《《全面生產(chǎn)維護(hù)》PPT課件》由會(huì)員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《《全面生產(chǎn)維護(hù)》PPT課件（25頁(yè)珍藏版）》請(qǐng)?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、TPM全面生產(chǎn)維護(hù),編制:盧衛(wèi)國(guó),張家港合力電機(jī)有限公司設(shè)備部,什么是TPM?,,設(shè)備部,什么是TPM? 全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)是一個(gè)維護(hù)程序的概念。 TPM的全稱為Total Productive Maintenance 以最大限度提高生產(chǎn)效率為目標(biāo) 以“5S活動(dòng)”為基礎(chǔ) 從總經(jīng)理到一線員工的全體成員為主體 以相互連接的小組活動(dòng)形式 以設(shè)備及物流為切入點(diǎn)進(jìn)行思考 創(chuàng)造整合有機(jī)的生產(chǎn)體系,,TPM,TPM的發(fā)展歷史,,設(shè)備部,1 事后維修 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再維護(hù)； 1950年以前,2 改良維修 (CM : Corrective Maint

2、enance ） 查找薄弱部位對(duì)其進(jìn)行改良 1950年以后,3 預(yù)防維修 (PM :Preventive Maintenance） 對(duì)周期性故障提出的維護(hù) 1955年前后,4 維修預(yù)防 （MP: Maintenance Prevention） 設(shè)計(jì)不發(fā)生故障的設(shè)備，設(shè)備FMEA 1960年前后,5 生產(chǎn)維修 （PM: Productive Maintenance） 綜合上述維護(hù)方法，系統(tǒng)的維護(hù)方案 1960年前后,6 全面生產(chǎn)維護(hù) (TPM: Total Productive Maintenance) 全員參加型的保養(yǎng) 1980年以后,,,,,,TPM與TQM的關(guān)

3、系,,設(shè)備部,TQM是WEdwards Deming博士在影響日本工業(yè)的直接效果下發(fā)展得來(lái) Deming博士是在二戰(zhàn)結(jié)束不久后在日本開(kāi)始工作的，作為一個(gè)統(tǒng)計(jì)學(xué)家，他首次向日本人展示了如何在制造過(guò)程中使用統(tǒng)計(jì)分析和如何在制造過(guò)程中使用效果數(shù)據(jù)來(lái)控制質(zhì)量。由日本工作理論建立的早期統(tǒng)計(jì)程序和效果質(zhì)量控制概念很快成為日本工業(yè)的種生存方式，這種新的制造概念最終被命名為全面質(zhì)量管理(TQM)。 當(dāng)工廠維護(hù)的問(wèn)題作為TQM程序部分被檢查出來(lái)，一些通用概念看起來(lái)在維護(hù)環(huán)境中就不太適合或不能發(fā)揮作用。原始的TQM概念做了一些修正。這些調(diào)整將維護(hù)提升至全面質(zhì)量管理程序的一個(gè)重要部分。,TPM是一個(gè)以制造業(yè)領(lǐng)先的創(chuàng)

4、新，強(qiáng)調(diào)人的重要性。一個(gè)“能做”和“持續(xù)改進(jìn)”理論、生產(chǎn)的重要性和維護(hù)員工共同協(xié)作。它作為一個(gè)全面制造學(xué)的關(guān)鍵剖分被闡述出來(lái)。實(shí)質(zhì)上說(shuō)，TPM試圖重塑組織以釋放其本身的潛能。,TPM是TQM演變而來(lái)的.,TPM定義及特點(diǎn),,設(shè)備部,定義：TPM是日本現(xiàn)代設(shè)備管理維修制度，它是以達(dá)到最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，確立以設(shè)備一生為對(duì)象的生產(chǎn)維修全系統(tǒng)，涉及設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門，從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線工人全員參加，依靠開(kāi)展小組自主活動(dòng)來(lái)推行的生產(chǎn)維修，概括為：T----全員、全系統(tǒng)、全效率，PM---生產(chǎn)維修（包括事后維修、預(yù)防維修、改善維修、維修預(yù)防）。,建立對(duì)設(shè)備整個(gè)壽命周期的生產(chǎn)維護(hù),涉及

