做到的。 （2）與鍛錘相比，工作平穩(wěn)，撞擊和振動很小，噪音小，對工人健康 環(huán)境及設備本身都有很大好處。 (3)與機械壓力機相比，本體結(jié)構(gòu)比較簡單，容易創(chuàng)造。隨著液壓元件標準化、系列化、通用化程度的提高以及專業(yè)定點生產(chǎn)的逐步實現(xiàn)，比較適合于中小廠白行制造。 (4)隨著大功率高速輕型泵的出現(xiàn)，液壓機快速性能已有權(quán)大提向，如鍛造液壓機的海分鐘工作循環(huán)次數(shù)已可達80—loo次改變

23、了過去液壓機工作速度饅的狀況。 （3）液壓機的優(yōu)勢及有點 與傳統(tǒng)的沖壓工藝相比，液壓成形工藝在減輕重量、減少零件數(shù)量和模具數(shù)量、提高剛度與強度、降低生產(chǎn)成本等方面具有明顯的技術(shù)和經(jīng)濟優(yōu)勢，在工業(yè)領域尤其是汽車工業(yè)中得到了越來越多的應用。 在汽車工業(yè)及航空、航天等領域，減輕結(jié)構(gòu)質(zhì)量以節(jié)約運行中的能量是人們長期追求的目標，也是先進制造技術(shù)發(fā)展的趨勢之一。液壓成形（hydroforming）就是為實現(xiàn)結(jié)構(gòu)輕量化的一種先進制造技術(shù)。 液壓成形也被稱為“內(nèi)高壓成形”，它的基本原理是以管材作為坯料，在管材內(nèi)部施加超高壓液體同時，對管坯的兩端施加軸向推力，進行補料。在兩種外力的共同作用下，管

24、坯材料發(fā)生塑性變形，并最終與模具型腔內(nèi)壁貼合，得到形狀與精度均符合技術(shù)要求的中空零件。 對于空心變截面結(jié)構(gòu)件，傳統(tǒng)的制造工藝是先沖壓成形兩個半片，然后再焊接成整體，而液壓成形則可以一次整體成形沿構(gòu)件截面有變化的空心結(jié)構(gòu)件。與沖壓焊接工藝相比，液壓成形技術(shù)和工藝有以下主要優(yōu)點： (1) 減輕質(zhì)量，節(jié)約材料。對于汽車發(fā)動機托架、散熱器支架等典型零件，液壓成形件比沖壓件減輕20%～40%；對于空心階梯軸類零件，可以減輕40%～50%的重量。 (2) 減少零件和模具數(shù)量，降低模具費用。液壓成形件通常只需要1套模具，而沖壓件大多需要多套模具。液壓成形的發(fā)動機托架零件由6個減少到1個，散熱器

25、支架零件由17個減少到10個。 (3) 可減少后續(xù)機械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個減少到20個，工序由13道減少到6道，生產(chǎn)率提高66%。 (4) 提高強度與剛度，尤其是疲勞強度，如液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。 (5 )降低生產(chǎn)成本。根據(jù)對已應用液壓成形零件的統(tǒng)計分析，液壓成形件的生產(chǎn)成本比沖壓件平均降低15%～20%,模具費用降低20%～30%。 第2章 315噸液壓機的特點 2.1液壓機的整體結(jié)構(gòu) 液壓機整體由主機及控制機構(gòu)兩大部分組成，通過管路及電器裝置聯(lián)系起來構(gòu)

26、成一整體?？刂茩C構(gòu)包括液壓站（動力系統(tǒng)） 主機部分包括機身、主缸、頂出缸等。、電氣控制系統(tǒng)組成。 （1）動力系統(tǒng) 液壓機的驅(qū)動系統(tǒng)主要有泵直接驅(qū)動和泵-蓄能器驅(qū)動兩種型式。泵直接驅(qū)動 這種驅(qū)動系統(tǒng)的泵向液壓缸提供高壓工作液體，配流閥用來改變供液方向，溢流閥用來調(diào)節(jié)系統(tǒng)的限定壓強，同時起安全溢流作用。這種驅(qū)動系統(tǒng)環(huán)節(jié)少,結(jié)構(gòu)簡單,壓強能按所需的工作力自動增減，減少了電能消耗，但須由液壓機的最大工作力和最高工作速度來決定泵及其驅(qū)動電機的容量。這種型式的驅(qū)動系統(tǒng)多用于中小型液壓機，也有用泵直接驅(qū)動的大型（如120000千牛）自由鍛造水壓機。 泵－蓄能器驅(qū)動 在這種驅(qū)動系統(tǒng)中有一個或一組蓄能

