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1、第三章 塑料注射模設(shè)計(jì)基礎(chǔ),學(xué)習(xí)的目的和要求 第一節(jié) 注射機(jī)的基本結(jié)構(gòu)、類型與選用 第二節(jié) 塑料注射成形原理與過(guò)程 第三節(jié) 注射成形的主要工藝參數(shù) 第四節(jié) 注射模的工作原理與基本結(jié)構(gòu)組成 第五節(jié) 注射模的典型結(jié)構(gòu) 第六節(jié) 分型面的設(shè)計(jì) 第七節(jié) 注射模的排氣 第八節(jié) 注射模與注射機(jī)的關(guān)系,學(xué)習(xí)的目的和要求,熟悉注射模具的分類、注射機(jī)的基本結(jié)構(gòu)與類型 掌握注射成形原理、了解注射生產(chǎn)過(guò)程 熟悉注射成形主要工藝參數(shù)的選擇和控制 掌握注射模具的典型結(jié)構(gòu) 能夠熟練地默畫出圖3-12所示的模具結(jié)構(gòu) 掌握分型面的選擇方法 掌握注射模型腔數(shù)量的確定方法 掌握注射模與注射機(jī)之間的關(guān)系,第一節(jié) 注射機(jī)的基本結(jié)構(gòu)、類

2、型與選用,注射機(jī)是注射成形生產(chǎn)的主要設(shè)備，在注射機(jī)上，利用注射成形模具，采用注射成形工藝獲取制品的方法，稱作注射成形。注射成形技術(shù)能夠一次成形形狀復(fù)雜且質(zhì)量高的制品，生產(chǎn)效率及自動(dòng)化程度高、材料的加工適應(yīng)性強(qiáng)，既可成形熱塑性塑料，又可成形熱固性塑料，因而在塑料制品加工業(yè)中被廣泛應(yīng)用，是塑料制品的主要成形工藝方法之一。 據(jù)統(tǒng)計(jì)，全世界注射機(jī)的產(chǎn)量在近10年來(lái)增加了10倍，產(chǎn)量占塑料機(jī)械產(chǎn)量的35 % 40 %，成為塑料機(jī)械中增長(zhǎng)最快、產(chǎn)量最多的機(jī)種。目前用注射機(jī)加工的塑料量約占塑料產(chǎn)量的30 %，這個(gè)比例還在擴(kuò)大。注射機(jī)正朝著大型、高速、高效、精密、自動(dòng)化、小型、微型、節(jié)能的方向發(fā)展。,3.

3、1.1 注射機(jī)的基本組成,注射機(jī)全稱塑料注射成形機(jī),它由注射裝置、合模裝置、電氣和液壓控制系統(tǒng)、潤(rùn)滑系統(tǒng)、水路系統(tǒng)、機(jī)身等組成, 圖3-1和圖3-2所示分別是普通柱塞式和螺桿式注射機(jī)的結(jié)構(gòu)示意圖。各組成部分的作用如下： 注射裝置 將固態(tài)塑料預(yù)塑為均勻的熔料,并以高速將熔料定量地注入模腔。 合模裝置 使模具打開和閉合,并確保在注射時(shí)模具不開啟。在合模裝置內(nèi)還設(shè)有供推出制品用的推出裝置。 液壓、電氣控制系統(tǒng) 使注射機(jī)按照工序要求準(zhǔn)確地動(dòng)作,并精確地實(shí)現(xiàn)工藝條件要求(時(shí)間、溫度、壓力)。 潤(rùn)滑系統(tǒng) 為注射機(jī)各運(yùn)動(dòng)部件提供潤(rùn)滑。 水路系統(tǒng) 用于注射機(jī)液壓油的油溫冷卻、料斗區(qū)域冷卻以

4、及模具冷卻。 機(jī) 身 它是一個(gè)穩(wěn)固的焊接構(gòu)件。機(jī)身上方左邊安置合模機(jī)構(gòu),右邊安置注射裝置。機(jī)身下方安置電氣及液壓控制系統(tǒng)。,3.1.2 注射機(jī)的工作過(guò)程,各種注射機(jī)完成注射成形的動(dòng)作程度可能不完全相同，但其成形的基本過(guò)程還是相同的。下面以最常用的螺桿式注射機(jī)為例，說(shuō)明其工作過(guò)程，如圖3-3所示。 1 合模 模具首先以低壓高速進(jìn)行閉合，當(dāng)動(dòng)模接近定模時(shí)，合模裝置的液壓系統(tǒng)將合模動(dòng)作切換成低壓低速(即試合模)，在確認(rèn)模具內(nèi)無(wú)異物存在時(shí)，再切換成高壓低速?gòu)亩鴮⒛＞哝i緊。,2 注射裝置前移 注射座移動(dòng)油缸工作使注射裝置前移，保證噴嘴與模具主流道入口以一定的壓力貼合，為注射工序做好準(zhǔn)

