定位銷加工工藝及銑8和10斜面的夾具設計（全套含CAD圖紙）,定位,加工,工藝,以及,10,斜面,夾具,設計,全套,cad,圖紙 夾具夾緊力的優(yōu)化及對工件定位精度的影響 B.Li 和 S.N.Mellkote 布什伍德拉夫機械工程學院，佐治亞理工學院，格魯吉亞，美國研究所 由于夾緊和加工，在工件和夾具的接觸部位會產生局部彈性變形，使工件尺寸發(fā)生變化，進而影響工件的最終加工質量。這種效應可通過最小化夾具設計優(yōu)化，夾緊力是一個重要的設計變量，可以得到優(yōu)化，以減少工件的位移。本文提出了一種確定多夾緊夾具受到準靜態(tài)加工部位的最佳夾緊力的新方法。該方法采用彈性接觸力學模型代表夾具與工件接觸，并涉及制定和解決方案的多目標優(yōu)化模型的約束。夾緊力的最優(yōu)化對工件定位精度的影響通過3-2-1式銑夾具的例子進行了分析。 關鍵詞：彈性 接觸 模型 夾具 夾緊力 優(yōu)化 前言 定位和夾緊的工件加工中的兩個關鍵因素。要實現夾具的這些功能，需將工件定位到一個合適的基準上并夾緊，采用的夾緊力必須足夠大，以抑制工件在加工過程中產生的移動。然而，過度的夾緊力可誘導工件產生更大的彈性變形 ，這會影響它的位置精度，并反過來影響零件質量。所以有必要確定最佳夾緊力，來減小由于彈性變形對工件的定位誤差，同時滿足加工的要求。在夾具分析和綜合領域上的研究人員使用了有限元模型的方法或剛體模型的方法。大量的工作都以有限元方法為基礎被報道[參考文獻1-8]。隨著得墨忒耳[8]，這種方法的限制是需要較大的模型和計算成本。同時，多數的有限元基礎研究人員一直重點關注的夾具布局優(yōu)化和夾緊力的優(yōu)化還沒有得到充分討論，也有少數的研究人員通過對剛性模型[9-11]對夾緊力進行了優(yōu)化，剛型模型幾乎被近似為一個規(guī)則完整的形狀。得墨忒耳[12，13]用螺釘理論解決的最低夾緊力，總的問題是制定一個線性規(guī)劃，其目的是盡量減少在每個定位點調整夾緊力強度的法線接觸力。接觸摩擦力的影響被忽視，因為它較法線接觸力相對較小，由于這種方法是基于剛體假設，獨特的三維夾具可以處理超過6個自由度的裝夾，復和倪[14]也提出迭代搜索方法，通過假設已知摩擦力的方向來推導計算最小夾緊力，該剛體分析的主要限制因素是當出現六個以上的接觸力是使其靜力不確定，因此，這種方法無法確定工件移位的唯一性。 這種限制可以通過計算夾具——工件系統(tǒng)[15]的彈性來克服，對于一個相對嚴格的工件，該夾具在機械加工工件的位置會受夾具點的局部彈性變形的強烈影響。Hockenberger和得墨忒耳[16]使用經驗的接觸力變形的關系（稱為元功能），解決由于夾緊和準靜態(tài)加工力工件剛體位移。同一作者還考察了加工工件夾具位移對設計參數的影響[17]。桂 [18] 等 通過工件的夾緊力的優(yōu)化定位精度彈性接觸模型對報告做了改善，然而，他們沒有處理計算夾具與工件的接觸剛度的方法，此外，其算法的應用沒有討論機械加工刀具路徑負載有限序列。李和Melkote [19]和烏爾塔多和Melkote [20]用接觸力學解決由于在加載夾具夾緊點彈性變形產生的接觸力和工件的位移，他們還使用此方法制定了優(yōu)化方法夾具布局[21]和夾緊力[22]。但是，關于multiclamp系統(tǒng)及其對工件精度影響的夾緊力的優(yōu)化并沒有在這些文件中提到 。 本文提出了一種新的算法，確定了multiclamp夾具工件系統(tǒng)受到準靜態(tài)加載的最佳夾緊力為基礎的彈性方法。該法旨在盡量減少影響由于工件夾緊位移和加工荷載通過系統(tǒng)優(yōu)化夾緊力的一部分定位精度。接觸力學模型，用于確定接觸力和位移，然后再用做夾緊力優(yōu)化，這個問題被作為多目標約束優(yōu)化問題提出和解決。通過兩個例子分析工件夾緊力的優(yōu)化對定位精度的影響，例子涉及的銑削夾具3-2-1布局。 1． 夾具——工件聯系模型 1．1 模型假設 該加工夾具由L定位器和帶有球形端的c形夾組成。工件和夾具接觸的地方是線性的彈性接觸，其他地方完全剛性。工件——夾具系統(tǒng)由于夾緊和加工受到準靜態(tài)負載。夾緊力可假定為在加工過程中保持不變，這個假設是有效的，在對液壓或氣動夾具使用。在實際中，夾具工件接觸區(qū)域是彈性分布，然而，這種模式的發(fā)展，假設總觸剛度（見圖1）第i夾具接觸力局部變形如下： (1) 其中（j=x，y，z）表示，在當地子坐標系切線和法線方向的接觸剛度 第 19 頁 共 15 頁 圖1 彈簧夾具—— 工件接觸模型。 表示在第i個 接觸處的坐標系 （j=x，y，z）是對應沿著xyz方向的彈性變形，分別 （j= x，y，z）的代表和切向力接觸 ，法線力接觸。 1．2 工件——夾具的接觸剛度模型 集中遵守一個球形尖端定位，夾具和工件的接觸并不是線性的，因為接觸半徑與隨法線力呈非線性變化 [23]。由于法線力接觸變形作用于半徑和平面工件表面之間，這可從封閉赫茲的辦法解決縮進一個球體彈性半空間的問題。對于這個問題， 是法線的變形，在[文獻23 第93頁]中給出如下： （2） 其中式中 和是工件和夾具的彈性模量，、分別是工件和材料的泊松比。 切向變形沿著和切線方向）硅業(yè)切力距有以下形式[文獻23第217頁] （3） 其中、 分別是工件和夾具剪切模量 一個合理的接觸剛度的線性可以近似從最小二乘獲得適合式 （2），這就產生了以下線性化接觸剛度值：在計算上述的線性近似， （4） (5) 正常的力被假定為從0到1000N，且最小二乘擬合相應的R2值認定是0.94。 2．夾緊力優(yōu)化 我們的目標是確定最優(yōu)夾緊力，將盡量減少由于工件剛體運動過程中，局部的夾緊和加工負荷引起的彈性變形，同時保持在準靜態(tài)加工過程中夾具——工件系統(tǒng)平衡，工件的位移減少，從而減少定位誤差。實現這個目標是通過制定一個多目標約束優(yōu)化問題的問題，如下描述。 2.1 目標函數配方 工件旋轉，由于部隊輪換往往是相當小[17]的工件定位誤差假設為確定其剛體翻譯基本上，其中 、、和 是 沿，和三個正交組件（見圖2）。 圖2 工件剛體平移和旋轉 工件的定位誤差歸于裝夾力，然后可以在該剛體位移的范數計算如下： （6） 其中表示一個向量二級標準。 但是作用在工件的夾緊力會影響定位誤差。當多個夾緊力作用于工件，由此產生的夾緊力為,有如下形式： （7） 其中夾緊力是矢量，夾緊力的方向矩陣，是夾緊力是矢量的方向余弦，、和 是第i個夾緊點夾緊力在、和方向上的向量角度（i=1、2、3...,C）。 在這個文件中，由于接觸區(qū)變形造成的工件的定位誤差，被假定為受的作用力是法線的，接觸的摩擦力相對較小，并在進行分析時忽略了加緊力對工件的定位誤差的影響。意指正常接觸剛度比，是通過（i=1，2…L）和最小的所有定位器正常剛度相乘，并假設工件、、取決于、、的方向，各自的等效接觸剛度可有下式計算得出（見圖3），工件剛體運動，歸于夾緊行動現在可以寫成： (8) 工件有位移，因此，定位誤差的減小可以通過盡量減少產生的夾緊力向量 范數。