φ17單耳止動墊片的復合模具設(shè)計-沖壓模含10張CAD圖,17,單耳止動,墊片,復合,模具設(shè)計,沖壓,10,cad 目錄 1.緒論 2 1.1沖壓的概念、特點及應用 2 1.2 沖壓的基本工序及模具 3 2. 零件工藝分析 5 2.1零件圖 5 2.2 沖壓工藝分析及模具結(jié)構(gòu)類型 5 2.3方案選取 6 2.4排樣設(shè)計 6 2.5沖裁力與壓力中心計算 9 3.凸模與凹模刃口尺寸的計算 13 3.1沖裁模刃口尺寸計算的基本原則 13 3.2刃口尺寸的計算方法 14 3.3落料 15 3.4沖孔 16 3.5彈簧的選用 18 4.模架及成型設(shè)備的選用 20 4.1模架的選用 20 4.2沖床的選用 21 參考文獻 23 1.緒論 1.1沖壓的概念、特點及應用 沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術(shù)。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。 與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。 (1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。 （2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。 （3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。 （4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟效益。 沖壓地、在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加工產(chǎn)品零部件，如汽車、農(nóng)機、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當?shù)拇?，少則60%以上，多則90%以上。不少過去用鍛造=鑄造和切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在大多數(shù)也被質(zhì)量輕、剛度好的沖壓件所代替。因此可以說，如果生產(chǎn)中不諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、快速進行產(chǎn)品更新?lián)Q代等都是難以實現(xiàn) 的。 1.2 沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 在實際生產(chǎn)中，當沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合-級進和復合-級進三種組合方式。 復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。 級進沖壓——在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 復合-級進——在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。 沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分 組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。 2. 零件工藝分析 2.1零件圖 1.材料： Q235 2．批量生產(chǎn) 2.2 沖壓工藝分析及模具結(jié)構(gòu)類型 該沖裁件的材料為Q235鋼，料厚t=1mm，該沖裁件結(jié)構(gòu)簡單，比較適合沖裁。技術(shù)要求，該零件尺寸圖上所有未標注公差為IT14級確定工件尺寸公差，屬自由尺寸，因此，尺寸精度要求較低。 1 工藝分析： 1. 