某主電機室施工組織設計方案【說明書+CAD圖紙】,說明書+CAD圖紙,電機,施工組織設計,方案,說明書,CAD,圖紙 主電機室施工方案 1、工程概況： 主電機室為一池形體，底板厚度為900mm，側墻厚度為600mm，底板底標高為-7.400，上頂標高為0.120。主電機室采用C30 S6級抗?jié)B混凝土。 主電機室施工工程量較大，鋼筋及混凝土量較多，結構層次較為復雜，為保證施工優(yōu)質，高速的完成，特做本施工方案。 2、施工布署： 根據(jù)甲方及指揮部施工進度要求，結合現(xiàn)場實際情況，按照由深至淺的原則，特做如下施工布署： 主電機室分三次澆筑混凝土，第一次施工至底板上頂面300mm ,第二次施工側墻至-2.300米，第三次施工至頂板頂面。在墊層澆筑時，將主電機室下部高低臺處及圖紙要求填充部位、懸空部位全部采用C10混凝土填充。 3、施工進度計劃： 本工程計劃在26個工作日內完成，其中，墊層及填充部分施工需用5個工作日時間，其中包括放線及驗線時間，底板施工需用8個工作日時間，側墻施工需用6個工作日時間，頂板施工需用7個工作日時間。（見施工進度計劃橫道圖） 4、施工準備： 4.1技術準備：組織現(xiàn)場施工人員學習、審查施工圖紙，進行合理的施工布署。 4.2對施工作業(yè)人員進行技術交底及安全交底。 4.3落實施工機具、材料及人員到位情況，安裝現(xiàn)場所用配電箱（盤）。 4.4將測量科所給軸線控制點及高程控制點引測至施工現(xiàn)場。 4.5編制好施工預算，對預埋鐵件提前加工制作。 5、主要工程施工方法： 5.1測量放線工程： 5.1.1高程控制： 5.1.1.1采用水準儀將甲方提供的高程控制點引測至基坑南北兩側主廠房承臺柱基礎上，畫好紅三角標志。引測不得少于三點，以便于復測校核，然后利用此標高點將標高引測至所需標高部位。 5.1.1.2由于所處地點土質較差，為保證高程測設精度，引測至主廠承臺柱基礎上的標高控制點每周進行1~2次復測。承臺基礎上所測標高，只可做臨時中轉用，而不可做為永久標高控制點。 5.1.2測量工程： 5.1.2.1軸線投測主要利用加熱爐南上部所給軸線控制點，采用全站儀進行投測。 5.1.2.2放線時，按設計要求尺寸及現(xiàn)場給定點位的相對尺寸，采用極坐標法及直角坐標法測設出主電機室施工所需的幾條主要軸線，做好紅三角標志。其它基礎邊線及點位線按其與以上幾條線的相對尺寸關系進行投測。 5.2截樁工程 5.2.1根據(jù)樁與承臺連接要求，進行樁頭處理，樁鋼筋錨入承臺為40d（截樁時為50d）。 5.2.2該基礎樁為PHC預應力樁，樁外露較長。截樁工序在砼墊層施工完后進行。首先，根據(jù)設計要求給出需要截斷部位的標高，高出墊層80～100mm,然后騁用專業(yè)破樁隊進行鑿除作業(yè)。由于樁徑大，樁頭高，用吊車從基坑內吊出。 5.2.3為保證PHC預應力樁的小應變精度，則要求甲方給予配合，在土方開挖后立即進行小應變實驗，實驗完后方進行墊層施工。 5.3鋼筋工程： 5.3.1鋼筋加工： 5.3.1.1鋼筋加工集中在鋼筋加工場內進行，隨施工進度運到施工現(xiàn)場。 5.3.1.2本工程鋼筋量大，規(guī)格品種多，施工時鋼筋翻樣人員要熟識圖紙、會審記錄和03G101施工規(guī)范，對鋼筋規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量按圖紙和規(guī)范要求準確地做好鋼筋料表。由專人指揮配料、成型，分區(qū)分類堆料和綁扎，避免混亂。 5.3.1.3主電機室底板鋼筋較長，本工程采用閃光焊與綁條焊相結合的方法接長鋼筋，其中，閃光焊接長鋼筋最長不得超過2根原料長度，此部分在鋼筋加工廠內完成，其余部分接長采用綁條焊，此部分在現(xiàn)場內采用手工焊完成。 5.3.1.4墻壁內立向鋼筋采用一次留設到位的方法，水平鋼筋接長采用搭接。 5.3.1.5主電機室內部柱子鋼筋采用兩次留設的方法，第一次在底板施工時預留插筋，然后利用電渣壓力焊的方法接長鋼筋。 5.3.2鋼筋安裝： 5.3.2.1本工程鋼筋安裝采用人工模內綁扎的方法。 5.3.2.2鋼筋的綁扎交叉點采用22#鐵線扎牢；梁、柱中箍筋與受力主筋垂直設置；各受力鋼筋之間的接頭應相互錯開，錯開數(shù)量及間距按施工規(guī)范要求。 