因此，第一個目標函數可以寫為： 最小化 （9） 要注意，加權因素是與等效接觸剛度成正比的在、和 方向上。通過使用最低總能量互補參考文獻[15，23]的原則求解彈性力學接觸問題得出A的組成部分是唯一確定的，這保證了夾緊力和相應的定位反應是“真正的”解決方案，對接觸問題和產生的“真正”剛體位移，而且工件保持在靜態(tài)平衡，通過夾緊力的隨時調整。因此，總能量最小化的形式為補充的夾緊力優(yōu)化的第二個目標函數，并給出： 最小化 （10） 其中代表機構的彈性變形應變能互補，代表由外部力量和力矩配合完成，是遵守對角矩陣的， 和是所有接觸力的載體。 如圖3 加權系數計算確定的基礎 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計（外文翻譯） 2.2 摩擦和靜態(tài)平衡約束 在（10）式優(yōu)化的目標受到一定的限制和約束，他們中最重要的是在每個接觸處的靜摩擦力約束。庫侖摩擦力的法律規(guī)定（是靜態(tài)摩擦系數）,這方面的一個非線性約束和線性化版本可以使用，并且[19]有： （11） 假設準靜態(tài)載荷，工件的靜力平衡由下列力和力矩平衡方程確保（向量形式）： (12) 其中包括在法線和切線方向的力和力矩的機械加工力和工件重量。 2.3界接觸力 由于夾具——工件接觸是單側面的，法線的接觸力只能被壓縮。這通過以下的的約束表（i=1，2…,L+C） （13） 它假設在工件上的法線力是確定的，此外，在一個法線的接觸壓力不能超過壓工件材料的屈服強度（）。這個約束可寫為： （i=1，2，…,L+C） (14) 如果是在第i個工件——夾具的接觸處的接觸面積，完整的夾緊力優(yōu)化模型，可以寫成：最小化 (15) 3．模型算法求解 式（15）多目標優(yōu)化問題可以通過求解約束[24]。這種方法將確定的目標作為首要職能之一，并將其轉換成一個約束對。該補充（）的主要目的是處理功能，并由此得到夾緊力（）作為約束的加權范數最小化。對為主要目標的選擇，確保選中一套獨特可行的夾緊力，因此，工件——夾具系統(tǒng)驅動到一個穩(wěn)定的狀態(tài)（即最低能量狀態(tài)），此狀態(tài)也表示有最小的夾緊力下的加權范數。 的約束轉換涉及到一個指定的加權范數小于或等于，其中是 的約束，假設最初所有夾緊力不明確，要確定一個合適的。在定位和夾緊點的接觸力的計算只考慮第一個目標函數（即）。雖然有這樣的接觸力，并不一定產生最低的夾緊力，這是一個“真正的”可行的解決彈性力學問題辦法，可完全抑制工件在夾具中的位置。這些夾緊力的加權系數，通過計算并作為初始值與比較，因此，夾緊力式（15）的優(yōu)化問題可改寫為: 最小化 （16） 由： (11)–(14) 得。 類似的算法尋找一個方程根的二分法來確定最低的上的約束, 通過盡可能降低上限，由此產生的最小夾緊力的加權范數。 迭代次數K，終止搜索取決于所需的預測精度和，有參考文獻[15]： （17） 其中表示上限的功能，完整的算法在如圖4中給出。 圖4 夾緊力的優(yōu)化算法（在示例1中使用）。 圖5 該算法在示例2使用 4． 加工過程中的夾緊力的優(yōu)化及測定 上一節(jié)介紹的算法可用于確定單負載作用于工件的載體的最佳夾緊力，然而，刀具路徑隨磨削量和切割點的不斷變化而變化。因此，相應的夾緊力和最佳的加工負荷獲得將由圖4算法獲得，這大大增加了計算負擔，并要求為選擇的夾緊力提供標準， 將獲得滿意和適宜的整個刀具軌跡 ，用保守的辦法來解決下面將被討論的問題，考慮一個有限的數目（例如m）沿相應的刀具路徑設置的產生m個最佳夾緊力，選擇記為， ， …,在每個采樣點，考慮以下四個最壞加工負荷向量： (18)、和表示在、和方向上的最大值，、和上的數字1，2，3分別代替對應的和另外兩個正交切削分力，而且有： 雖然4個最壞情況加工負荷向量不會在工件加工的同一時刻出現，但在每次常規(guī)的進給速度中，刀具旋轉一次出現一次，負載向量引入的誤差可忽略。因此，在這項工作中，四個載體負載適用于同一位置，（但不是同時）對工件進行的采樣 ，夾緊力的優(yōu)化算法圖4，對應于每個采樣點計算最佳的夾緊力。夾緊力的最佳形式有： (i=1,2,…,m) (j=x,y z,r) (19) 其中是最佳夾緊力的四個情況下的加工負荷載體，(C=1，2，…C)是每個相應的夾具在第i個樣本點和第j負荷情況下力的大小。是計算每個負載點之后的結果，一套簡單的“最佳”夾緊力必須從所有的樣本點和裝載條件里發(fā)現，并在所有的最佳夾緊力中選擇。這是通過在所有負載情況和采樣點排序，并選擇夾緊點的最高值的最佳的夾緊力，見于式 （20）： （k=1，2，…，C） （20） 只要這些具備，就得到一套優(yōu)化的夾緊力，驗證這些力，以確保工件夾具系統(tǒng)的靜態(tài)平衡。否則，會出現更多采樣點和重復上述程序。在這種方式中，可為整個刀具路徑確定“最佳”夾緊力 ，圖5總結了剛才所描述的算法。請注意，雖然這種方法是保守的，它提供了一個確定的夾緊力，最大限度地減少工件的定位誤差的一套系統(tǒng)方法。 5．影響工件的定位精度 它的興趣在于最早提出了評價夾緊力的算法對工件的定位精度的影響。工件首先放在與夾具接觸的基板上，然后夾緊力使工件接觸到夾具，因此，局部變形發(fā)生在每個工件夾具接觸處，使工件在夾具上移位和旋轉。隨后，準靜態(tài)加工負荷應用造成工件在夾具的移位。工件剛體運動的定義是由它在、和方向上的移位和自轉（見圖2）， 如前所述，工件剛體位移產生于在每個夾緊處的局部變形，假設為相對于工件的質量中心的第i個位置矢量定位點，坐標變換定理可以用來表達在工件的位移，以及工件自轉如下: (21) 其中表示旋轉矩陣,描述當地在第i幀相聯系的全球坐標系和是一個旋轉矩陣確定工件相對于全球的坐標系的定位坐標系。假設夾具夾緊工件旋轉，由于旋轉很小，故也可近似為： （22） 方程（21）現在可以改寫為： （23） 其中是經方程（21）重新編排后變換得到的矩陣式，是夾緊和加工導致的工件剛體運動矢量。工件與夾具單方面接觸性質意味著工件與夾具接觸處沒有拉力的可能。因此，在第i裝夾點接觸力可能與的關系如下： （24） 其中是在第i個接觸點由于夾緊和加工負荷造成的變形，意味著凈壓縮變形，而負數則代表拉伸變形; 是表示在本地坐標系第i個接觸剛度矩陣，是單位向量. 在這項研究中假定液壓/氣動夾具，根據對外加工負荷，故在法線方向的夾緊力的強度保持不變，因此，必須對方程（24）的夾緊點進行修改為： （25） 其中是在第i個夾緊點的夾緊力，讓表示一個對外加工力量和載體的6×1矢量。并結合方程（23）—（25）與靜態(tài)平衡方程，得到下面的方程組： （26） 其中，其中表示相乘。由于夾緊和加工工件剛體移動，q可通過求解式（26）得到。工件的定位誤差向量， （見圖6）， 現在可以計算如下： （27） 其中是考慮工件中心加工點的位置向量，且 6．模擬工作 較早前提出的算法是用來確定最佳夾緊力及其對兩例工件精度的影響例如： 1．