結(jié)構(gòu)；由圖（1—1）可知該制件包括；沖孔、落料等工序。 從整體上看主要由沖孔、落料完成。 2. 尺寸精度；該零件尺寸圖上所有未標注公差為IT14級確定工件尺寸公差，屬自由尺寸，因此，尺寸精度要求較低。 3.合理性；由于該制件要求中批量生產(chǎn)，因此可以初步斷定采用復合模具設(shè)計，可采用，沖孔、落料復合模具，這樣模具結(jié)構(gòu)較簡單。 4.材料采用Q235鋼 2.3方案選取 方案一：采用復合模加工。復合模的特點是生產(chǎn)率高，沖裁件的內(nèi)孔與外緣的相對位置精度高，適合重量生產(chǎn)。 方案二：級進模比單工序生產(chǎn)率高，減少了模具和設(shè)備數(shù)量，便于生產(chǎn)自動化對于孔邊距較小的有利，適合大批量生產(chǎn) 方案三：單沖模結(jié)構(gòu)簡單，制造成本低，易于加工和模具的維修，適用于小批量或試制件 根據(jù)任務(wù)書要求采用復合模具。 2.4排樣設(shè)計 在沖壓零件的成本中，材料費用約占60%以上，因此材料的經(jīng)濟利用具有非常重要的意義。沖壓件在條料或板料上的布置方法稱為排樣。排樣合理與否不但影響材料的經(jīng)濟利用，還影響到制件的質(zhì)量、模具的結(jié)構(gòu)與壽命、制件的生產(chǎn)率和模具的成本等技術(shù)、經(jīng)濟指標。因此，排樣時應考慮如下原則： １．提高材料利用率 (不影響制件使用性能前提下，還可適當改變制件形狀。 ２．排樣方法使應操作方便，勞動強度小且安全。 ３．模具結(jié)構(gòu)簡單、壽命高。 ４．保證制件質(zhì)量和制件對板料纖維方向的要求。 根據(jù)零件實際情況，采用有廢料排樣法：如，沿制件的全部外形輪廓沖壓，在制件之間及制件與條料側(cè) 邊之間 ，都有工藝余料 (稱搭邊存在。因留有搭邊，所以制件質(zhì)量和模具壽命較高，但材料利用率降低。 排樣方式的確定： 排樣方式 概念 優(yōu)缺點及適用范圍 有廢料 排樣 沿零件的全部外形沖壓四周有一定的余量 這樣排樣材料利用率較低，但制件質(zhì)量和精度均能得到保證，沖模的壽命相應提高，多用于形狀復雜制件精度要求較高的制品沖壓 少廢料 排樣 沿制件部分外形沖壓，也就是只能有一個。 這種排樣材料利用率較高，具有一次能沖壓多個制件和簡化模具結(jié)構(gòu) 降低沖壓力等優(yōu)點。 但只能保證一個方向的制件精度。 無廢料 排樣 在整個沖壓過程中只有料頭料尾和結(jié)構(gòu)廢料。 這種排樣材料利用率最高但制件的沖壓精度差，多用于沖壓精度要求不高，且比較貴重的材料沖壓。 查表1得： 兩工件間的搭邊:a1=2.2mm 工件邊緣搭邊：a=2.5mm 條料寬度B=（D+2a）MM 式中： B——毛坯寬度的基本尺寸(mm； D——毛坯寬度方向零件輪廓的最大尺寸(mm； a——側(cè)面搭邊，查表1 (mm； 毛坯寬度B=74+2.5*2=79(mm 步距=32+2.2=34.2mm 三、材料利用率 ?? 在沖壓零件的成本中，材料費用約占60%以上，因此材料的經(jīng)濟利用具有非常重要的意義。沖壓件在條料或板料上的布置方法稱為排樣。不合理的排樣會浪費材料，衡量排樣經(jīng)濟性的指標是材料的利用率，可用下式計算： η＝Ｆ/Ｆ0×１００％＝F/ＡＢ×１００％ ? 式中 η——材料利用率； Ｆ——工件的實際面積； F0——所用材料面積，包括工件面積與廢料面積； A—— 送料進距 (相鄰兩個制件對應點的距離； B——條料寬度。 材料利用率η＝Ｆ/Ｆ0×１００％＝F/ＡＢ×１００％ η=1315/3598*100% =36.5% 2.5沖裁力與壓力中心計算 1、沖裁力 計算沖裁力的目的是為了選用合適的壓力機、設(shè)計模具和檢驗模具的強度。壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適應沖裁的需求。 普通平刃沖裁模 ，其沖裁力 P一般可按下式計算： FP＝KptLτ ?? ?式中τ—— 材料抗剪強度 ?? ? L——沖裁周邊總長(mm； ?? ? t——材料厚度(mm ?? ?