27、器。當泵所供給的高壓工作液有余量時，由蓄能器儲存；而當供給量不足于需要時，便由蓄能器補充供給。采用這種系統(tǒng)可以按高壓工作液的平均用量選用泵和電動機的容量，但因為工作液的壓強是恒定的，電能消耗量較大，并且系統(tǒng)的環(huán)節(jié)多，結(jié)構(gòu)比較復雜。這種驅(qū)動系統(tǒng)多用于大型液壓機，或者用一套驅(qū)動系統(tǒng)驅(qū)動數(shù)臺液壓機。 （2）主機部分的簡介： 1.機身 機身由上橫梁、工作臺、滑塊、立柱、鎖緊螺母及調(diào)節(jié)螺母等組成，依靠四根立柱為主架，上橫梁及工作臺由鎖緊螺母緊固于兩端，滑塊安裝在上橫梁與工作臺之間，機器精度靠調(diào)節(jié)螺母及固定于上橫梁上的鎖母來調(diào)整，滑塊與主缸活塞桿由鎖緊螺母聯(lián)接，依靠四柱作導向上下運動，滑塊和工作臺

28、均有T行槽，以便于模具安裝。 2.主缸 主缸缸體依靠缸口臺肩及大鎖母緊固于上橫梁內(nèi)?；钊露擞寐?lián)接法蘭、螺栓與滑塊聯(lián)接，活塞頭部有耐磨材料，作導向用?；钊^部外圓處裝有方向相反的密封圈，內(nèi)有O型圈密封，將缸內(nèi)形成上下兩個油腔，缸口部分也裝有密封圈，借助法蘭鎖緊，以保證下腔密封。在法蘭上下均裝有密封圈。 3. 頂出缸 頂出缸缸體依靠缸口臺肩及大鎖母緊固于下橫梁內(nèi)?；钊^部的有耐磨材料，作導向用?；钊^部外圓處裝有方向相反的密封圈，內(nèi)有O型圈密封，將缸內(nèi)形成上下兩個油腔，缸口部分也裝有密封圈，借助法蘭鎖緊，以保證下腔密封。在法蘭上下均裝有密封圈。 （3）電氣控制系統(tǒng)： 采用PLC控制，

29、可實現(xiàn)調(diào)整和半自動化操作方式。工作壓力、壓制速度、行程范圍均可根據(jù)工藝需要進行調(diào)整，電控柜體上表面布有按鈕、指示燈、自動開關(guān)等。行程限位裝置位于機身右側(cè)，由支架、撞塊、行程開關(guān)等組成，調(diào)整撞塊位置就可調(diào)節(jié)滑塊運行位置。 2.2液壓機的特點 四柱式液壓機是液壓機中最常見、應用最廣的一種結(jié)構(gòu)形式。其主要特點是加工工藝性較其它類型液壓機簡單。主機為三梁四柱結(jié)構(gòu)，上滑塊為四柱導向。它的機身是由上橫梁、工作臺（下橫梁）和四根立柱組成。工作缸安裝在上橫梁內(nèi)?；顒訖M梁與工作缸的活塞連接成一整體，以立柱為導向上下運動，并傳遞工作缸內(nèi)產(chǎn)生的力量，對制件進行壓力加工。由于機身聯(lián)接成一整體框架，故機身承受整

30、個工作力量。頂出缸布置與工作臺中間孔內(nèi)。操縱箱布置于機身右前側(cè)，各操縱調(diào)整元件均集中設置在操縱箱面板上。動力機構(gòu)(包括電動機、泵、閥元件等)設置于右側(cè)。整個系列均提供了典型的工藝動作即上滑塊快速下行——慢速加壓——保壓延時——快速回程并停止。四柱式液壓機主要不足之處：第一，由于用四立柱做架體，機身剛度較框架式小。第二，由于用四立柱做導向，活動橫梁內(nèi)導套與四立柱磨損后不易調(diào)正。 2.3 315噸液壓機的技術(shù)參數(shù) 主機參數(shù)：公稱力：3150 KN 主缸回程力：400 KN 頂出缸頂出力：300 KN 頂出缸退回力：125KN 主缸行程：800㎜ 頂出缸行程：310㎜ 液體最

31、大單位壓力：25Mpa 活動滑塊最大開口高度：1240㎜ 主缸速度：快速下行：100 m/s 工作：13~4.8 m/s 回程：100 m/s 頂出缸速度：頂出：120 m/s 退回：300m/s 工作臺有效尺寸：1240X1210㎜ 工作臺中心孔尺寸：Φ300 外形尺寸：3000X1550X4350㎜ 配套動力：15kw 機器質(zhì)量：15600㎏ 10 洛陽理工學院畢業(yè)設計（論文） 第3章315噸液壓機主體部分的設計過程 3.1 液壓缸的結(jié)構(gòu)設計 （1）液壓缸的類型 圖3--1雙作用單活塞桿液壓缸 液壓缸選用雙作用單活塞桿液

