K125-曲柄零件 工藝規(guī)程及Φ5錐銷孔夾具設計,K125-曲柄零件,工藝規(guī)程及Φ5錐銷孔夾具設計,k125,曲柄,零件,工藝,規(guī)程,錐銷孔,夾具,設計 14 遼寧工程技術大學課程設計 1.零件的工藝分析 該設計是零件曲柄面和孔的加工，現(xiàn)分析如下： ①φ32mm、φ22 mm孔左端表面 ②φ32mm、φ22 mm孔右端面 ③孔φ32 mm、φ22 mm及倒角，錐銷孔φ5mm M6 -6H的內(nèi)螺紋，孔φ5mm。 這孔有著一定的位置要求，主要是： ⑴φ32 mm孔內(nèi)與φ22中心線平行度公差為0.02； ⑵φ32 mm孔與φ22中心線的距離為50mm。 圖1-1 零件工藝 項目 公差等級 偏差(㎜) 粗糙度 位置要求 孔φ16 IT7 0 —0.018 3.2 ∥ Φ0.02 B 孔φ12 IT7 0 —0.018 3.2 φ22端面 12.5 φ32外端面 12.5 φ16內(nèi)端面 3.2 內(nèi)螺紋M6 IT6 0—0.008 3.2 錐銷孔φ5 GB1804-C ±0.3 1.6 孔φ5 GB1804-C ±0.3 12.5 倒角 GB1804-C ±0.4 12.5 尺寸18 GB1804-C ±0.5 尺寸9 GB1804-C ±0.5 尺寸φ22 CT12 ±2.3 尺寸φ32 CT12 ±2.5 尺寸64 GB1804-C ±0.8 尺寸17 GB1804-C ±0.5 2.機械加工工藝設計 2.1毛坯的制造形式 零件材料為HT200，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠,采用鑄造。由于年產(chǎn)量為50000件，屬于大批生產(chǎn)的水平，而且零件輪廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型。 圖2-1 毛坯工藝（毛坯的尺寸公差和加工余量） （表2-2） 鑄造類型（砂型） 基本尺寸 尺寸公差等級 加工余量等級 公差CT 加工余量 底、側面 25.3 CT9 MA-G 1.7 2.5 頂面 22.8 CT9 MA-H 1.7 3.5 底、側面 72 CT9 MA-G 6 2.5 2.2基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要的設計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批量的報廢，使生產(chǎn)無法進行。 2.2.1? 粗基面的選擇 作為粗基準的表面應平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠。該工件選擇φ22圓面和左端面作為粗基準。采用φ22圓面定位加工內(nèi)孔可保證的壁厚均勻；采用左端面作粗基準加工右端面，可以為后續(xù)工序準備好精基準。 2.2.2? 精基面的選擇 φ12軸線是設計基準，選擇φ12軸線作為定位基準加工φ16孔，實現(xiàn)設計基準和工藝基準重合，保證被加工孔軸線平行度的要求。選擇右端面為加工內(nèi)螺紋M6、錐銷孔φ5的工序精基準，孔φ16軸線為加工孔φ5的精基準，設計基準和工序基準重合，保證尺寸要求。 3.制訂機械加工工藝路線 生產(chǎn)過程是指將原材料轉變?yōu)槌善返娜^程。它包括原材料的準備、運輸和保存，生產(chǎn)的準備，毛坯的制造，毛坯經(jīng)過加工、熱處理而成為零件，零件、部件經(jīng)裝配成為產(chǎn)品，機械的質量檢查及其運行試驗、調試，機械的油漆與包裝等。 工藝過程是指在生產(chǎn)過程中，通過改變生產(chǎn)對象的形狀、相互位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程。機械產(chǎn)品的工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、熱處理、裝配、涂裝等工藝過程。