系數(shù) Kp是考慮到?jīng)_裁模刃口的磨損、 凸模與 凹模間隙之波動(數(shù)值的變化或分布不均、潤滑情況 、材料力學性能與厚度公差的變化等因素而設(shè)置的安全系數(shù)，一般取 1.3。 當查不到抗剪強度 τ時，可用抗拉強度σ b代替τ，而取K p＝1的近似計算法計算。 當上模完成 一次沖裁后，沖入凹模內(nèi)的制件或廢料因彈性擴張而梗塞在凹模內(nèi)，模面上的材料因彈性 收縮而緊箍在 凸模上 。為了使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將箍在凸模上的材料料刮下 ,將梗塞在凹模內(nèi)的制件或廢料向下推出或向上頂出。從凸模上刮下材料所需的力，稱為卸料力 ；從凹模內(nèi)向下推出制件或廢料所需的力，稱為推件力。影響卸料力、推件力 的因素很多，要精確地計算是困難的。在實際生產(chǎn)中常采用經(jīng)驗 公式計算： 卸料力F卸=K卸*F落 推件力 F推＝nK推 *F落 式中 P——沖裁力(N； K——卸料力系數(shù)，其值為0.02～0.06(薄料取大值， 厚料取小值； K１——推料力系數(shù)，其值為0.03～0.07(薄料取大值， 厚料取小值； K2—— 頂件力系數(shù)，其值為0.04～0.08(薄料取大值， 厚料取小值； n——梗塞在凹模內(nèi)的制件或廢料數(shù)量(n＝h/t; h——直刃口部分的高(mm；t——材料厚度(mm。卸料力和 頂件力還是 設(shè)計卸料裝置和彈頂裝置中彈性元件的依據(jù)。 落料力 F落＝KptLτ=1.3*145.5*1*250=47.2KN 卸料力F卸=0.04*47.25=1.8KN 推件力 F推＝nK推 *F落=2*0.05*47.2=4.72KN 沖孔力F沖= KptLτ=1.3*53.4*1*250=27.5KN 總沖壓力= F落+F卸+F推+F沖=47.2+1.8+4.72+27.5=81.22KN 2、壓力中心計算 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。對于帶有模柄的沖壓模，壓力中心應通過模柄的軸心線。否則會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌之間產(chǎn)生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。 沖模的壓力中心，可按下述原則來確定： （1）對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。 （2）工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 （3）形狀復雜的零件、多凸模的壓力中心可用解析計算法求出沖模壓力中心 工件圖如下： 由此工件可知壓力中心為模具中心。 3.凸模與凹模刃口尺寸的計算 3.1沖裁模刃口尺寸計算的基本原則 ?? ?沖裁件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度，模具的合理間隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及其制造公差，是設(shè)計沖裁模主要任務(wù)之一。從生產(chǎn)實踐中可以發(fā)現(xiàn)： （1）由于凸模、凹模之間存在間隙(沖裁間隙，即指沖裁凸模合凹模刃口之間的距離，也就是凸模工作部分和凹模工作部分之間的尺寸差，使落下的料或沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。 （2）在測量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，沖孔孔徑是以小端尺寸為基準。 （3）沖裁時，凸模、凹模要與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，結(jié)果使間隙越來越大。 