適用于工件單點力。 2．應用于工件負載準靜態(tài)銑削序列 如左圖7 工件夾具配置中使用的模擬研究 工件夾具定位聯系; 、和全球坐標系。 3-2-1夾具圖7所示，是用來定位并控制7075 - T6鋁合金（127毫米×127毫米×38.1毫米）的柱狀塊。假定為球形布局傾斜硬鋼定位器/夾具在表1中給出。工件——夾具材料的摩擦靜電對系數為0.25。使用伊利諾伊大學開發(fā)EMSIM程序[參考文獻26] 對加工瞬時銑削力條件進行了計算，如表2給出例（1），應用工件在點（109.2毫米，25.4毫米，34.3毫米）瞬時加工力，圖4中表3和表4列出了初級夾緊力和最佳夾緊力的算法 。該算法如圖5所示 ，一個25.4毫米銑槽使用EMSIM進行了數值模擬，以減少起步（0.0毫米，25.4毫米，34.3毫米）和結束時（127.0毫米，25.4毫米，34.3毫米）四種情況下加工負荷載體， （見圖8）。模擬計算銑削力數據在表5中給出。 圖8最終銑削過程模擬例如2。 表6中5個坐標列出了為模擬抽樣調查點。最佳夾緊力是用前面討論過的排序算法計算每個采樣點和負載載體最后的夾緊力和負載。 7．結果與討論 例如算法1的繪制最佳夾緊力收斂圖9， 圖9 對于固定夾緊裝置在圖示例假設（見圖7），由此得到的夾緊力加權范數有如下形式：.結果表明，最佳夾緊力所述加工條件下有比初步夾緊力強度低得多的加權范數，最初的夾緊力是通過減少工件的夾具系統(tǒng)補充能量算法獲得。由于夾緊力和負載造成的工件的定位誤差，如表7。結果表明工件旋轉小，加工點減少錯誤從13.1％到14.6％不等。在這種情況下，所有加工條件改善不是很大，因為從最初通過互補勢能確定的最小化的夾緊力值已接近最佳夾緊力。圖5算法是用第二例在一個序列應用于銑削負載到工件，他應用于工件銑削負載一個序列。最佳的夾緊力，，對應列表6每個樣本點，隨著最后的最佳夾緊力，在每個采樣點的加權范數和最優(yōu)的初始夾緊力繪圖10，在每個采樣點的加權范數的，，和繪制。 結果表明，由于每個組成部分是各相應的最大夾緊力，它具有最高的加權范數。如圖10所示，如果在每個夾緊點最大組成部分是用于確定初步夾緊力，則夾緊力需相應設置，有比相當大的加權范數。故是一個完整的刀具路徑改進方案。上述模擬結果表明，該方法可用于優(yōu)化夾緊力相對于初始夾緊力的強度，這種做法將減少所造成的夾緊力的加權范數，因此將提高工件的定位精度。 圖10 8．結論 該文件提出了關于確定多鉗夾具，工件受準靜態(tài)加載系統(tǒng)的優(yōu)化加工夾緊力的新方法。夾緊力的優(yōu)化算法是基于接觸力學的夾具與工件系統(tǒng)模型，并尋求盡量減少應用到所造成的工件夾緊力的加權范數，得出工件的定位誤差。該整體模型，制定一個雙目標約束優(yōu)化問題，使用-約束的方法解決。該算法通過兩個模擬表明，涉及3-2-1型，二夾銑夾具的例子。今后的工作將解決在動態(tài)負載存在夾具與工件在系統(tǒng)的優(yōu)化，其中慣性，剛度和阻尼效應在確定工件夾具系統(tǒng)的響應特性具有重要作用。 9．參考資料： 1、J. 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DeMeter. 對工件準靜態(tài)分析功能位移在加工夾具的應用程序，制造科學雜志與工程： 325–331頁, 1996。 機 械 加 工 工 序 卡 產品型號 零（部）件圖號 共2 頁 產品名稱 定位銷 零（部）件名稱 定位銷 第 1頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 5 銑 HT200 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 每臺件數 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 銑床 X62W 夾 具 編 號 夾 具 名 稱 切 削 液 專用夾具 工序工時 準終 單件 序號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸 轉速 (r/min) 切削 速度 (m/min) 進給 量 (mm/r) 切削 深度 (mm) 走刀次數 時間定額 機動 輔助 1 銑尺寸為8和10的對稱斜面 X62W，銑刀、游標卡尺、專用夾具 500 94.2 0.2 1.5 1 0.745 2 3 編制（日期） 審核（日期） 會簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 更改文件號 簽字 日期 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 片 產品型號 零（部）件圖號 定位銷 第 1頁 產品名稱 定位銷 零（部）件名稱 定位銷 共 1 頁 材料牌號 45 毛坯種類 模鍛件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每臺件數 備注 工序號 工序名稱 工 序 內 容 車間 工段 設備 工藝裝備 工時 準終 單件 備料 鑄造 鑄造 一 鑄造爐 熱處理 時效處理 鑄造 一 01 車 夾住毛坯，伸出長度大于等于55mm，光端面，打中心孔； 機加工 二 CA6140 硬質合金車刀、游標卡尺、專用夾具 02 車 粗車長度10mm的錐度，粗車φ16g6的外圓，粗車3×0.5外溝槽 機加工 二 CA6140 硬質合金車刀、游標卡尺、專用夾具 03 車 半精車底面，長度10mm的錐度，半精車φ16g6的外圓，半精車精度1.6μm的溝槽面 機加工 二 CA6140 硬質合金車刀、游標卡尺、專用夾具 04 車 精車底面及精度1.6μm的溝槽面 機加工 二 CA6140 硬質合金車刀、游標卡尺、專用夾具 05 磨 上磨床，精磨長度為10mm的錐度，磨φ16g6外圓 機加工 二 M120磨床 磨具、游標卡尺、專用夾具 06 銑 銑尺寸為8和10的對稱斜面 機加工 二 X62W 銑刀、游標卡尺、專用夾具 07 車 車另一端端面，取總長61mm 機加工 二 Z525 麻花鉆、游標卡尺，專用夾具 08 鉆 鉆孔 機加工 二 Z525 麻花鉆、游標卡尺，專用夾具 09 鉸 精鉸φ10H11內孔 機加工 二 Z525 麻花鉆、游標卡尺，專用夾具 10 銑 粗銑距中心18mm的平面、25°斜面及R8.5的外圓面 機加工 二 X62W 麻花鉆、游標卡尺，專用夾具 11 銑 半精銑25°的斜面 機加工 二 X62W 端面銑刀、游標卡尺、專用夾具 12 銑 精銑25°的斜面 機加工 二 X62W 端面銑刀、游標卡尺、專用夾具 13 終檢 終檢 14 入庫 入庫 編制 （日期） 審核 （日期） 會簽 （日期） 處 數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 目 錄 一．序言 3 二．