5.3.2.3懸空的水平鋼筋網片的固定，設鋼筋支架支撐，支撐由Φ25鋼筋制作，縱橫間距≤1600mm。(詳見鋼筋托架詳圖) 5.3.2.4底板網片鋼筋綁扎時，應在墊層上部按設計要求間距進行劃線，并按線排放鋼筋及找直。 5.3.2.5柱、梁箍筋間距采用在四角主筋上劃線控制，綁扎時，按線進行綁扎，并將箍筋開口相互錯開。 5.3.2.6鋼筋保護層采用預制細石混凝土墊塊控制，墊層厚度即為設計要求保護層厚度，強度同混凝土強度。間距：底板、墻壁為1000*1000mm 左右，柱子每面必須保證兩塊，豎向間距為1000mm ,梁底及梁的兩側面水平間距為1000mm左右。 5.4 模板工程： 5.4.1本工程大部分位于±0.000以下，按合同要求，支模主要采用組合鋼模板，但我單位為保證混凝土外觀質量，主電機室墻壁采用鋼模板，頂板及室內柱子采用多層板。 5.4.2墻壁支模時，主要采用橫向支模，豎向備楞的支設方法，備楞采用雙管，用3形壓蓋進行加固，內部配以對拉片，間距為600*300mm。（支模方法詳見附圖） 5.4.3頂板支模時，下部采用滿堂腳手架，其間距為1200*1200mm，梁的部位適當加密。 5.4.5因本工程為抗?jié)B混凝土，因此，外墻所用對拉片及對拉螺栓全部加焊80*80*3mm止水環(huán)，以保證止水效果。 5.4.6因工程施工需要，許多懸空模板必須一次支設，因此下部應加設角鋼托架，角鋼托架水平方向通長設置，立桿間距為1500mm ,采加設角鋼斜撐。 5.4.7本工程所留水平、豎向施工縫全部采用鋼板止水帶，止水帶按設計要求進行制作，現(xiàn)場進行焊接，每條長為4米，接頭搭接長度為100mm。（留縫位置見附圖） 5.4.8本工程為抗?jié)B混凝土，因此，模板拆除時間不可過早。墻壁、柱、梁側、溝壁等在混凝土澆灌筑三天后方可拆模。梁底模板拆除時間應根據(jù)同條件養(yǎng)護試塊抗壓強度來決定，強度達到80%以上方可拆模。 5.5腳手架工程： 5.5.1本工程腳手架全部采用φ48*3.5鋼管，腳手板采用50mm厚木板。 5.5.2主電機室側面墻壁支模外側采用雙排腳手架，內部采用滿堂腳手架。 5.5.3加熱爐外側雙排腳手架第一次搭設高度為-4.000米，以便于主電機室墻壁立面鋼筋固定。 5.5.4腳手架搭設時，應對下部基層進行處理，除下部為混凝土基層外，全部墊50mm厚木腳手板，以保證腳手架的穩(wěn)定性。 5.6混凝土工程： 5.6.1本工程全部采用商品混凝土，2~3臺汽車式混凝土輸送泵進行混凝土澆筑，8~10臺混凝土攪拌車進行運輸。 5.6.2主電機室底板澆筑時采用按斜面分層澆筑，四周墻壁采用平面分層澆筑，每層厚度不得超過500mm。 5.6.3混凝土振搗采用插入式振搗棒進行振搗，在每處混凝土下料口處布置2臺，其余部位布置6~8臺進行二次振搗。 5.6.4試塊的制作、取樣要按建設單位及監(jiān)理的統(tǒng)一安排進行，嚴格執(zhí)行國家規(guī)范，試塊組數(shù)應滿足每100m3不少于一組，每臺班不少于一組，且每天應留設1~2組同條件養(yǎng)護試件。并在現(xiàn)場不定時對混凝土坍落度進行測試。 5.7主電機室沉降觀測 5.7.1主電機室沉降觀測：在主電機室頂板平臺上部埋設沉降觀測點，觀測點做法如設計總說明中沉降觀測點做法。 5.7.2觀測在基礎施工完后即開始進行觀測，在設備安裝開始后，移交專業(yè)單位進行觀測。 5.7.3觀測時，應詳細地做好觀測記錄，并將記錄整理好以歸檔。 6、勞動力及施工機具需用計劃： 6.1勞動力需用計劃： 采用混合作業(yè)班形式 ，以便互相配合，發(fā)揮多面手的作用。 木工 30人 鋼筋工 50人 混凝土工 20人 架工 20人 電工 2人 測量 3人 普工 10人 其它 10人 6.2、主要機具需用計劃 機具名稱 數(shù)量 插入式振動器 6臺 鋼筋切斷機 2臺 鋼筋對焊機 2臺 鋼筋彎曲機 2臺 鋼筋調直機 1臺 剪板機 1臺 鉆孔機 1臺 電鋸 1臺 電焊機 10臺 7、質量保證措施： 7.1鋼筋工程： 7.1.1鋼筋進場必須有出廠合格證，進場后按規(guī)定進行抽樣檢驗，經檢驗合格后才能使用。各種規(guī)格各種級別的鋼筋分類堆放，并進行類別和檢驗狀態(tài)的標識。 