5、所有部門的活動(dòng),全員參與,小組自主活動(dòng),設(shè) 備 綜 合 效 率 最 高,,TPM目標(biāo),,設(shè)備部,全面生產(chǎn)維修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停機(jī)時(shí)間最有力的措施，包括例行維修、預(yù)測(cè)性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式。 例行維修:操作工和維修工每天所作的維修活動(dòng)，需要定期對(duì)機(jī)器進(jìn)行保養(yǎng)。 預(yù)測(cè)性維修:利用測(cè)量手段分析技術(shù)預(yù)測(cè)潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會(huì)因機(jī)器故障而造成時(shí)間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。 預(yù)防性維修:為每一臺(tái)機(jī)器編制檔案，記錄所有的維修計(jì)劃和維修紀(jì)錄。對(duì)機(jī)器的每一個(gè)零部件都做好徹底、嚴(yán)格的保養(yǎng)，適時(shí)更換零部件，保

6、證機(jī)器不發(fā)生意外故障。 立即維修:當(dāng)有故障發(fā)生時(shí)，維修人員要召之即來(lái)，隨叫隨到，及時(shí)處理。 TPM的目標(biāo)是零缺陷、無(wú)停機(jī)時(shí)間，最大限度提高生產(chǎn)效率。要達(dá)到此目標(biāo)，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現(xiàn)的癥狀。,TPM主要內(nèi)容-1,,設(shè)備部,TPM主要內(nèi)容：日常點(diǎn)檢、定期檢查、計(jì)劃修理、改善修理、故障修理、維修記錄分析。,日常點(diǎn)檢：即操作者每天班前用聽(tīng)、看、摸等方法方法，按點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢查。日常點(diǎn)檢的目的是保證設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，不發(fā)生故障。點(diǎn)檢的主要內(nèi)容有：異聲、漏油、振動(dòng)、溫度、潤(rùn)滑和調(diào)整等。,定期檢查：即維修工人按計(jì)劃定期對(duì)重點(diǎn)設(shè)備進(jìn)行的檢查。定期檢查的目的是保證設(shè)

7、備達(dá)到規(guī)定的性能。檢查工作包括：測(cè)定設(shè)備的劣化程度，確定設(shè)備性能，調(diào)整設(shè)備等。,計(jì)劃修理：根據(jù)日常點(diǎn)檢、定期檢查的結(jié)果所提出的設(shè)備修理委托書、維修報(bào)告、機(jī)床性能檢查記錄等資料編制的計(jì)劃，定期進(jìn)行修理。這種修理屬于恢復(fù)性修理。,改善修理：即對(duì)設(shè)備的某些結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)的修理，這種修理主要用于經(jīng)常重復(fù)發(fā)生故障的設(shè)備。,故障修理：當(dāng)設(shè)備突然發(fā)生故障或由于設(shè)備原因造成廢品時(shí)必須立即組織搶修，這種修理叫做故障修理。,TPM主要內(nèi)容-2,,設(shè)備部,維修記錄分析：維修記錄分析是全面生產(chǎn)維修的一項(xiàng)重要內(nèi)容，尤其是“平均故障間隔時(shí)間”分析（MTBF），很受日本設(shè)備維修界的重視。,平均故障間隔期（MTBF-Mean