其中與原材料變?yōu)槌善分苯佑嘘P的過程，稱為直接生產(chǎn)過程，是生產(chǎn)過程的主要部分。而與原材料變?yōu)楫a(chǎn)品間接有關的過程，如生產(chǎn)準備、運輸、保管、機床與工藝裝備的維修等，稱為輔助生 ????由于零件加工表面的多樣性、生產(chǎn)設備和加工手段的加工范圍的局限性、零件精度要求及產(chǎn)量的不同，通常零件的加工過程是由若干個順次排列的工序組成的。工序是加工過程的基本組成單元。每一個工序又可分為一個或若干個安裝、工位、工步或走刀。毛坯依次通過這些工序而變成零件。 工序是一個或一組工人，在相同的工作地對同一個或同時對幾個工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程。 工序是組成工藝過程的基本單元，也是生產(chǎn)計劃、成本核算的基本單元。一個零件的加工過程需要包括哪些工序，由被加工零件的復雜程度、加工精度要求及其產(chǎn)量等因素決定 3.1表面加工方法的確定 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機械制造課程設計指導書》10頁表1-7、1-8、1-9，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下： 曲柄零件各表面加工方案 加工項目 尺寸公差等級 粗糙度 加工方案 備注 曲柄左端面 GB1804-C 12.5 粗銑 表1-8 曲柄右端面 GB1804-C 12.5 粗銑 表1-8 曲柄內(nèi)端面 GB1804-C 3.2 粗銑---半精銑 表1-8 φ16孔 IT7 3.2 鉆---鉸 表1-7 φ12孔 IT7 3.2 鉆---鉸 表1-7 φ5孔 GB1804-C 12.5 鉆 表1-7 內(nèi)螺紋M6 IT6 3.2 鉆---攻螺紋 表1-10 錐銷孔φ5 GB1804-C 1.6 鉆—鉸 表1-9 3.2加工階段的劃分 在粗加工階段。首先將精基準準備好，使后續(xù)工序都可以采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；首先φ22左端面作為粗基準粗銑右端面，然后以此端面為精基準加工其他面和孔。采用φ22圓面定位加工內(nèi)孔φ12可保證的壁厚均勻，以孔φ1為精基準加工φ16。3.3 工序的集中與分散 選用工序集中原則安排拔叉的加工工序。該拔叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用萬能型機床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可以縮短輔助時間，而且由于與一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各種加工表面之間的相對位置精度要求。 3.3工序順序的安排 機械加工工序 （1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工基準——曲柄左端面和右端面。 （2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 （3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面 （4）遵循“先面后孔”原則，先加工曲柄端面，再加工孔，確定工藝路 3.4確定工藝路線 工序號 工序名稱 機床裝備 刀具 量具 1 粗銑曲柄外端面 銑床 銑刀 游標卡尺 2 精銑曲柄內(nèi)端面 銑床 銑刀 游標卡尺 3 鉆鉸φ16孔 鉆床 麻花鉆、鉸刀 塞規(guī).卡尺 4 鉆鉸φ12孔 鉆床 麻花鉆、鉸刀 塞規(guī).卡尺 5 鉆鉸φ5孔 鉆床 麻花鉆、鉸刀 塞規(guī).卡尺 6 鉆、攻螺紋M6 鉆床 麻花鉆、絲錐 塞規(guī).卡尺 7 鉆、鉸φ5錐銷孔、 鉆床 麻花鉆錐度鉸刀 塞規(guī).