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河北科技大學(xué)理工學(xué)院 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 產(chǎn)品名稱 零（部）件名稱 箱體2 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 2 HT200 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄造 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 C516-A 夾具編號 夾具名稱 切削液 車用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準(zhǔn)終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工藝裝備（含：刀具、量具、專用工具） 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 m/min 進(jìn)給量 mm/r 切削深度 mm 進(jìn)給次數(shù) 工 步 工 時 機動 輔助 粗車端面,余量1.8mm 端面車刀,刀片材料YG8 100 37.7 0.72 1.8 1 1 2 精車端面,余量0.2mm 端面車刀,刀片材料YG8 200 75.4 0.72 0.2 1 3 粗車，單邊余量2.4mm 90度偏頭外圓車刀，刀片材料YG8 160 62.7 1.2 2.4 1 4 精車，單邊余量0.1mm 90度偏頭外圓車刀，刀片材料YG8 125 49.1 0.2 0.1 1 設(shè)計（日期） 審核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件名 簽字 日期 河北科技大學(xué)理工學(xué)院 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 共 頁 產(chǎn)品名稱 零（部）件名稱 箱體2 第 頁 材料牌號 毛坯種類 鍛件 毛坯外型尺寸 每毛坯可件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 準(zhǔn)終 單件 0 鑄 鑄造毛坯 鑄造 金屬模 1 車 以φ125外圓為基準(zhǔn)鏜削φ35內(nèi)孔及其臺階面,孔口倒角.鏜φ30孔。 機加 T740 車夾具、鏜刀、游標(biāo)卡尺 2 車 以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車φ120外圓，端面. 機加 C516-A 專用夾具、YG8外圓車刀、游標(biāo)卡尺 3 車 以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車左端面,階臺面,左端Ra6.3的端面 機加 C516-A 車夾具、端面車刀、游標(biāo)卡尺 4 車 以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)鏜左端φ35內(nèi)孔.φ46內(nèi)臺階面.φ52內(nèi)孔及其臺階面,φ52內(nèi)孔孔口倒角. 機加 T611 T740 鏜夾具、端面車刀、鏜刀、游標(biāo)卡尺 5 車 以φ35內(nèi)孔中心線為基準(zhǔn),鏜φ62內(nèi)孔.孔口倒角 機加 T611 T740 鏜夾具、鏜刀、游標(biāo)卡尺 6 車 以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn),鏜φ42內(nèi)孔.孔口倒角.鏜φ60內(nèi)階臺，鏜φ88孔及其臺階面 機加 T611 T740 鏜夾具、鏜刀、游標(biāo)卡尺 7 銑 以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)銑尺寸為96的后端面. 機加 X63 銑夾具、YG6硬質(zhì)合金端銑刀、游標(biāo)卡尺 8 銑 以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)銑尺寸為96的前端面. 機加 X63 銑夾具、YG6硬質(zhì)合金端銑刀、游標(biāo)卡尺 設(shè)計（日期） 審核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會簽（日期） 更改文件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件名 簽字 日期 河北科技大學(xué)理工學(xué)院 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 共 頁 產(chǎn)品名稱 零（部）件名稱 箱體2 第 頁 材料牌號 毛坯種類 鍛件 毛坯外型尺寸 每毛坯可件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 準(zhǔn)終 單件 9 車 以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)車尺寸91的右端面，車φ35凸臺面 機加 C516-A 車夾具、端面車刀、游標(biāo)卡尺 10 鉆 以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸2×φ9通孔, 孔口倒角. 機加 Z37 鉆夾具、8.8麻花鉆、鉸刀、游標(biāo)卡尺 11 鉆 以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸2×φ10孔，孔口倒角. 機加 Z37 鉆夾具、9.8麻花鉆、鉸刀、游標(biāo)卡尺 12 鉆 以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸2×φ14孔,孔口倒角. 機加 Z37 鉆夾具、13.8麻花鉆、鉸刀、游標(biāo)卡尺 13 鉆 以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)加工4-M6螺紋孔. 機加 Z37 鉆夾具、5麻花鉆、絲錐 14 鉆 以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)加工3-M5螺紋孔. 