由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時需考慮下述原則： （1）落料件尺寸由凹模尺寸決定，沖孔時孔的尺寸由凸模尺寸決定。故設(shè)計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設(shè)計沖孔模時，以凸模為基準，間隙取在凹模上。 　（2）考慮到?jīng)_裁中凸模、凹模的磨損，設(shè)計落料模時，凹?；境叽鐟〕叽绻罘秶妮^小尺寸；設(shè)計沖孔模時，凸模基本尺寸則應取工件孔尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸。這樣，在凸模、凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格制件。凸模、凹模間隙則取最小合理間隙值。 （3）確定沖模刃口制造公差時，應考慮制件的公差要求。如果對刃口精度要求過高( 即制造公差過小，會使模具制造困難，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如果對刃口精度要求過低(即制造公差過大，則生產(chǎn)出來的制件可能不合格，會使模具的壽命降低。制件精度與模具制造精度的關(guān)系見表2.2.1。若制件沒有標注公差，則對于非圓形件按國家標準“非配合尺寸的公差數(shù)值”IT14級處理，沖模則可按IT11級制造；對于圓形件，一般可按IT7～IT6級制造模具。沖壓件的尺寸公差應按“入體”原則標注，落料件上偏差為零，下偏差為負；沖孔件下偏差為零，上偏差為正。 3.2刃口尺寸的計算方法 ?? ?由于模具加工方法不同，凸模與凹模刃口部分尺寸的計算公式與制造公差的標注也不同，刃口尺寸的計算方法可分為二種情況。 凸模與凹模分別加工計算模具刃口尺寸 采用這種方法，是指凸模和凹模分別按圖紙標注的尺寸和公差進行加工。沖裁間隙由凸模、凹模刃口尺寸和公差來保證。要分別標注凸模和凹模刃口尺寸與制造公差(凸模δp、凹模δd，優(yōu)點是具有互換性，但受到?jīng)_裁間隙的限制，它適用于圓形或簡單形狀的沖壓件。從圖2.3.1沖壓件與凸模、凹模刃口尺寸及公差的分布狀態(tài)可以看出，要保證初始間隙值小于最大合理間隙2cmax，必須滿足下列條件： 　　　　　　｜δ p｜＋｜δd｜≤２cmax－2cmin 　　　也就是說，新制造的模具應該是｜δp｜＋｜δd｜＋２cmin≤2cmax。 否則制造的模具間隙已超過允許變動范圍 2cmin～2cmax，影響模具的使用壽命。 若｜δ p｜＋｜δd｜>２cmax－2cmin，可取δp＝0.4(2cmax－2cmin，δd＝0.6(2cmax－2cmin作為模具的凸模、凹模的制造偏差。 常用凹模洞口類型為直筒式刃口凹模。其特點是制造方便，刃口強度高，刃磨后工作部分尺寸不變。廣泛用于沖裁公差要求較小，形狀復雜的精密制件。但因廢料或制件在洞壁內(nèi)的聚集而增大了推件力和凹模的漲裂力，給凸、凹模的強度都帶來了不利的影響。一般復合模和上出件的沖裁模用 a、c型，下出件的用b或a型。d、e型是錐筒式刃口，在凹模內(nèi)不聚集材料，側(cè)壁磨損小。但刃口強度差，刃磨后刃口徑向尺寸略有增大 (如α＝30o時，刃磨0.1mm，其尺寸增大0.0017mm。 　　 凹模錐角α、后角β和洞口高度 h，均隨制件材料厚度的增加而增大，一般取α＝15′～30′、β＝2°～３°、h＝４～10mm。 3.3落料 ?? ? 設(shè)工件的尺寸為D０－△，根據(jù)計算原則，落料時以凹模為設(shè)計基準。首先確定凹模尺寸，使凹?；境叽缃咏虻扔谥萍喞淖钚O限尺寸，再減小凸模尺寸以保證最小合理間隙值2cmin。凹模制造偏差取正偏差，凸模偏差取負偏差，其計算公式如下： 名部分分配位置如圖5（a）所示。其計算公式如下 　　　　　　　　　　　　　?。?） (4) 代入數(shù)據(jù)得　　　　 凹模 凸凹模 凸模偏差?。荷掀?0.01，下偏差-0.02 凹模偏差取：上偏差+0.15，下偏差0.1 3.4沖孔 ?? ?