卡尺 8 去毛刺 鉗工臺 平銼 9 終檢 塞規(guī)、百分表、卡尺等 3.4.1加工設備和工藝設備 1 機床的選擇：采用Z525立式鉆床、鉆床。 2 選擇夾具：該曲柄的生產(chǎn)綱領為大批生產(chǎn)，所以采用專用夾具。 3 選擇刀具：在銑床上加工的各工序，采用高速鉆刀即可保證加工質量。 4選擇量具：采用塞規(guī).雙用游標卡尺。 4.機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 4.1錐銷孔φ5的工序尺寸 由表2-28課查得，精鉸余量Z=0.2mm，加工等級為IT8，公差為0.018鉆孔余量為Z鉆=4.8mm，加工等級為IT12，公差為0.12。 錐銷孔加工工序的加工余量 項目 內(nèi)容 精度等級 工序尺寸 粗糙度 工序余量 公差 φ5錐銷孔 鉆 IT12 φ4.8 12.5 4.8 0.12 鉸 IT8 φ5 1.6 0.2 0.018 4.2確定切削用量及時間定額 4.2.1主軸轉速的確定 1.鉆、鉸Φ5錐孔，以φ22左端面為基準。 刀具：鉆頭直徑為4.8mm的高速鋼鉆頭，錐度鉸刀頭直徑為5mm高速鋼鉸刀。 機床：Z525立式鉆床 2.鉆孔工步 ⑴背刀吃量аp的選擇 粗加工時根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)剛度確定аp=4.8mm。 ⑵進給量的確定 由表5-22，選取該工步得進量f=0.1mm/r。 ⑶切削速度的計算 由表5-31，按工件材料為鑄鐵的條件選取，切削速度v=20m/min選取。由公式n=1000v/d可求得該工序鉆頭鉆速n=1326r/min,參照表4-9所列Z525型立式鉆床得主軸轉速，取轉速n=1360r/min。再將此轉速代入公式v=nd/1000=20.5m/min。 3.精鉸錐孔工步 1）背吃刀量的確定 取аp=0.2mm。 2）進給量的確定 由表5-31，選取該工步得進給量f=1mm/r。 3切削速度的計算 由表5-31，按工件材料為鑄鐵的條件選取，切削速度v=3m/min選取。由公式n=1000v/d可求得該工序鉆頭鉆速n=191r/min,參照表4-9所列Z525型立式鉆床得主軸轉速，取轉速n=195r/min。再將此轉速代入公式v=nd/1000=3.06m/min 4.2.2時間定額的計算： 工序9：鉆、鉸Φ5錐孔 鉆孔工步 根據(jù)表5-51，鉆孔的基本時間可由公式 求得。,;f=0.1mm/r;n=1360r/min。則該工步的基本時間t=(22+2.4+2)/0.1mm/r x 1360r/min=10.8s 精鉸孔工步 根據(jù)表5-41，鉸孔基本時間可由公式t=L*i/fn=(LP+l1)*i/fn, LP=(D-d)/2*tankr, kr=15°，l1=1mm，f=1mm/r，n=195r/min則該工步的基本時間t=20s。 輔助時間的計算tf 輔助時間tf基本時間t之間的關系為tf=（0.15-0.2）t 鉆孔輔助時間tf=0.2×10.8=2.2s 鉸孔輔助時間tf=0.2×20=4s 4.2.3其它時間計算 除了作業(yè)時間以外，每道工序的單件時間還包括布置工作時間、休息與生理需要時間和準備與終結時間。由于該設計的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，分攤到每個工件上的準備與終結時間甚微，可忽略不計。布置工作地時間tb是作業(yè)時間的2%-7%，休息與生理時間tx是作業(yè)時間的2%-4%，本設計均取3%，則工序的其他時間（tb +tx）可按關系式（3%+3%）×（tf+t）計算。 工序9的其他時間：tb +tx=6%×（10.8s+20s+4s）=2s 單件計算時間td=2s+10.8s+20s+4s=36.8s 。 5.夾具設計 5.1夾具選擇 夾具是一種能夠使工件按一定的技術要求準確定位和牢固夾緊的工藝裝備，它廣泛地運用于機械加工，檢測和裝配等整個工藝過程中。