《《管道施工方案》doc版》由會(huì)員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《《管道施工方案》doc版（29頁珍藏版）》請?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、中國石化股份公司安慶分公司 化肥油改煤工程 工藝管道施工方案 中HF-3 中石化集團(tuán)第二建設(shè)公司 安慶石化工程項(xiàng)目經(jīng)理部 2004年6月 審 批 欄 部 門 審 批 意 見 經(jīng) 理 辦 公 室 施工管理辦公室 經(jīng)營財(cái)務(wù)辦公室 物資供應(yīng)辦公室 技術(shù)質(zhì)量辦公室 項(xiàng)目部總工程師 編制： 審核： 目 錄 1.0 工藝管線基本情況 2 2.0編制依據(jù)及規(guī)范 2 3.0 工藝管線施工原則 3 4.0 工藝管線施工程序 5 5.0 工藝管線施工準(zhǔn)備 7 6.0 材料的檢驗(yàn)與

2、管理 7 7.0 閥門檢驗(yàn) 9 8.0 管道的預(yù)制 9 9.0 管道焊接 13 10.0 管道的熱處理 15 11.0 半成品的存放、保護(hù)及運(yùn)輸 16 12.0 管道的安裝 17 13.0 特殊管道安裝 19 14.0管道吊裝 20 15.0 管道系統(tǒng)試壓、吹洗 20 16.0 管道的氣密試驗(yàn) 23 17.0 化學(xué)清洗 23 18.0技術(shù)質(zhì)量及管理 24 19．HSE和文明施工管理 27 1.0 工藝管線基本情況 1.1 簡況 本煤代油改造項(xiàng)目安裝工程，工藝部分的工作范圍包括管道的安裝內(nèi)容，裝置內(nèi)管線材質(zhì)主要有碳鋼、15C

3、rMo、0Cr18Ni10Ti、0Cr18Ni9、UNSS31803、TP321、B167N06600、PVC-C/FRP、Q235-AF、Q235-B襯HDPP、鍍鋅管等，管道總長度約52664米（詳細(xì)情況見施工圖）。 1.2 施工特點(diǎn)： 1. 本裝置設(shè)備管道按工藝單元分區(qū)域布置，各單元設(shè)備、管道相對密集，裝置中的設(shè)備類型多，相應(yīng)配管布置多種多樣。 2. 管道介質(zhì)多為可燃、易爆、有毒物料，管道系統(tǒng)嚴(yán)密性要求高。 3. 裝置中的高壓、高溫管道較多，合金鋼、雙相鋼管道施工工作量大，管道的清潔度要求高, 有不少管道是拋光管線, 施工工藝針對性強(qiáng)，施工質(zhì)量要求嚴(yán)格。 4. 裝置中機(jī)泵等動(dòng)設(shè)

4、備較多，對管道安裝可能產(chǎn)生的附加應(yīng)力要求高。 5. 本裝置管廊管線施工量大，合理組織完成管線施工是保證管道施工進(jìn)度的在效手段之一。 6. 管、閥、配件種類多，數(shù)量大，材料管理難度大。這對現(xiàn)場的管理等工作都提出了嚴(yán)格的要求。因此我們在材料存放、發(fā)放時(shí)需要分門別類、有條不紊，選用時(shí)一定要嚴(yán)格按圖紙要選用。 2.0編制依據(jù)及規(guī)范 基礎(chǔ)設(shè)計(jì) 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50235-1997 石油化工鋼制管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn) SH/T3517-2001 閥門檢驗(yàn)與管理規(guī)程 SH3518-2000 石油化工工程鉻鉬鋼耐熱鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程及（條文說明、對比卡） SHJ520-91

5、 石油化工管道器材標(biāo)準(zhǔn) SH3401-96 石油化工管道用金屬軟管選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收 SH/T3412-1999 石油化工石油氣管道阻火器選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收 SH/T3413-1999 石油化工企業(yè)鋼制通用閥門選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收 SH3064-94 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 SH3501-2002 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50236-1998 石油化工設(shè)備和管道隔熱技術(shù)規(guī)范 SH3010-2000 石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范 SH3022-1999 石油化工絕熱工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn) SHJ522-91 石油化工工程焊接工藝評定 SHJ

6、509-88 石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程 SH/T3523-1999 石油化工低溫鋼焊接規(guī)程 SH3525-92 石油化工異種鋼焊接規(guī)程 SH3526-92 3.0 工藝管線施工原則 2.1 施工場地分工原則 本工程管道按區(qū)組織施工，在此基礎(chǔ)上將管道施工場地劃分為原材料存放場地、預(yù)制場地、半成品堆放場地、安裝現(xiàn)場四個(gè)場地進(jìn)行。四個(gè)場地的功能如下： 1. 原材料存放場地內(nèi)主要進(jìn)行如下工作：原材料的除銹刷油、地管的防腐、管道內(nèi)部雜物的清理以及清理完畢后管段兩端的封堵、管道上材料標(biāo)識(shí)的移植等工作。特別是在除銹刷油過程中，兼顧再度發(fā)現(xiàn)原材料表面的缺陷、并及時(shí)鑒定和

7、處理。 2. 預(yù)制場地內(nèi)主要進(jìn)行如下工作：以單張管段圖作為施工單元進(jìn)行下料、打磨、組對、焊接、熱處理、探傷、儀表管嘴等安裝工作，最終達(dá)到組成安裝管段（組）。并且對已經(jīng)組裝成段的管段內(nèi)部進(jìn)行徹底的清理，封閉所有的開孔管端，作好清晰的標(biāo)識(shí)，并作好各種施工記錄。完畢后運(yùn)至半成品堆放場地。 3. 半成品堆放場地主要存放已經(jīng)預(yù)制完畢，但不能及時(shí)進(jìn)行安裝的管道、支吊架等半成品。在存放時(shí)必須以區(qū)域?yàn)閱挝患骖櫚惭b順序進(jìn)行管理。 4. 安裝現(xiàn)場主要進(jìn)行管道的安裝工作，運(yùn)至安裝現(xiàn)場的管段，必須在2-3天內(nèi)安裝完畢。以緩解施工現(xiàn)場緊張的局面。 2.2 管道工程技術(shù)準(zhǔn)備、過程控制及交工資料收集原則 1. 在

8、收到施工圖紙后、立即組織管道施工人員進(jìn)行圖紙會(huì)審，全面地了解整個(gè)裝置的管道布置情況、特點(diǎn)、重點(diǎn)、難點(diǎn)所在、了解設(shè)計(jì)的意圖，對審圖過程中發(fā)現(xiàn)的問題及有疑問的地方記錄下來并匯總，適時(shí)參加設(shè)計(jì)交底及答疑，將發(fā)現(xiàn)的問題盡量在施工之前解決掉，在此基礎(chǔ)上編制工藝管線施工方案。 2. 在了解設(shè)計(jì)意圖，了解管道布置情況、了解重點(diǎn)、難點(diǎn)所在的情況下，將已在以往工程管道工程中應(yīng)用并且取得了很大成效的《標(biāo)識(shí)管理辦法》、《工藝管道施工暫行管理辦法》、《泵區(qū)管廊配管工藝標(biāo)準(zhǔn)》等管理辦法，根據(jù)設(shè)計(jì)要求以及該裝置的特點(diǎn)，進(jìn)行完善和改進(jìn)，使之適合于本裝置工程，以加強(qiáng)管道施工的過程控制力度。 3. 管道施工員按設(shè)計(jì)院所提供

9、的管段圖（藍(lán)圖）對管道的安裝焊口位置和數(shù)量進(jìn)行指定，并且根據(jù)管段圖的尺寸對每一管號(hào)上的所有焊口進(jìn)行編號(hào)。指定時(shí)與施工班組充分協(xié)商。一旦確定，不能隨意改動(dòng)。對設(shè)計(jì)不提供管段圖（藍(lán)圖）的管道，必須繪制管段圖，并對所有焊口按管線號(hào)進(jìn)行編號(hào)。 4. 將標(biāo)好焊口編號(hào)的管段圖上的焊縫編號(hào)，按正式交工資料“焊接工作記錄”進(jìn)行焊縫編號(hào)的填寫，不同的管號(hào)不能混淆在一起。管段圖的使用以區(qū)為單位，將每一區(qū)的管段圖裝訂成一冊，分發(fā)到施工班組、施工員、質(zhì)檢員。每一個(gè)區(qū)域的“焊接工作記錄”按管段圖裝訂的順序裝訂成冊交給班組，與管段圖配套使用，用作各施工班組原始記錄。供各班組進(jìn)行焊道記錄。 5. 管道施工員（或微機(jī)管理