機加 Z37 鉆夾具、4.2麻花鉆、絲錐 15 鉆 以φ120外圓基準(zhǔn)鉆，鉸3×φ5.5孔 機加 Z37 鉆夾具、5.3麻花鉆、鉸刀、游標(biāo)卡尺 16 去毛刺、清洗、打標(biāo)記, 油漆各不加工外表面 機加 17 檢 按圖樣要求檢驗 設(shè)計（日期） 審核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會簽（日期） 更改文件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件名 簽字 日期 《機械制造工程學(xué)》課程設(shè)計 題 目：箱體加工工藝及加工Ф120外圓夾具設(shè)計 學(xué)生姓名： 宋騰霄 學(xué) 號： 14L0551020 學(xué) 院： 機械工程學(xué)院 專 業(yè)： 機械設(shè)計制造及其自動化 班 級： 機械L144班 指導(dǎo)教師： 寧辰校 2017年11月 河北科技大學(xué)理工學(xué)院 《機械制造工程學(xué)》課程設(shè)計任務(wù)書 設(shè)計題目 機械加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計 指導(dǎo)教師 寧辰校 專業(yè) 機械設(shè)計制造及其自動化 班級 機械L144班 學(xué)生姓名 宋騰霄 學(xué)號 14L0551020 一、課程設(shè)計的目的和基本要求 通過課程設(shè)計，使學(xué)生綜合運用所學(xué)知識和機械制造工程的基本理論，分析和解決零件在加工中的定位、夾緊、合理安排機械加工工藝路線、確定工序余量及工序尺寸等問題，設(shè)計的夾具結(jié)構(gòu)合理，能夠保證加工質(zhì)量，盡可能做到高效、省力、經(jīng)濟(jì)合理，學(xué)會使用手冊圖書資料，檢索有用信息，設(shè)計說明書的編寫培養(yǎng)學(xué)生的文字表述能力。 二、課程設(shè)計的內(nèi)容 根據(jù)所給零件圖紙要求，針對一般機械加工企業(yè)的加工條件，按照中批生產(chǎn)擬定其機械加工工藝規(guī)程，設(shè)計指定工序的專用機床夾具。主要完成以下內(nèi)容： （1）毛坯圖設(shè)計，繪制毛坯圖圖紙一張。 （2）制訂指定工件機械加工工藝規(guī)程，填寫其工藝過程卡及指定工序的工序卡一套。 （3）設(shè)計指定工序?qū)Ｓ脢A具及其主要零件。具體要求為，繪制機床夾具總裝配圖圖紙一張，1~3個零件圖。 （4）撰寫設(shè)計計算說明書一份，不少于8000字。 三、課程設(shè)計進(jìn)度安排 本課程設(shè)計用三周時間完成。各部分所占時間分配大致如下： （1）明確任務(wù)，熟悉零件圖，對零件進(jìn)行工藝分析，繪制毛坯圖 （2天） （2）選擇加工方案，確定工藝過程，填寫工藝文件 （2 天） （3）機床夾具設(shè)計，繪制總裝配圖、零件圖（8天） （4）編寫設(shè)計計算說明書（2天） （5）答辯（1天） 四、課程設(shè)計教材及主要參考資料 [1] 尹成湖，李保章，杜金萍，主編. 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計. 北京：高等教育 出版社，2009 [2] 方若愚等編.金屬機械加工工藝人員手冊.上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1981 [3] 東北重機學(xué)院等編.機床夾具設(shè)計手冊. 上海：上海科學(xué)技術(shù)出版社，1979 [4] 孫麗媛.機械制造工藝及專用夾具設(shè)計指導(dǎo).北京：冶金工業(yè)出版社，2002 [5] 孟少農(nóng)主編.機械加工工藝手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1991 [6] 龔安定等編. 機床夾具設(shè)計.西安：西安交通大學(xué)出版社，1991 摘要 本次設(shè)計的是減速器箱體的加工工藝以及加工Φ120外圓的夾具設(shè)計。減速器箱體零件是減速器的基礎(chǔ)件，它將減速器的零件按一定的相互位置關(guān)系裝配成一個整體，并按預(yù)定傳動關(guān)系協(xié)調(diào)其運動。因此，箱體的加工質(zhì)量不僅影響其裝配精度及運動精度，而且影響到機器的工作精度、使用性能和壽命。 夾具設(shè)計是針對Φ120外圓的專用夾具，考慮到零件的數(shù)量比較大，屬于大規(guī)模生產(chǎn)，所以生產(chǎn)效率是非常重要的，所以此設(shè)計不采用以往手動方式的夾具，采用技術(shù)比較先進(jìn)的氣動作為夾緊力來源。零件并沒有過高的技術(shù)要求，所以采用一個銷定位，平面支承，配合夾具的左右同時夾緊便可以滿足要求。 關(guān)鍵詞：工藝設(shè)計、基準(zhǔn)、切削用量、定位基準(zhǔn)、定位誤差。 27 目 錄 摘要 ...................................................................................................................................Ⅰ 前言 .................................................................................... ............ ..................................................1 第1章 零件的分析 ........................................................................ .............................................1 1.1 零件的功用.................................................................... .............................................1 1.1.1零件的結(jié)構(gòu)特點 ...................................................................................................1 1.2 零件的工藝分析................................................................................ .........................1 1.2.1 零件的材料和毛坯............................................................ ...................................2 第2章 工藝規(guī)程設(shè)計....................................................................................................................3 2.1工藝路線的安排 ..........................................................................................................3 2.1.1 工件的時效處理 ..................................................................................................3 2.1.2 安排加工工藝順序..............................................................................................3 2.2 定位基準(zhǔn)的選擇 ..........................................................................................................3 2.2.1 粗基準(zhǔn)的選擇 ....................................................................................................3 2.2.2 精基準(zhǔn)的選擇 ....................................................................................................3 2.3 主要表面的加工 ..........................................................................................................4 2.2.1箱體的平面加工 ...................................................................................................4 2.2.2孔系的加工.............................................................................................................4 2.2.3外圓面的加工 .......................................................................................................4 2.4 制定工藝路線 ..............................................................................................................4 2.4.1工藝路線方案一 ....................................................................................................4 2.4.2工藝路線方案二 ........................................................ ...........................................5 2.4.3工藝路線方案的比較與分析................................................................ .................6 2.5 機械加工余量、工序尺寸與毛坯尺寸的確定....................... ......................................6 2.5.1 外圓表面 .............................................................................................................6 2.5.2 鑄件的輪廓余量..................................................................................................6 2.5.3 以mm孔為中心的一組主要加工表面...........................................................6 2.5.4 以mm孔為中心的一組主要加工表面.........................................................7 2.5.5 平面加工余量 ............................................................... ..................................8 2.5.6 小孔加工的工序尺寸及余量..............................................................................8 2.6 確定切削用量及基本工時............................................................................................9 2.6.1 工序1...................................................................................................................9 2.6.2 工序2..................................................................................................................10 2.6.3 工序3..................................................................................................................14 2.6.4 