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1、 電視機遙控器后蓋的注塑模具設計 摘 要 根據塑料電視機遙控器后蓋制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術要求，選擇塑件制件尺寸。本模具采用一模兩腔，側澆口進料，注射機采用海天160X2C型號，設置冷卻系統(tǒng)，CAD和UG繪制二維總裝圖和零件圖，選擇模具合理的加工方法。附上說明書，系統(tǒng)地運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算等分析塑件，從而作出合理的注塑模具設計。 關鍵詞：電視機遙控器后蓋，一模兩腔，側澆口進料；注射機，冷卻系統(tǒng)，注塑模具 46 Abstract According to the requirements of plastic TV r

2、emote control back cover products, understand the use of plastic parts, analyze the technical requirements of plastic parts, dimensional accuracy and so on, select the size of plastic parts. This mold adopts a mold two cavity, the side gate feed, the injection machine adopts Haitian 160X2C model, se

3、ts the cooling system, CAD and UG draw two-dimensional assembly drawings and parts drawing, choose the reasonable processing method of the mold. Attached are instructions for the systematic use of brief text, concise sketches and calculations to analyze the plastic parts, so as to make a reasonable

4、injection mold design. Key words: TV remote control rear cover, one mold two cavity, side gate feed, injection machine, cooling system, injection mold 目 錄 摘 要 I 第1章 緒論 4 1.1 模具在加工工業(yè)中的便利性 4 1.2 塑料模具的發(fā)展趨勢 6 1.3 本設計的目的和要求 7 第2章 塑料材料分析 8 2.1 塑件的工藝分析 8 2.1.1 塑件的位置公差 8 2.1.2 塑件表面質量要求及分析

5、 9 2.1.3 脫模斜度分析 10 2.1.4 壁厚的分析 10 2.1.5 圓角的分析 10 2.1.6孔的分析 11 2.1.7塑件的體積和質量 11 2.1.8 塑件成型方法與分析 11 2.2 材料分析 12 2.2.1 材料的分析與選擇 12 2.2.2 分析制件材料使用性能 13 第3章 塑件的工藝分析 15 3．1 塑件的結構設計 15 3．2 塑件尺寸及精度 16 3．3 塑件表面粗糙度 17 3．4 塑件的體積和質量 17 第4章 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定 18 4．1、注射成型工藝過程分析[5] 18 4．2

6、 澆口種類的確定 19 4．3 型腔數目的確定 19 4．4 注射機的選擇和校核 19 4.4.1 注射量的校核 20 4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核 21 4．4．3、模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 21 第5章 注射模具結構設計 23 5．1 分型面的設計 23 5．2 型腔的布局 23 5．3 澆注系統(tǒng)的設計 24 5．3．1 澆注系統(tǒng)組成 24 5．3．2 確定澆注系統(tǒng)的原則 24 5．3．3 主流道的設計 25 5．3．4 分流道的設計 27 5．3．5 澆口的設計 27 5．3．6 冷料穴的設計

7、28 5．4 注射模成型零部件的設計[7] 28 5．4．1 成型零部件結構設計 28 5．4．2 成型零部件工作尺寸的計算 30 5．5 排氣結構設計 31 5.5.1 凹模寬度尺寸的計算 31 5.5.2 凹模長度尺寸的計算 32 5.5.3 凹模高度尺寸的計算 32 5.5.4 凸模寬度尺寸的計算 32 5.5.5 凸模長度的計算 32 5.5.6凸模高度尺寸的計算 32 5．6 脫模機構的設計 32 5．6．1 脫模機構的選用原則 33 5．6．2 脫模機構類型的選擇 33 5．6．3 推桿機構具體設計 33 5．7 注射模溫度調節(jié)系統(tǒng)

8、34 5．7．1 溫度調節(jié)對塑件質量的影響 35 5．7．2 冷卻系統(tǒng)之設計規(guī)則 35 5．8 模架的選用 36 第6章 模具材料的選用 39 6．1 成型零件材料選用 39 6．2 注射模用鋼種 39 第七章 模具其它結構設計 40 7.1脫模裝置設計 40 7.1.1 推出力的計算 40 7.1.2 推出機構設計 41 總結 43 致謝 45 第1章 緒論 1.1 模具在加工工業(yè)中的便利性 在現代化的工業(yè)里面，模具是使用最多的也是最基礎的一個工藝裝置。模具現在在很多行業(yè)里面都有廣泛的使用，比方說汽車，電機，電子等等，在工業(yè)領域里面，六成

9、到八成的零部件在進行加工生產的時候都是靠著模具才能夠成形的，而且最近這些年我們國家經濟發(fā)展迅速，行業(yè)的發(fā)展也很快，所以現在對于模具的要求就很高了，模具的結構跟原來相比也是復雜了很多。我們使用模具來加工產品，優(yōu)點是精度很高，復雜性很高，加工出來的產品一致性也很高，生產率很高，但是消耗的能量確是很低的，是我們在加工別的產品，或者是塑件的復雜的這個程度還有注射機的類型等等這些都是有關系的，模具的結構有動模還有定模這一部分。定模，就是裝在注射機的固定的板子上面，動模是裝在注射劑移動的板子上面，在進行注射成型的時候，模具跟著注射劑上面的合模進行運動，在產品成型的時候，動模跟定模都是由導柱導向然后就是閉合