10、人員）將已經(jīng)形成的“焊接工作記錄”按區(qū)號(hào)、管段圖號(hào)、焊口號(hào)、焊工號(hào)、焊接材料、焊接日期、質(zhì)量檢測情況等輸入微機(jī)，形成管道焊接工作庫，用做收集、查尋、整理資料使用。 6. 對于管道施工中形成的施工記錄（如隱蔽工程記錄、管道試壓記錄、管道的預(yù)拉伸記錄等）應(yīng)及時(shí)辦理各方的簽字確認(rèn)，并妥善保存。 2.3 現(xiàn)場預(yù)制、安裝幾項(xiàng)施工原則 1. 由于現(xiàn)場管線施工工程量大，交叉作業(yè)多，大部分管線應(yīng)在預(yù)制場地內(nèi)進(jìn)行預(yù)制，預(yù)制深度按焊口寸口數(shù)計(jì)算，應(yīng)達(dá)到70%。 2. 管線施工順序應(yīng)先地下后地上，先高壓后低壓，先大管后小管，先管帶后構(gòu)架，先工藝后伴熱。 3. 當(dāng)管道的公稱直徑DN≤50mm或壁厚δ<5mm

11、，采用全手工氬弧焊焊接；當(dāng)管道的公稱直徑DN>50mm或壁厚δ≥5mm，采用手工氬弧焊封底，手工電弧焊蓋面；奧氏體不銹鋼管道在進(jìn)行氬弧焊焊接時(shí)焊道根部要進(jìn)行充氬保護(hù)； 4. 工藝設(shè)備配管應(yīng)在設(shè)備沉降試驗(yàn)結(jié)束后進(jìn)行，機(jī)泵配管應(yīng)在定位找正、二次灌漿后進(jìn)行。與轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備相連的管道，應(yīng)注意安裝時(shí)及安裝后不要對設(shè)備產(chǎn)生附加應(yīng)力，安裝時(shí)首先安裝管道支吊架，管道安裝完畢在自由狀態(tài)下檢查設(shè)備法蘭的平行度和同心度。與轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備相連的管道的最終一道固定焊口應(yīng)盡量遠(yuǎn)離設(shè)備端。 5. 管道焊縫的無損檢驗(yàn)采用X射線檢驗(yàn)及表面著色檢驗(yàn)或磁粉檢測。 6. 有應(yīng)力腐蝕的管道焊口采用局部熱處理。其無損檢驗(yàn)應(yīng)在熱處理之后進(jìn)行。

12、 7. 工藝管線全部采用管段圖施工（如設(shè)計(jì)不提供，一律按規(guī)定進(jìn)行繪制），采用工藝卡進(jìn)行管理，在施工過程中將管線焊接工序與無損檢驗(yàn)、熱處理工序統(tǒng)一起來管理，使每一個(gè)焊口都有檔案。當(dāng)日的焊接情況由微機(jī)員當(dāng)日輸入微機(jī)系統(tǒng)。 8. 對首次使用的管道材質(zhì)，我公司已有的焊接工評不能覆蓋的要先做焊接工藝評定，編制焊接工藝卡，組織焊工培訓(xùn)。在施工過程中嚴(yán)格控制施工工藝，強(qiáng)調(diào)工藝紀(jì)律，加強(qiáng)工藝監(jiān)督，及時(shí)進(jìn)行檢驗(yàn)。 9. 管線安裝完畢、無損檢驗(yàn)及熱處理完畢后進(jìn)行試壓吹掃。 4.0 工藝管線施工程序 工藝管線施工程序見下頁圖 運(yùn)輸至堆放場地保管 施工準(zhǔn)備 原材料檢驗(yàn)、標(biāo)識(shí) 出庫 管線除銹刷油

13、、標(biāo)識(shí)移植 管子內(nèi)部清理、封口 管子調(diào)直 下料、切割、打磨坡口 組對 焊接 熱處理 探傷 尺寸校核、組對成段 焊縫熱處理 焊縫著色檢驗(yàn) 管段內(nèi)部徹底清理 封口 標(biāo)識(shí) 焊接 運(yùn)輸至現(xiàn)場安裝 熱處理 探傷 試壓 酸洗、脫脂 氣密 安裝儀表管嘴 吹掃 中交 5.0 工藝管線施工準(zhǔn)備 4.1 技術(shù)準(zhǔn)備：在管線施工開工前，要仔細(xì)審閱施工圖，并適時(shí)參加設(shè)計(jì)交底會(huì)議，將圖紙上的問題盡量在施工前解決。編制工藝管線施工方案，繪制管段圖（如設(shè)計(jì)未提供），對新材料及我公司現(xiàn)有工評未能覆蓋的項(xiàng)目進(jìn)行焊接工藝評定，制定焊接工藝卡。在正式施工前對所有參加管線施工的人

14、員進(jìn)行技術(shù)交底。 4.2 施工機(jī)具的準(zhǔn)備：根據(jù)施工方案的要求配備足夠的處于完好狀態(tài)的機(jī)具設(shè)備（包括各種焊機(jī)、坡口機(jī)、煨彎機(jī)、熱處理機(jī)、探傷機(jī)、開孔機(jī)、試壓泵、空壓機(jī)等）。 4.3 材料的準(zhǔn)備：在施工之前，由技術(shù)人員根據(jù)施工圖紙統(tǒng)計(jì)出工藝管線的材料數(shù)量，提出管線的材料領(lǐng)用計(jì)劃，并根據(jù)施工進(jìn)度安排陸續(xù)進(jìn)料,供應(yīng)庫房必須有足夠的儲(chǔ)備量，以保證管線能連續(xù)施工。施工班組根據(jù)管段圖所列料表到供應(yīng)部門領(lǐng)取材料，供應(yīng)部門根據(jù)管段圖控制材料的領(lǐng)用，對于貴重材料的管材在供應(yīng)庫實(shí)行凈料發(fā)放（即由施工員配合班組根據(jù)單線圖提出該部分管材的排版圖，直接在供應(yīng)庫下成凈料）。 4.4 施工現(xiàn)場的準(zhǔn)備：根據(jù)總體施工規(guī)劃，

15、合理布置管道的預(yù)制場地，管道半成品的存放場地，鋪設(shè)管道預(yù)制平臺(tái)，接通水、電、氣（汽），根據(jù)平面圖要求合理布置管道施工所需施工機(jī)具。 6.0 材料的檢驗(yàn)與管理 6.1 材料檢驗(yàn) 1. 鋼管檢驗(yàn)包括下面內(nèi)容： a. 檢驗(yàn)產(chǎn)品質(zhì)量證明書，應(yīng)包括 ① 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號(hào)； ② 鋼號(hào)； ③ 爐批號(hào)； ④ 產(chǎn)品名稱、尺寸質(zhì)量等級(jí)； ⑤ 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果； ⑥ 技術(shù)監(jiān)督部門的情況； ⑦ 制造廠家的安全注冊證明文件。 b. 目測外觀檢查，其表面應(yīng)符合下列要求： ① 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷； ② 銹蝕、凹陷及其他機(jī)械損傷的深度，不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；

16、 ③ 核對規(guī)格并測量尺寸，對每批鋼管應(yīng)抽樣檢查外觀和壁厚，其尺寸偏差不超過標(biāo)準(zhǔn)要求； ④ 合金鋼管應(yīng)用光譜分析或其它方法復(fù)查其主要合金元素（鉻、鎳、鉬等），并作好標(biāo)記及記錄； ⑤ 鋼管內(nèi)外表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有針孔、裂紋、起皮、多層、粗糙拉痕、夾渣等缺陷。 c. 高壓鋼管應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)范要求進(jìn)行檢驗(yàn)； 2. 管道附件檢驗(yàn) a. 管道附件按下列規(guī)定檢查： ① 核對產(chǎn)品合格證明書和標(biāo)志。 ② 外觀檢查，不得有影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷。 ③ 尺寸測量，其尺寸偏差應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)要求。 b. 管件合格證書應(yīng)包括下面內(nèi)容 ① 化學(xué)成分及力學(xué)性能。 ② 合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果。 ③ 熱處

