《數(shù)控銑削加工工藝與編程實例.ppt》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《數(shù)控銑削加工工藝與編程實例.ppt（53頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、3.6 典型零件的編程與操作,3.6.1 平面外輪廓零件的編程與操作,平面外輪廓零件如圖3-99所示。已知毛坯尺寸為62mm62mm21mm的長方料，材料為45鋼，按單件生產安排其數(shù)控加工工藝，試編寫出凸臺外輪廓加工程序并利用數(shù)控銑床加工出該零件。,1.加工工藝方案 （1）加工工藝路線 1）選擇切入、切出方式?？紤]刀具的進、退刀路線時，刀具的切出或切入點應在沿零件輪廓的切線上，以保證工件輪廓光滑；應避免在工件輪廓面上垂直上、下刀而劃傷工件表面；盡量減少在輪廓加工切削過程中的暫停，以免留下刀痕。 2）選擇銑削方向。一般情況下盡可能采用順銑，即外輪廓銑削時宜采用沿工件順時針方向銑削。 3）選擇銑削

2、路線。首先粗、精加工環(huán)凸臺；然后粗、精加工六棱柱凸臺；最后掉頭，銑削四棱柱臺外輪廓。,（2）工、量、刃具選擇,（3）合理選擇切削用量,2.參考程序編制 （1）工件坐標系建立： 根據(jù)工件坐標系建立原則，在40mm圓臺中心建立工件坐標系，Z軸原點設在頂面上，圓臺中心設為坐標系原點。 （2）基點坐標計算 如圖3-100所示各基點的坐標值見表3-17。,（3）參考程序,3.操作步驟及內容 1）開機。開機，各坐標軸手動回機床原點。 2）刀具安裝。根據(jù)加工要求選擇16mm高速鋼立銑刀，用彈簧夾頭刀柄裝夾后將其裝上主軸。 3）清潔工作臺，安裝夾具和工件。將機用虎鉗清理干凈裝在干凈的工作臺上，通過百分表找正，

3、再將工件裝正在機用虎鉗上。 4）對刀設定工件坐標系。首先用尋邊器對刀，確定X、Y向的零偏值，將X、Y向的零偏值輸入到工件坐標系G54中；然后將加工所用刀具裝上主軸，再將Z軸設定器安放在工件的上表面上，確定Z向的零偏值，輸入到工件坐標系G54中。 5）設置刀具補償值。首先將刀具半徑補償值8.3輸入到刀具補償?shù)刂稤01；然后將刀具半徑補償值8.0輸入到刀具補償?shù)刂稤02。,6）輸入加工程序。將編寫好的加工程序通過機床操作面板輸入到數(shù)控系統(tǒng)的內存中。 7）調試加工程序。把工件坐標系的Z值沿+Z向平移100mm，按下數(shù)控啟動鍵，適當降低進給速度，檢查刀具運動是否正確。 8）自動加工。把工件坐標系的Z值

4、恢復原值，將進給倍率開關打到低檔，按下數(shù)控啟動鍵運行程序，開始加工。機床加工時，適當調整主軸轉速和進給速度，并注意監(jiān)控加工狀態(tài)，保證加工正常。 9）檢測。取下工件，用游標卡尺進行尺寸檢測。 10）清理加工現(xiàn)場。 11）按順序關機。,4.評分標準,3.6.2 平面內輪廓零件的編程與操作,平面內輪廓零件如圖3-101所示。已知毛坯尺寸為70mm70mm20mm的長方料，材料為45鋼，按單件生產安排其數(shù)控加工工藝，試編寫出該型腔加工程序并利用數(shù)控銑床加工出該工件。,1.加工工藝方案 （1）加工工藝路線 1）切入、切出方式選擇。銑削封閉內輪廓表面時，刀具無法沿輪廓線的延長線方向切入、切出，只有沿法線方

5、向切入、切出或圓弧切入、切出。切入、切出點應選在零件輪廓兩幾何要素的交點上，而且進給過程中要避免停頓。 2）銑削方向選擇。一般采用順銑，即在銑削內輪廓時采用沿內輪廓逆時針的銑削方向比較好。 3）銑削路線。凸臺輪廓的粗加工采用分層銑削的方式。由中心位置處下刀，采用環(huán)切的切削方法進行銑削，去除多余材料。粗加工與精加工的切削路線相同。,（2）工、量、刃具選擇,（3）合理切削用量的選擇,2.參考程序編制 （1）工件坐標系建立 根據(jù)工件坐標系建立原則，在六方體毛坯的中心建立工件坐標系，Z軸原點設在頂面上，六方體上表面的中心設為坐標系原點。 （2）基點坐標計算 如圖3-102所示各點坐標坐標見表3-22。

6、,（3）參考程序,3.6.3 孔類零件的編程與操作,圖3-103所示為零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為80mm80mm20mm，所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6m。試編寫此工件的加工程序并在數(shù)控銑床上加工出來。,1.確定加工工藝 （1）加工工藝分析 按長徑比的大小，孔可分為深孔和淺孔兩類。 （2）加工過程 確定加工順序時，按照先粗后精、先面后孔的原則，其加工順序為： 1）編程加工前，應首先鉆孔前校平工件、用中心鉆鉆68mm的中心孔； 2）同10mm銑刀銑削型腔； 3）用8mm鉆頭鉆68mm的通孔，加工路線： LMNIJK；,（3）工、量、刃具選擇,（4）合理切削用量的選擇,2.參考程序編