工序7..................................................................................................................17 2.6.5 工序8..................................................................................................................18 2.6.6 工序10................................................................................................................20 2.6.7 工序11................................................................................................................21 2.6.8 工序12................................................................................................................22 第3章 專用夾具設(shè)計...................................................................................................................24 3.1問題的指出...................................................................................................................24 3.2夾具設(shè)計.......................................................................................................................24 3.2.1 定位基準(zhǔn)的選擇................................................................................................24 3.2.2 切削力及夾緊力及汽缸的計算......................................................................25 3.2.3 定位誤差的分析................................................................................................26 3.2.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明............................................................................26 第4章 結(jié)論.....................................................................................................................................28 參考文獻(xiàn)...................................................... .............. ........................................................................29 附錄A：工藝過程卡片................................................... ...............................................................30 附錄B：工序卡片............................................................................................................................32 1 前 言 本次設(shè)計是在我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課，技術(shù)基礎(chǔ)課以及全部專業(yè)課程之后進(jìn)行的。是對大學(xué)四年所學(xué)知識的一個綜合性的復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的重要訓(xùn)練，對我們大學(xué)四年的能力進(jìn)行檢驗。所以，在本次設(shè)計在我們四年的大學(xué)生活中占有很重要的地位,。 就我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設(shè)計對自己畢業(yè)將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ),提高自已的機械設(shè)計水平,因此我將盡自己最大努力來完成本次設(shè)計。 由于本人經(jīng)驗尚淺,能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導(dǎo),批評。 河北科技大學(xué)理工學(xué)院 第一章 零件的分析 1．1 零件的功用 減速器箱體零件是減速器的基礎(chǔ)件，它將減速器的零件按一定的相互位置關(guān) 裝配成一個整體，并按預(yù)定傳動關(guān)系協(xié)調(diào)其運動。因此，箱體的加工質(zhì)量不 影響其裝配精度及運動精度，而且影響到機器的工作精度、使用性能和壽命。 1．1．1 零件的結(jié)構(gòu)特點 1．外形是由多個平面組成的封閉式多面體. 2．結(jié)構(gòu)形狀比較復(fù)雜。內(nèi)部為空腔形,箱體壁薄且厚薄不均。 3．箱壁上布置有孔系； 4．箱體上的加工面，主要是大量的平面，此外還有許多精度要求較高的支承孔和精度要求較低的緊固用孔。 1．2 零件的工藝分析 減速器箱體共有兩組加工表面，它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下： （1）．以 mm孔為中心的加工表面，這一組加工表面包括： mm的孔及其倒角， mm的孔，mm的孔和mm內(nèi)階臺面，mm孔及其倒角。 