零件的分析 3 （一）零件的作用 3 （二）零件的工藝分析 4 三．機械加工工藝規(guī)程制定 5 （一）確定毛坯的制造形式 5 選擇定位基準 5 （三）選擇加工方法 5 （四）制定工藝路線 6 （五）確定加工余量及毛坯尺寸 6 （六）工序設計 7 （七）確定加工用量及基本時間 10 四．專用夾具設計 19 五．課程設計心得體會 23 參 考 文 獻 24 致謝 25  一．序言 機械制造工藝學課程設計是在我們學習了大學的技術基礎課和大專部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行課程設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性鏈接，也是一次理論聯系實際的訓練。因此，它在我們的學習生活中占有十分重要的地位。 我希望通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次 適應性的訓練，從中鍛煉自己分析問題，解決問的能力，為 今后參加祖國的現代化建設做出一些貢獻。 由于能力有限，設計上有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。 二．零件的分析 （一）零件的作用 題目所給的零件是定位銷，定位銷的主要作用是用來固定零件之間的相對位置，起定位作用，也可以用于軸與轂的連接，定位銷傳遞的載荷不大，還可以為安全裝置中的過載尖端元件。 （二）零件的工藝分析 定位銷的加工要求表面光滑些好，硬度不用太高的，空的精度要求高一些，從5-5零件圖上可以看出：該零件表面粗糙度要求較高，表面粗糙度最高的是Φ16g6的圓柱表面，達到0.8Ra 。從圖中的行為標注可以看出定位銷的底部錐度允許圓跳動范圍為0.02，A基準。 三．機械加工工藝規(guī)程制定 （一）確定毛坯的制造形式 由零件的工作狀況及功能可知，銷所起固定的作用，所以要求銷有較高的的強度和（二）抗沖擊能力。該零件所選的材料為45號鋼，模鍛 選擇定位基準 定位基準就是工件上直接與機床或夾具的定位元件相接觸的點線面?；鶞实倪x擇是工藝規(guī)程設計的重要工作之一?；孢x擇的正確，合理，可以保證加工質量，提高生產效率，否則，就會使加工工藝路線問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，試生產無法進行。 1粗基準的選擇 由5-5零件圖可知，該定位銷的定位基準為不規(guī)則的上表面，以上面凸臺為粗加工基準，加工16g6的圓柱表面和圓柱下端角度10° 的錐度，以及3×0.5的外溝槽。 2精基準的選擇 精基準的選擇主要應該考慮基準重合問題，當設計基準與工序基準不重合時應該進行尺寸換算，對于定位銷而言可根據基準統(tǒng)一原則，采用“兩面一孔”的方法加工。所以該零件的精加工基準為上表面與底面，即用兩頂尖加工。 （三）選擇加工方法 平面的加工方法有很多種，如：車、刨、銑、磨、拉等φ16g6 圓柱面的表面粗糙度達到 Ra0.8μm ，經查表得經濟精度IT6—IT9，尺寸精度為16所以必須選擇車床進行，先由車床進行粗車——半精車+——精車，再選擇磨床，進行精磨，表1.4-6《機械制造工藝設計簡明手冊》 對于表面粗糙度為Ra3.2μm的底面， 加工方法應在車床上進行粗車—半精車—精車。φ16圓柱下的角度為10的圓錐，圓跳動應選擇精加工，精車—磨。 內孔的加工方法有鉆、擴、鏜等，該零件圖中的φ10H11內孔的加工方法應先鉆，由于要求大批量生產，所以應選擇鉆—鉸，查表得該孔的經濟精度為IT11~IT13，極限偏差為±0.2。 （四）制定工藝路線 工序1：夾住毛坯，伸出長度大于等于55mm，光端面，打中心孔； 2.粗車長度10mm的錐度，粗車φ16g6的外圓，粗車3×0.5外溝槽 3： 半精車底面，長度10mm的錐度，半精車φ16g6的外圓，半精車精度1.6μm的溝槽面 4：精車底面及精度1.6μm的溝槽面 5 :上磨床，精磨長度為10mm的錐度，磨φ16g6外圓 6：精銑角度為10的對稱斜面 7；光另一端端面，取總長61mm 8：鉆孔 9：精鉸φ10H11內孔 10： 粗銑距中心18mm的平面、25°斜面及R8.5的外圓面 11：半精銑25°的斜面 12：精銑25°的斜面 13：鉗工去毛刺 14：終檢 （五）確定加工余量及毛坯尺寸 5.1—確定機械加工余量 鋼質模鍛件的機械加工余量按TB35—85確定，確定時根據鍛件質量，加工精度及鍛件形狀復雜系數，由表2.2—25《簡明手冊》可查得除孔以外各內外表面的加工余量，表中余量值為單面余量。 （1） 鍛件質量 根據零件成品重量0.09639㎏估算為0.15㎏ （2） 加工精度 零件除孔、槽以外的各表面為磨削加工精度F2 （3） 鍛件形狀復雜系數S m外廓包容體=12.2795㎝3×7.85g/㎝3=96.39g=0.09639㎏ m鍛體=0.15㎏ 按表2.2—10，可定形狀復雜系數為S，屬簡單級別 （4）機械加工余量 根據鍛件重量F2，S?查表2.2—25《簡明手冊》，得直徑方向為1.5—2mm，水平方向為1.0~1.5mm。即鍛件各外徑的單面余量為1.7~2.2，各軸向尺寸的單面余量為1.0~1.5mm 5.2—確定毛坯尺寸 上面所查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度Ra≥1.6μm，Ra＜1.6μm的表面，余量要適當增大 由零件圖可知，除φ16g6外圓，和10°的斜度以外，其余表面都Ra≥1.6μm，所以這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可（因為這些表面粗加工和半精加工，這時因去所查數據中的大值。當表面只需粗加工，可取最小值）φ16g6的外圓和16°的斜度面，精度為0.8μm，故需增加磨削的加工余量。參考外圓磨削余量（表2.3—4）《簡明手冊》確定磨削φ16g 6外圓及斜面的余量為0.2，則毛坯圖尺寸如表 5.3—設計毛坯圖 ①確定毛坯尺寸公差 定位毛坯尺寸公差 定位銷毛坯（鍛件）尺寸 零件尺寸 單面加工余量 鍛件尺寸 φ16g 6 2 φ20 φ10 2 φ14 10 1.5 13 11 1.5 14 52±0.3 1.5 49 61 1.5 63 18 1.5 19.5 毛坯尺寸公差根據鍛件體重量、形狀復雜系數、分模線形狀種類及鍛件精度等級從有關的表中查得。 本零件鍛件重量2.2kg，形狀復雜系數S?，45鋼含碳量為0.42%~0.50%,其最高含碳量為0.50%，按表2.2-11《簡明手冊》可知，鍛體材料系數為M?，采取平直分模線，鍛體為普通精度等級，則毛坯公差可從表2.2-13《簡明手冊》查得 （六）工序設計 一，選擇加工設備與工藝裝備 1. 選擇機床 由于已經根據零件的形狀，精度特點，選擇了加工方法，因此機床的類型也隨之確定。