10、了。正常來說注射模具的組成部分有成型的零部件，合模機構、澆注系等等。 因為模具在進行加工時候的特征，所以我們模具在進行設計的時候跟別的行業(yè)是不一樣的。模具設計要考慮的要點如下: a．我們要考慮吸水性還有對應力的敏感性，不一樣的塑料的特點還有性能都是不一樣的，所以我們在進行設計的時候要盡可能的發(fā)揮塑件的長處，盡量不能顯示出塑件的短處。 b、我們要考慮的很多不一樣的地方。我們加工的塑件的外形應在在加工產品的時候方便產品的在成型的時候進行充模，排氣，補縮，同一時間還要滿足讓熱塑性塑料的產品能夠很快的，均勻的進行冷卻，可以讓熱固性的塑料在進行固化的時候可以很均勻。 c．我們要考慮這個塑件的結構

11、要能夠讓整個模具的結構簡單，不復雜，一定不能讓點向分型抽芯的裝置跟簡化脫模的裝置，這樣加工出來的產品可以符合我們的要求。一些要求很特別的產品，我們還要多考慮一些因素在里面，包括。 現在，我們國家的模具技術從原來的只是加工簡單的模具，到現在我們已經可以加工的模具是大型的，而且精度很高的，復雜的，使用時間很長的模具。在塑料模具這個領域，我們可以進行汽車保險桿還有整個儀表盤的加工了，在加工的時候使用的是大型的注射模。有一部分的塑料膜需要生產廠家接合計算機對整個加工過程進行分析，這些分析包括了流動分析，冷卻分析，應力分析等等，我們在選擇澆口的時候位置一定要合理，澆口的大小，在進行注塑時候具體的參數還

12、有在進行冷卻的時候系統(tǒng)怎么去安排等等，這樣將會進一步的優(yōu)化我們模具的設計方案，也使得模具設計還有加工產品的周期大大的簡短了很多，使模具制造能力大為提高。我們使用CAE技術取代試模，這種工藝是在進行模具設計的時候一個新的進步，特別是對于模具在損壞以后的浪費大大的改善了，使用這種工藝以后加工出來的產品質量提高了很多，而且成本上也降低了很多，從經濟上還有技術上來說都有很重大的意義。一些國外的電加工機床，功能很多，用起來非?？煽?，這個機床的工藝數據還有系統(tǒng)都是很完善的，在進行模具的深槽窄縫的加工，還有微細加工等等，效率都比我們國家高出很多，加工出來的產品質量也高出很多。最新使用的模糊控制系統(tǒng)，它有加工

13、反力的檢測和控制，在進行大面積的工作的時候可以用深度來進行精度的控制。電火花混粉的加工技術在實際生產中的使用，使得模具表面的質量提高了很多。模具的逆向工程的技術、三現階段的發(fā)展還有在實際生產里面的運用，使得模具的制造能力跟原來相比提高了很多，尤其是在加工成型零件的軟件，上面我們提到的技術都跟電腦接合在一起，可以讓這些加工數據輸入到我們的加工設備里面去，這樣我們就實現了電腦為輔助工具的設計制造一體化生產。 1.2 塑料模具的發(fā)展趨勢 我們將塑料加工成為產品的方法有很多種，這里面我們使用最多的是進行注射，擠出，壓縮，壓注，壓延還有吹塑等等。在這些里面我們使用最多的加工塑料的方法是注射。一般來說

14、除了氟塑料，基本上所有的熱塑性的塑料都可以通過這個加工發(fā)法進行成型。這種加工方法的特點是成型的周期不長，可以進行一次成型，加工出來的產品外形是很復雜的，而且產品的尺寸精確度是很高的，可以進行全自動化的生產。所以，這種注射的加工辦法運用的很廣泛，在現在市面上的塑料產品里面大概占到了三成，但是因為這種加工需要的設備價格是很高的，而且在加工模具的時候成本也是很高的，不能用來加工一件或者是生產量很小的塑料件的生產。 我們要想弄明白注射成型是什么意思還有注射模是什么意思，我們最起碼要先掌握一點注射機的基本的知識，注射機是讓產品注射成型的主要的機器，要靠這個機器讓顆粒狀的塑料在經過壓力很高，溫度很高的加

15、工工序以后，再進行注射。注射劑是我們進行加工熱塑性或者是熱固性塑料成型的加工設備，這種加工設備我們按照機器的外部形狀，可以分成立式的，臥式的還有直角式的這三種，組成部分是等。 我們要將產品注射成型要使用模具，這個模具我們叫做注射模，這種模具是我們要加工產品的工藝裝置。 注射模類型有很多，它的結構還有塑料的種類，塑件有多復雜還有注射劑的類型這些都是有很大的關系的，它的基本的機構就是定模還有動模。定模主要是裝在注射機上面的固定板上的，動模是裝在注射機上面的移動板上面的，在進行注射成型的時候，它是要跟著注射機上面的合模做系統(tǒng)的運動的。在進行注射成型的時候，動模跟定模是通過導柱導向進行了閉合，正常