8、Time Between Failures） 指在規(guī)定時(shí)間內(nèi)，設(shè)備無(wú)故障工作時(shí)間的平均值，它是衡量設(shè)備可靠性的尺度。 公式 MTBF=運(yùn)行時(shí)間/故障次數(shù),分析平均故障間隔期的作用---是分析設(shè)備停機(jī)維修作業(yè)是怎樣發(fā)生的，把發(fā)生的時(shí)間、現(xiàn)象、原因、所需工時(shí)、停機(jī)時(shí)間等所有總是都記錄下來(lái)，制成分析表。通過(guò)分析可獲得下列信息： ----選擇改進(jìn)維修作業(yè)的對(duì)象 ----估計(jì)零件的壽命 ----選擇點(diǎn)檢點(diǎn)，確定和修改點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn) ----備件標(biāo)準(zhǔn)的確定,,設(shè)備部,TPM流程圖,TPM的前提----推行5S活動(dòng),,設(shè)備部,5S是現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ)，是TPM（全面生產(chǎn)維護(hù)管理）的前提，是TQM（全

9、面質(zhì)量管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保證。 5S能夠營(yíng)造一種“人人積極參與，事事遵守標(biāo)準(zhǔn)”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM、及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調(diào)動(dòng)員工的積極性，形成強(qiáng)大的推動(dòng)力。 實(shí)施ISO、TQM、TPM等活動(dòng)的效果是隱蔽的、長(zhǎng)期性的，一時(shí)難以看到顯著的效果。而5S活動(dòng)的效果是立竿見(jiàn)影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活動(dòng)的過(guò)程中導(dǎo)入5S，可以通過(guò)在短期內(nèi)獲得顯著效果來(lái)增強(qiáng)企業(yè)員工的信心。 5S是現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ)，5S水平的高低，代表著管理者對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管理認(rèn)識(shí)的高低，這又決定了現(xiàn)場(chǎng)管理水平的高低，而現(xiàn)場(chǎng)管理水平的高低，制約著I

10、SO、TPM、TQM活動(dòng)能否順利、有效地推行。 通過(guò)5S活動(dòng)，從現(xiàn)場(chǎng)管理著手改進(jìn)企業(yè)體質(zhì)，則能起到事半功倍的效果。,5S的定義與目的,,設(shè)備部,1S-整理 定義：區(qū)分要與不要的東西，職場(chǎng)除了要用的東西以外，一切都不放置 目的：將“空間”騰出來(lái)活用 2S-整頓 定義：要的東西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確數(shù)量，明確標(biāo)示 目的：不浪費(fèi)“時(shí)間”找東西 3S-清掃 定義：清除職場(chǎng)內(nèi)的臟污，并防止污染的發(fā)生 目的：消除“臟污”，保持現(xiàn)場(chǎng)干干凈凈、明明亮亮 4S-清潔 定義：將上面3S實(shí)施的做法制度化，規(guī)范化，維持其成果 目的：通過(guò)制度化來(lái)維持成果 5S-素養(yǎng) 定義：培養(yǎng)文明禮貌習(xí)慣，按規(guī)定行事，養(yǎng)成良

11、好的工作習(xí)慣 目的：提升人的品質(zhì)，成為對(duì)任何工作都講究認(rèn)真的人 。,TPM使用的主要手段名為設(shè)備綜合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness ) 這個(gè)數(shù)字與六大損失相關(guān)聯(lián)： 1故障/停機(jī)損失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2換裝和調(diào)試損失 （Setup and Adjustment） 3空閑和暫停損失 （Idling and Minor Stoppage Losses） 4減速損失（Reduced Speed Losses） 5質(zhì)量缺陷和返工（Quality Defects and Rework） 6啟動(dòng)損

12、失（Startup Losses） 三個(gè)可測(cè)量：時(shí)間開(kāi)動(dòng)率、性能開(kāi)動(dòng)率和合格品率。 當(dāng)來(lái)自時(shí)間，速度，質(zhì)量的損失被綜合在一起，最終OEE數(shù)字反映出任何設(shè)備或生產(chǎn)線的運(yùn)行狀況。 TPM被鼓勵(lì)用來(lái)設(shè)定OEE目標(biāo)和來(lái)自這些目標(biāo)的測(cè)量偏差，然后問(wèn)題解決組試圖來(lái)消減差異，加強(qiáng)業(yè)績(jī)。,TPM的主要手段OEE,設(shè)備部,,TPM術(shù)語(yǔ)介紹-1,,設(shè)備部,,設(shè)備效率： 設(shè)備效率（Equipment Effectiveness）是指利用設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)施工所產(chǎn)生的附加值（Value-added）的一種測(cè)度。附加值是由全部收入減去全部資源成本（材料和勞動(dòng)力等）而形成的，然后分解為利潤(rùn)、工資和稅金。利潤(rùn)歸屬于投資者，工資