至于機床的型號，主要取決于現場的設備情況，所選擇的機床，其經濟精度應與零件表面的設計要求相適應，初步選定各工序機床如下: 工序1、工序2、工序3為粗車、半精車，大批量生產要求很高的生產率，選擇CA6140臥式車床即可（表4.2—7）《簡明手冊》 工序5為磨削加工，應選擇M120磨床（表4.2—29）《簡明手冊》 工序6鉆φ10H11的孔，可選擇專用的夾具在立式鉆床上加工，可選擇Z525型立式鉆床（表4.2—14）《簡明手冊》 工序9，精鉸φ10H11的孔，可在立式鉆床Z525 上裝鉸刀（表4.2—7）《簡明手冊》 工序10~工序12有粗銑，半精銑，精銑，應選擇臥式銑床。本零件屬于成批大量生產，所選擇機床適用范圍較廣為宜，所以應選擇常用的X62W型能滿足加工要求（表4.2—38）《簡明手冊》 2．選擇夾具 對于成批生 高效的前提下，亦可采用普通夾具。本零件除銑 10°的對稱斜面需要專用夾具外，其他的各工序使用普通夾具即可。 3．選擇刀具 （1）在車床上加工的工序，一般都選用硬質合金車刀和鏜刀。加工鋼質零件采用YT類硬質合金，粗加工用YT5，半精加工用YT15，精加工用YT30，為提高生產率及經濟性，可選用轉位車刀（GB5343-85，GB543-85）。切槽刀宜選用高速鋼。 （2）銑刀按表3.1-43選對稱角度銑刀（GB6128-85），零件要求加工25° 的斜面，所以應選擇銑刀直徑d=63mm，寬L=7mm，孔徑D=22mm，銑深為11mm，10°的斜面，應選擇高速鋼，立銑刀，零件要求銑切深度為11mm，按表3.1-28銑刀的直徑應為90~110mm （3）磨具 所加工的表面粗糙度為0.8μm ，根據3.2-3應選擇粒度W14～W5的金剛石磨具。 (4)鉆 鉆φ10的孔，根據3.1-6直柄麻花鉆（GB1438-85）應選擇d=6.8～7，l=150mm，l?=69mm的直柄麻花鉆，在定位銷的底面用中心鉆打中心孔 （4）鉸刀 φ10H11的孔，表面粗糙度為1.6μm，所以要進行粗鉸及精鉸，根據表3.1—17，錐柄機用鉸刀（GB1133-84）選擇d=10㎜,L=168㎜,l=38㎜的錐柄機用鉸刀。 4.選擇量具 本零件屬于大量生產，一般采用通用量具。加工φ16外圓面可用分度值0.01mm的外徑千分尺，加工3×0.5外溝槽可用分度值0.02mm的游標卡尺，加工φ10H11的孔可用分度值0.01mm的內徑百分表 外圓加工所用量具 工序 加工面尺寸 尺寸公差（㎜） 量具 1~4 φ16 0.023 度值為0.01mm測量范圍，0~25的外徑千分尺 φ15 0.2 7~8 φ10 0.09 錐柄圓柱塞尺（GB6322-86） 9~11 25°斜面 角度尺 測量范圍0°～320°（GB6315-86） 12 R8.5外圓面 專用配合件 φ16g6尺寸公差為0.023，按表5.1-1（簡明手冊）計量器具不確定度允許值U?=0.0018，根據5.1-2，分度值0.02mm的游標卡尺，其不確定度數值U=0.02mm，U＞U ?不能選用。必須U≤U ?，故應選分度值0.01mm的外徑千分尺（U=0.004）測量范圍0~25（GB1216-85）即可滿足要求 ① 半精鉸φ10的內孔，可用游標卡尺量，分度值為0.02，測量范圍0~150（GB1214-85） ② 精鉸φ10H11孔，由于精度要求高，加工時每個工件都需要測量，故選用極限量規(guī)，按表5.2-1，根據孔徑可選用直柄圓規(guī)塞規(guī)（GB6322-86） ③ 軸向尺寸所選量具 工序 尺寸及偏差（㎜） 量具 1~3 0.3 52±0.3 分度值0.02mm，測量范圍0~150mm游標卡尺（GB1214-85） 4 10 5 61 7~8 30 磨10°的斜面，精度較高可選用I型測量范圍0o～320o的萬能角度尺(GB6315-86) 二、 確定工序尺寸 確定工序尺寸一般的方法，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標準。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序的加工余量有關。當基準不重合時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。 圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關。前面根據有關資料已查出本零件各圓柱面的總加工余量（毛坯余量），應將總加工余量分為各工序加工余量，然后由后往前計算工序尺寸。中間工序尺寸的公差按加工方法的經濟精度確定。 本零件各圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸及偏差、表面粗糙度如下表： 圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 加工表面 工序雙邊余量（㎜） 工序尺寸及偏差(㎜) 表面粗糙度 粗車 半精車 精車 磨 粗車 半精車 精 車 磨 粗車 半精車 精 車 磨 φ16外圓 2 .6 0.9 0.3 0.2 φ17.4 φ16 φ16 φ16 Ra 6.3 Ra3.2 Ra1.6 Ra0.8 φ10內孔 0.2 0.04 -- -- φ9.8 φ9.96 φ10 -- Ra6.3 Ra3.2 Ra1.6 --- 距中心18㎜的表面 1.3 0.2 18.2 18 長度方向的工序加工余量、工序尺寸 加工長度 工序余量（㎜） 工序尺寸及偏差(㎜) 粗車 半精車 精車 粗車 半精車 精車 11 10.8 11 11 10.8 11 11 52 51.8 52 52 51.8 52 52 61 60.8 61 61 60.8 61 61 （七）確定加工用量及基本時間 工序2 本工序為粗車（粗車端面、外圓及溝槽）。已知加工材料為45鋼，抗拉強度σ=670M Pa，模鍛件，有外皮，機床為CA6140臥式車床， （一）確定粗車外圓φ17.4的切削用量，所選刀具為YT5硬質合金可轉位車刀。根據《切削用量簡明手冊》第一部分1.1，由于CA6140機床的中心高為200㎜（表1.31），故刀桿尺寸B×H=16㎜×25㎜。 刀片厚度為4.5㎜，根據表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑，帶倒棱型前刀面，前角γ。=12o，后角α。=6o，主偏角κ=90o,副偏角κ=10o，刃傾角λ=0o，角尖圓弧半徑г=0.8㎜。 （二） （1）確定切削深度 由于單邊余量為1.3㎜，可在一次走刀內完成 (2)確定進給量f 根據表1.4*,在粗車鋼料,刀桿尺寸為16mm×25mm,,工件直徑為20~40mm時 按CA6140的機床的進給量(表4.2-9),選擇 確定進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求,故需進行校驗. 