mm 外圓,左端面。mm的孔和mm的孔。尺寸為119.5的兩端面。 （2）．以mm孔為中心的加工表面。這一組加工表面包括：mm孔及其倒角， mm內(nèi)階臺面， mm孔及其倒角，mm孔。mm孔， mm孔，mm孔以及mm通孔。尺寸為96的兩端面。 這兩組加工表面之間有一定的位置要求，主要是： mm孔與基準(zhǔn)B：mm外圓的同軸度公差為0.02mm； 左端臺階面對于外圓的垂直度公差為0.02mm； mm孔mm外圓的同軸度公差為0.025mm； mm的孔相對于外圓的位置度公差為0.02mm； mm的孔相對于mm孔的位置度公差為0.02mm; mm的孔相對于基準(zhǔn)A的位置度公差為0.02mm; mm的孔的相對于基準(zhǔn)D位置度公差為0.2mm； 尺寸96的后端面相對于基準(zhǔn)D的垂直度公差為0.04mm； 尺寸為96的前端面相對于基準(zhǔn)C的垂直度公差0.04mm。 由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精度要求。 1．2．1 零件的材料和毛坯 1．零件的材料為灰口鑄鐵，牌號HT200。 2．毛坯為鑄鐵件，符合OAGT.540.001鑄件技術(shù)條件。 3．鑄件尺寸的極限偏差按OAGT.610.013鑄件加工余量與毛坯公差的I級精度。 4．未注明的圓角半徑不超過R3。 5．鑄件清理后涂C06-1鐵紅醇酸底漆。 6．未注明公差尺寸的極限偏差按GB1804-79JS14。 7．所有倒角表面粗糙度為Ra=12.5。 為了消除鑄造時形成的內(nèi)應(yīng)力，減少變形，保證其加工精度的穩(wěn)定性，毛坯鑄造后要安排人工時效處理。 減速器箱體的零件材料為HT200，為鑄件毛坯，大批生產(chǎn)，最小壁厚量為5mm?！稒C械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.3-1毛坯的制造方法為金屬模機械砂型鑄造。精度等級CT：8-10，加工余量等級G。 第二章 零件工藝規(guī)程設(shè)計 2．1 工藝路線的安排 箱體要求加工的表面較多。在這些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保證，于是，箱體中主要孔的加工精度、孔系加工精度就成為工藝關(guān)鍵問題。因此，在工藝路線的安排中應(yīng)注意。 2．1．1 工件的時效處理 箱體結(jié)構(gòu)復(fù)雜壁厚不均勻，鑄造內(nèi)應(yīng)力較大。由于內(nèi)應(yīng)力會引起變形，因此鑄造后應(yīng)安排人工時效處理以消除內(nèi)應(yīng)力減少變形。一般精度要求的箱體，可利用粗、精加工工序之間的自然停放和運輸時間，得到自然時效的效果。但自然時效需要的時間較長，否則會影響箱體精度的穩(wěn)定性。 2．1．2 安排加工工藝的順序 由于平面面積較大定位穩(wěn)定可靠，有利與簡化夾具結(jié)構(gòu)檢少安裝變形。從加工難度來看，平面比孔加工容易。先加工平面，把鑄件表面的凹凸不平等缺陷切除，這樣對于平面上的孔的加工和保證孔的加工精度都是有利的。因此，一般均應(yīng)先加工平面。 2．2 定位基準(zhǔn)的選擇 箱體定位基準(zhǔn)的選擇，直接關(guān)系到箱體上各個平面與平面之間，孔與平面之間，孔與孔之間的尺寸精度和位置精度要求是否能夠保證。在選擇基準(zhǔn)時，首先要遵守“基準(zhǔn)重合”和“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則，同時必須考慮生產(chǎn)批量的大小，生產(chǎn)設(shè)備、特別是夾具的選用等因素。 2．2．1 粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)的作用主要是決定不加工面與加工面的位置關(guān)系，以及保證加工面的余量均勻。為了保證孔的加工余量均勻，應(yīng)該以不加工的外圓面作為粗基準(zhǔn)。對于此箱體零件來說選擇其外圓面作為粗基準(zhǔn)最合理，它與加工表面相對位置精度高。 2．2．2? 精基準(zhǔn)的選擇 主要考慮基準(zhǔn)重合的問題.箱體零件精基準(zhǔn)的選擇以裝配面為精基準(zhǔn)。它的優(yōu)點是消除了基準(zhǔn)不重合誤差，觀察測量、調(diào)刀都比較方便。 2．3 主要表面的加工 2．3．1 箱體的平面加工 箱體平面的加工常選擇刨削和銑削加工。 箱體平面銑削加工的生產(chǎn)率比刨削高。在成批生產(chǎn)中，采用銑削加工。當(dāng)批量較大時，常在多軸龍門銑床上用幾把銑刀同時加工幾個平面，即保證了平面間的位置精度，又提高了生產(chǎn)率。 2．3．2 孔系加工 箱體的孔系，是有位置精度要求的各孔的總和，其中有平行孔系和同軸孔系兩類。 平行孔系主要技術(shù)要求是各平行孔中心線之間以及孔中心線與基準(zhǔn)面之間的尺寸精度和平行精度根據(jù)生產(chǎn)類型的不同，可以在普通鏜床上或?qū)Ｓ苗M床上加工。 成批或大量生產(chǎn)箱體時，加工孔系都采用鏜模?？拙嗑戎饕Q于鏜模的精度和安裝質(zhì)量。 2．3．3 外圓面的加工 箱體外圓面的加工通常選擇車削加工。 2．4 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點是使零件的幾何形狀,尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率.除此之外,還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果,以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 2．4．1 工藝路線方案一 0、鑄造毛坯； 1、以φ35孔中心線為基準(zhǔn)車削B面:φ120外圓； 2、以B面為基準(zhǔn)車A面φ35內(nèi)孔,孔口倒角； 3、以A面為基準(zhǔn)鏜φ30內(nèi)孔； 4、以B面為基準(zhǔn)車φ35內(nèi)孔,φ46內(nèi)孔,φ52內(nèi)孔,φ52內(nèi)孔孔口倒角； 5、以B面為基準(zhǔn)車左端面； 6、以φ35內(nèi)孔中心線為基準(zhǔn),鏜基準(zhǔn)面C,孔口倒角； 7、以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn),鏜基準(zhǔn)面D,孔口倒角； 8、以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)鏜φ60內(nèi)階臺； 9、C面為基準(zhǔn)銑F向大平面； 10、D面為基準(zhǔn)銑E向大平面； 11、以D面為基準(zhǔn)車96×144面； 12、以D為基準(zhǔn)鉆2×φ9通孔,口倒角； 13、以D中心線為基準(zhǔn)鉆2×φ10孔.,口倒角； 14、以C中收線為基準(zhǔn)鉆2×φ14孔,孔口倒角； 15、以C為基準(zhǔn)加工4-M6螺紋孔； 16、以A為基準(zhǔn)加工3-M5螺紋孔； 17、以B為基準(zhǔn)鉆3×φ5.5孔； 18、毛刺、清洗、打標(biāo)記, 油漆各不加工外表面； 19、圖樣要求檢驗。 