16、注射模的組成是機構 [2] 。 注射工藝將注射模、塑料原材料和注射機連接在一起。我們通過注射的工藝將產品成型，這個工藝最中心的問題就是要用一切辦法獲得塑化比較好的塑料熔體，要讓它能夠注射到模具里面去，這樣在我們設定好的溫度下面進行冷卻，還有定型，讓我們加工的塑件達到產品的需要。注射機還有模具的結構都已經確定好了以后，那么決定產品成型質量好壞的因素就是注射成形工藝條件的選擇還有控制了。 要將產品注射成型在工藝上我們有三點要求，也就是：溫度、壓力、時間。在產品成型的這個過程里面，特別是精確度要求很高的產品成型，我們要將成型條件確定為最好的時候不是一件簡單的事情，因為影響精確度的因素實在是太多了

17、，比方說加工產品的外形，模具自身的機構，注射機的裝備，原材料的質量，溫度等等。 現在國際市場上使用最多的，適用范圍也是最廣的注射模的分析軟件是澳大其中MOLDFLOW軟件包括三個部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （產品優(yōu)化顧問，簡稱MPA），MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模擬分析，簡稱MPI），MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型過程控制專家，簡稱MPX）。 我們使用CAE技術取代試模，這種工藝是在進行模具設計的時候一個新的進步，特別是對于模具在損壞以后的浪費大大的改善了，使用這種工藝以后加工出來的產品質量提高

18、了很多，而且成本上也降低了很多，從經濟上還有技術上來說都有很重大的意義[3]。 1.3 本設計的目的和要求 我們按照塑料制品的實際的需要，先了解一下塑料制品用來做什么，將塑料制品的工藝進行分析等等。將冷卻系統(tǒng)設計好，使用 CAD和UG將二維總裝圖和零件圖畫出來，將模具的加工方法確定下來。將說明書附上，進行系統(tǒng)的表述，簡單的示意圖還有部分計算進行塑件的分析，然后才能夠做出來合理的模具設計。將說明書附上，然后使用比較系統(tǒng)的專業(yè)的文字，不復雜的圖紙還有計算進行塑件的分析，這個時候才能將模具的設計合理的表述出來。 第2章 塑料材料分析 2.1 塑件的工藝分析 2.1.1 塑件的位置公差

19、 已經加工成型的零件的大小就是說成型的零件上可以直接決定塑件外形的相關的尺寸，這些尺寸主要指的是有型腔還有型芯的徑向的尺寸，型腔的深度是多少還有型芯的高度是多少，型芯和型芯之間的長度是多少，還有中心距的大小是多少等。 我們在對模具進行設計的時候主要要按照塑件的大小還有精確度的等級將成型零部件的大小還有精確度的等級確定下來。在這里對塑件的大小還有精確度有影響的因素主要有塑件的收縮率，模具將零部件加工成型時候的誤差，還有模具在加工零件時候的磨損，以及我們在對模具進行安裝時候產生的誤差。這些我們提到的因素都可以用來確定成型零件的大小的。 因為如果我們按照來算型芯還有型腔的大小的時候肯定會有誤差的

20、出現（考慮到模具在制造時候產生的公差還有模具在加工零部件的時候會產生磨損量，這個磨損量我們都是按照經驗來確定的），只將塑件的收縮率的計算考慮進去，用來計算零部件的工作尺寸。 塑件在經過加工成型以后，我們就得到了我們需要加工的產品，這個產品從熱模具里面拿出來以后，我們要對它進行冷卻，一旦進行冷卻那么產品的尺寸就會有所減小，所以，我們就知道每一個塑料產品收縮性都是它的特征之一，如果我們加工的材料是ABS，那么它的收縮率就是0.5%，我們用下面的公式來計算： A=B+0.005B 式子里面 B-塑件在常溫下實際尺寸 我們可以選擇塑件公差的三分之一到四分之一，也可以用IT7～8級來當作

21、模具的制造公差。在這里，我們選擇的是IT8級，型芯工作尺寸公差，我們選擇的是IT7級。模具型腔小一些的尺寸作為基本的尺寸，這個時候它的偏差就是一個整數：如果說模具型芯的最大尺寸作為基本尺寸的時候，這個時候偏差就是一個負數，中心距的偏差進行的是雙向的對稱的分布，每一個加工以后成型的零部件的工作的齒距詳細的數據看圖紙。 在對模具進行設計之前首先要先將塑件的工藝確定下來，這里的工藝主要包括了塑件的形狀，塑件的結構，塑件的大小，還有塑件的精確度等級，當然還有塑件表面的質量，這樣我們才能合理的將模具的結構還有精確度確定下來。 2.1.2 塑件表面質量要求及分析 加工出來的塑料產品外面的形狀還有大小

22、主要受到塑料材質的流動性還有注射劑的規(guī)格的影響，在設備沒有變化還有工藝是一樣的情況下，材質不一樣的塑料，流動性好的，就可以加工出來尺寸比較大的產品，相反的出來的產品的尺寸就很小。我們從成本還有環(huán)保的角度來考慮，只要達到我們產品的需要的，通常我們對于產品的結構進行設計的時候一定要緊湊一些，這樣我們加工出來的產品外形就比較小。這種塑料產品的材質是ABS，流動性是很好的，適合用來加工尺寸不一樣的產品。 塑件的大小還有精確度對于模具的設計，結構，還有模具的加工的精確度都是有直接的影響的。為了能夠讓模具加工產品的難度降低一點，還有讓模具加工的成本可以減少一些，在達到加工產品的要求的前提條件下，要盡可能