7.1.2鋼筋切斷應根據(jù)鋼筋型號、直徑、長度和數(shù)量，長短搭配，先斷長料后斷短料，盡量減少和縮短鋼筋短頭，以節(jié)約鋼筋。同時鋼筋表面應潔凈，粘著的油污、泥土、浮銹使用前須清理干凈。 7.1.3防止墻筋向一個方向彎曲，需沿墻高每項1.2m設置一道水平定位鋼筋與墻鋼筋綁扎牢固并增加綁扣，以保證墻體鋼筋位置和尺寸。 7.1.4防止漏筋，根據(jù)墻厚選取Φ25鋼筋撐頭，鋼筋撐頭兩端設混凝土墊塊，保證鋼筋與模板有一定的保護層厚度，且需加設止水鋼片。 7.1.5鋼筋焊接必須具有考試合格證的人員進行，并按規(guī)定抽樣檢驗。 7.1.6預埋鐵件設專人進行圖紙審查，提前找出圖紙中的錯漏碰缺，及時解決，并在圖紙上標注變更，及時進行文字交底，現(xiàn)場施工檢查要嚴格按圖紙和驗收規(guī)范進行檢查，發(fā)現(xiàn)錯誤，及時制止，并改正。 7.2模板工程 7.2.1模板要有足夠的強度和剛度，支模時垂直度要找準。 7.2.2為防止混凝土出現(xiàn)麻面，模板應及時周轉使用，處理好模板表面清理、刷脫模劑工作。 7.2.3梁、柱接頭處，采用多層板時，梁底模應鋪至柱模內邊齊，并固定牢固，避免梁底模嵌入柱混凝土內。 7.2.4為防止柱、墻體脹模，除用對拉片、對拉螺栓外，模板外側需加設連桿固定支承。 7.2.5為保證混凝土表面質量，組合鋼模板間縫隙用海綿膠條進行封閉，多層板的板與板間、梁側模和梁底模間的縫隙用膠條粘貼，以防漏漿。 7.2.6模板應按規(guī)范規(guī)定起拱，并設專人檢查。 7.2.7墻體預留孔洞封堵模板應在使用前檢查其外觀尺寸及支撐，確保不變形。澆筑混凝土時，應派專人看護模板，及時處理跑漿部位。 7.3、混凝土工程 7.3.1 由于主電機室及沖渣溝長度較大，最長近50米，為防止混凝土收縮裂縫，根據(jù)圖紙38.391J11—3總說明20中要求，在混凝土中加入8%~10%的JQ—M外加劑，以抵消混凝土因溫度等原因而產生的應力。 7.3.2混凝土澆筑前應著重檢查施工縫處橡膠止水帶、鋼板止水帶的放置情況，以防漏水。 7.3.3為防止柱、墻出現(xiàn)爛根現(xiàn)象?；炷翝仓?，應在模板內先澆筑50mm厚同配合比砂漿，墻體澆筑時沿墻逐層向前推進，保證墻體澆筑質量。 7.3.4加強預留口、預留管件處的混凝土振搗，保證洞口及預留管件下側的混凝土密實。在預留孔處混凝土應對稱下料，以免造成洞口偏移。 7.3.5混凝土澆筑應分層下料，分層搗固，防止漏振，有模板懸空部位，在底層澆筑后歇1~1.5小時后，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”現(xiàn)象。 7.3.6為防止夾渣，需認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫、變形縫表面。接縫處鋸屑、泥土、磚塊等盡可能地清理干凈，接縫處澆筑前應先澆30～50mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合，并應加強接縫處混凝土的振搗。 7.3.7嚴格控制施工荷載，避免集中荷載造成鋼筋混凝土結構開裂，根據(jù)不同結構，按規(guī)范合理控制拆模時間。 7.3.8在澆筑地點檢測混凝土拌合物的各項性能，應及時反饋供應商進行調整，保證拌和物具備良好的和易性。 7.3.9對進場商品混凝土認真檢測，不合格的堅決退貨，保證不合格混凝土不得用于本工程中。 7.3.10施工現(xiàn)場嚴禁往混凝土中加水，殘存的混凝土，不準放入新澆筑的混凝土中。 8、安全保證措施： 8.1施工現(xiàn)場成立以專業(yè)項目經理為首的安全管理委員會，并設立專職安全員一名，負責施工現(xiàn)場安全管理工作。 8.2嚴格執(zhí)行有關安全生產制度和安全技術操作規(guī)程，認真進行安全技術教育和專項施工安全技術交底。對安全關鍵部位進行經常性的檢查，及時排除不安全因素確保安全順利施工。 8.3基坑周圍設防護欄桿，人員上下及運料專用坡道。 8.4吊車，起重設備由專人操作和專人指揮，統(tǒng)一信號，預防發(fā)生碰撞。 8.5加強施工現(xiàn)場安全用電管理，嚴格執(zhí)行“三相五線制度”“一機一閘一漏保”。 8.特殊工種應持證上崗。網易