2．4．2 工藝路線方案二 0、鑄造毛坯； 1、以φ125外圓為基準(zhǔn)鏜削φ35內(nèi)孔及其臺階面,孔口倒角，鏜φ30孔。選用T740金剛鏜床； 2、以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車φ120外圓，端面，選用C516-A車床； 3、以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車左端面,階臺面,左端Ra6.3的端面，選用C516-A車床； 4、以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)鏜左端φ35內(nèi)孔，φ46內(nèi)臺階面，φ52內(nèi)孔及其臺階面,φ52內(nèi)孔孔口倒角。選用T611鏜床，T740鏜床； 5、以φ35內(nèi)孔中心線為基準(zhǔn),鏜φ62內(nèi)孔.孔口倒角，選用T611鏜床，T740鏜床； 6、以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn),鏜φ42內(nèi)孔.孔口倒角.鏜φ60內(nèi)階臺，鏜φ88孔及其臺階面，選用T611鏜床，T740鏜床； 7、以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)銑尺寸為96的后端面，選用X63銑床； 8、以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)銑尺寸為96的前端面，選用X63銑床； 9、以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)車尺寸91的右端面，車φ35凸臺面，選用C516-A車床； 10、以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸2×φ9通孔, 孔口倒角，選用Z37鉆床； 11、以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸2×φ10孔，孔口倒角，選用Z37鉆床； 12、以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸2×φ14孔,孔口倒角，選用Z37鉆床； 13、以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)加工4-M6螺紋孔，選用Z37鉆床； 14、以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)加工3-M5螺紋孔，選用Z37鉆床； 15、以φ120外圓基準(zhǔn)鉆，鉸3×φ5.5孔，選用Z37鉆床； 16、去毛刺、清洗、打標(biāo)記, 油漆各不加工外表面； 17、按圖樣要求檢驗。 2．4．3 工藝方案的比較與分析。 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一以為粗基準(zhǔn)加工B面，再以B面為精基準(zhǔn)加工一組內(nèi)孔表面，且表述不是十分清楚；方案二則以為粗基準(zhǔn)加工A面，然后以此為基準(zhǔn)加工其它表面。經(jīng)比較可見方案二的基準(zhǔn)選擇最為合理，這時的位置精度較易保證，并且定位及裝夾都比較方便。在精加工中能保證設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)重合。因此方案二選擇為最終的加工路線。方案二的工藝過程詳見機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。 2．5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定。 2．5．1 外圓表面 （φ120mm），考慮到其加工長度為4mm,與其聯(lián)結(jié)的非加工外圓的直徑為125mm,為簡化模鑄毛坯的外形，現(xiàn)直接取其外圓表面直徑為125mm。120mm表面有上下偏差，要求精加工，因此直徑余量取5mm能滿足加工要求（粗車Z=2.4mm，精車Z=0.1mm。） 2．5．2鑄件的輪廓余量 （長度方向）91mm100mm，精度等級CT：8-10，加工余量等級G查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》 2.2-4得為2.5mm-3mm,現(xiàn)取2.5mmm則為93.5mm。長度方向偏差為。輪廓尺寸余量（寬度方向）96100mm，精度等級CT：8-10，加工余量等級G查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》 2.2-4取4mm,則為100mm.寬度方向偏差為。 2．5．3 以mm孔為中心的一組主要加工表面。 mm孔查《公差配合與技術(shù)測量》 精度要求介于IT7-IT8之間，參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定工序尺寸及余量為： 鑄造直徑：mm 粗鏜： mm 2Z=1.7mm 精鏜： mm 2Z=0.2mm 細(xì)鏜： mm 2Z=0.1mm mm的孔參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為： 鑄造直徑：mm 粗鏜： mm 2Z=1.7mm 精鏜： mm 2Z=0.3mm mm的孔參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為： 鑄造直徑：mm 粗鏜： mm 2Z=1.7mm 精鏜： mm 2Z=0.3 mm孔查《公差配合與技術(shù)測量》其精度要求為IT7-IT8，參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為： 鑄造直徑：mm 粗鏜： mm 2Z=3.6mm 精鏜： mm 2Z=0.3mm 細(xì)鏜： mm 2Z=0.1mm 2．5．4 以mm孔為中心的一組的主要加工表面。 