23、的將塑件的大小還有精確度設計的簡單一些。因為塑料跟金屬的差距是很大的，所以不能參照金屬的等級來確定輸料的等級?，F在國家成型技術很低，塑件尺寸公差可借鑒料制件標準來進行確定。按照要求，這次設計的產品都是使用MT5級精度。 塑料產品的表面的要求越是高，那么塑料的表面的粗糙度就越是低。在產品成型的時候，我們要盡可能的避免產品上面有疤痕等的產生，而且模具的腔里面的粗糙度還要很低。模具不停的在反復的進行使用，所以腔里面的粗糙度就會增加，所以我們對于模具應該及時的觀察，粗糙度高了的話就要進行拋光。 2.1.3 脫模斜度分析 因為塑料產品在進行冷卻的時候會有一定的收縮，所以在脫模之前一定會緊緊的將模

24、具的芯或者是模具腔里面突出的地方包裹住，這樣是為了脫模的時候能夠方便一些，為了避免在脫模的過程里面因為力氣太大，將產品的表面弄傷了，所以我們脫模的方向平行的制品的里面還有外面的表面都應該有一定的斜度來方便進行脫模。這個斜度跟加工出來產品的形狀，厚度還有收縮率都有關系的，斜度如果說太小了，會讓加工產品的大小有問題，還會讓加工的產品有損傷或者是出現破裂，在斜度太大的時候，雖然脫模很方便了，但是加工的產品的精確度又不高，會導致材料的浪費。一般來說這個斜度的值我選取的是模斜度30/～1。 2.1.4 壁厚的分析 我們在對塑件進行設計的時候，需要考慮的一個問題就是塑件的壁厚。這個壁厚對于產品注射成型

25、有著重要的影響，在進行注射充模的時候熔體在流動，在進行定型的時候冷卻的速度是多少，冷卻的時間是多少，還有塑件的成型時候質量怎么樣，塑件的原材料是什么還有生產的效率有多高，還有生產成本是多少都有很緊密的關系。通常在前提條件都滿足的情況下，我們的壁厚應該要小一些，這樣原材料的損耗就會降低，生產成本就不高，最重要的是冷卻的速度會很快，這樣成型的周期就比較短，另外還不會產生氣泡，縮孔，凹陷等等這些。但是如果這個壁厚太小的話，那么加工的產品剛度不好，而且在進行脫模還有裝配，使用的時候產品會出現變形，那么加工出來的產品在使用的時候就會不合格。我們選擇的壁厚應該均勻，防止塑件出現不均勻的收縮導致產品是次品。

26、一般來說壁厚的值都是在1～4mm，我們用的最多的數值是2～3mm。 2.1.5 圓角的分析 為了避免塑料件在拐彎的地方應力太過集中，那么我們就要將在加工過程里面的充模特性進行改善，我們要在塑料件拐彎的地方還有里面連接的地方使用圓角來進行過度。在沒有什么特別的需要的時候，塑件的每個連接角的地方都要有半徑是的圓角。通常來說外面的圓弧的半徑要比壁厚大出0.5倍來，里面的圓角的半徑通常要是壁厚的0.5倍。 2.1.6孔的分析 加工出來的塑料產品上面一般都會有很多通孔還有盲孔，一般來說，這些孔都可以使用型芯來進行成型。但是如果說這個孔的結構很復雜的話，那么熔體在流動的時候就會很困難，那么我們在進

27、行模具加工的時候難度就會大很多，這樣就會導致生產成本太高，所以我們在塑料件上面設計孔的時候，要盡可能設計簡單一些的孔。因為型芯對于熔體來說可以進行分流，所以我們在這個孔的周邊會有熔接的痕跡，這樣會讓孔的強度降低很多，所以我們在進行孔的設計的時候，孔和孔的距離以及孔到塑料產品的邊的距離都要比孔的直徑還有大，在這個孔的周圍應該將壁厚加大，這樣我們塑料產品的強度還有剛度都會加強。 2.1.7塑件的體積和質量 在我們這篇論文里面，塑料件的質量還有體積在進行測量的時候使用的是3D，在UG這個軟件里面，通過塑膜部件驗證的這個功能，可以測得塑件的體積25.5，因ABS的密度為1.05，即可以得出該塑件制

28、品的體積為質量約為27。 2.1.8 塑件成型方法與分析 我們這篇論文里面的遙控器，看下面的圖所畫的，詳細的內部結構還有大小看圖紙，這個塑料件的結構不復雜，而且生產起來量很大，成本很低，在加工的時候成形是很簡單的，對于精度的要求也沒有多高，所以我們使用的是一個模一個腔室，點面進行澆口進料，我們的注射劑的型號是HT2002C。 遙控器產品圖 2.2 材料分析 2.2.1 材料的分析與選擇 ABS是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合理學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蝕性、耐熱性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使ABS有