設(shè)沖孔尺寸為d＋△0，根據(jù)以上原則，沖孔時以凸模設(shè)計為基準，首先確定凸模刃口尺寸，使凸?；境叽缃咏虻扔诠ぜ椎淖畲髽O限尺寸，再增大凹模尺寸以保證最小合理間隙 2cmin。凸模制造偏差取負偏差，凹模取正偏差。其計算公式如下： ??? 在同一工步中沖出制件1個孔時，凹模型孔中心距 Ld按下式確定 ： 代入數(shù)據(jù) 式中：Ｄd—落料凹?；境叽?mm； Ｄp—落料凸?；境叽?mm； Dmax—落料件最大極限尺寸(mm； dd—沖孔凹?；境叽?mm； dp—沖孔凸模基本尺寸(mm； dmin—沖孔件孔的最小極限尺寸(mm； Ld—同一工步中凹?？拙嗷境叽?mm； Lmin—制件孔距最小極限尺寸(mm； △—制件公差 (mm； 2cmin—凸模、凹模最小初始雙面間隙(mm； δp—凸模下偏差，可按IT6選用(mm； δd—凹模上偏差，可按IT7選用(mm； x—系數(shù)，是為了使沖裁件的實際尺寸盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸，與工件制造精度有關(guān)，按下列關(guān)系取值，也可查表2.3.1： 當制件公差為 IT10以上，取x＝１ 當制件公差為 IT11～IT13，取x＝0.75 當制件公差為 IT14以下時，取x＝0.5。 校核 六. 閉合高度 沖模的閉合高度Hm是指模具在最低工作位置時,上模板的上平面與下模板的下平面間的距離。沖模的閉合高度應與壓力機的裝模高度相適應。 壓力機的裝模高度是指滑塊在下死點位置時,滑塊底面到工作臺墊板之間的距離。壓力機的長度一般是可以調(diào)節(jié)的,所以裝模高度也是可調(diào)的。當連桿調(diào)至最短時,壓力機的裝模高度稱最大裝模高度Hmax,連桿調(diào)至最長時的裝模高度稱為最小裝模高度Hmin 所以H模=上模板厚度+凸模固定板厚度+彈簧壓縮長度+卸料板厚度+凹模厚度+下模板厚度+材料厚度2-彈簧在固定板和卸料板間的距離182mm 3.5彈簧的選用 彈簧屬標準件，在模具中應用最多的是圓柱螺旋壓縮彈簧和碟形彈簧。這里是采用圓柱螺旋壓縮彈簧。 選擇原則： ??1.簧必須滿足預壓力的要求： ?2.裝置 頂件裝置一般是彈性的。其基本組成有頂桿、頂件塊和裝在下模底下的彈頂器，彈頂器可以做成通用的，其彈性元件是彈簧或橡膠，這種結(jié)構(gòu)的頂件力容易調(diào)節(jié)，工作可靠，沖件平直度較高。 ????推件塊或頂件塊在沖壓過程中是在凹模中運動的零件，對它有如下要求：模具處于閉合狀態(tài)時，其背后有一定空間，以備修磨和調(diào)整的需要；模具處于開啟狀態(tài)時，必須順利復位，工作面高出凹模平面，以便繼續(xù)沖壓；它與凹模和凸模 的配合應保證順利滑動，不發(fā)生互相干涉。為此，推件塊和頂件塊與凹模為間隙配合，其外形尺寸一般按公差與配合國家標準h8制造，也可以根據(jù)板料厚度取適當間隙。推件塊和頂件塊與凸模的配合一般呈較松的間隙配合，也可以根據(jù)板料厚度取適當間隙。 所選彈簧必須滿足預壓力要求： 所選彈簧必須滿足最大許可壓縮量的要求 卸料力F卸=0.04*165.2=1.8KN 查有關(guān)彈簧規(guī)格，選彈簧規(guī)格為TM20X9X30 4.模架及成型設(shè)備的選用 4.1模架的選用 沖壓模具的模架可以選用標準模架也可自制模架，簡單的和大型的模具一般采用自制模架，采用標準模架，可縮短生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本。國際模架有兩類：一類是由上模座.下模座.導柱 導套組成的導柱模架，另一類是彈壓導板 下模座 導柱 導套 組成的導板模架。根據(jù)上下模具的性質(zhì)分為鑄鐵模架， 與鋼板模架。其特點如下： 導柱模模架根據(jù)導套與導柱的摩擦性質(zhì)可分為，滑動和滾動導向兩種，為保證模架的一定精度國際上規(guī)定 導柱導套的配合精度 上模座上平面對下模座下平面的平行度。導柱軸心線下模座下平面的垂直度。 