32、壓缸如圖（3—1），活塞在行程終了時緩沖。因為工作過程中需要往復運動，從圖可見，油缸被活塞頭分隔為兩腔，側(cè)面有兩個進油口，因此，可以獲得往復的運動。實質(zhì)上起到兩個柱塞缸的作用。此種結(jié)構(gòu)形式的油缸，在中小型液壓機上應用最廣。 (2)鋼筒的連接結(jié)構(gòu) 在設計中上、下缸都選擇法蘭連接方式。這種結(jié)構(gòu)簡單，易加工，易裝卸。上缸采用前端法蘭安裝，下缸采用后端法蘭安裝。 (3)缸口部分結(jié)構(gòu) 缸口部分采用了Y形密封圈、導向套、O形防塵圈和鎖緊裝置等組成，用來密封和引導活塞桿。由于在設計中缸孔和活塞桿直徑的差值不同，故缸口部分的結(jié)構(gòu)也有所不同。 (4)缸底結(jié)構(gòu) 缸底結(jié)構(gòu)常應用有平底、圓底形式的整體和可

33、拆結(jié)構(gòu)形式。 平底結(jié)構(gòu)具有易加工、軸向長度短、結(jié)構(gòu)簡單等優(yōu)點。所以目前整體結(jié)構(gòu)中大多采用平底結(jié)構(gòu)。圓底整體結(jié)構(gòu)相對于平底來說受力情況較好，因此，在相同應力，重量較輕。另外，在整體鑄造的結(jié)構(gòu)中，圓形缸底有助于消除過渡處的鑄造缺陷。但是，在液壓機上所使用的油缸一般壁厚均較大，而缸底的受力總是較缸壁小。因此，上述優(yōu)點就顯得不太突出，這也是目前在整體結(jié)構(gòu)中大多采用平底結(jié)構(gòu)的一個原因。然而整體結(jié)構(gòu)的共同缺點為缸孔加工工藝性差，更換密封圈時，活塞不能從缸底方向拆出，但由于較可拆式缸底結(jié)構(gòu)受力情況好、結(jié)構(gòu)簡單、可靠，因此在中小型液壓機中使用也較廣。在設計中選用的是平底結(jié)構(gòu)。 （5）油缸放氣裝置 通常油

34、缸在裝配后或系統(tǒng)內(nèi)有空氣進入時，使油缸內(nèi)部存留一部分空氣，而常常不易及時被油液帶出。這樣，在油缸工作過程中由于空氣的可壓縮性，將使活塞行程中出現(xiàn)振動。因此，除在系統(tǒng)采取密封措施、嚴防空氣侵入外，常在油缸兩腔最高處設置放氣閥，排出缸內(nèi)殘留的空氣，使油缸穩(wěn)定的工作。 排氣閥的結(jié)構(gòu)形式包括整體式和組合式。在設計中選用的是整體式。 整體式排氣閥閥體與閥針合為一體，用螺紋與鋼筒或缸蓋連接，靠頭部錐面起密封作用。排氣時，擰松螺紋，缸內(nèi)空氣從錐面間隙中擠出，并經(jīng)斜孔排出缸外。這種排氣閥簡單、方便、但螺紋與錐面密封處同心度要求較高，否則擰緊排氣閥后不能密封，會造成泄露。 （6）緩沖裝置 緩沖裝置的工作

35、原理是使鋼筒低壓腔內(nèi)油液(全部或部分)通過節(jié)流把動能轉(zhuǎn)換為熱能，熱能則由循環(huán)的油液帶到液壓缸外。 緩沖裝置的結(jié)構(gòu)有恒節(jié)流面積緩沖裝置和變節(jié)流型緩沖裝置。在設計中我采用的是恒節(jié)流面積緩沖裝置，此類緩沖裝置在緩沖過程中，由于其節(jié)流面積不變，故在緩沖開始時，產(chǎn)生的緩沖制動力很大，但很快就降低下來，最后不起什么作用，緩沖效果很差。但是在一般系列化的成品液壓缸中，由于事先無法知道活塞的實際運動速度以及運動部分的質(zhì)量和載荷等，因此為了使結(jié)構(gòu)簡單，便于設計，降低制造成本，仍多采用此種節(jié)流緩沖方式。 3.2立柱結(jié)構(gòu)設計 （1）立柱設計計算 1. 先按照中心載荷進行初步核算，許用應力[]不應大于55，并

36、參照同類型液壓機的立柱，初步定出立柱直徑。 2. 按標準選取立柱螺紋。 3. 立柱螺紋區(qū)到光滑區(qū)過渡圓角應盡可能取大些，最好在30~50mm之間。 原設計主要參數(shù)為： F=8000KN H=300cm B=180cm(寬邊立柱中心距) d=30cm(立柱光滑部分直徑) e=10cm(允許偏心距) n=4（立柱的根數(shù)） 立柱材料為45#鋼，中頻淬火≥620MPa，≥375MPa （1） 中心載荷時的應力：