17、理結(jié)果及焊縫無損檢測報(bào)告。 c. 鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒及其它有損強(qiáng)度和外觀的缺陷，內(nèi)表面應(yīng)光滑無氧化皮，鍛制管件應(yīng)無影響強(qiáng)度的麻點(diǎn)、結(jié)疤、重皮等缺陷。 d. 對一些高級(jí)別管件應(yīng)作無損探傷、硬度及光譜分析抽檢，如不符合要求不予使用。 e. 石棉橡膠墊片邊緣切割整齊，表面平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷，其儲(chǔ)存期限不得超過一年半至兩年。 f. 法蘭密封面，金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。 g. 閥門外觀檢查不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、鉻牌脫落及色標(biāo)不符等情況，閥門手輪應(yīng)操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。所有閥門根據(jù)要求進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)合格的閥門做上標(biāo)識(shí)并

18、作好記錄，未經(jīng)試驗(yàn)的閥門不得運(yùn)至現(xiàn)場安裝。 3. 消耗材料檢驗(yàn) a. 焊條應(yīng)符合下列要求： ① 有焊條說明書或質(zhì)量證明書。 ② 包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象。 ③ 標(biāo)志齊全。 b. 焊絲應(yīng)符合下列要求： ① 包裝物不得有破損，每盤（捆）附有標(biāo)牌，每批應(yīng)附質(zhì)量證明書。 ② 焊絲表面不得有銹蝕或油污。 ③ 每批焊絲按盤數(shù)抽樣進(jìn)行化學(xué)成分檢驗(yàn)，其指標(biāo)應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 c. 氧乙炔焊及切割所使用的氧應(yīng)為一級(jí)氧氣，純度不低于99.2%，乙炔氣質(zhì)量符合有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。 d. 供等離子切割的氮?dú)饧兌炔坏陀?9.5%。 e. 供手工鎢極氬弧焊用的氬氣純度不低于99.9%，供鈦管焊

19、接的氬氣純度不低于99.96%。 6.2 材料管理 1. 材料管理人員應(yīng)具有一定的材料知識(shí)、對材料的識(shí)別能力、一定的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)、熟悉規(guī)章制度及相關(guān)的材料標(biāo)準(zhǔn)。 2. 材料按品種、材質(zhì)、規(guī)格、批次劃區(qū)存放，不銹鋼材料存放時(shí)不得與碳鋼接觸。 3. 室外存放的管材、管件應(yīng)下墊、上蓋，防止受潮生銹。 4. 材料發(fā)放時(shí)，核對材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、數(shù)量，防止錯(cuò)發(fā)。 5. 焊材嚴(yán)格按焊材管理發(fā)放制度執(zhí)行。 7.0 閥門檢驗(yàn) 1.國外進(jìn)口閥門根據(jù)設(shè)計(jì)文件和廠家要求決定是否對閥門進(jìn)行試壓； 2.國內(nèi)一般閥門到現(xiàn)場后，根據(jù)規(guī)范進(jìn)行無損檢測及水壓試驗(yàn)。 8.0 管道的預(yù)制 8.1 管線下料 1.

20、管線的預(yù)制要考慮到預(yù)制管段水平運(yùn)輸及垂直運(yùn)輸?shù)男枰? 2. 預(yù)制管段要將內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進(jìn)入管內(nèi)。 3. 每一預(yù)制段都應(yīng)標(biāo)明區(qū)號(hào)、管號(hào)、焊口號(hào)、焊工號(hào)，按區(qū)擺放。合金鋼、不銹鋼材質(zhì)的管段應(yīng)分開擺放。 4. 管子下料尺寸應(yīng)根據(jù)管段圖對照總的管道施工平面及豎面圖來確定。對于機(jī)泵及大型設(shè)備進(jìn)出口管線預(yù)制下料時(shí)，須留有一定的活口和調(diào)整余地。 5. 在計(jì)算下料尺寸時(shí)，同時(shí)要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。 6. 焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內(nèi)不允許開孔及設(shè)置支吊架，在下料時(shí)應(yīng)考慮到，管線的開孔及支吊架應(yīng)盡量避開焊縫，如無法

21、避免，應(yīng)取得設(shè)計(jì)方同意。 7. 合金鋼、不銹鋼管線在下料時(shí)應(yīng)根據(jù)各段管子的尺寸排出合理的下料圖，盡量減少材料的浪費(fèi)。 8. 孔板法蘭上下流直管段在5.5m或單根管子最大供貨長度以內(nèi)時(shí)，中間不允許加短管。 9. 直縫焊接鋼管下料時(shí)，要同時(shí)考慮各段管子間的直縫，管子與配件間的直焊縫應(yīng)錯(cuò)開100mm以上，并且管子的直縫應(yīng)避開管嘴及管托襯板的安裝位置。 8.2 管線切割及坡口加工 1. 對于公稱直徑小于１″鋼管，無論其材質(zhì)，均采用無齒鋸切割，角向磨光機(jī)修磨坡口。 2. 對于公稱直徑大于1″、壁厚≤19mm的碳鋼管用氧乙炔半自動(dòng)切割機(jī)切割、角向磨光機(jī)打磨。 3. 對于大口徑不銹鋼、合金鋼及

22、壁厚大于19mm的碳鋼管全部用機(jī)加工手段或等離子機(jī)切割。 4. 管材切割后的剩余部分應(yīng)作標(biāo)記移植，以免材質(zhì)混亂。 5. 用于不銹鋼、合金鋼管道的砂輪機(jī)及切割工具應(yīng)使用專用的砂輪片和切割刀具，其砂輪片及刀口嚴(yán)禁與其他材質(zhì)的共用。 6. 按圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機(jī)打磨出金屬光澤。對于有淬硬傾向的鉻—鉬合金鋼，其坡口在采用熱切割加工后，應(yīng)用磨光機(jī)或機(jī)加工手段去除至少0.5mm厚的表面熱影響區(qū)，并對坡口進(jìn)行硬度檢查及著色檢驗(yàn)，直至合格為止。 7. 管子上開孔焊接管嘴時(shí)，對于碳鋼可用火焰切割開孔，對于不銹鋼及合金鋼應(yīng)采用機(jī)械鉆孔。管道上的開孔應(yīng)盡

23、量在預(yù)制時(shí)完成，如在已安裝的管道上開孔，應(yīng)采取措施防止切割下的鐵屑及氧化鐵掉入管內(nèi)。 8. 管子坡口加工型式如下圖，圖中L≥4（S1-S2）。 8.3 管線組對 1. 對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤。 2. 看清圖紙，弄清管件的組對方位。 3. 檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內(nèi)外20mm范圍打磨清潔 4. 管子管件組對時(shí)其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得超出相應(yīng)規(guī)范要求。 5. 焊接鋼管接頭內(nèi)外直焊縫磨平10-15mm，兩縱縫要錯(cuò)開，并根據(jù)管嘴的位置，決定錯(cuò)開方向。 6. 焊接管支管焊縫與縱向、環(huán)向焊縫距離不小于管壁厚的３倍。 7. 管道焊縫不允許壓在管托護(hù)板

24、及支腿內(nèi)，其焊縫間距應(yīng)不小于60mm。 8. 管子管件組對點(diǎn)焊工藝措施及焊接材料與正式焊接一致，為減少變形，應(yīng)對稱點(diǎn)焊。 9. 與機(jī)、泵、容器等動(dòng)靜設(shè)備相連的管線，其法蘭面按設(shè)備本身法蘭找平，不得強(qiáng)行組對，給設(shè)備帶來附加應(yīng)力。 10. 確保法蘭面的平整度及垂直度，滿足設(shè)計(jì)規(guī)范規(guī)定，檢查方法如下圖。 8.4 管道的點(diǎn)焊 1. 管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同，并應(yīng)由同一焊工施焊。 2. 定位焊焊肉的長度、高度及點(diǎn)數(shù)，按下表要求執(zhí)行。 管壁厚度S mm ＜3 3≤S＜5 5≤S＜12 ≥12 定位焊長度 mm 6—9 9—13 12—17

25、14—20 定位焊高度 mm 2 2.5 3—5 ≤6 點(diǎn)數(shù) 2 2—4 3—5 4—6 3. 用手工電弧焊進(jìn)行定位焊時(shí)，應(yīng)符合下列要求： a. 不應(yīng)在焊縫交叉處或急劇變向處施焊，一般需避開該處50mm左右； b. 當(dāng)環(huán)境溫度較低時(shí)，應(yīng)預(yù)熱焊件，適當(dāng)加大定位焊的長度，并使用低氫型焊條； c. 定位焊的焊接電流一般宜比正式焊接電流大10—15%，以保證冷態(tài)焊透； d. 含碳量大于0.25%或厚度大于16mm及有淬硬傾向的鉻—鉬鋼的焊件，在低溫環(huán)境下定焊后，應(yīng)盡快進(jìn)行封底焊，否則，應(yīng)采取后熱緩冷措施。 4. 定位焊的焊肉不得有裂紋及其他缺陷，否則應(yīng)立即去除缺陷，