13、歸屬于勞動(dòng)者（包括經(jīng)營(yíng)者），稅金歸屬于政府，所以附加值體現(xiàn)了投資者、勞動(dòng)者、政府三者之間的利益。,設(shè)備綜合效率Overall Equipment Effectiveness 設(shè)備綜合效率=時(shí)間開(kāi)動(dòng)率X性能開(kāi)動(dòng)率X合格品率 時(shí)間開(kāi)動(dòng)率=凈運(yùn)行時(shí)間/運(yùn)行時(shí)間 性能開(kāi)動(dòng)率=實(shí)際生產(chǎn)數(shù)量/理想生產(chǎn)數(shù)量 合格品率=合格品數(shù)/總投料數(shù) 設(shè)備利用率=負(fù)荷時(shí)間/設(shè)備應(yīng)開(kāi)動(dòng)時(shí)間 時(shí)間開(kāi)動(dòng)率、性能開(kāi)動(dòng)率、合格品率是由每一工作中心決定的，但每個(gè)因素的重要性，因產(chǎn)品、設(shè)備、和涉及生產(chǎn)系統(tǒng)的特征不同而異。例如，若機(jī)器故障率很高，那么時(shí)間開(kāi)動(dòng)率會(huì)很低；若設(shè)備的短暫停機(jī)很多，則性能開(kāi)動(dòng)率就會(huì)很低，只有三者數(shù)值都很大時(shí)，設(shè)備

14、綜合效率才會(huì)提高。,TPM術(shù)語(yǔ)介紹-2,,設(shè)備部,,故障/停機(jī)損失（Equipment Failure / Breakdown Losses） 故障停機(jī)/損失是指故障停機(jī)造成時(shí)間損失和由于生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品導(dǎo)致數(shù)量損失。因偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的設(shè)備故障通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經(jīng)常被忽略或遺漏。由于偶發(fā)性故障在整個(gè)損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時(shí)間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發(fā)性故障是很困難的。所以，必須進(jìn)行提高設(shè)備可靠度的研究，要使設(shè)備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統(tǒng)故障維修中放為故障是不可避免的觀點(diǎn)。,換裝和調(diào)試損失（

15、Setup and Adjustment） 因換裝和調(diào)試而導(dǎo)致停機(jī)和產(chǎn)生廢品所造成的損失（Losses）一般發(fā)生在當(dāng)一個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)完成后，因生產(chǎn)另一種產(chǎn)品進(jìn)行換裝和調(diào)試的時(shí)候。為了達(dá)到單一時(shí)間內(nèi)的換裝（少于10分鐘），可以通過(guò)明確區(qū)分內(nèi)換裝時(shí)間（在機(jī)器停機(jī)后才能完成操作）和外換裝時(shí)間（在機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)可以完成操作），以及減少內(nèi)換裝時(shí)間來(lái)減少整個(gè)換裝時(shí)間損失。,空閑和暫停損失（Idling and Minor Stoppage Losses） 空閑和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機(jī)器空閑時(shí)發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導(dǎo)致了設(shè)備空閑；因生產(chǎn)了有缺陷產(chǎn)品，傳感器報(bào)警而關(guān)閉了