37、 == =22.2 （2--1） （2） 偏心載荷靜載荷合成應力 由于小型液壓機，可將立柱考慮為插入端的懸臂梁，m=0.25 =+=+ =22.2+74.1=96.3 （2--2） <150,因此是安全的。 對于截面的45#鋼，≥375MPa，尺寸系數(shù)已考慮在內(nèi)，立柱表面為精車，對于正火的45#鋼，表面質(zhì)量系數(shù)為0.9，因此[]可取為300MPa.過渡圓角半徑為30mm. 疲勞強度校核： ==0.1

38、 （3--3） ==0.107 （3--4） 從文獻【10】中查出=1.58 K=1=0.70（1.58-1）=1.41 （3--5） =K=1.4196.3=104.4<300 （3--6） []為200MPa, 因此是安全的。 立柱是四柱液壓機重要的支承件和受力件，同時又是活動橫梁的導向基準。因此，立柱應有足夠的強度與剛度，導向表面應有足夠的精度，光潔度和必要的硬度。 （2）連結(jié)形式 立柱式機架是常見

39、的機架形式，一般由4根立柱如圖（3—2）通過螺母將上、下橫梁緊固地連結(jié)在一起，組成一個剛性的空間框架。在這個框架中，既安裝了液壓機本體的主要零部件，又在液壓機工作時，承受液壓機的全部工作載荷，并作為液壓機運動部分的導向。整個機架的剛度與精度，在很大程度上取決于立柱與上、下橫梁的連接形式與連接的緊固程度。 圖3--2 中、小型液壓機立柱連結(jié)形式 在中、小型液壓機中，常用的連結(jié)形式有以下4種： 1. 立柱用臺肩分別支承上、下橫梁，然后用外鎖緊螺母上、下予以鎖緊。這種結(jié)構(gòu)中，上橫梁下表面（工作臺）上表面間的距離與平行度，全靠4根立柱臺肩間尺寸的一致性來保證，因此裝配簡單，不需調(diào)整，裝配

40、后機架的精度也無法調(diào)整，且對立柱臺肩間尺寸精度的加工要求很高。因此，這種結(jié)構(gòu)僅在無精度要求的小型簡易液壓機中采用。 2. 內(nèi)外螺母式，即在立柱上分別用內(nèi)、外兩個螺母來固定上、下橫梁，用內(nèi)螺母來起上述臺肩的支承作用，用外鎖緊螺母上、下予以鎖緊。上橫梁下表面的水平度以及下橫梁（工作臺）上表面的水平度，兩個表面之間的平行度與間距的保持，全靠安裝時內(nèi)螺母的調(diào)整，因此，對立柱的有關(guān)軸向尺寸要求不高，但對立柱螺紋精度（與立柱軸線的平行度）及內(nèi)螺母精度（內(nèi)螺母的螺紋對于上、下橫梁貼合面的垂直度）要求較高，安裝時調(diào)整比較麻煩。 3. 在與上橫梁連結(jié)處用臺肩代替內(nèi)螺母，精度調(diào)節(jié)和加工均不很復雜，但立柱預緊不

41、如第2種方便。 4. 與第3種形式基本相同，如圖（3—3）只是在下橫梁處用臺肩代替內(nèi)螺母，但精度調(diào)節(jié)比第3種簡便可靠。 在設計中選用的是第四種連結(jié)方式。 圖3--3 組合式立柱螺母 （3）立柱的螺母及預緊 立柱螺母一般為圓柱形，小液壓機的立柱螺母是整體的，立柱直徑在150mm以上時，做成組合式，由兩個半螺栓緊固而成，材料用35~45鍛鋼或鑄鋼。因為在設計中我選用的立柱為300mm，所以采用此種結(jié)構(gòu)。 立柱螺母的尺寸已有機械行業(yè)標準JB/T 2001.73——1999，螺母外徑約為螺紋直徑的1.5倍，內(nèi)螺母一般與螺母等高，約為螺紋直徑的0.9倍。 25MN以下的液壓機，其立柱多