29、良好的加工性和染色性能。ABS價格便宜原料易得，是目前產量最大、應用范圍最廣的工程塑料之一。是一種良好的熱塑性塑料。 ABS無毒，無氣味，呈微黃色，成型的塑料有較好的光澤，、不透明，密度為1.02--1.05。既有較好的抗沖擊強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎沒有影響， ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹，在酮，醛，酯，氯代烴中會溶解或形成乳濁液。ABS表面受冰醋酸，植物油等化學藥品的侵蝕時會引起應力開裂， ABS有一定的硬度，他的熱變形溫度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸穩(wěn)定性較好，易于

30、成型加工，經過調色配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形溫度約為93耐氣候性差，在紫外線作用下ABS易變硬發(fā)脆。 ABS的性能指標：密度 1.02——1.05（），收縮率 ，熔點，彎曲強度80Mpa，拉伸強度3549Mpa，拉伸彈性模量1.8Gpa，彎曲彈性模量1.4Gpa，壓縮強度1839Mpa，缺口沖擊強度1120，硬度6286HRR，體積電阻系數，收縮率 范圍內。ABS的熱變形溫度為93118℃，制品經退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現出一定的韌性，可在-40100℃的溫度范圍內使用。 2.2.2 分析制件材料使用性能 制件材料注塑

31、性能 ABS易吸水，使成型塑件表面出現斑痕、云紋等缺陷。因此，成型加工前應進行干燥處理；ABS在升溫時黏度增高，黏度對剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都采用大澆口形式，成型壓力較高，塑件上的脫模斜度宜稍大；易產生熔接痕，模具設計時應該注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響及小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在5060，要求塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在6080。ABS比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。 電學性能 ABS的絕緣性是很好的，一般都不會因為溫度還有濕度有什么改變；在溫度范圍比較大的時候，濕度還有頻率的范圍也比較大

32、的時候，介電常數還有介電損耗都是變化很小的；承受電弧的性能是非常好的，而且這種性能在溫度很高的時候也可以持續(xù)。ABS的介電強度與厚度有關，厚度0.127mm時為82.7kV/mm，厚度為1.88mm時為23.6kV/mm。 環(huán)境性能 ABS不耐強酸和氧化劑，對烯酸及弱酸有一定的穩(wěn)定性。ABS的耐溶劑性良好，可耐烴類、醇類、醛類、醚類、汽油、潤滑油及弱堿等，并可在高溫下保持相當的化學穩(wěn)定性。吸水性小，尺寸穩(wěn)定性好。如果長時間受到紫外線的作用的話，力學的性能就會降低很多，這個時候它表面就會出現粉化或者是龜裂。 優(yōu)點 1、具高機械強度和剛性； 2、最高的疲勞強度； 3、對環(huán)境有一定的抵抗

33、力，可以承受有機溶劑的性能是很好的； 4、耐反復沖擊性強； 5、廣泛的使用溫度范圍(-40℃~120℃)； 6、良好的電氣性質； 7、復原性良好；8、自己的潤滑性能是很好的，耐磨的性能也是很好的； 9、尺寸安定性優(yōu)。 缺點 一旦受到強酸進行腐蝕的時候，承受能力就很差了，粘合的性能也不好，進行熱分解的時候跟軟化時候的溫度都是很靠近的，限氧指數是很小的。 塑件材料主要用途 ABS在機械工業(yè)上用來制造垃圾鏟、泵業(yè)輪、軸承、把手、管道、管連接件、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等，汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)導管等，還可用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可用來制造水表

34、殼，紡織器材，電器零件、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器，農藥噴霧器及家具等。 第3章 塑件的工藝分析 在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。 遙控器后蓋如圖所示，具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構中等復雜程度，生產量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高。 圖（1）3D視圖 3．1 塑件的結構設計 （1）、脫模斜度 由于注射制品在冷卻過程中產生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。為了便于脫模，防止因脫模力過大

35、拉傷制品表面，與脫模方向平行的制品內外表面應具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.5～1.5，根據文獻[1]，塑件材料ABS的型腔脫模斜度為0.35～130/，型芯脫模斜度為30/～1 （2）、塑件的壁厚 塑件的壁厚是最重要的結構要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。塑件的壁厚對于注射成型生產具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質量、塑件的原材料以及生產效率和生

36、產成本密切相關。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應盡量小。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發(fā)生變形，影響到塑件的使用和裝配的準確性。選擇壁厚時應力求塑件各處壁厚盡量均勻，以避免塑件出現不均勻收縮等成型缺陷。塑件壁厚一般在1～4，最常用的數值為2～3。該產品壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為2左右。 （3）、塑件的圓角 為防止塑件轉角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉角處和內部聯

37、接處采用圓角過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.5～1的圓角。一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內圓角半徑應是壁厚的0.5倍。 該塑料件表面圓角半徑和內部轉彎處圓角為0.5。 （4）、孔 塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。但當孔太復雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產成本提高，困此在塑件上設計孔時，應盡量采用簡單孔型。由于型芯對熔體有分流作用，所以在孔成型時周圍易產生熔接痕，導致孔的強度降低，故設計孔時孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都尖大于孔徑，孔的周邊應增加壁厚，以保證塑件的強度和剛度。 3．2 塑件尺寸及精度

38、 塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機規(guī)格，在一定的設備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比較小。從節(jié)約材料和能源的角度出發(fā)，只要能滿足制品的使用要求，一般都應將制品的結構設計的盡量緊湊，以便使制品的外形尺寸玲瓏小巧些。該塑件的材料為ABS，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。 塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關等級確定精度等級。根據我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參