在現(xiàn)代化的機械和儀器的制造業(yè)中，提高加工精度和生產(chǎn)率，降低制造成本，一直都是生產(chǎn)廠家所追求的目標。正確地設計并合理的使用夾具，是保證加工質量和提高生產(chǎn)率，從而降低生產(chǎn)成本的重要技術環(huán)節(jié)之一。同時也擴大各種機床使用范圍必不可少重要手段。 （夾具裝配圖5-1） （一）提出問題 （1）怎樣限制零件的自由度；一個面限制3個自由度，短圓柱銷限制2個自由度，削邊銷限制1個自由度。 （2）怎樣夾緊；設計夾具由螺旋夾緊配合V形塊夾緊工件，定位塊起支撐工件的作用。 （3）設計的夾具怎樣排削；此次加工利用麻花鉆和鉸刀，排削通過鉆模板與工件之間的間隙排削。 （4）怎樣使夾具使用合理，便于裝卸。 （二）設計思想 設計必須保證零件的加工精度，保證夾具的操作方便，夾緊可靠，使用安全，有合理的裝卸空間，還要注意機構密封和防塵作用，使設計的夾具完全符合要求。 本夾具主要用來對φ5錐銷孔進行加工，這個孔尺寸精度要求為GB1840-C，表面粗糙度Ra1.6，鉆、精鉸以可滿足其精度。所以設計時要在滿足精度的前提下提高勞動生產(chǎn)效率，降低勞動強度。 5.2夾具設計 5.2.1定位分析 （1）定位基準的選擇 據(jù)《夾具手冊》知定位基準應盡可能與工序基準重合，在同一工件的各道工序中，應盡量采用同一定位基準進行加工。故加工φ5錐銷孔時，采用曲柄右端面和φ12孔內(nèi)圓柱面作為定位基準。 （2）定位誤差的分析 定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件為一個面與兩個孔定位，因為該定位元件的定位基準為孔的軸線，所以基準重合△b=0，由于加工向下孔即不存在基準位移誤差△j=0。 5.2.2切削力及夾緊力的計算 2、切削力及夾緊力的計算 刀具：Φ4.8的麻花鉆，Φ5的錐度鉸刀。 ①鉆孔切削力：查《機床夾具設計手冊》P70表3-6，得鉆削力計算公式： 式中 P───鉆削力 t───鉆削深度, 22mm S───每轉進給量, 0.1mm D───麻花鉆直徑, Φ4.8mm HB───布氏硬度，140HBS 所以 =400（N） ②鉸孔時的切削力：查《機床夾具設計手冊》P70表3-6，得鉆削力計算公式： 式中 P───切削力 t───鉆削深度, 22mm S───每轉進給量, 1mm D───鉸孔鉆直徑, Φ5mm HB───布氏硬度，140HBS 所以 = 473（N） 式中 t───鉆削深度, 22mm S───每轉進給量, 0.1mm D───麻花鉆直徑, Φ5mm HB───布氏硬度，140HBS =600（N·M） ③鉆孔夾緊力：查《機床夾具設計手冊》P70表3-6，查得工件以一個面和兩個孔定位時所需夾緊力計算公式： 式中 φ───螺紋摩擦角 ───平頭螺桿端的直徑 ───工件與夾緊元件之間的摩擦系數(shù),0.16 ───螺桿直徑 ───螺紋升角 Q ───切削力 L ───孔到定位面距離 則所需夾緊力 =399（N） 5.3夾具操作說明 此次設計的夾具夾緊原理為：通過φ12孔和側面為定位基準，在圓柱銷、平面和菱邊銷實現(xiàn)完全定位，以鉆模板引導刀具進行加工。采用螺母夾緊工件。 定位元件： 定位元件是用以確定正確位置的元件。用工件定位基準或定位基面與夾具定位元件接觸或配合來實現(xiàn)工件定位。該設計用可換定位銷 5.4.確定導向裝置 本工序要求對被加工的孔依次進行鉆、鉸的加工，最終達到工序簡圖上規(guī)定的加工要求，故選用快換鉆套作為刀具的導向元件，查表9-13，確定鉆套高度H=2d=2×4.8=9.6mm，排泄空間h=0.7d=3.4mm。d：基本偏差F7(0.010—0.022);D=10mm，偏差m6（0.001—0.010）。 6.機床夾具設計體會與展望? 通過此次課程設計，能運用所學基本理論知識，正確解決工件在加工時的定位和夾緊問題，選擇合理的方案，進行必要的計算，根據(jù)題意設計出符合優(yōu)質、高效、低成本的夾具。