26、重新進(jìn)行定位焊。 5. 定位焊焊肉兩端應(yīng)磨成緩坡形。 6. 管段及管件的機(jī)械加工，焊接、無損探傷、試壓及預(yù)組裝、編號(hào)等工作，均應(yīng)在交付防腐襯里前完成。 9.0 管道焊接 9.1鉻鉬鋼管線的焊接 1 本裝置使用的15CrMo，由于該材料系含有Cr—Mo元素的馬氏體鋼，易產(chǎn)生焊接延遲裂紋，所以在焊接過程中必須嚴(yán)格按焊接工藝進(jìn)行控制，以確保其焊接質(zhì)量。 2 所有管道在預(yù)制前，應(yīng)仔細(xì)核對圖紙及現(xiàn)場實(shí)際尺寸，下成凈料，所有坡口采用機(jī)床加工。 .3 該材料如無進(jìn)口焊材，則用國內(nèi)焊材替代，具體根據(jù)設(shè)計(jì)及有關(guān)要求執(zhí)行。 4 在焊接過程中，全過程要進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱方式采用電加熱,預(yù)熱溫度25

27、0～350℃。 5 焊接完的焊道宜立即進(jìn)行熱處理，如不能立即進(jìn)行熱處理，應(yīng)立即進(jìn)行后熱冷處理，將焊接完的焊道加熱至350℃后恒溫15分鐘后保溫緩冷。 6 焊道的熱處理要求及措施見后管道的熱處理。 9.2 不銹鋼薄壁管的焊接 1 焊接工藝特點(diǎn) 不銹鋼導(dǎo)熱系數(shù)小，線膨脹系數(shù)大和溶池流動(dòng)性差的特點(diǎn)，加上壁薄、剛度小、同樣的熱輸入條件下，較之厚壁管，其更容易出現(xiàn)變形、未熔合、焊瘤、內(nèi)凹等焊接缺陷。 2 焊接施工工藝 根據(jù)上述特點(diǎn)，在施工中，應(yīng)采取以下工藝措施。 1. 坡口設(shè)計(jì)上，坡口角度應(yīng)偏大一些，鈍邊厚度不宜小于1mm。 2. 焊接方法，宜采用全氬弧焊為好。 3. 定位焊后的間隙

28、應(yīng)控制在2-3mm為宜，襯底焊接時(shí)應(yīng)從小間隙處開始。 4. 焊接時(shí)應(yīng)采用更小的規(guī)范，控制焊接熱量的輸入。 5. 在整個(gè)焊接過程中，必須以短弧焊接，且背面一直保持充氬保護(hù)。如下圖 6. 對于高壓不銹鋼管道在焊接后還需要根據(jù)有關(guān)規(guī)范及規(guī)定進(jìn)行穩(wěn)定化熱處理。 9.3 雙相鋼管道的焊接 1.本工程選用的雙相不銹鋼為超低碳奧氏體+鐵素體不銹鋼，由于碳含量極低（≤0.03%），且為雙相組織，使得它們都具有極好的耐點(diǎn)蝕、晶間腐蝕和應(yīng)力腐蝕性能，兩相組織的融合的同時(shí)使得原單相鋼熱加工過程中出現(xiàn)的問題（如奧氏體鋼焊接熱裂紋、鐵素體鋼的焊接冷裂紋）有了一定程度的抑制效果，在正確選用焊材前提下，其

29、與單相鋼相比有更好的工藝性能，易于得到合格的焊縫組織。但在制定焊接工藝時(shí)，有兩個(gè)問題應(yīng)予以注意，一是因有鐵素體存在，近縫區(qū)有一定的生成硬脆σ相（發(fā)生在700℃～800℃）和475℃脆性的傾向；二是雙相組織在高溫時(shí)發(fā)生γ—α的轉(zhuǎn)變，鐵素體相增多，奧氏體相減少，至1300℃以上一定時(shí)間會(huì)完全鐵素體化，多層焊時(shí)，會(huì)使單相鐵素體晶粒長大，大大惡化接頭性能。因此，基于上述的分析，在焊接時(shí)應(yīng)采取的主要措施為： 2.應(yīng)正確選擇焊材，理論和實(shí)際結(jié)果表明，以同材質(zhì)并以含Ni量略高于母材的焊材為準(zhǔn)。對應(yīng)本工程:UNS S31803，選擇ER2209/E2209或Ni量更高的焊材。 3.嚴(yán)格采用小的線能量焊接，

30、盡量優(yōu)先選用氬弧焊，多層焊時(shí)應(yīng)窄道排焊，以減少高溫停留時(shí)間，防止近縫區(qū)晶粒粗大和σ相與475℃脆性發(fā)生。 9.4碳鋼管及其它管道的焊接 1 焊材（包括型號(hào)和規(guī)格）是否正確，焊材根據(jù)被焊母材選用。 2 焊接坡口表面兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)是否已清除掉油圬、油漆、氧化物、水分和其它污物。 3 密封焊接的螺紋接頭處是否有密封膠帶及潤滑材料，如果有，應(yīng)清除掉。 4 焊接過程中，焊接參數(shù)如電壓、電流、焊接速度和使用焊條的方式都應(yīng)滿足業(yè)主認(rèn)可的焊接工藝操作規(guī)程（WPS）。 5 焊條應(yīng)存放在焊條保溫筒內(nèi)，焊條保溫筒內(nèi)不可存放不同牌號(hào)的焊條，焊條在保溫筒內(nèi)的存放時(shí)間不得超過3小時(shí)。 6 管道焊接時(shí)，

31、應(yīng)采取措施防止管內(nèi)成為風(fēng)道，必要時(shí)應(yīng)封閉管道兩端。 7 焊口正式焊接的起焊點(diǎn)，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。 8 不準(zhǔn)在母材上引弧，引弧時(shí)要在坡口面內(nèi)或引弧板上進(jìn)行。在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開。 9 在焊接時(shí)應(yīng)確保起弧與收弧處的質(zhì)量，收弧應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開。 10 焊接過程中要仔細(xì)施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發(fā)現(xiàn)這些缺陷，應(yīng)停止繼續(xù)施焊，及時(shí)處理缺陷。 11 為了減少焊接應(yīng)力和變形，要采取合理的焊接順序，大口徑管子焊接應(yīng)考慮采取對稱、交叉等焊接方法。 12 除工藝有特殊要

32、求外，每道焊縫均應(yīng)一次連續(xù)焊完。 13 多層焊接時(shí)層間應(yīng)用砂輪機(jī)或鋼絲刷仔細(xì)清除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛濺物等，要根據(jù)母材材質(zhì)分別準(zhǔn)備砂輪片和鋼絲刷，特別是不銹鋼管用的鋼絲刷要用不銹鋼絲制造，不得與其它鋼絲刷混用。 14 孔板法蘭焊接后，應(yīng)將里面的焊道加工平滑，并接受總包商和監(jiān)理公司檢查。 15 支管與主管焊接、管接頭和半管箍與主管焊接、法蘭與管材焊接時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。 16 每道焊道應(yīng)做好施工記錄，記下焊工號(hào)、焊口號(hào)及焊接日期。 17 焊前預(yù)熱 1）預(yù)熱溫度嚴(yán)格按WPS執(zhí)行。 2）對口徑較小的管道可用氧乙炔火焰加熱，口徑較大的管道應(yīng)采用電加熱。 3）焊縫每邊的加熱寬度大

33、于75mm。 4）預(yù)熱溫度由表面溫度計(jì)來測量，測量位置離坡口肩的距離與管材壁厚一樣，并且不只在加熱面測量，而應(yīng)盡可能多地在加熱背面測量。 18 管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時(shí)，應(yīng)采取防護(hù)措施，否則不得施焊。 1）風(fēng)速大于或等于8m/s，（氣體保護(hù)焊為2m/s）； 2）相對濕度大于90%； 3）下雨、下雪； 4）環(huán)境溫度低于0℃。 19 焊后外觀檢查 焊后外觀檢查不得有咬邊、夾渣、余高過高、過度氧化、未焊透、未熔合、內(nèi)凹等，一旦有這類缺陷，應(yīng)阻止焊工進(jìn)入下一道工序，令焊工對其進(jìn)行返修，直至外觀檢查合格。 10.0 管道的熱處理 10.1 熱處理前應(yīng)將管道加熱區(qū)表面的油脂清