39、照文獻[2]表3-2塑件的尺寸與公關（SJ1372-1978）的塑料制件公差數值標準來確定。根據任務書和圖紙要求，本次產品尺寸均采用MT3級精度，未注采用MT5級精度。 3．3 塑件表面粗糙度 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為Ra 0.02～1.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。 該塑件外部需要的表

40、面粗糙度比內部要高許多，為Ra0.2，內部為0.4。 3．4 塑件的體積和質量 本次設計中，塑件的質量和體積采用3D測量，在UG軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的質量（ABS的密度為1.05），即可以得出該塑件制品的質量為27克。 第4章 注射成型工藝方案及模具結構的分析和確定 4．1、注射成型工藝過程分析[5] 根據塑件的結構、材料及質量，確定其成型工藝過程為： 第一步：為使注射過程順利和保證產品質量，應對所用的設備和塑料作好以下準備工作。 （1）、成型前對原材料的預處理 根據注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩(wěn)定性，

41、流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當的預熱干燥，ABS材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在70 ～ 80 ℃下干燥2～4 h。 （2）、料筒的清洗 在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發(fā)現塑料中有分解現象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。 柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內的存料量較大而不易對其轉動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。 （3）、脫模劑的選用 脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助

42、劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設計。在和產上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對ABS材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。 第二步: 注射成型過程 完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。 第三步：制件的后處理 注射制件經脫?；驒C械加工后，常需要進行適當的后處理，目的是為了消除存在的內應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調濕處理。該塑料制件材料為ABS，就采用退火處理1～3小時。 4．2

43、 澆口種類的確定 注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統(tǒng)設計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設計恰當與否直接關系到制品能否完好的成型。 由于本設計中遙控器后蓋塑件外表面質量要求較高，所以選用側澆口。側澆口直接在中間的圓端面處進，遙控器后蓋組裝后，澆口被遮擋起來。 側澆口主流道需要設置鉤針，分流道與產品相連，頂出產品包含流道連接在一起。 4．3 型腔數目的確定 因為本設計中采用側澆口，且塑件的尺寸不大，為提高塑件成功概

44、率，并從經濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產成本和提高生產效率，采用一模兩腔，進行加工生產。 4．4 注射機的選擇和校核 由于采用一模兩腔，需要至少注射量為27x2g，流道水口廢料5g，總注塑量達到59g，再根據工藝參數（主要是注射壓力），綜合考慮各種因素，選定注射機為海天160X2C。注射方式為螺桿式，其有關性能參數為： 海天HTF160X2C 型號 1602A　 1602B 1602C 參數 螺桿直徑 40 45 48 理論注射容量 253 320 364 注射重量PS 230 291 331 注射壓力 202 159 140 注

45、射行程 201 螺桿轉速 0~230 料筒加熱功率 9.3 鎖模力 1600 拉桿內間距(水平垂直) 455455 允許最大模具厚度 500 允許最小模具厚度 180 移模行程 420 移模開距(最大) 920 液壓頂出行程 140 液壓頂出力 33 液壓頂出桿數量 5 油泵電動機功率 18.5 油箱容積 240 機器尺寸(長寬高) 5.41.452.05 機器重量 5 最小模具尺寸(長寬) 320320 4.4.1 注射量的校核 模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質量在注射機額定注射量的80%以內。

46、校核公式為： 式中 --型腔數量 --單個塑件的質量（g） --澆注系統(tǒng)所需塑料的質量（g） 本設計中：n=2 27g =5g M=27X2+5=59g（約等于）<331gx80% 注塑機額定注塑量為331g 注射量符合要求 4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核 注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現漲模溢料現象，必須滿足以下關系。

47、 式中 n --型腔數目 --單個塑件在模具分型面上的投影面積 --澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 n=2 =6450 =200 =6450x2+200=26061.48 注射成型時為了可靠的鎖模，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即： （）P < F 式中： P—塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa

48、） F—注射機額定鎖模力（N） 其它意義同上 根據教科書表5-1，型腔內通常為20-40MPa，一般制品為24-34MPa，精密制品為39-44MP （）P=13100x30x1.1x0.001= 432.3KN<1600KN 鎖模力符合要求 4．4．3、模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 （1）、模具厚度（閉合高度） 模具閉合高度必須滿足以下公式 式中 --注射機允許的最大模厚 --注射機允許的最小模厚 本設計中模具厚度為310mm 180

49、模具開模后為了便于取出制件，要求有足夠的開模距離，所謂開模行程是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。 注塑機的開模行程是有限的，設計模具必須校核所選注射機的開模行程，以便與模具的開模距離相適應。對于臥式注射機，其開模行程與模具厚度有關，對于多分型面注射模應有： 式中 --推出距離 --包括澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度 =（水口料的長度+20~30） 本設計中 =420 =35mm =95+20=115mm 總的開模距離需要H=150mm以上 經計算，符合要要求。 （3）、頂出裝置

50、的校核 在設計模具推出機構時，需校核注射機頂出的頂出形式，要注意在兩側頂出時模具推板的面積應能覆蓋注射機的雙頂桿，注射機的最大頂出距離要保證能將塑件從模具中脫出。 海天160X2C型注射機為兩側推出機構。經檢查能滿足將模具脫出的要求。 第5章 注射模具結構設計 5．1 分型面的設計 將模具適當地分成兩個或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結構的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。 選擇分型面時，