根據表1.30*,CA6140機床進給機構允許的進給力(1)縱走刀3530N (2)橫走刀5100N 根據表1.21*，當鋼=570~670Mpa 2mm,0.53,Kr=45,V=50m/min(預計)進給力F=630N F的修正系數為KF=1.0,KF=1.0,KF=1.17(表1.29-2) 故實際進給力為F=630×1.17N=737.1N 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力,故所選的=0.4,可用 (3)選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據1.9*車刀后刀面最大磨損量取1mm,可轉位車刀的壽命一般為T=30min (4)確定切削速度V 切削速度V可根據公式計算,也可直接由表中查出,現采用查表法確定切削速度 根據表1.10*,當用YT15硬質合金車刀加工=630~700 Mpa鋼料, 2mm, 0.53mm/r,切削速度V=138m/min 切削速度的修正系數為K=1.0,K=0.81,K=0.8,k=0.65,k=1.0(見表1.28),故 V’c=Vtkv=138×0.81×0.8×0.65 m/min=58.1256 n===925 根據CA6140機床說明書,選擇n=1120 這時實際切削速度Vc為 Vc== m/min=70 m/min (5)校驗機床功率 切削時的功率可由表1.24查出,當=580~970Mpa 2mm 0.47 Vc70 m/min時, p=1.7kw 切削功率的修正系數KP= KF=0.89, KP= KF=1.0(表1.29-2)故實際切削功率時的功率為p=1.7×0.89kw=1.5kw,根據CA6140車床說明書,當n=960r/min時,車床主軸允許功率P=7.5kw,因p< P,故所選擇的切削用量可在CA6140車床上進行. 最后決定的車削用量為=1.3mm, , n=1120, Vc=70m/min. (三)計算基本時間 t= 式中L=,=52,根據表1.26車削時的入切量及超切量=3.5mm, 則L=52+3.5 mm=55.5 mm,故 t=min=0.124min 工序3，本工序為半精車外圓 （1） 選擇刀具 車刀形狀，刀桿尺寸及刀片厚度均與粗車相同。半精車的刀片牌號選為YT15，車刀幾何形狀為（表1.3）,K=45°k=5° г=12°α=8°λ=3°γ=1.0mm γ=-10 b=0.3mm,卷屑槽尺寸為r=4mm，W=3.5mm，C=0.4mm （2）切削用量 1）切削深度 ==0.45mm 決定進給量，半精加工進給量主要受加工表面粗糙度的限制，根據表1.6，當表面粗糙度為Ra1.6μm, γ=1.0mm,v=50~100m/min(預計時) =0.16~0.25mm/r 根據CA6140車床說明書，選擇=0.22mm/r (3)選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據1.9*車刀后刀面最大磨損量取0.4mm,可轉位車刀的壽命一般為T=60min （4）決定切削速度Vc，根據表1.10當=630~700 Mpa鋼料, 1.4mm, 0.25mm/r,切削速度V=176m/min 切削速度的修正系數為K=0.65,K=0.81,K=0.8,k=1.0,k=1.0故 V’c=Vtkv=176×0.81×0.8×0.65 m/min=74.1 m/min n===1354 根據CA6140機床說明書,選擇n=1400 這時實際切削速度Vc為 Vc== m/min=76.49 m/min (5)校驗機床功率 切削時的功率可由表1.24查出,當=580~970Mpa 2mm 0.25 Vc86 m/min時, p=1.2kw CA6140主電動機功率P=7.3kw，,因p< P,故所選擇的切削用量可在CA6140車床上進行. 最后決定的車削用量為=0.45mm, , n=1400, Vc=76m/min. (三)計算基本時間 t= 式中L=,=52,根據表1.26車削時的入切量及超切量=3.5mm, 則L=52+3.5 mm=55.5 mm,故 t=min=0.18min 工序6 本工序為精銑角度為10的對稱斜面 1、選擇銑刀 1）根據表1.2選擇高速鋼立銑刀，根據表3.4，銑削寬度≤8時，銑刀直徑d=40mm 2、選擇切削用量 1）由于加工余量不大，可在一次走刀內切完，則=10mm 2）決定進給量 根據表3.4，每齒進給量=0.08~0.05mm/z，應取0.05 3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據表3.7銑刀刀齒后面最大磨損量為0.5mm，由于d≤40mm，故刀具壽命T=90min（表3.8） 4）決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據表3.27中的公式計算 V===90m/min n=r/min=788 r/min 根據X62W型臥式銑床主軸轉速表（4.2-39）選擇n=750 r/min 根據X62W型機床說明書選擇n=750r/min =600mm/min ==mm/z=0.033 mm/z 5）檢驗機床功率 根據表3.23，當=560~1000M P ≤1.1 ≤15 =40mm，z=24 =600mm/min =3.6kw 根據X62W型臥式銑床說明書（表3.30）機床主軸允許的功率為=7.5×0.75kw=5.63kw，因為＜，所以所選擇的切削用量可以采用，即 =10mm， ==600mm/min，n＝750 r/min，=99m/min,=0.033mm/z 3、計算基本時間 t= L=,=10,根據表3.26,不對稱安裝銑刀，車削時的入切量及超切量=40mm, 則L=10+40mm=50 mm,故 t=min=0.083min 工序8、鉆孔 加工材料——45鋼，=670Mpa 加工要求——孔徑d=10mm，孔深=30mm，精度為IT11，用乳化液冷卻 機床——Z525型立式鉆床 1、選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆頭，其直徑d。=9.8mm 鉆頭幾何形狀為（表2.1及表2.2），標準刃磨β=30°2φ=118°2φ?=70°α。=12°b=1mm =2mm 1、 選擇切削用量 （1） 決定進給量 1） 按加工要求決定進給量，根據表2.7，當加工要求為H11精度，鋼的強度＜800Mpa d。=9.8時 =0.22~0.28mm/r 2） 按鉆頭強度決定進給量，根據表2.8，當＝670Mpa d。=9.8mm時 鉆頭強度允許的進給量 =0.65mm/r 按機床進給機構強度決定進給量，根據表2.9當=840Mpa、 d?！?0.2mm機床進給機構允許的軸向力為8330N（Z525鉆床允許的軸向力為8330N）見表2.35，進給量為=0.75mm/r，根據Z525鉆床說明書，選擇=0.28mm/r，機床進給機構強度也可根據初步確定的進給量查出軸向力再進行比較來校驗，由表2.19可查出鉆孔時的軸向力，當=0.28mm/r，d?！?0.2mm時，軸向力F=2520N，軸向力的修正系數均為1.0，故F=2520N 根據Z5252鉆床說明書，機床進給機構強度允許的最大向力F=8830N，由于F＜F，故=0.28mm/r可用 （2）決定鉆頭磨鈍標準及壽命 由表2.12 當d。