34、洗干凈，焊后熱處理采用電加熱法，并應(yīng)確保加熱過程中能準(zhǔn)確控制熱處理溫度，且使焊件溫度分布均勻。 焊后熱處理的加熱范圍，以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于焊縫寬度的三倍，且不小于25mm。加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫。 10.2 熱處理工藝： 1. 加熱速度：300°C以下不予控制，300°C以上不應(yīng)超過220°C/h*25/d，且不大于220°C/h，不低于50°C/h。 2. 恒溫溫度：根據(jù)WPS要求執(zhí)行，恒溫時(shí)溫差不大于50°C。 3. 恒溫時(shí)間：d/25h且不小于1/4h。 4. 冷卻速度：不超過275°C/h*25/d，且不大于275°C/h，不低于50°C/h, 300

35、°C以下不予控制. 10.3 測溫采用熱電偶，管徑大于100mm時(shí)，測溫點(diǎn)不少于3個(gè)。熱處理后對焊道進(jìn)行硬度檢查，焊道及熱影響區(qū)的硬度值不大于母材的125%。 10.4 管道的焊后表面酸洗應(yīng)按設(shè)計(jì)要求且在熱處理后進(jìn)行。 11.0 半成品的存放、保護(hù)及運(yùn)輸 11.1 在管道預(yù)制場設(shè)吊車及卡車，用于管道材料及管道預(yù)制件的裝卸及運(yùn)輸用。 11.2 預(yù)制完的管道應(yīng)在管段的醒目處做上標(biāo)識(shí)，注明該管段的安裝區(qū)號(hào)、管號(hào)、預(yù)制人、安裝位置。該標(biāo)識(shí)可直接在管段上進(jìn)行標(biāo)識(shí)，也可采用掛牌的方式進(jìn)行標(biāo)識(shí)。 11.3 預(yù)制完的管段所有的開口處均應(yīng)進(jìn)行封堵，防止臟、雜物進(jìn)入管內(nèi)。如下圖。 1

36、1.4 預(yù)制完的管段應(yīng)在指定的地點(diǎn)按區(qū)集中堆放，堆放時(shí)應(yīng)考慮到以后安裝的順序，以便安裝時(shí)取用方便。 11.5 預(yù)制完的管段除焊道外，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行防腐，將底漆刷完，焊道部位待管線試壓合格后再補(bǔ)防腐，最后刷面漆。 11.6 不銹鋼管道應(yīng)使用專門的預(yù)制及堆放場地，預(yù)制場地的地面用膠皮鋪設(shè)，不得與碳鋼接觸。堆放場地下面應(yīng)用非金屬物體墊起。 11.7 所有的法蘭面應(yīng)涂油脂進(jìn)行防護(hù)，所有的螺栓緊固后在螺母絲扣處涂油脂防護(hù)，以免銹蝕。 11.8 管道的堆放場地應(yīng)下墊、上蓋，場地的周圍必須保持排水暢通，以免雨水侵蝕管道。 12.0 管道的安裝 12.1 管道安裝具備的條件 1. 與管道有關(guān)的土建工

37、程已施工完畢，并經(jīng)土建與安裝單位人員共同檢查合格。 2. 與管道連接的設(shè)備已找正合格、固定完畢，二次灌漿達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度，并取得允許配管的通知。 3. 核對設(shè)備上為安裝或焊接管道支吊架用的護(hù)板，其位置及數(shù)量應(yīng)滿足管道安裝要求。 4. 管材、管件、閥門等已經(jīng)檢驗(yàn)合格。 5. 預(yù)制管段應(yīng)完成的有關(guān)工序，如焊后熱處理、無損檢測等已經(jīng)完畢，并符合要求。 6. 預(yù)制管段內(nèi)已清理干凈，不留污物或雜物。 12.2 管道的安裝要求 1. 管道安裝必須符合施工圖紙要求，包括管材管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、管線走向、管件閥門安裝順序及坡度等符合要求。 2. 管道上的開孔應(yīng)在預(yù)制階段完成，一定要在已安裝的管

38、道上開孔時(shí)，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。 3. 安裝時(shí)應(yīng)將法蘭面清理干凈，并檢查法蘭密封面上不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。 4. 法蘭連接的閥門在安裝過程中應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，焊接法門在安裝時(shí)應(yīng)處于開啟狀態(tài)。 5. 與轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備連接的管道，宜從設(shè)備開始安裝，應(yīng)先安裝管道的支吊架，管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機(jī)器上，氣體壓縮機(jī)入口管道因水平偏差造成的坡度，應(yīng)坡向分液罐一側(cè)。 6.墊片在安裝前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷；對于金屬墊片，應(yīng)對其進(jìn)行硬度檢查，如超標(biāo)，應(yīng)進(jìn)行退火處理；對于梯形槽式密封面與鋼墊圈在安裝前應(yīng)做接觸線著色檢查，鋼墊圈在梯形槽內(nèi)反復(fù)轉(zhuǎn)動(dòng)不小

39、于45°兩至三次，圓周應(yīng)有不間斷的接觸線。 7. 與設(shè)備連接的第一道法蘭應(yīng)加設(shè)臨時(shí)盲板進(jìn)行隔離，嚴(yán)防臟物進(jìn)入設(shè)備。加設(shè)盲板處應(yīng)有標(biāo)識(shí)并作記錄，待管線試壓吹掃合格后拆除。 8. 緊固完的螺栓應(yīng)在螺栓、螺母處涂以油脂或二硫化鉬等，防止螺栓銹蝕或熱脹死。以免檢修時(shí)無法拆卸。 9. 當(dāng)管道安裝工作有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口，重新開始安裝時(shí)，應(yīng)檢查管內(nèi)是否有異常情況。 10. 不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm。不銹鋼管道的支吊架與管道之間應(yīng)用石棉板非金屬隔開。 11. 螺紋連接的密封材料采用聚四氟乙烯膠帶，如要進(jìn)行密封焊，則不需要加密封材料，螺紋連接處進(jìn)行密封焊

40、時(shí)，不允許有外露螺紋；管子與法蘭采用螺紋連接時(shí)，螺紋長度為：當(dāng)螺紋旋進(jìn)后，管端離法蘭墊片距離為1.5-3.0mm，如果螺紋太長，應(yīng)切斷多余部分。 12. 流量孔板上、下游直管的長度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，在設(shè)計(jì)要求的直管長度范圍內(nèi)不允許開孔焊接任何部件。溫度計(jì)套管及其它插入件的安裝方向與長度，應(yīng)符合自控專業(yè)要求。 13. 管道安裝尺寸偏差不應(yīng)超過下表要求。 管道安裝尺寸允許偏差一覽表 項(xiàng)目 允許偏差（mm） 坐標(biāo) 架空及地溝 室外 25 室內(nèi) 15 埋地 60 架空及地溝 室外 20 室內(nèi) 15 埋地 20 水平管道彎曲度 DN≤ 2‰，最大50 D

41、N＞ 3‰，最大80 立管鉛垂度 5‰，最大30 成排管道的間距 15 交叉管的外壁或絕熱層間距 20 12.3 支吊架安裝要求 1. 管道支吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)要求安裝并應(yīng)保證其型式、材質(zhì)正確。 2. 管道支吊架在管道安裝時(shí)及時(shí)進(jìn)行調(diào)整和校正，支吊架與管道及支撐面應(yīng)緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產(chǎn)生外力或位移。 3. 導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈、平整、無毛刺、焊瘤，不得有傾斜和卡澀現(xiàn)象，絕熱層不得防礙其位移。 4. 彈簧支吊架在安裝前應(yīng)檢查其型號(hào)是否符合設(shè)計(jì)要求，其彈簧是否按設(shè)計(jì)要求預(yù)壓到位，彈簧的臨時(shí)固定件是否完好。彈簧支吊架的固定件在管道試壓吹掃合格，正式投用前

42、必須予以拆除。 5. 支吊架安裝焊縫應(yīng)飽焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。 6. 管道安裝不宜使用臨時(shí)支吊架，碳鋼和不銹鋼以及合金鋼管道上禁止焊接臨時(shí)支架。對于其它材質(zhì)，如必須設(shè)置時(shí)，應(yīng)有明顯標(biāo)記，其位置不得與正式管架沖突，等管道安裝完畢，應(yīng)及時(shí)拆除。 7. 無熱位移管道的吊架，其吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移管道的吊架，其吊點(diǎn)應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。 8. 不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50PPm的石棉板。 9. 支吊架安裝完畢后，逐條管線、逐個(gè)地核對支吊架型式、材質(zhì)及安裝位置。 12.4 拌熱管

43、道的安裝要求 1. 伴熱管不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷。 2. 伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并自行排流，當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴熱時(shí)，伴熱管之間的距離應(yīng)固定。 3. 拌熱線的進(jìn)汽及疏水點(diǎn)應(yīng)集中布置。 4. 水平伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面，鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點(diǎn)焊在主管上，可采用銅絲固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎不得少于三道，直伴熱管綁扎點(diǎn)間距應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。 5. 對不允許與主管直接接觸的伴熱管（如不銹鋼），在伴熱管與主管間應(yīng)加有石棉板等隔離墊。 6. 伴熱管經(jīng)過主管法蘭時(shí)，應(yīng)相應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。 13.0 特殊管道安裝 13.