42、做成實心的，實心的立柱的兩端要鉆出預緊螺母用的加熱孔。立柱的預緊分加熱預緊與液壓預緊。本次設計選用的是加熱預緊方式。加熱預緊 比較常用的方法，為此，立柱端部應鉆有加熱孔，其深度應大于橫梁的高度。在立柱及上橫梁安裝好后，先將內(nèi)、外螺母冷態(tài)擰緊，然后用電熱棒或通入蒸汽等加熱方法使立柱端部伸長，達到一定溫度后，將外螺母再向下擰過一個角度，一般是用螺母外徑上一點轉(zhuǎn)過的弧長來度量。立柱冷卻后，就在螺母與橫梁之間產(chǎn)生一個很大的預緊力，使螺母不易松動。加熱時應注意兩對角立柱同時加熱。 （4）立柱的導向裝置 活動橫梁運動及工作時，一般以立柱為導向，由于活動橫梁往復運動頻繁，且在偏心加壓時有很大的側(cè)推力，

43、因此，不可能讓活動橫梁與立柱直接接觸，互相磨損，必須選擇耐磨損、易更換的材料作為兩者之間的導向裝置。導向裝置的質(zhì)量直接關(guān)系到活動橫梁的運動精度及被加工件的尺寸精度，也會影響到工作缸密封件與導向面的磨損情況如圖（3—4），對模具壽命及機身的受力情況也均有影響，為此，必須合理選擇導向裝置的結(jié)構(gòu)及配合要求。 圖3--4 導套 導向裝置可分為導套與平面導板兩大類。導套 對于圓截面的立柱，都是在活動橫梁的立柱孔中采用導套結(jié)構(gòu)，又可分為圓柱面導套和球面導套。 圓柱面導套 在活動橫梁的立柱孔中，各裝有上、下兩個導套，它們由兩半組成，為了拆裝方便，兩半導套的剖分面最好有的斜度，導套兩端裝有防塵

44、用的氈墊。這種導套結(jié)構(gòu)簡單，制造方便。 本次設計中采用這種形式的導套。 導套的材料計算 導套材料一般采用鑄錫青銅ZQSn6-6-3，小液壓機也有用鐵基粉末冶金的。 導套比壓q的計算 = =1.33 MPa 滿足要求 （3--7） 式中 T——機架計算中求得立柱上的側(cè)推力（N） d——導套內(nèi)孔直徑 (m) c——導套高度（m） [q]——許用比壓 （MPa），對于ZQSn6-6-3，[q]=6~8 MPa （5）限程套 為防止運動部分超程，有些液壓機在下橫梁的4個立柱上安裝限程套，一般為對

45、開式，上、下兩端應平行，4個限程套高度應一致，內(nèi)孔比立柱直徑大1-2mm，用鑄鐵制造如圖（3—5）。 圖3-5 立柱安裝限程套 （6）底座 底座安裝于工作臺下部，與基礎相連。底座僅承受機器之總重量。 底座材料可選用鑄鐵件或焊接結(jié)構(gòu)。主要考慮到外形的美觀，對精度無要求。 3.3橫梁參數(shù)的確定 （1）上橫梁結(jié)構(gòu)設計 橫梁由鑄造制成，目前以鑄造為多，一般采用ZG35B鑄鋼。 橫梁的寬邊尺寸由立柱的寬邊中心距確定，上梁和活動梁的窄邊尺寸應盡可能小些，以便鍛造天車的吊鉤容易接近液壓機中心，梁的中間高度則由強度確定。 設計上橫梁時，為了減輕重量，根據(jù)“ 等強度梁”的概念，設計成圖

46、所示的不等高梁，即立柱柱套處的高度h 小于中間截面的高度H。但在過渡區(qū)( A處) 會有應力集中如圖（6—6） 由于上橫梁外形尺寸很大，為了節(jié)約金屬和減輕重量，盡量使各個尺寸在允許的范圍內(nèi)降到最小。梁體做成箱形結(jié)構(gòu)，在安裝缸的地方做成圓筒形，安裝立柱的地方做成方筒形，中間加設筋板，以提高剛度，降低局部應力。 圖3--6梁的不等高結(jié)構(gòu) （2）活動橫梁結(jié)構(gòu)設計 1活動橫梁的主要作用: 與工作缸柱塞桿連接傳遞液壓機的壓力，通過導向套沿立柱導向面上下往復運動;安裝固定模具及工具等。因此需要有較好的強度、剛度及導向結(jié)構(gòu)。活動橫梁上部與工作缸柱塞相連，下部與上模座相連，梁體結(jié)構(gòu)和受力狀態(tài)都很復

47、雜。當液壓機工作時，高壓液體作用于柱塞的力是通過活動橫梁及上砧傳遞到鍛件上而做功，活動橫梁的上下運動則依靠梁與立柱的導向裝置。 (3)活塞桿與橫梁的連接 剛性連接 柱塞下端插入活動橫梁內(nèi)。 此種連接方式在偏心載時，柱塞跟隨活動橫梁一起傾斜，將動梁所受偏心力矩的一部分傳給工缸導向套，使導向套承受側(cè)向水平推力或一對力偶，從而加劇導向套及封的磨損。單缸液壓機或三缸液壓機的中間工作缸多采取此種結(jié)構(gòu)。 在活塞桿焊接法蘭用螺釘與橫梁連接，用12根M30的螺釘，達到預緊的目的。 (4)下橫梁結(jié)構(gòu)設計 下橫梁的剛度要求應略嚴一些，以保證整個壓機的剛性。下橫梁直接與立柱、拉桿、工作臺、回程