其中mm孔查《公差配合與技術(shù)測量》其精度要求為IT7，參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-8,2.3-12確定其工序尺寸及余量為： 鑄造直徑： mm 粗鏜： mm 2Z=3.6mm 精鏜： mm 2Z=0.3mm 細(xì)鏜： mm 2Z=0.1mm mm孔查《公差配合與技術(shù)測量》其精度要求為IT9—IT10，參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為： 鑄造直徑： mm 粗鏜： mm 2Z=3.8mm 精鏜： mm 2Z=0.2mm mm孔查《公差配合與技術(shù)測量》其精度要求為IT7—IT8，參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為： 鑄造直徑： 40mm 粗鏜： mm 2Z=1.7mm 精鏜： mm 2Z=0.2mm 細(xì)鏜： mm 2Z=0.1mm 2．5．5 平面加工余量。 查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》表6.5和《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-21,前后端面單邊加工余量為： 粗銑： Z=1.8mm 精銑： Z=0.2mm 右端面加工余量： 粗銑： Z=2.3mm 精銑： Z=0.2mm 2．5．6 小孔的加工工序尺寸及余量。 3×φ5.5孔參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》表6.4及《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9加工工序尺寸及余量為： 鉆孔： mm 2Z=5.3mm 鉸孔： mm 2Z=0.2mm 4-M6孔參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-20加工工序尺寸及余量為： 鉆孔： mm 2Z=5mm 攻螺紋： M6 2Z=1mm 3-M5孔參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-20加工工序尺寸及余量為: 鉆孔： mm 2Z=4.2mm 攻螺紋： M5 2Z=0.8mm 2×φ10孔參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9確定其工序尺寸及余量為： 鉆孔： mm 2Z=9.8mm 鉸孔： mm 2Z=0.2mm 2×φ14孔參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9確定其工序尺寸及余量為： 鉆孔： mm 2Z=13.8mm 鉸孔： mm 2Z=0.2mm 2×φ9孔參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9確定其工序尺寸及余量為： 鉆孔： mm 2Z=8.8mm 鉸孔： mm 2Z=0.2mm 2．6 確定切削用量及基本工時 工序0鑄造毛坯 2．6．1 工序1 以φ125外圓車削φ35內(nèi)孔及其臺階面,孔口倒角選取T740金剛鏜床. 鏜φ30孔。 工件材料：HT200 加工要求：粗、精，細(xì)鏜mm孔,長度方向尺寸13.5，孔口倒角，表面粗糙度為Ra1.6,臺階面表面粗糙度為Ra3.2, 粗、精鏜mm孔，表面粗糙度Ra3.2，φ35孔端面表面粗糙度Ra3.2. 機床：T740金剛鏜床 (1) 粗鏜孔至mm,單邊余量0.85mm,一次鏜去全部余量： =0.85mm. 進(jìn)給量 =0.5mm/r 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，確定金剛鏜床的切削速度為： 80m/min,則: ===734 (r/min) （2-1） 由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。 切削工時 =13.5+2.5=16mm,=3mm,=4mm則： ===0.063（min） （2-2） 精鏜孔至mm,單邊余量0.1mm,一次鏜去全部余量： =0.1mm. 進(jìn)給量 =0.1mm/r 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，確定金剛鏜床的切削速度為：100m/min,則: =913(r/min) 由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。 切削工時 =13.5+2.5mm,=3mm,=4mm則： ==0.252（min） 細(xì)鏜孔至mm，單邊余量0.05mm, 一次鏜去全部余量： mm. 由于細(xì)鏜時與精鏜孔共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細(xì)鏜孔，故切削用量及工時均與精鏜相同 (2) 粗鏜孔至mm,單邊余量0.85mm,一次鏜去全部余量： =0.85mm. 進(jìn)給量 =0.5mm/r 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，確定金剛鏜床的切削速度為： 80m/min,則: ===734.3(r/min) 由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。 切削工時 =5mm,=3mm,=4mm則： ===0.033（min） 精鏜孔至mm,單邊余量0.15mm,一次鏜去全部余量： =0.15mm. 進(jìn)給量 =0.1mm/r 據(jù)《切削用量簡明手冊》，確定金剛鏜床的切削速度為：100m/min,則: ===1061.6(r/min) 由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。 切削工時 =5mm,=3mm,=4mm則： ==0.113（min） 2．6．2 工序2 以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車φ120端面，外圓.選取C516-A車床 加工要求：粗精車端面，端面表面粗糙度Ra3.2.