44、1Q235-B襯HDPP管的施工 1.管道安裝前，應(yīng)檢查襯里層的完好情況并保持管內(nèi)清潔。 2.搬運(yùn)和堆放襯里管段及管件時(shí),應(yīng)避免強(qiáng)烈震動(dòng)或碰撞。嚴(yán)禁在襯里管道上敲擊、加熱、施焊或矯形。 3.襯里管道應(yīng)采用軟質(zhì)或半硬質(zhì)墊片，墊片應(yīng)與法蘭密封面同心。當(dāng)管道法蘭找正確有困難時(shí)，允許使用斜墊片，但不應(yīng)把偏差集中在一對法蘭作積累矯正，而應(yīng)分?jǐn)傇谙噜彽挠嘘P(guān)法蘭中。 13.2 高壓管線的施工 1. 本裝置高壓管線的材質(zhì)主要是B167N06600，管線的坡口加工要符合規(guī)范要求。 2. 高壓管線的焊接要求高，所有焊工在上崗前要培訓(xùn)考試合格后方可上崗，焊接要求一次連續(xù)焊完，焊完及時(shí)作探傷檢驗(yàn)，合格

45、后方可安裝。 3. 由于高溫高壓管線在設(shè)計(jì)時(shí)經(jīng)過精確的應(yīng)力計(jì)算，施工時(shí)必須嚴(yán)格遵守設(shè)計(jì)尺寸，支吊架選用的型式施工安裝，如有安裝問題必須與設(shè)計(jì)及時(shí)聯(lián)系，以設(shè)計(jì)書面的變更為依據(jù)進(jìn)行現(xiàn)場修改，嚴(yán)禁擅自修改。彈簧支、吊架選用和安裝、固定支架安裝位置和尺寸要求嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。 13.3氧氣管道施工：管內(nèi)潔凈度要作出特別要求。 14.0管道吊裝 對于氣化裝置頂部管道，要充分利用大型吊車，把大口徑管道先吊裝到預(yù)定標(biāo)高處；氣化裝置其它管道用滑輪進(jìn)行吊裝。 15.0 管道系統(tǒng)試壓、吹洗 15.1 管線試壓條件 1. 管道系統(tǒng)全部施工完畢，符合設(shè)計(jì)要求和相關(guān)規(guī)范要求。 2. 管道支吊架安裝

46、正確齊全，包括支吊架型號(hào)、位置、材質(zhì)、緊固程度、熱位移量及焊接質(zhì)量等均符合要求。 3. 焊接無損檢驗(yàn)及熱處理工作都已完成，檢驗(yàn)合格。 4. 焊縫及其它應(yīng)檢查部位不得涂漆或設(shè)絕熱層。 5. 合金鋼管道材質(zhì)符合設(shè)計(jì)要求，標(biāo)記清晰。 6. 試驗(yàn)用臨時(shí)加固措施符合要求，標(biāo)記清晰，安全可靠。臨時(shí)盲板加置正確，標(biāo)志明顯，記錄完善。 7. 試驗(yàn)用的檢測儀表符合要求，壓力表應(yīng)經(jīng)校驗(yàn)合格，精度不低于1.5級(jí)，量程為最大被測壓力的1.5-2倍，表數(shù)不少于兩塊。 8. 有完善的試壓方案，并經(jīng)業(yè)主及設(shè)計(jì)方批準(zhǔn)，對試壓人員進(jìn)行技術(shù)交底。 15.2 液壓試驗(yàn)準(zhǔn)備 1. 試驗(yàn)介質(zhì)用潔凈水，水中不得含有沙粒、

47、鐵銹等異物，對于不銹鋼管道，試壓用水中氯離子含量不超過25PPm。 2. 試驗(yàn)壓力的確定，最小試驗(yàn)壓力確定如下： a. 不小于設(shè)計(jì)壓力的1.5倍。 b. 當(dāng)設(shè)計(jì)溫度大于試驗(yàn)溫度時(shí)，按下式計(jì)算 PT=1.5P′ST/S 其中，PT為最小試驗(yàn)壓力（kg/cm2），P為設(shè)計(jì)壓力（kg/cm2）， ST為試驗(yàn)溫度下的許用應(yīng)力（kg/cm2）， S為設(shè)計(jì)溫度下的許用應(yīng)力（kg/cm2）。 c. 如果上面定義的最小實(shí)驗(yàn)壓力產(chǎn)生的應(yīng)力超過實(shí)驗(yàn)溫度下的許用最小屈服強(qiáng)度，則實(shí)驗(yàn)壓力應(yīng)降低，使它對管道產(chǎn)生的應(yīng)力不會(huì)超過實(shí)驗(yàn)溫度

48、下許用最小屈服強(qiáng)度，此時(shí)最大實(shí)驗(yàn)壓力根據(jù)下式計(jì)算： PM=2S′T/D 其中，PM 為最大試驗(yàn)壓力（kg/cm2），S為試驗(yàn)溫度下許用最小屈服強(qiáng)度（kg/cm2）， T為許用管壁厚度的千分之一英寸負(fù)偏差（cm） D為管子外徑（cm） 3. 編制系統(tǒng)試壓方案，試壓方案應(yīng)包括下面內(nèi)容： a. 參加試驗(yàn)的各系統(tǒng)的管道號(hào)、規(guī)格及有關(guān)設(shè)備位號(hào)，并在系統(tǒng)流程圖上注明。 b. 點(diǎn)排氣口及低點(diǎn)排凝口，并在系統(tǒng)流程圖上注明。 c. 試驗(yàn)項(xiàng)目、試驗(yàn)壓力、試驗(yàn)介質(zhì)及壓力來源。 d. 加置試驗(yàn)用的盲板位置、規(guī)格、管號(hào)及裝拆負(fù)責(zé)人。 e. 壓力溫

49、度測點(diǎn)的數(shù)量及位置。 f. 應(yīng)拆卸的管道部件、零件及臨時(shí)連接措施，復(fù)原負(fù)責(zé)人。 g. 試壓步驟、停壓時(shí)間，合格標(biāo)準(zhǔn)、檢查方法及安全技術(shù)措施。 h. 試壓制度、人員分工及責(zé)任制。 i. 原始記錄 4. 制作試驗(yàn)用盲板，盲板厚度根據(jù)直徑及試驗(yàn)壓力來確定。 5. 將不能參與試驗(yàn)的其它系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等用盲板加以隔離。注意，不能用閥門加以隔離。 6. 為了減少脆性斷裂，當(dāng)試驗(yàn)介質(zhì)或金屬溫度低于2°C而沒有得到業(yè)主及設(shè)計(jì)方的書面授權(quán)，不能進(jìn)行壓力試驗(yàn)。 15.3 管道水壓試驗(yàn) 1. 水壓試驗(yàn)應(yīng)分級(jí)緩慢升壓，其步驟如下： a. 緩慢升壓至試驗(yàn)壓力的50%，停壓檢查，以不降壓、

50、無泄漏、目視無變形合格。 b. 合格后緩慢升壓至試驗(yàn)壓力，停壓10分鐘，檢查有無降壓、泄漏及目視變形。 c. 降壓至設(shè)計(jì)壓力，停壓30分鐘，檢查系統(tǒng)的嚴(yán)密性。 2. 水壓試驗(yàn)合格標(biāo)準(zhǔn)為：以不降壓、無泄漏和無變形為合格。 3. 管道系統(tǒng)試壓合格后應(yīng)緩慢降壓，一般情況下，降壓速度為300kg/cm2/小時(shí)。 4. 降壓時(shí)，排放地點(diǎn)應(yīng)選在室外合適地點(diǎn)；排放時(shí)，應(yīng)考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求。 5. 當(dāng)最高點(diǎn)壓力降至表壓為零時(shí)，應(yīng)及時(shí)打開進(jìn)氣閥，嚴(yán)禁系統(tǒng)造成負(fù)壓。 6. 管道系統(tǒng)試壓完畢，應(yīng)及時(shí)拆除所用的臨時(shí)盲板。 15.4 水壓試驗(yàn)注意事項(xiàng) 1. 對位差較大管道，應(yīng)將試驗(yàn)介質(zhì)的