滑動導向模座根據(jù)導柱安裝位置不同可以分以下幾種，其中對角導柱模架，中間導柱模架，四導柱模架，導向裝置都安裝在模架的對稱線上，傳動平穩(wěn)，導向正確可靠，多用與精度較高的模具。后側(cè)導柱模架的導向裝置在后側(cè)送料比較方便。 滾動導向模架；其特點是導向精度高 運動剛性好 使用壽命長。 導板模模架 ：作為凸模導向用的彈壓導板與下模座以導柱導套為導向構(gòu)成整體結(jié)構(gòu)。凸模與固定板是間隙配合，因而凸模在固定板中有一定的浮動量。 導柱 導套 應注意導柱導套的配合間隙必須小于沖壓間隙 為送料方便：該模具采用后側(cè)導柱模架。 1、模具除簡單沖模外，一般沖模多利用模架的結(jié)構(gòu)。模架的和種類很多，要根據(jù)模具的精度要求，模具的類別，模具的大小選擇合適的模架. 模架的選擇可從《實用模具技術(shù)手冊》P192頁選擇標準架。根據(jù)查閱的內(nèi)容及分析，此復合模可選用后側(cè)導柱模架導、導柱安裝在后側(cè)，有偏心裁荷時容易歪斜，滑動不夠平穩(wěn)，可從左右前三個方向關(guān)料操作比較方便。常用于一般要求的小型工件的沖裁和拉深模。所選模架的結(jié)構(gòu)及尺寸關(guān)系如圖8所示： L =250mm B=160mm 上模座：250×160×45 下模座250×160×50 導柱，32×190 導套 32×105×43 Hmax=210 Hmin=170mm 其余尺寸見上下模座零件圖，可以《沖壓手冊》沖壓模具常用標準件選擇。 4.2沖床的選用 根據(jù)總沖壓力與模具閉合高度,沖床工作臺面尺寸等,并結(jié)合現(xiàn)有設(shè)備,選用J21-200沖床,并在工作臺面上備制墊塊。 沖壓設(shè)備規(guī)格的選擇 在選擇沖壓設(shè)備的類型后，應經(jīng)一部根據(jù)沖壓中所需要的沖壓力（包括卸料力、壓料力等），變形功以及模具的結(jié)構(gòu)形式和閉合高度，外形輪廓尺寸等選擇沖壓設(shè)備的規(guī)格。 (1工稱壓力 壓力機的工稱壓力，是指壓力機滑塊下止點前某一特定距離，即壓力機的曲柄旋轉(zhuǎn)至離下止點前某一特定角度（稱為、公稱壓力角，約為30度）時，滑塊上所容許的最大工作壓力，根據(jù)曲柄連桿機構(gòu)的工作原理可知，壓力機滑塊的壓力在全行程中不是常數(shù)，而是隨曲柄轉(zhuǎn)角的變化而變化的。因此選用壓力機時，不僅要考慮工稱壓力的大小，而且還要保證完成沖壓件加工時的沖壓工藝曲線必須在壓力機滑塊的許用負荷曲線之下。 一般情況下，壓力機的工稱壓力應大于或等于沖壓工藝的總工藝力的1.3倍。在開式壓力機上進行精密沖才時，壓力機的工稱壓力應大于沖壓總工藝的2倍。 (2滑塊的行程 壓力機的滑塊行程是指滑塊從上止點到下止點所經(jīng)過的距離，壓力機行程的大小應能保證毛胚或半成品的放入一繼成型零件的取出。一般沖裁，精壓工序所需的行程較小，彎曲，拉深工序則需要較大的行程。拉深件所用的壓力機。其行程至少應大于或這等于成品零件高度的2.5倍以上。 其主要工藝參數(shù)如下： 型號 J21-200 計量單位 臺 重量 15800（kg） 主電機功率 18.5（kw） 公稱壓力 2000（kn） 滑塊行程 180（mm） 行程次數(shù) 40（次/min） 最大裝模高度 360（mm） 喉口深度 400（mm） 工作臺尺寸 1200×780×140（mm） 滑塊底面尺寸 700×500（mm） 模柄孔尺寸 φ70×80（φmm*mm） 參考文獻 [1] 傅建等. 模具制造工藝學[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2004. [2] 高為國. 模具材料[M].北京：機械工業(yè)出版社，2004. [3] 凸光棋．沖模技術(shù)[M] ．北京：機械工業(yè)出版社,2002. [4] 吳宗澤. 機械設(shè)計實用手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2002.