粗精車mm外圓，表面粗糙度Ra為1.6mm. （1）粗車端面 已知左端面長度方向的余量為：2mm，粗加工余量確定為1.8mm, 切削深度：1.8mm 確定進(jìn)給量： 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時： =0.6-0.9(mm/r) 按C516-A車床說明書（見《機械制造工藝簡明手冊》表4.2-6取 =0.72(mm/r) 計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）: （2-3） 式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28，=1.44， ＝0.8 ，1.0，0.8，0.97 所以 = =34.6(m/min) 確定機床工作臺轉(zhuǎn)速：==91.8（r/min） 按機床選取n=100 （r/min）所以實際切削速度 ===37.7(m/min) 計算切削工時：按《機械制造工藝簡明手冊》表6.2-1,取 =4(mm),mm,, ==0.067(min) （2）精車端面 已知左端面長度方向的余量為：2mm，精加工余量確定為0.2 mm, 切削深度：余0.2mm 確定進(jìn)給量： 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時： =0.6-0.9(mm/r) 按C516-A車床說明書（見《機械制造工藝簡明手冊》表4.2-6取 =0.72(mm/r) 計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）: 式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28，即：=1.44， ＝0.8 ，1.0， 0.8，0.97 所以 = =83.3(m/min) 確定機床工作臺轉(zhuǎn)速：==221（r/min） 按機床選取 n=200（r/min）所以實際切削速度 ===75.4（m/min） 計算切削工時：按《機械制造工藝簡明手冊》表6.2-1,取 =4(mm),mm,, ==0.042(min) （1）粗車外圓 機床：C516-A立式車床。 刀具:刀片材料為YG8.刀桿尺寸1625mm，偏頭外圓車刀，。 粗車 切削深度：單邊余量Z=2.4mm,可一次切除 。 進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4,選用： 1.2(mm/r) 計算切削速度：見《切削用量簡明手冊》表1.27: 式中，=208，=0.20, =0.40,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量明手冊》表1.28，即：=1.44，＝0.8，1.04，0.81 ＝0.97。 所以： =67.4(m/min) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： ==172（r/min） 按機床選取n=160r/min.所以實際切削速度 ===62.7(m/min) 切削工時 式中：=4,=4,=0，所以： ＝0.042(min) 精車 切削深度：單邊余量0.1mm，可一次切除。 進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6,選用： mm/r 計算切削速度：見《切削用量簡明手冊》表1.27: 式中，=208，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用簡明手冊》表1.28，即：=1.36， ＝0.8 ，1.02， 0.8，0.93 =45.23(m/min) 確定機床工作臺轉(zhuǎn)速： ==115（r/min） 按機床選取n=125r/min.所以實際切削速度 ===49.1(m/min) 切削工時 式中：=4,=4,=0，所以： =0.32(min) 所以車削此外圓總工時為 =0.362(min) （2-4） 2．6．3 工序3 以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車左端階臺面,左端Ra6.3的端面.選取C516-A車床 (1)粗車階臺面 已知長度方向的余量為：2mm，粗加工余量確定為1.8mm, 切削深度：1.8mm 確定進(jìn)給量： 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時： =0.6-0.9(mm/r) 按C516-A車床說明書（見《機械制造工藝簡明手冊》表4.2-6取 =0.72(mm/r) 計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）: 式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28，=1.44， ＝0.8 ，1.0，0.8，0.97 所以 = =34.6(m/min) 確定機床工作臺轉(zhuǎn)速：==88（r/min） 按機床選取 n=80（r/min）所以實際切削速度: ===49（m/min） 計算切削工時：按《機械制造工藝簡明手冊》表6.2-1,取 ==2.5,mm,, （2-5） ==0.15（min） (2)精車階臺面 已知階臺面長度方向的余量為：2mm，粗加工余量確定為0.2mm, 切削深度：0.2 mm 確定進(jìn)給量： 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時： =0.6-0.9(mm/r) 按C516-A車床說明書（見《機械制造工藝簡明手冊》表4.2-6取 =0.72(mm/r) 計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）: 式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28，=1.44， ＝0.8 ，1.0，0.8，0.97 所以 =83.3(m/min) 確定機床工作臺轉(zhuǎn)速：==212（r/min） 按機床選取 n=200（r/min）所以實際切削速度 ===78.5（m/min） 計算切削工時：按《機械制造工藝簡明手冊》表6.2-1,取 ==2.5,mm,, ==0.059（min） （3）車左端Ra6.3的端面 已知長度方向的余量為：2mm，表面粗糙度要求僅為Ra6.3，一次車削即可。 加工余量確定為2mm, 切削深度：2mm 確定進(jìn)給量： 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時： =0.5-0.7(mm/r) 按C516-A車床說明書（見《機械制造工藝簡明手冊》表4.2-6取 =0.5(mm/r) 計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）: 式中，=208，=0.20, =0.40,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28，=1.44， ＝0.8 ，1.0，0.8，0.97 所以 =54.2(m/min) 確定機床工作臺轉(zhuǎn)速：==215（r/min） 按機床選取 n=200（r/min）所以實際切削速度 ===50.24(m/min) 計算切削工時：按《機械制造工藝簡明手冊》表6.2-1,取