48、缸和頂出器相連，梁體結(jié)構(gòu)和受力狀態(tài)都很復雜。對于下橫梁，其設計原則與上橫梁相同，是在滿足相連部件最小幾何尺寸要求和工藝要求的條件下，盡可能縮減其縱向、橫向尺寸，這是有效提高梁的剛度、強度和減輕梁的重量應首先把握的主要原則。 (4)各橫梁參數(shù)的確定 因為液壓缸與橫梁間的墊片厚度為25cm，因此可以推算橫梁的厚度取大于25cm即滿足要求?？紤]在墊片與橫梁的連接面積比墊片與液壓缸的連接面積少一半所以上橫的受力部分厚度選用50cm，因為有空心部分，所以整體厚度選用75cm?；顒訖M梁受力部分為35cm，整體厚度選用50cm。因為下缸的公稱壓力小，但受力打，所以整體厚度選用40cm。 34工作臺

49、（1）.結(jié)構(gòu)形式 工作臺是主機的安裝基礎。臺面上固定模具，工作中承受機器本體的重量及全部載荷。同時安裝有頂出缸。 工作臺選用材料和結(jié)構(gòu)形式與上橫梁相同。為鑄造結(jié)構(gòu)，材料選用HT20-40。中間的臺階孔為安裝頂出缸用。 （2）.形狀尺寸要求 工作臺是整機的基礎性零件，是安裝模具的基準。此外，在工作臺上還要安裝頂出缸和 其它零部件。因此，對工作臺面的平行度、垂直度、各部件安裝定位基面均應有必要的技術(shù)要求。 （3）.工作臺與頂出缸的聯(lián)接方式 對于中小型通用液壓機，一般來說頂出力不大。采用法蘭和螺栓聯(lián)接，頂出缸結(jié)構(gòu)為活塞式。 工作臺中心有一中心孔，其直徑為d＝300mm，故可得模具墊

50、板的最小直徑 由公式 式中F為墊板面積 代入數(shù)據(jù)計算： 計算得D＝360mm，立柱中心距為B＝1400mm 計算截面彎距為＝= =960750 根據(jù)上面的計算得慣性距： J= ＝21.6MPa≤ （HT20-40材料的許用應力） 計算滿足材料許用應力要求 （4）.固定模具的結(jié)構(gòu) 為了固定模具，一般情況在工作臺面上設有T型槽，按GB158-59標準進行加工。T型槽的尺寸和數(shù)量主要根據(jù)液壓機回程噸位（即加壓制件后的拔模力）和頂出制件的最大壓力設計。對于尺寸較小的工作臺，T型槽常用交叉布置，尺寸

51、較大的工作臺的T型槽，常用平行布置如圖（3--7）。 圖3-7 工作臺俯視圖 3.4缸體基本參數(shù)的確定 （1）主缸的內(nèi)徑 （注：所用公式都來源于文獻【10】【17】） ===0.638M （3--8） 按標準取整=0.640M （2） 主缸活塞桿直徑 =（2-2） ==0.573M （3--9） 按標準取整=0.58M （3）主缸實際壓力 = （3--10） （4）主缸實際回程力 = （3--10） （5）頂出缸的直徑: ===0.226M 按標

52、準取整=0.25M （6）頂出缸實際頂出力: = （7）頂出缸實際回程力 = （8）筒壁厚計算 公式: =++ （3--11） 當～0.3時，用使用公式: = =0.122 m （3--12） 取 =0.2m --為缸筒材料強度要求的最小，M --為鋼筒外徑公差余量，M --為腐蝕余量，M --試驗壓力，16M時，取=1.25P P—管內(nèi)最大工作壓力為25 M --鋼筒材料的許用應力，M =/n -

53、-鋼筒材料的抗拉強度，M n—安全系數(shù)，通常取n=5 當時,材料使用不夠經(jīng)濟,應改用高屈服強度的材料. （9）筒壁厚校核 額定工作壓力, 應該低于一個極限值,以保證其安全. MPa =0.35 =47MPa （3--13） =外徑 D=內(nèi)徑 同時額定工作壓力也應該完全塑性變形的發(fā)生: =2.3320=86.9 MPa （3--14） --缸筒完全塑性的變形壓力, --材料屈服強度MPa --鋼筒耐壓試驗壓力，MPa =30.42～36.50 MPa

54、 （3—15）（10）缸筒的暴裂壓力 =2.3610 =165.7MPa （3--16） (11)缸筒底部厚度 缸筒底部為平面時: 0.433 0.433 mm （3--17） 取 mm --筒底厚，MM （12）核算缸底部分強度 按照平板公式即米海耶夫推薦的公式計算，缸底進油孔直徑為φ20cm則 Ψ===0.