51、靜壓計(jì)入試驗(yàn)壓力中，液體管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過管道組成件的承受力。 2. 試驗(yàn)前，注水時(shí)要打開排氣口，排盡空氣。 3. 當(dāng)試驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí)，不得帶壓處理。消除缺陷后，重新進(jìn)行試驗(yàn)。 4.在系統(tǒng)試壓前被拆除不與系統(tǒng)一起試壓的短管段應(yīng)單獨(dú)試壓，合格后恢復(fù)到原來位置。 5. 壓力試驗(yàn)過程中，作好壓力試驗(yàn)記錄，經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理等幾方共同檢查合格后，及時(shí)辦理簽字確認(rèn)。 15.5 管道系統(tǒng)吹洗 吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。公稱直徑≥600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理；公稱直徑＜600mm的液體管道宜采用水沖洗

52、；公稱直徑＜600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應(yīng)以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。 1. 管道系統(tǒng)吹掃前應(yīng)符合下列要求 a. 不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已焊在管道上的閥門和儀表，應(yīng)采取相應(yīng)的保護(hù)措施。 b. 不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離。 c. 管道支吊架要牢固，必要時(shí)應(yīng)予以加固。 2. 吹掃前的準(zhǔn)備 a. 編制系統(tǒng)吹掃方案，并經(jīng)業(yè)主審查批準(zhǔn)后向參與吹掃的人員進(jìn)行技術(shù)交底。 b. 吹掃用高壓無油空氣，吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計(jì)壓力。 3. 吹掃中注意事項(xiàng)： a. 吹掃順序應(yīng)按主管

53、、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹出的臟物不得進(jìn)入已清理合格的設(shè)備或管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。 b. 吹掃過程中，要敲擊管線，讓臟物吹出，對于不銹鋼等材質(zhì)則不能敲擊。 c. 空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無灰塵時(shí)，應(yīng)在排氣口設(shè)置白布或涂白漆的木制靶板檢驗(yàn)，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物則為合格，同時(shí)，還需業(yè)主檢查人員當(dāng)場檢查，確認(rèn)合格。 d. 吹掃完畢合格后，所有的排凝閥要打開。 e. 吹掃后復(fù)位時(shí)，所有拆除部件要加上正式墊片進(jìn)行復(fù)位。孔板復(fù)位應(yīng)在業(yè)主的監(jiān)督下進(jìn)行安裝。所有的臨時(shí)盲板及臨時(shí)管線要拆除。 16.0 管道的氣密試驗(yàn) 對設(shè)計(jì)或規(guī)范要求須進(jìn)行氣密試驗(yàn)的管道，在管道

54、試壓、吹掃（沖洗）完畢、整個(gè)系統(tǒng)全部恢復(fù)完畢后，結(jié)合裝置的試車同時(shí)進(jìn)行。試驗(yàn)介質(zhì)為壓縮空氣，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力。試驗(yàn)時(shí)應(yīng)逐級(jí)緩慢升壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，停壓10分鐘后，涂刷中性發(fā)泡劑，巡回檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接、放空閥、排氣閥、排凝閥等所有密封點(diǎn)，以無泄露為合格，合格后應(yīng)及時(shí)填寫試驗(yàn)記錄。 17.0 化學(xué)清洗 1. 對EPC提出（或設(shè)計(jì)文件要求）化學(xué)清洗的管道需進(jìn)行化學(xué)清洗工作。管道清洗應(yīng)編制完整系統(tǒng)的清洗方案，并及時(shí)報(bào)業(yè)主進(jìn)行審批。 2. 在實(shí)施清洗工作前，對與清洗系統(tǒng)無關(guān)的設(shè)備、管道等進(jìn)行全部隔離。對部分無法通過正常流程連通的管段，拆下在地面之上用臨時(shí)管道連通，形成循環(huán)，進(jìn)行清

55、洗工作。 3. 清洗時(shí)所用的清洗液，必須在經(jīng)過鑒定合格后方可使用。 4. 在所有準(zhǔn)備工作均準(zhǔn)備完成后，由業(yè)主、施工方及相關(guān)部門一起檢查確認(rèn)，確認(rèn)合格后方可進(jìn)行清洗。在清洗過程中，根據(jù)清洗的時(shí)間，定期進(jìn)行鑒定。鑒定不合格，繼續(xù)清洗，直至合格為至。 5. 清洗合格的管道系統(tǒng)，如不能及時(shí)投用，應(yīng)立即進(jìn)行風(fēng)干后封閉或充氮保護(hù)，并設(shè)立警示牌，嚴(yán)禁隨便拆除，破壞管內(nèi)部保護(hù)。 6. 所有參加清洗工作人員，在清洗過程中佩帶齊全各種防護(hù)用具，避免造成傷害。 7. 清洗液排放以前，必須進(jìn)行廢液處理，并與當(dāng)?shù)丨h(huán)保部門一起共同鑒定，達(dá)到排放要求以后，用臨時(shí)管道引至排放地點(diǎn)。 18.0技術(shù)質(zhì)量及管理 18

56、.1現(xiàn)場施工管理 1. 施工員應(yīng)嚴(yán)格按經(jīng)批準(zhǔn)的施工技術(shù)方案/措施指導(dǎo)施工隊(duì)、班組、工人進(jìn)行施工，不經(jīng)批準(zhǔn)不得任意修改施工工藝。 2. 工程材料、配件、設(shè)備的合格證、質(zhì)保書的檢查和管理。 a. 合格證、質(zhì)保書應(yīng)在材料、配件、設(shè)備使用前審核并取得供應(yīng)部門的復(fù)印件，經(jīng)確認(rèn)后方可使用。 b. 施工員應(yīng)及時(shí)審查合格證、質(zhì)保書項(xiàng)目，發(fā)現(xiàn)不符合要求，應(yīng)及時(shí)采取措施，向技術(shù)負(fù)責(zé)人匯報(bào)。 c. 無合格證和質(zhì)保書的材料、配件、設(shè)備，不能用于工程施工。 3. 施工過程要認(rèn)真作好工序交接和隱蔽工程的驗(yàn)收。工序之間必須辦理交接手續(xù)。需要EPC確認(rèn)的程序，必須有EPC現(xiàn)場工程的驗(yàn)收，工序之間必須辦理交接手續(xù)，

57、需要EPC確認(rèn)的程序，必須有EPC現(xiàn)場工程師確認(rèn)后再進(jìn)行隱蔽。 4. 按EPC指定的施工規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)、記錄表格和圖紙資料施工并做好記錄，EPC對記錄表格沒有要求時(shí)，按中國石化集團(tuán)公司的SH-3503標(biāo)準(zhǔn)和施工規(guī)范的具體要求。各專業(yè)應(yīng)做好施工過程中的各種記錄。 5. 密切配合EPC及時(shí)處理和解決施工中出現(xiàn)的技術(shù)問題，保證工程施工順利進(jìn)行。 18.2 施工記錄管理 1. 自檢記錄是重要的原始資料，是工序交接、質(zhì)量檢查的基礎(chǔ)，班組必須認(rèn)真做好記錄，施工員應(yīng)及時(shí)檢查、督促。 2.做好工藝管線單線圖焊口編號(hào)、焊工號(hào)、探傷號(hào)、焊接記錄， 3. 施工自檢記錄必須在技術(shù)交底時(shí)向工人明確交待，提

58、供記錄表格，技術(shù)部門應(yīng)定期檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)糾正。 4. 施工員應(yīng)認(rèn)真落實(shí)交工驗(yàn)收資料規(guī)定的施工記錄，并做到準(zhǔn)確、可靠、齊全、完整，要做到施工記錄、分項(xiàng)工程質(zhì)量評定與工程進(jìn)度同步，及時(shí)辦理質(zhì)檢員、EPC等各方會(huì)簽。 5. 根據(jù)技術(shù)資料歸檔要求，施工員每天將施工記錄輸入計(jì)算機(jī)，實(shí)行計(jì)算機(jī)管理。 18.3 設(shè)計(jì)變更及現(xiàn)場施工簽證管理 1. 設(shè)計(jì)變更以設(shè)計(jì)和EPC通知單為依據(jù)。 2. 供應(yīng)部門需要提出材料代用時(shí)，應(yīng)填寫工程聯(lián)絡(luò)單，經(jīng)項(xiàng)目總工程師或技術(shù)部門批準(zhǔn)后，報(bào)設(shè)計(jì)單位EPC批準(zhǔn)后方可實(shí)施。 3. 施工中發(fā)現(xiàn)設(shè)計(jì)圖紙與現(xiàn)場實(shí)際不符,增加材料配件或因EPC原因停電停水停氣等,都應(yīng)辦理現(xiàn)場