16、設(shè)備。很明顯，這種停頓有別于故障停工，因?yàn)槌プ枞墓ぜ椭匦聠?dòng)設(shè)備即可恢復(fù)生產(chǎn)。,TPM術(shù)語(yǔ)介紹-3,,設(shè)備部,,減速損失（Reduced Speed Losses） 減速損失是指設(shè)計(jì)速度與實(shí)際速度的差別。速度損失對(duì)設(shè)備效率的發(fā)揮產(chǎn)生了較大障礙，應(yīng)當(dāng)仔細(xì)研究，以消除設(shè)計(jì)速度和實(shí)際速度二者之間的差別。 設(shè)備實(shí)際速度低于設(shè)計(jì)速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機(jī)械問(wèn)題和質(zhì)量缺陷，歷史問(wèn)題或者設(shè)備超負(fù)荷等。通常，通過(guò)揭示潛在的設(shè)備缺陷，謹(jǐn)慎地提高操作者的速度有助于問(wèn)題的解決。,質(zhì)量缺陷和返工（Quality Defects and Rework） 質(zhì)量損失是指由于設(shè)備故障引起的生產(chǎn)過(guò)程中的質(zhì)量缺

17、陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調(diào)設(shè)備至正常狀態(tài)來(lái)消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。,開(kāi)工損失（Startup Losses） 開(kāi)工損失是在生產(chǎn)的初期階段（從設(shè)備啟動(dòng)到穩(wěn)定生產(chǎn)）產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設(shè)備、夾具和模具的維護(hù)水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項(xiàng)損失較大，而且是潛在的。在實(shí)際生產(chǎn)中，通常會(huì)不加鑒別地認(rèn)為產(chǎn)生開(kāi)工損失是不可避免的，因此很少加以消除。,TPM術(shù)語(yǔ)介紹-4,,設(shè)備部,時(shí)間開(kāi)動(dòng)率（Operating Rate / Availability）： 是用停機(jī)

18、時(shí)間反映設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)。統(tǒng)計(jì)時(shí)間開(kāi)動(dòng)率主要是嚴(yán)格區(qū)分設(shè)備計(jì)劃內(nèi)停機(jī)時(shí)間與設(shè)備計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間，并通過(guò)減少和控制設(shè)備計(jì)劃停機(jī)時(shí)間來(lái)提高設(shè)備利用率，通過(guò)減少和控制設(shè)備計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間來(lái)提高時(shí)間開(kāi)動(dòng)率。 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 =日常維護(hù)保養(yǎng)時(shí)間+交接班時(shí)間+一級(jí)保養(yǎng)時(shí)間+換模試模時(shí)間+計(jì)劃維修時(shí)間+達(dá)產(chǎn)的停機(jī)時(shí)間+其它計(jì)劃中規(guī)定的時(shí)間 計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間 =故障時(shí)間+工裝及模具故障時(shí)間+工藝調(diào)試時(shí)間+待料時(shí)間+其它計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間 計(jì)算負(fù)荷時(shí)間需要做大量的基礎(chǔ)工作，應(yīng)對(duì)所有時(shí)間做出明確的規(guī)定，并在生產(chǎn)計(jì)劃中有所安排。在負(fù)荷時(shí)間確定后，計(jì)算凈運(yùn)行時(shí)間的關(guān)鍵是要求準(zhǔn)確記錄各種原始計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間和小故障停機(jī)時(shí)間。計(jì)劃外停機(jī)

19、時(shí)間可分為五大類，見(jiàn)下表，主要是為便于查找停機(jī)原因和考核部門工作。,TPM術(shù)語(yǔ)介紹-5,,設(shè)備部,性能開(kāi)動(dòng)率（Performance Rate） 是以設(shè)備的性能和速度反映設(shè)備的運(yùn)行狀況。凈開(kāi)動(dòng)率低，說(shuō)明設(shè)備小故障停機(jī)時(shí)間多，設(shè)備可靠性差；速度開(kāi)動(dòng)率低，或操作工水平差，沒(méi)能全面掌握設(shè)備的性能，發(fā)揮設(shè)備的潛力，或是設(shè)備經(jīng)過(guò)較長(zhǎng)時(shí)間的運(yùn)行，性能劣化，不能滿負(fù)荷工作。 統(tǒng)計(jì)性能開(kāi)動(dòng)率應(yīng)準(zhǔn)確確定設(shè)備的理論周期時(shí)間和設(shè)備的實(shí)際周期時(shí)間，理論周期時(shí)間是企業(yè)生產(chǎn)效率的一個(gè)重要標(biāo)志。實(shí)際周期時(shí)間測(cè)算準(zhǔn)確，生產(chǎn)計(jì)劃安排才能準(zhǔn)確，才有零庫(kù)存的生產(chǎn)框架?？s小理論周期時(shí)間與實(shí)際周期時(shí)間的差距，才能提高設(shè)備性能開(kāi)動(dòng)率。,