7、制 （1）工件坐標系建立 根據(jù)工件坐標系建立原則，在六方體毛坯的中心建立工件坐標系，Z軸原點設在頂面上，六方體上表面的中心（即O圓的圓心）設為坐標系原點。 （2）基點坐標計算 如圖3-104所示各圓的圓心坐標見表3-27。,（3）參考程序,子程序:,3.6.4 加工中心零件的編程與操作,圖3-105所示為端蓋零件，其材料為45鋼，毛坯尺寸為160mm160mm19mm。試編寫該端蓋零件的加工程序并在XH714加工中心上加工出來。,（1）加工方法 由圖3-105可知，該蓋板材料為鑄鐵，故毛坯為鑄件，四個側面為不加工表面，上下面、四個孔、四個螺紋孔、直徑為60mm的孔為加工面，且加工內容都集中在A

8、、B面上。從定位、工序集中和便于加工考慮，選擇A面為定位基準，并在前道工序中加工好，選擇B面及位于B面上的全部孔在加工中心上一次裝夾完成加工。 該蓋板零件形狀較簡單，尺寸較小，四個側面較光滑，加工面與非加工面之間的位置精度要求不高，故可選機用平口鉗，以蓋板底面A和兩個側面定位，用機用平口鉗的鉗口從側面夾緊。,（2）加工過程 1）粗、精銑B面。平面B采用銑削加工，表面粗糙度Ra值為6.3m，依據(jù)經濟加工精度，選用粗銑精銑加工方案。B面的粗、精銑削加工進給路線根據(jù)銑刀直徑（100mm），確定為沿X方向兩次進刀。,2）粗鏜、半精鏜、精鏜60H7孔鏜孔。60H7孔采用鏜削加工，精度等級IT7，表面粗糙

9、度 Ra 值為0.8m，依據(jù)經濟加工精度，選用粗鏜半精鏜精鏜三次鏜削加工方案。所有孔加工進給路線按最短路線確定，孔的位置精度要求不高，所以機床的定位精度完全能保證。,3）鉆各光孔、螺紋孔的中心孔。12H8mm孔精度等級IT7，表面粗糙度Ra值為0.8m，為保證垂直度，防止鉆偏，按鉆中心孔鉆孔擴孔鉸孔加工方案。,4）鉆、擴、锪、鉸12H8mm光孔和16mm的臺階孔；16mm孔在12mm孔基礎上锪至要求尺寸即可。,5）鉆M16的底孔、倒角、攻螺紋。M16螺紋孔為保證垂直度，采用鉆中心孔鉆底孔倒角攻螺紋的加工方案，鉆M16的底孔、倒角、攻螺紋進給路線如圖3-111所示。,（3）工、量、刃具選擇,（4

10、）合理選擇切削用量,2.編制參考程序 1）認真閱讀零件圖，確定工件坐標系。根據(jù)工件坐標系建立原則，X、Y向加工原點選在60H7mm孔的中心，Z向加工原點選在B面（不是毛坯表面）。工件加工原點與設計基準重合，有利于編程計算的方便，且易保證零件的加工精度。Z向對刀基準面選擇底面A，與工件的定位基準重合，X、Y向對刀基準面可選擇60H7mm毛坯孔表面或四個側面。 2）計算各基點（節(jié)點）坐標值。如圖3-112所示各圓的圓心坐標值見表3-32。,3）參考程序：數(shù)控加工程序單見表3-33。,加工160mm中心線上孔的子程序的數(shù)控加工程序單見表3-33。,加工100mm中心線上孔的子程序的數(shù)控加工程序單見表

11、3-33。,3.操作步驟及內容 1）機床上電。合上空氣開關，按“NC啟動”。 2）回參考點。選擇“機械回零”方式，按下“循環(huán)啟動”按鈕，完成回參考點操作。返回零點后，X、Y、Z三軸向負向移動適當距離。 3）刀具安裝。按要求將所有刀具安裝到刀庫，注意刀具號是否正確。 4）清潔工作臺，安裝夾具和工件。檢查坯料的尺寸，確定工件的裝夾方式（用機用虎鉗夾緊）。將機用虎鉗清理干凈裝在干凈的工作臺上，通過百分表找正、找平機用虎鉗并夾緊，再將工件裝正在機用虎鉗上，工件伸出鉗口8mm左右。,5）對刀設定工件坐標系。安裝尋邊器，確定坯料下表面的中心為工件零點，設定零點偏置。首先用尋邊器對刀，確定X、Y向的零偏值，

12、將X、Y向的零偏值輸入到工件坐標系G54中；然后將加工所用刀具裝上主軸，再將Z軸設定器安放在工件的上表面上，確定Z向的零偏值，輸入到工件坐標系G54中。 6）設置刀具補償值。設置刀具長度補償值H。 7）輸入加工程序。將編寫好的加工程序通過機床操作面板輸入到數(shù)控系統(tǒng)的內存中。具體操作如下：選擇編輯方式打開程序保護開關按“PRGRM”按鈕顯示程序列表輸入內存中沒有的程序名通過鍵盤把程序輸入內存或通過PCIN傳輸軟件將事先輸進計算機的程序傳入內存，并檢驗程序是否正確。,8）調試加工程序。把工件坐標系的Z值沿+Z向平移100mm，按下“循環(huán)啟動”按鈕，適當降低進給速度，檢查刀具運動是否正確。 9）自動加工。調出內存中的程序，選擇“自動運行”方式，把工件坐標系的Z值恢復原值，將進給倍率開關打到低檔，按下“循環(huán)啟動”按鈕運行程序，開始加工。機床加工時，適當調整主軸轉速和進給速度，并注意監(jiān)控加工狀態(tài)，保證加工正常。 10）取下工件，用游標卡尺進行尺寸檢測。 11）清理加工現(xiàn)場。 12）按順序關機。,4.評分標準,