55、6875 （2-14） = =69.8 MPa （3--18） 按這種方法計算[]=100MPa <[] 所以安全 （13）缸筒端部法蘭厚度: 　　　 = =67.0mm （3--19） 取 h=100mm --法蘭外圓半徑; --螺孔直徑; 螺釘 – M30 b—螺釘

56、中心到倒角端的長度（如圖3—8） =32cm = 42cm =48.5cm = =10cm h=10cm = =37cm = = =47.25cm 圖3--8部分工作缸 （14）校核法蘭部分強度： = =0.067cm （3--20） （3--21） 其中 P== =110.2=11.02KN/cm （3--22） ==0.0335

57、 （3--23） =0.367 （3--24） =1 （3--25） ==0.42 （3--26） 所以 =95.1MPa （3--27） =57.1+34.6=91.7 MPa<[] 滿足要求 依據(jù)上面公式當墊片的厚度為大于10cm時就能滿足要求，為

58、了滿足橫梁的強度和工藝性，墊片厚度選用25cm。因此可以推算橫梁的厚度取大于25cm即滿足要求。 （15）缸筒法蘭連接螺釘 表3--1螺釘所選材料 型號 ≥／MPa ≥／MPa ≥／% 35 540 320 17 (1)螺釘處的拉應力 = MPa = =8.5 MPa （3--28） z-螺釘數(shù)12根; k-擰緊螺紋的系數(shù)變載荷 取k=4; -螺紋底m (2)螺紋處的剪應力:

59、 =0.475 MPa （3--29） 　　　　　 = MPa （3--30） -屈服極限 -安全系數(shù); 5 (3)合成應力: = 　　 = MPa （3--31） （16）墊片與橫梁間螺釘?shù)男：? (1)螺釘處的拉應力 = MPa = =3.8 MPa （3--32） z-螺釘數(shù)12根;

60、 k-擰緊螺紋的系數(shù)變載荷 取k=4; -螺紋底m (2)螺紋處的剪應力: =0.475 MPa （3--33） 　　　　　 = MPa （3--34） -屈服極限 -安全系數(shù); 5 (3)合成應力: = 　　 = MPa （3--35） 27 第4章4 液壓機安裝與維護 4.1機身零部件的緊固 四柱式液壓機機身必須用鎖緊螺母和可靠的緊固，并具有足夠的預緊力。否則在液壓機加壓時，立柱臺肩

61、與工作臺面、調(diào)節(jié)螺母與上橫梁接觸平面間產(chǎn)生間隙。液壓換向回程時，產(chǎn)生震動，并使立柱臺肩和工作臺接觸平面間產(chǎn)生沖擊載荷，可導致鎖緊螺母松退，主機精度因此被破壞。更為嚴重的是由于立柱臺肩與工作臺接觸面積較小，沖擊載荷會造成臺肩局部墩粗，墩傷接觸的工作臺表面，造成檢修時，立柱不易從活動橫梁導套孔內(nèi)抽出。 緊固的方法有：普通緊固、加壓情況下緊固、加熱緊固、液壓緊固。 普通緊固：這種方法是用扳手來旋緊鎖緊螺母，它所能達到的預緊力受到扳手孔、扳手強度以及安裝所能施加的旋緊力等限制，力量是較小的。因此，只能用于噸位小的液壓機的聯(lián)接裝配中。 加壓情況下緊固：這種方式利用液壓機本身加壓后，使立柱承載伸長時

62、，用扳手將調(diào)節(jié)螺母旋緊，泄壓后立柱回縮得到緊固聯(lián)接，其預緊力的大小主要由液壓機壓力大小來決定，通常取公稱壓力的1.5-2倍。拆卸時，也須加壓后旋松，此方法緊固較可靠，拆卸也較方便。對于四螺母結(jié)構(gòu)立柱與工作臺面貼合的四個調(diào)節(jié)螺母的緊固，采用此方法較為有利。與上橫梁下平面貼合之四個調(diào)節(jié)螺母用于調(diào)整機器精度，此時，調(diào)整精度時所需加壓力要比鎖緊力大！ 4．2液壓機精度調(diào)整 四柱液壓機的精度是由單個零件加工精度和正確的安裝調(diào)整得到。精度調(diào)整過程，實質(zhì)上是調(diào)整油缸中心軸線對工作臺面的垂直度。從四柱液壓機的結(jié)構(gòu)可看出，活動橫梁上下運行依靠立柱作導向基礎，活塞與活動橫梁又固結(jié)成一整體，油缸與上橫梁鎖