51、應從以下幾個方面考慮： 1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處； 2）使塑件在開模后留在動模上； 3）分型面的痕跡不影響塑件的外觀； 4）澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排； 5）使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上； 6）使塑件易于脫模。 綜合考慮各種因素，并根據本模具制件的外觀特點，受用平面分型面，并選擇在塑件的最大平面處，開模后塑件留在動模一側， 分型面的選擇 5．2 型腔的布局 型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關,型腔的排布應使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的壓力,以保證塑料熔體均勻地充滿每個型腔,使各型腔的塑件內在質量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的

52、距離盡可能短，同時采用平衡流道。型腔布局由圖所示。由于本設計中塑件是上下兩部分配合裝配使用，需要相同的注射工藝參數，以達到高的成功率，模具采用側澆口，并采用對稱式布局，以求達到良好的澆注質量。 圖（4）型腔布局方式 5．3 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類，本設計中采用普通側澆口澆注系統(tǒng)。正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質的塑料制品極為重要。 5．3．1 澆注系統(tǒng)組成 普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分。 1－主澆道 2－第一分澆道 3－第二分澆道 4－第三分

53、澆道 5－澆口 6－型腔 7－冷料穴 5．3．2 確定澆注系統(tǒng)的原則 在設計澆注系統(tǒng)時應考慮下列有關因素： a)、塑料成型特性：設計澆注系統(tǒng)應適應所用塑料的成型特性的要求，以保證塑件質量。 b)、模具成型塑件的型腔數：設置澆注系統(tǒng)還應考慮到模具是一模兩腔或一模多腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設計。 c)、塑件大小及形狀：根據塑件大小，形狀壁厚，技術要求等因素，結合選擇分型面同時考慮設置澆注系統(tǒng)的形式、進料口數量及位置，保證正常成型，還應注意防止流料直接沖擊嵌件及細弱型芯受力不均以及應充分估計可能產生的質量弊病和部位等問題，從而采取相應的措施或留有修整的余地。 d)

54、、塑件外觀：設置澆注系統(tǒng)時應考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響塑件的外表美觀。 e)、冷料：在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質量，故設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施[6]。 5．3．3 主流道的設計 流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部分開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道。 （1）、主流道的尺寸 設計中選用的注射機為海天160X2C，其噴嘴直徑為3.5，噴嘴球面半徑為11，根據圖（6），主流道各具體尺寸如下： 澆注系統(tǒng)與定位環(huán)、澆口套 （2）、主流道襯套的形式 選

55、用如圖所示類型的襯套，這種類型可防止襯套在塑料熔體反作用下退出定模。將主流道襯套和定位球設計成兩個零件，然后配合固定在模板上，襯套與定模板的配合采用。 圖（7）主流道襯套及其固定形式 （3）、主流道襯套的固定 主流道襯套的固定，采用2個M5X20的螺絲直接鎖附固定。 5．3．4 分流道的設計 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道，分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)。本設計中由于塑件排布比較緊湊,且采用側澆口。如圖所示。 主流道和側澆口的位置 5．3．5 澆口的設計 澆口又叫進料口，是連接分流道與型腔的通道。它有兩個功能：一是對

56、塑料熔體流入型腔起著控制作用；另一個是當注射壓力撤銷后封鎖型腔，使型腔中尚未固化的塑料不會倒流。常向的澆口形式有直接澆口，側澆口，點式澆口，扇形澆口，圓盤式澆口，環(huán)形澆口等。 澆口的位置選擇原則： 澆口的位置與塑件的質量有直接影響。在確定澆口位置時，應考慮以下幾點： 1. 熔體在型腔內流動時，其動能損失最小。要做到這一點必須使 1)流程(包括分支流程)為最短； 2)每一股分流都能大致同時到達其最遠端； 3)應先從壁厚較厚的部位進料； 4)考慮各股分流的轉向越小越好。 2. 有效地排出型腔內的氣體。 根據澆口選用原則和為保證塑件表面質量

57、及美觀效果，采用側澆口。 澆口一般尺寸如CAD圖所示，根據此圖結合實際選用適當值。 5．3．6 冷料穴的設計 主流道的末端需要設置冷料穴以往上制品中出現固化的冷料。因為最先流入的塑料因接觸溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的塑料流入型腔會影響制品的質量，為防止這一問題必須在沒塑料流動方向在主流道末端設置冷料穴以便將這部分冷料存留起來。 冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道直徑相同或略大一些，這里取為6.00mm，最終要保證冷料體積小于冷料穴體積。冷料穴的z形式有多種，這里采用倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它與推桿配用，開模時倒錐形的冷料穴通過內部

58、的冷料先將主流道凝料拉出定模，最后在推桿的作用下將冷料和和主流道凝料隨制品一起被頂出動模。如上圖（8）所示。 5．4 注射模成型零部件的設計[7] 模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。構成模具型腔的零部件稱成型零部件。一般包括凹模、凸模、型環(huán)和鑲塊等。成型零部件直接與塑料接觸，成型塑件的某些部分，承受著塑料熔體壓力，決定著塑件形狀與精度，因此成型零部件的設計是注射模具的重要部分。 成型零部件在注射成型過程中需要經常承受溫度壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后晚發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設計其結構形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好