=9.8mm時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=25 min （3）決定切削速度 根據表2.14 =670Mpa的45鋼加工性屬5類, 由表2.13，當加工性為5類，＝0.28mm/r, 標準的鉆頭，d。=9.8mm時，Vt＝12 m/min 切削速度的修正系數為K=1.0,K=1.0,K=0.85,k=1.0, V=Vtkv=12×1.0×1.0×0.85 m/min=14.4m/min n===389.9 根據Z525鉆床說明書,可考慮選擇n=392，但因所選擇轉速較高，會使刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，即取=0.22mm/r 也可選擇較低一級轉速n=272，仍用=0.28mm/r，比較這兩種選擇方案 1）第一方案，=0.28mm/r，n=392 n=0.28×392 mm／min=109.76 mm／min 第二方案，=0.22mm/r，n=272 n=0.22×272 mm／min＝59.84 mm／min 因為第一方案n的乘積較大，基本時間較少，故第一方案較好，這時V＝12 m/min =0.28mm/r （4）校驗機床的扭矩及功率 根據表2.20，當≤0.26mm/r d。≤11.1mm時，M=13.24N. m，扭矩的修正系數均為1，故M=13.24 N. m，根據Z525鉆床說明書，當n=392，Mm=72.6 N. m。根據表2.22，當＝570～680Mpa d?！?0mm ≤0.38mm/r V＝12 m/min P=1.1kw 根據Z525鉆床說明書P=2.8×0.81=2.26kw,由于M＜M，P＜P,故選擇之切削用量可用，即 =0.28mm/r，n=392，V＝12 m/min， 3、計算基本時間 t= L=,=30,根據表2.29車削時的入切量及超切量=5mm, 則L=30+5 mm=35 mm,故 t=min=0.319min 工序9 本工序為精鉸孔 1、選擇鉸刀 選擇硬質合金鉸刀，其直徑d=10mm，鉸刀幾何形狀為表2.6硬質合金鉸刀 2、 選擇車削用量 （1）決定進給量 1)按加工要求決定進給量，根據表2.11，當鋼的強度≤900MP，鉸刀直徑＞5~10，進給量為0.25~0.35且只用于加工通孔，加工盲孔時，進給量應取為0.2~0.5 mm/r，根據Z525鉆床說明書,選=0.28 mm/r （2）決定鉸刀磨鈍標準及壽命 由表2.12當鉸刀直徑d?！?0mm，鉸刀后刀面最大磨損限度為0.4~0.6mm，壽命T=20min （3）決定切削速度 由表2.25當鋼=670M P，鉸刀直徑為10mm，切削深度=0.05~0.12mm時，切削速度為8~12m/min 表2.30 V====26m/min n==r/min=828 r/min 根據Z525機床說明書，選擇n=960r/min （4）檢驗機床扭矩及功率 根據表2.20，當≤0.33，d?！?.1，Mt=15.89Nm 扭矩的修正系數均為1，故M=15.9 Nm，根據Z525鉆床說明書，當n=960r/min,Mm=42.2 Nm，功率P==kw=1.38kw 根據表2.35，Z525的鉆床的功率P=2.8kw，由于M＜M，P＜P,故選擇之切削用量可用，即 =0.28mm/r，n=960，V＝26 m/min， 3、計算基本時間 t= L=,=30,根據表2.29車削時的入切量及超切量=5mm, 則L=30+5 mm=35 mm,故 t=min=0.13min t= 工序10 本工序為銑25o槽 粗銑槽,所選刀具為高速鋼角度銑刀,銑刀直徑 d=40㎜,深度為10㎜,齒數Z=25,表3.2.由于加工鋼料的在600～1000Mpa范圍內,故選前刀γ=15°,后角α =25°(周齒), α =8°(端齒). 已知銑削寬度=6㎜,銑削深度=8㎜,機床選用X62W型臥式銑床,銑20°的槽. 1.確定每齒進給量Fz 根據表3.3, X62W型臥式銑床的功率為7.5KW(表4.2-38)工藝系統(tǒng)剛性為中等,查得每齒進給量Fz=0.06～0.03㎜∕z(表3.4)現取Fz=0.05㎜∕z 2.選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據表3.7,角銑刀后刀面最大磨損量為0.2㎜,銑刀直徑=40㎜,耐用度T=120㎜(表3.8) 3.確定切削速度U和工作臺每分鐘進給量 根據表3.27(P107)中公式計算 V= V==m/min=29 m/min n=r/min=230.89 r/min 根據X62W型臥式銑床主軸轉速(表4.2-39)選擇n=235 r/min 根據X62W型臥式銑床說明書選擇n=235 r/min =190mm/min 因此實際每齒進給量==mm/z=0.032 mm/z 4、檢驗機床功率 根據表3.23，當=560~1000M P ≤38 ≤8.4 =190mm/min 近似值=3.8kw 根據X62W型臥式銑床說明書（表4.2-39）機床主軸允許的功率為=7.5×0.75kw=5.63kw，因為＜，所以所選擇的切削用量可以采用，即 =8mm， ==190mm/min，n＝235 r/min，=29m/min,=0.032mm/z 3、計算基本時間 t= L=,=22,根據表3.26,不對稱安裝銑刀，車削時的入切量及超切量=40mm, 則L=22+40mm=62 mm,故 t=min=0.263min 四．專用夾具設計 4.1 研究原始質料 利用本夾具主要用來加工銑8和10斜面的銑床夾具，加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應滿足兩孔軸線間公差要求。為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產率和降低勞動強度。 4.2 定位、夾緊方案的選擇 由零件圖可知：在對孔進行加工前，底平面進行了粗進行了加工，側面等為粗定位基準來設計夾具，從而保證其尺寸公差要求。 據《夾具手冊》知定位基準應盡可能與工序基準重合，在同一工件的各道工序中，應盡量采用同一定位基準進行加工。擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。 因此我們應該根據零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。圓臺外圓及兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的端面作為定位精基準，來設計本道工序的夾具，以已加工好的端面作為定位夾具。 首先必須明確其加工時應如圖所示，這樣放置，便于加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加固定V型塊和滑動V型塊定位，這樣既簡單又方便。