20、合格品率(Quality Rate) 是用設(shè)備的生產(chǎn)精度反映設(shè)備的運(yùn)行狀況。合格品率低，或是該設(shè)備不適合于該工序的生產(chǎn)，或是設(shè)備經(jīng)過(guò)較長(zhǎng)時(shí)間的運(yùn)行，造成設(shè)備精度劣化。設(shè)備綜合效率統(tǒng)計(jì)中的合格品率與質(zhì)管部門統(tǒng)計(jì)的合格品率有些不同，這里對(duì)合格品數(shù)規(guī)定如下： 合格品數(shù) = 投料數(shù) (啟動(dòng)廢品+過(guò)程廢品+返修品+實(shí)驗(yàn)品),設(shè)備部,OEE時(shí)間分析,不同設(shè)備效率計(jì)算方式,,設(shè)備部,,,設(shè)備綜合效率OEE計(jì)算實(shí)例,,設(shè)備部,,設(shè)備運(yùn)行水平及全面生產(chǎn)維護(hù)的效果評(píng)估,,設(shè)備部,,設(shè)備綜合效率的提高，是生產(chǎn)率水平的提高，也就是以少量的輸入產(chǎn)生良好的輸出效果。 產(chǎn)量（P-Production）：需要完成的生產(chǎn)任務(wù)，

21、即設(shè)備的生產(chǎn)效率要高。 質(zhì)量（Q-Quality）：能保證生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，即設(shè)備有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量。 成本（C-Cost）：產(chǎn)品成本要低，即設(shè)備能源、原材料等耗費(fèi)少。 交貨期（D-Delivery）：設(shè)備故障少，不耽誤合同規(guī)定的交貨期。 安全（S-Safety）：設(shè)備的安全性能好，設(shè)備對(duì)環(huán)境污染小，文明生產(chǎn)。 士氣、勞動(dòng)情緒（MMorale）：人機(jī)匹配關(guān)系較好，使作業(yè)人員保持旺盛的工作情緒。,傳統(tǒng)設(shè)備管理與設(shè)備綜合效率管理的區(qū)別,,設(shè)備部,,操作、維修技術(shù)提高培訓(xùn),,設(shè)備部,,TPM的基本活動(dòng)自主維修、預(yù)防維修、維修能力的改進(jìn)要取得成功，操作技術(shù)和個(gè)人維修能力必須加以改進(jìn)。,實(shí)行TPM的有形效果,,設(shè)備部,,全員意識(shí)的徹底變化。 （自己的設(shè)備自己管理的自信，排除了扯皮怪圈） 上下級(jí)內(nèi)部信息交流通暢。（充滿活力的企業(yè)循環(huán)，保證決策的準(zhǔn)確） 設(shè)備效率的提高增強(qiáng)了企業(yè)體質(zhì)。（提升管理競(jìng)爭(zhēng)力，能抵御任何風(fēng)險(xiǎn)） 改善力使員工有成就感與滿足感并實(shí)現(xiàn)了自我。（個(gè)人與企業(yè)的雙贏） 明亮的現(xiàn)場(chǎng)使客戶感動(dòng)。 （企業(yè)與顧客的雙贏） 建立先進(jìn)的企業(yè)管理文化。（快速與國(guó)際接軌，企業(yè)創(chuàng)新有工具）,謝謝各位,