59、的表面質量。 5．4．1 成型零部件結構設計 成型零部件結構設計主要應在保證塑件質量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。 1）、凹模的設計 凹模也稱為型腔，是用來成型制品外形輪廓的模具零件，其結構與制品的形狀、尺寸、使用要求、生產批量及模具的加工方法等有關，常用的結構形式有整體式、嵌入式、 鑲拼組合式和瓣合式四種類型。 本設計中采用整體式凹模，其特點是結構簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中成型零部件的數量，并縮小整個模具的外形結構尺寸。不過模具加工起來比較困難，要用到數控加工或電火花加工。

60、 型腔圖 2）、凸模的設計 本設計中零件結構較為簡單，深度不大，但經過對塑件實體的仔細觀察研究發(fā)現，塑件采用的是整體式型芯。這樣的型芯加工方便，便于模具的維護，型芯與動模板的配合可采用。 型芯圖 5．4．2 成型零部件工作尺寸的計算 成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。 在模具設計時要根據塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方

61、面的誤差。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據。 由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑經驗決定），這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸。 塑件經成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定ABS材料的平均收縮率為0.5%，剛計算模具成型零部件工作尺寸的公式為： A=B+0.005B 式中 A — 模具成型零部件在常溫下的尺寸

62、 B — 塑件在常溫下實際尺寸 成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/3～1/4，或取IT7～8級作為模具制造公差。在此取IT8級，型芯工作尺寸公差取IT7級。模具型腔的小尺寸為基本尺寸，偏差為正值；模具型芯的最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值，中心距偏差為雙向對稱分布。各成型零部件工作尺寸的具體數值見圖紙。 5．5 排氣結構設計 排氣是注射模設計中不可忽視的一個問題。在注射成型中，若模具排氣不良，型腔內的氣體受壓縮將產生很大的背壓，阻止塑料熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮所產生的熱使塑料燒焦，在充模速度大、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件過厚的情況下，氣體在一

63、定的壓縮程度下會滲入塑料制件內部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速注射成型工藝的發(fā)展，對注射模的排氣系統(tǒng)要求就更為嚴格。 在塑料熔體充模過程中，模腔內除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣、塑料局部過熱分解產生的低分子揮發(fā)性氣體，塑料中某些添加劑揮發(fā)或化學反應所生成的氣體。常用的排氣方式有利用配合間隙排氣，在分型面上開設排氣槽排氣，利用推桿運動間隙排氣等。 由于本次設計中模具尺寸不大，本設計中采用間隙排氣的方式，而不另設排氣槽，利用間隙排氣，以不產生溢料為宜，其值與塑料熔體的粘度有關。 此塑件未注上下偏差，所以以下公差都是查表所得。 5.5.1 凹模寬度尺

64、寸的計算 塑件尺寸的轉換：相應的塑件制造公差， LM1=[(1хSCP)]+LS1+X1ХP1]00.22=[(1+0.005)]X45+0.6X0.7]00.22=45.230.22mm 式中，是塑件的平均收縮率，ABS的收縮率為0.4%~0.6%,所以平均收縮率0.005；、是系數， 一般在0.5~0.8之間，此處??；分別是塑件上相應尺寸的公差（下同）；是塑件上相應尺寸制造公差對于中小型零件?。ㄏ峦?。 5.5.2 凹模長度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換：LS1=1800.6=180.6-1.20MM，相應的塑件制造公差Δ3=1.2MM LM1=[(1+SCP)+LS1+X3XP1

65、]00.2=[(1+0.005)X180+0.5х1.2]00.2=180.900.2MM 式中，是系數，一般在0.5~0.8之間，此處取。 5.5.3 凹模高度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換：HS1=80.2=8.2-0.40MM，相應的塑件制造公差0.4mm2 HM1=[(1+SCP)+HS1+X1ХP1]=[(1+0.005)X8+0.7х0.4]00.067=8.0400.067MM 式中，是系數，一般在0.5~0.7之間，此處取。 5.5.4 凸模寬度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換：LS=390.35=38.6500.7MM，相應的塑件制造公差0.7mm LM=[(1+SCP

66、)+LS+XХP]= [(1+0.005)X39+0.6х0.7]0.1170 =39.20.1170 MM 式中，是系數，一般在0.5~0.7之間，此處取。 5.5.5 凸模長度的計算 塑件尺寸的轉換LS=1720.51=171.4901.02MM,相應的塑件制造公差1.02mm LM=[(1+SCP)+LS+XХP]= [(1+0.005)X172+0.65х1.02]-0.170 =172.860.170 MM 式中，是系數，知一般在0.5~0.7之間，此處取。 5.5.6凸模高度尺寸的計算 塑件尺寸的轉換HS=100.2=9.80O.4MM，相應的塑件制造公差0.4mm HM=[(1+SCP)+H S+XХP]= [(1+0.005)X9.8+0.6х0.4]-0.170 =9.850.0670 MM 式中，是系數，可知一般在0.5~0.7之間，此處取。 5．6 脫模機構的設計 塑件從模具上取下以前還有一個從模具的成型零部件上脫出的過程，使塑件從成型零部件上脫出的機構稱為脫模機構。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推