59、鑒證。 4. 變更材料、配件的現(xiàn)場簽證由施工員負(fù)責(zé)填寫現(xiàn)場工程聯(lián)絡(luò)單。 18.4 加強(qiáng)質(zhì)量檢查控制 1. 建立巡檢制：質(zhì)檢員日巡檢，并及時(shí)處理報(bào)檢項(xiàng)目，技質(zhì)辦組織每周一次巡檢和每月一次工程質(zhì)量檢查，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，糾正問題。 2. 堅(jiān)持“三定一高”，即定期檢查、定期整改、定期評比，一高是堅(jiān)持高標(biāo)準(zhǔn)。 3. 認(rèn)真做好“三檢一評”工作，即自檢、互檢、專業(yè)檢查和質(zhì)量等級(jí)評定。做到檢查及時(shí)，評定及時(shí)，保證質(zhì)量評定與施工同步。 4. 加強(qiáng)質(zhì)量信息反饋，及時(shí)做出改進(jìn)和確保質(zhì)量的決策，尤其是合金鋼、不銹鋼管及其它特殊材料，焊接合格率做到每月一報(bào)，及時(shí)掌握焊接質(zhì)量情況和焊工的焊接質(zhì)量狀態(tài)。 5. 質(zhì)量

60、檢查要細(xì)，處理問題要快，嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)量獎(jiǎng)罰制度，獎(jiǎng)優(yōu)、罰劣，促進(jìn)工程質(zhì)量不斷提高。 6. 堅(jiān)持以樣板引路的有效作法，優(yōu)質(zhì)項(xiàng)目及時(shí)召開現(xiàn)場會(huì)，通過不同的載體進(jìn)行大力宣傳，形成一種人人創(chuàng)優(yōu)、個(gè)個(gè)爭優(yōu)的良好氛圍，把裝置建成精品工程。 18.4 推行全面質(zhì)量管理，開展高壓管道和鎳基管道焊接QC活動(dòng) 18.5 質(zhì)量通病預(yù)防和控制 1. 控制質(zhì)量通病反復(fù)出現(xiàn)，一是加強(qiáng)職工的質(zhì)量意識(shí)教育，二是指定各專業(yè)的施工工藝要求，三是嚴(yán)格執(zhí)行獎(jiǎng)罰制度，三者有機(jī)的結(jié)合起來，及時(shí)消除施工過程中的質(zhì)量通病。 2.接管、法蘭防護(hù)不到位，補(bǔ)刷油漆顏色不一致等方面，從工序交接檢查嚴(yán)格把關(guān)，不將問題帶到下一道工序。 3.

61、工藝管線安裝：關(guān)鍵是避免配管對設(shè)備增加附加應(yīng)力，特別動(dòng)設(shè)備配管時(shí)，最后一道焊口要留在有兩個(gè)拐彎以外的地方，且對口時(shí)要自然，不能強(qiáng)行組對。 4. 制定管道安裝工藝要求，規(guī)定管線內(nèi)清潔標(biāo)準(zhǔn)，支架、吊架安裝標(biāo)準(zhǔn)，伴熱管線安裝標(biāo)準(zhǔn)等等。質(zhì)檢人員按標(biāo)準(zhǔn)去檢查施工環(huán)節(jié)的情況，把問題處理在萌芽狀態(tài)。 5. 實(shí)行質(zhì)量一票否決制，質(zhì)檢員現(xiàn)場掛黃紅牌，有質(zhì)量苗頭掛黃牌，以示警告，有質(zhì)量問題掛紅牌，即停止作業(yè)。 6. 實(shí)行焊接一次合格率排行榜，每月利用黑板報(bào)公布焊接一次合格率高、外觀質(zhì)量好的前10名人員名單，并對優(yōu)勝人員獎(jiǎng)勵(lì)，表彰先進(jìn)，鼓舞士氣，以利再戰(zhàn)。 18.6嚴(yán)格焊接持證上崗制度，對焊接一次合格率執(zhí)行

62、有效的獎(jiǎng)懲制度。 18.7．過程質(zhì)量控制 1. 工作環(huán)境的控制，一是焊接的環(huán)境溫度，濕度必須滿足焊接要求，否則不許施焊；二是對于特殊材料，尤其是不銹鋼材料，堅(jiān)決杜絕與碳鋼材料混放、同場地焊接的現(xiàn)象；三是電纜頭制作、防腐刷油等都必須在晴朗干燥的天氣施工。 2. 采用新技術(shù)，新工藝，新材料的質(zhì)量控制。新技術(shù)、新工藝、新材料使用必須經(jīng)模擬試驗(yàn)或小范圍的施工取得成功后，方可全面展開應(yīng)用。 3. 對合金材料焊接工藝控制。凡是公司焊接工藝評定覆蓋到的焊接材料，施工前可不做工藝評定，此外，施工前先做焊接工藝評定，然后按工藝評定的參數(shù)，編制焊接工藝卡，焊工按焊接工藝卡進(jìn)行施焊。 4. 現(xiàn)場焊條發(fā)放的

63、控制。挑選責(zé)任心強(qiáng)的人員負(fù)責(zé)焊條烘干發(fā)放，烘干有標(biāo)記，發(fā)放有記錄，回收有登記，防止錯(cuò)發(fā)焊條。不銹鋼焊條、合金鋼焊條發(fā)放時(shí)，回收焊條頭要有100%的準(zhǔn)確率，碳鋼焊條發(fā)放回收焊條頭，要有99%以上的回收率。 5. 現(xiàn)場材料擺放有序，有很好的防雨雪措施，防止施工過程碰、撞、砸壞材料，防止材料銹蝕或被水淹。 6. 施工過程每個(gè)分項(xiàng)工程結(jié)束做到工完料凈現(xiàn)場清；施工現(xiàn)場專人負(fù)責(zé)下班后的現(xiàn)場清理工作，做到高度文明施工。 18.8 檢驗(yàn)過程及控制點(diǎn) 檢驗(yàn)過程控制圖 通知專檢 通知互檢 自 檢 專 檢 互 檢 確認(rèn)交工 技術(shù)文件 確認(rèn)交工 技術(shù)文件 實(shí)體檢驗(yàn) 實(shí)體檢驗(yàn)

64、 返修、返工 措 施 確認(rèn)交工 技術(shù)文件 實(shí)體檢驗(yàn) 控制等級(jí)B（R） 工程師/質(zhì)檢部門 控制等級(jí)C（W） 工程師/施工方 控制等級(jí)A（H） 工程師/質(zhì)檢部門 返修 返 工 合 格 合 格 自檢合格 不合格 不合格 檢驗(yàn)過程控制圖 19．HSE和文明施工管理 1.進(jìn)場施工人員都必須進(jìn)行入場安全教育，辦理EPC入場許可證； 2.進(jìn)場人員必須正確佩戴好安全防護(hù)用品； 3.凡進(jìn)行高處作業(yè)的人員必須佩戴好安全帶，安全帶高掛低用，安全帶系掛點(diǎn)須是可承力點(diǎn)，在高處穿管施工時(shí)安全帶不得系在活動(dòng)管道上。 4.焊接作業(yè)安全措施： 1)按照規(guī)定辦理動(dòng)火票和用電票； 2)電焊把線絕緣良好，電源完好； 3)電源必須安裝三級(jí)保護(hù)，漏電器工作電流符合規(guī)范。 5.吊裝管道作業(yè)時(shí)人員不得站在被吊裝管道下方。 6.高處安裝管道，預(yù)留的臨邊臨洞必須加隔離措施，施工剩余的管頭必須及時(shí)回收或擺放整齊，不得隨意堆放； 7.閥門或管道試壓要按規(guī)范緩慢進(jìn)行，開關(guān)閥門要按順序完成，排水按指定要求完成； 8.涂刷油漆和保溫要注意保護(hù)管道下部的人員和構(gòu)件，防止污染； 9.管道施工材料和機(jī)具擺放必須橫平豎直。 10.射線作業(yè)必須拉警戒線，設(shè)警戒燈，開設(shè)安全作業(yè)票。