63、緊成一整體，因此，工作油缸的導向結(jié)構(gòu)也必然對活動橫梁的運動精度產(chǎn)生約束作用。工作臺為精度測量的基準。旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)螺母調(diào)整上橫梁及油缸的中心軸線，以使活動橫梁的運行不受或少受上橫梁及油缸的影響。因是多零件組成的機構(gòu)，故單件加工質(zhì)量的好壞對裝配精度有極大的關(guān)系。 在液壓機的安裝過程中，就應該注意四個調(diào)節(jié)螺母對于工作臺的等高，使機器精度調(diào)整有較好的基礎。在加壓狀態(tài)（保壓）下，將活塞與活動橫梁所聯(lián)接零件緊固使聯(lián)成一整體，同時，也將油缸與上橫梁所聯(lián)接零件緊固。再將工作臺下面的鎖緊螺母盡量旋緊（在無負載的情況下），這樣即可進行精度調(diào)整工作。 在精度調(diào)整中，認為活動橫梁下平面與活塞桿是垂直的（由單件加工精度

64、保證，同時在加壓狀態(tài)下，鎖緊并聯(lián)結(jié)成一整體），這樣活動橫梁下平面對工作臺面的平行度偏差，可以反映出活塞中心線對工作臺面的垂直情況。因此，可將活動橫梁停留在中間位置上，先測量其平行度偏差。 調(diào)整前，將上橫梁上四個鎖緊螺母稍稍旋松，用千分表可先檢查活動橫梁下平面與工作臺上平面前后的平行性，如不合要求，須在加壓狀態(tài)下旋緊或旋松前兩調(diào)節(jié)螺母，或后兩調(diào)節(jié)螺母，再次測量調(diào)整直至符合要求為止。前后平行度符合要求后，再用上述方法測量調(diào)整左右平行度。待中間位置符合要求后，還應檢查活動橫梁位于上下兩個位置的平行度是否符合要求。當發(fā)現(xiàn)上下兩個位置平行度偏差均超過要求，且測量數(shù)據(jù)方向相反時，應考慮檢查裝配情況及檢查

65、活動橫梁等零件單件的精度是否符合要求。 平行度檢查調(diào)整完畢后，應檢查活動橫梁運行垂直度是否符合要求，未達到要求時，應進行調(diào)整，直至符合要求為止。 平行度及垂直度均符合要求后，應鎖緊各鎖緊螺母，檢查在無負載的情況下，各調(diào)節(jié)螺母是否與上梁貼合好，不應松動。如發(fā)現(xiàn)松動說明精度調(diào)整不可靠，應重新調(diào)整精度。精度調(diào)整合理，是延長液壓機適用壽命，防止不必要的磨損的主要措施之一，故對液壓機精度應定期檢查，定期調(diào)整。 4.3液壓機的安裝、試車 機器包裝到廠后，先細致擦去防銹油。吊運時應注意零件重心，并合理選擇吊運孔位置，吊運前鋼繩與零件接觸處應加襯墊，并注意勿使薄板零件承載，以免損壞儀表及零件

66、。 機器應安裝在混凝土基礎上，其它防水措施及安全照明設施等視具體情況而定。 安裝順序： 1.首先將立柱插入滑塊，工作臺四孔內(nèi)，然后安放動力機構(gòu)和電氣箱，并將工作臺找平，要求臺面與基礎平行度不大于0.2/1000mm，隨后用地腳螺栓堅固。 2.事先準備兩墊塊，高度不小于600mm，兩端面平行度不大于0.02mm，并能承受3150KN之負荷。將滑塊吊起，在工作臺兩側(cè)（左右）放入兩墊塊以支承滑塊。 3.將主缸和上橫梁吊起套入立柱內(nèi)，在吊運時需將主缸活塞卡住，防止活塞在吊運中突然伸出造成事故，裝好后將立柱上端螺母擰上，然后卸下活塞卡子。 4.按外形圖、液壓原理圖、電氣原理圖等聯(lián)接好管路、電氣線路、限程裝置等零部件，油箱清洗干凈后注入油至油標。 5.擰開泵回油口接頭，注油，將泵內(nèi)腔灌滿，以排除泵內(nèi)空氣，并將調(diào)壓閥（安全閥）把手擰松，試車工作基本完成。 6.接通電源，啟動一下電機，其旋向應與泵及低控系統(tǒng)上規(guī)定的轉(zhuǎn)向要求符合，否則應將電線接頭調(diào)相，調(diào)好后正式啟動電機，使油泵處于空負荷運轉(zhuǎn)。 7.將選擇開關(guān)旋至“調(diào)整”位置，按壓按鈕SB，使主活塞下行，要求活塞頭部正確導入滑塊