學習正確的調查研究方法，收集國內(nèi)外有關資料，掌握正確的夾具設計思想、方法和手段，學會正確使用有關手冊及其它技術資料。分析研究結構工藝性問題，提高結構設計能力。進一步了解有關機床、刀具和量具等工裝知識。 夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟方向發(fā)展。 一、高精，隨著機床加工精度的提高，為了降低定位誤差，提高加工精度，對夾具的制造精度要求更高。世界知名的夾具制造公司都是精密機械制造企業(yè)。為了適應不同行業(yè)的需求和經(jīng)濟性，夾具有不同的型號，以及不同檔次的精度標準供選擇。 二、高效，為了提高機床的生產(chǎn)效率，雙面、四面和多件裝夾的夾具產(chǎn)品越來越多。為了減少工件的安裝時間，各種自動定心夾緊、精密平口鉗、杠桿夾緊、凸輪夾緊、氣動和液壓夾緊等，快速夾緊功能部件不斷地推陳出新。 三、模塊、組合，夾具元件模塊化是實現(xiàn)組合化的基礎。利用模塊化設計的系列化、標準化夾具元件，快速組裝成各種夾具，已成為夾具技術開發(fā)的基點。省工、省時，節(jié)材、節(jié)能，體現(xiàn)在各種先進夾具系統(tǒng)的創(chuàng)新之中。模塊化設計為夾具的計算機輔助設計與組裝打下基礎，應用CAD技術，可建立元件庫、典型夾具庫、標準和用戶使用檔案庫，進行夾具優(yōu)化設計，為用戶三維實體組裝夾具。模擬仿真刀具的切削過程，既能為用戶提供正確、合理的夾具與元件配套方案，又能積累使用經(jīng)驗，了解市場需求，不斷地改進和完善夾具系統(tǒng)。組合夾具分會與華中科技大學合作，正在著手創(chuàng)建夾具專業(yè)技術網(wǎng)站，為夾具行業(yè)提供信息交流、夾具產(chǎn)品咨詢與開發(fā)的公共平臺，爭取實現(xiàn)夾具設計與服務的通用化、遠程信息化和經(jīng)營電子商務化。 四、通用、經(jīng)濟，夾具的通用性直接影響其經(jīng)濟性。采用模塊、組合式的夾具系統(tǒng)，一次性投資比較大，只有夾具系統(tǒng)的可重組性、可重構性及可擴展性功能強，應用范圍廣，通用性好，夾具利用率高，收回投資快，才能體現(xiàn)出經(jīng)濟性好。德國demmeler（戴美樂）公司的孔系列組合焊接夾具，僅用品種、規(guī)格很少的配套元件，即能組裝成多種多樣的焊接夾具。元件的功能強，使得夾具的通用性好，元件少而精，配套的費用低，經(jīng)濟實用才有推廣應用的價值。 專家們建議組合夾具行業(yè)加強產(chǎn)、學、研協(xié)作的力度，加快用高新技術改造和提升夾具技術水平的步伐，創(chuàng)建夾具專業(yè)技術網(wǎng)站，充分利用現(xiàn)代信息和網(wǎng)絡技術，與時俱進地創(chuàng)新和發(fā)展夾具技術。主動與國外夾具廠商聯(lián)系，爭取合資與合作，引進技術，這是改造和發(fā)展我國組合夾具行業(yè)較為行之有效的途徑。 參考文獻 1、機床夾具設計（第二版） 肖繼德、陳寧平主編 機械工業(yè)出版社 2000.5 2、機床夾具的現(xiàn)代設計方法 秦國華、張衛(wèi)紅主編 航空工業(yè)出版社 2006.11 3、機械制造技術基礎 黃健求主編 機械工業(yè)出版社 2005.11 4、機床夾具設計 秦寶榮主編 中國建材工業(yè)出版社 1998.2 5、機械制造技術基礎課程設計指南 崇凱主編 化學工業(yè)出版社 2007.2 6、機械制造與模具制造工藝學 陳國香主編 情話大學出版社 2006.5 7、機械精度設計與檢測技術 李彩霞主編 上海交通大學出版社 2006.1 8、機械制造技術基礎 方子良主編 上海交通大學出版社 2005.1 9、敏捷夾具設計理論及應用 武良臣、郭培紅等主編 煤炭工業(yè)出版社 2003.9 10、機械制造工藝及專用夾具設計指導 孫麗媛 冶金工業(yè)出版社 2002.12 11、機械制造技術基礎課程設計指導教程 鄒青主編 機械工業(yè)出版社 2004.8