如上圖所示，一底面限制的自由度有3個，一個固定V型塊限制兩個自由度，一個滑動V型塊限制限制一個自由度，為使定位可靠，加工穩(wěn)定，我所設計的定位方案，總共限制了工件的全部6個自由度，屬于完全定位。 4.3切削力及夾緊力的計算 刀具：錯齒三面刃銑刀（硬質合金） 刀具有關幾何參數： 由參考文獻[5]5表1～2～9 可得銑削切削力的計算公式： 有： 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料45鋼 性能級數為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應力幅： 許用應力幅： 螺釘的強度校核：螺釘的許用切應力為 [s]=2.5~4 取[s]=4 得 滿足要求 經校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠，使用快速螺旋定位機構快速人工夾緊，調節(jié)夾緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力。 4.4 誤差分析與計算 （1）定位元件尺寸及公差確定。 夾具的主要定位元件為一平面和V型塊間隙配合。 （2） 工件的工序基準為孔心，當工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時，孔心在任意方向上的最大變動量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來在臥式鏜床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時可求出孔心在接觸點與銷中心連線方向上的最大變動量為孔徑公差多一半。工件的定位基準為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin 1 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 4.5 確定夾具體結構尺寸和總體結構 夾具體設計的基本要求 （1）應有適當的精度和尺寸穩(wěn)定性 夾具體上的重要表面，如安裝定位元件的表面、安裝對刀塊或導向元件的表面以及夾具體的安裝基面，應有適當的尺寸精度和形狀精度，它們之間應有適當的位置精度。 為使夾具體的尺寸保持穩(wěn)定，鑄造夾具體要進行時效處理，焊接和鍛造夾具體要進行退火處理。 （2）應有足夠的強度和剛度 為了保證在加工過程中不因夾緊力、切削力等外力的作用而產生不允許的變形和振動，夾具體應有足夠的壁厚，剛性不足處可適當增設加強筋。 （3）應有良好的結構工藝性和使用性 夾具體一般外形尺寸較大，結構比較復雜，而且各表面間的相互位置精度要求高，因此應特別注意其結構工藝性，應做到裝卸工件方便，夾具維修方便。在滿足剛度和強度的前提下，應盡量能減輕重量，縮小體積，力求簡單。 （4）應便于排除切屑 在機械加工過程中，切屑會不斷地積聚在夾具體周圍，如不及時排除，切削熱量的積聚會破壞夾具的定位精度，切屑的拋甩可能纏繞定位元件，也會破壞定位精度，甚至發(fā)生安全事故。因此，對于加工過程中切屑產生不多的情況，可適當加大定位元件工作表面與夾具體之間的距離以增大容屑空間：對于加工過程中切削產生較多的情況，一般應在夾具體上設置排屑槽。 （5）在機床上的安裝應穩(wěn)定可靠 夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上的相應表面的接觸或配合實現的。當夾具在機床工作臺上安裝時，夾具的重心應盡量低，支承面積應足夠大，安裝基面應有較高的配合精度，保證安裝穩(wěn)定可靠。夾具底部一般應中空，大型夾具還應設置吊環(huán)或起重孔。 確定夾具體的結構尺寸，然后繪制夾具總圖。詳見繪制的夾具裝配圖。 4.6 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鉆床夾具選擇了壓緊螺釘夾緊方式。本工序為鉆余量小，切削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。 經過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構）。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。 此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現象，選用可換定位銷。以便隨時根據情況進行調整換取。 五．課程設計心得體會 本次設計從零件的毛坯生產到最終成品，中間經過了銑、車、鉆、打毛刺等工序。因為是大批量生產，工序就分得很散，中間就可省去換刀具和調試的時間。在每道工序中都有計算切削用量和工時。 在本次設計中已無大的問題，基本達到了要求。只是在夾具的設計中沒有能提出多中方案進行分析比較，有所不足。 參 考 文 獻 [1] 李 洪．機械加工工藝手冊[M] ．北京出版社，2006．1． [2] 陳宏鈞．實用金屬切削手冊[M] ．機械工業(yè)出版社，2005．1． [3] 上海市金屬切削技術協(xié)會．金屬切削手冊[M]．上海科學技術出版社，2002． [4] 楊叔子．機械加工工藝師手冊[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [5] 徐鴻本．機床夾具設計手冊[M] ．遼寧科學技術出版社，2003．10． [6] 都克勤．機床夾具結構圖冊[M] ．貴州人民出版社，2003．4 [7] 胡建新．機床夾具[M] ．中國勞動社會保障出版社，2001．5． [8] 馮 道．機械零件切削加工工藝與技術標準實用手冊[M] ．安徽文化音像出版社，2003． [9] 王先逵．機械制造工藝學[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [10] 馬賢智．機械加工余量與公差手冊[M]．中國標準出版社，1994．12． [11] 劉文劍．夾具工程師手冊[M]．黑龍江科學技術出版社，2007 [12] 王光斗．機床夾具設計手冊[M]．上海科學技術出版社，2002．8． 致謝 在課程設計即將結束之際我向所有幫助過我的老師和同學說一聲，謝謝！我想沒有他們的幫助，課程設計就會做得很困難。 這次課程設計是在老師悉心指導下完成的。XX老師以其淵博的學識、嚴謹的治學風范、高度的責任感使我受益非淺。在做設計的過程中也遇到了不少的問題，XX老師給了我許多關懷和幫助，并且隨時詢問我課程設計的進展情況、細心的指導我們，也經常打電話或者發(fā)電子郵件過來指導我的設計。 在論文工作中，得到了機電學院有關領導和老師的幫助與支持，在此表示衷心的感謝。 最后，在即將完成課程設計之時，我再次感謝對我指導、關心和幫助過老師、領導及同學。謝謝了！