5、備。 3 注射與保壓 完成上面兩項(xiàng)工作后，便可向注射油缸注入壓力油，于是與注射油缸活塞桿相連接的螺桿便以高壓高速將料筒內(nèi)的熔料注入模腔。熔料充滿模腔后，要求螺桿仍對(duì)熔料保持一定的壓力，以防止模腔內(nèi)的熔料回流，并向模腔內(nèi)補(bǔ)充制品收縮所需要的物料，避免制品產(chǎn)生縮孔等缺陷。保壓時(shí)，螺桿因補(bǔ)縮會(huì)有少量的前移。,4 冷卻和預(yù)塑 一旦澆口料固化即卸除保壓壓力。此時(shí)，合模油缸的高壓也可卸除，制品在模內(nèi)繼續(xù)冷卻定型。為了縮短成形周期，將預(yù)塑程序安排在制品冷卻的時(shí)間段內(nèi)進(jìn)行。預(yù)塑是指注射裝置對(duì)下一模用的塑料進(jìn)行塑化。經(jīng)過(guò)塑化，固態(tài)塑料變成有流動(dòng)性的均勻的熔體，當(dāng)塑化量達(dá)到預(yù)定值后，螺桿自動(dòng)停止塑化

6、。 5 注射裝置后退 成形時(shí)，為了避免噴嘴長(zhǎng)時(shí)間與冷模具接觸而使噴嘴端口處形成冷料，影響下次注射和制品質(zhì)量，需要將噴嘴撤離模具，即安排注射裝置后退程序。當(dāng)模具溫度較高時(shí)，可以取消此程序，使注射裝置固定不動(dòng)。 6 開模和頂出制品 模內(nèi)制品冷卻定型后，合模裝置即可開模，頂出裝置動(dòng)作使制品頂離模具。清理模具，為下一模成形做好準(zhǔn)備。 圖3-4所示為注射機(jī)工作過(guò)程循環(huán)框圖。,3.1.3 注射機(jī)的分類,隨著注射成形工藝技術(shù)的發(fā)展與應(yīng)用范圍的不斷擴(kuò)大，注射機(jī)的類型不斷增加。注射機(jī)的分類方法較多，常用的有以下幾種: 1按外形結(jié)構(gòu)特征分類 按照注射機(jī)的外形結(jié)構(gòu)，注射機(jī)可分為臥式

7、、立式和直角式三種類型。,臥式注射機(jī) 臥式注射機(jī)是注射機(jī)產(chǎn)品中最基本、最普通的形式，其結(jié)構(gòu)特征如圖3-1和圖3-2所示，它們的特點(diǎn)是注射系統(tǒng)與合模系統(tǒng)的軸線重合并與機(jī)器安裝底面平行，因此機(jī)身較低、便于操作維修，且制品頂出脫模后可自動(dòng)墜落，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化或自動(dòng)化。其缺點(diǎn)是機(jī)床占地面積較大，向模內(nèi)安放嵌件比較困難，而且模具安裝比較麻煩。如圖3-5所示即為臥式注射機(jī)的實(shí)例。,（2）立式注射機(jī) 立式注射機(jī)的外形結(jié)構(gòu)特征及實(shí)例如圖3-6所示。它的特點(diǎn)是注射系統(tǒng)與合模系統(tǒng)的軸線重合并與機(jī)器安裝底面垂直。它的優(yōu)點(diǎn)是占地面積小，安裝、拆卸模具方便，在下模安裝嵌件時(shí)，嵌件不易傾斜或下落。其缺點(diǎn)是制品由模具中推出

8、后，需人工取出，有礙于自動(dòng)操作，若要實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化，必須采用機(jī)械手進(jìn)行取件。另外，還有機(jī)身高不穩(wěn)定、加料不方便、對(duì)廠房高度有一定要求等缺點(diǎn)。目前，這類注射機(jī)主要用于生產(chǎn)注射量小于60cm3 的多嵌件制品，它們的結(jié)構(gòu)也多為柱塞式結(jié)構(gòu)，塑化效果不佳。,（3）直角式注射機(jī) 直角式注射機(jī)的外形結(jié)構(gòu)特征及實(shí)例如圖3-7所示。它們的特點(diǎn)是合模系統(tǒng)與注射系統(tǒng)的軸線垂直，使用和安裝特點(diǎn)介于前面兩類注射機(jī)之間，使用也較普遍，特別適用于生產(chǎn)形狀不對(duì)稱的制品和使用側(cè)澆口的模具。目前國(guó)內(nèi)角式注射機(jī)的生產(chǎn)量小，但它是一種不可缺少的重要形式。,2 按注射機(jī)大小規(guī)格分類 按注射機(jī)規(guī)格可將注射機(jī)分為五種類別，如表3-1所示。

9、,3 按成形制品精度的高低分類 注射機(jī)分為普通(或通用)型、精密型和超精密型。普通注射機(jī)用于成形一般精度的制品。而精密和超精密型注射機(jī)不僅可以成形形狀更加復(fù)雜、壁厚更薄、精度和質(zhì)量更高的制品，并且能夠穩(wěn)定地控制制品的重復(fù)精度。但是精密注射機(jī)的價(jià)格比普通注射機(jī)要昂貴得多。 此外還有各種各樣的為生產(chǎn)特定產(chǎn)品而設(shè)計(jì)的專用注射機(jī)，例如眼鏡注射機(jī)。,3.1.4 注射機(jī)的技術(shù)參數(shù),1 公稱注射量 公稱注射量是指在對(duì)空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時(shí)，注射裝置所能達(dá)到的最大注射量。它通常用兩種參數(shù)表示，即“注射質(zhì)量”和“理論注射容量”，這兩者均是以注射聚苯乙烯( PS)塑料作為

10、標(biāo)準(zhǔn)?！白⑸滟|(zhì)量”是指注射機(jī)的螺桿(或柱塞)作一次最大行程所注射出的熔料的質(zhì)量( g)?！袄碚撟⑸淙萘俊眲t為注射機(jī)料筒的截面積與螺桿的最大行程的乘積，單位為cm3 。 公稱注射量反映了注射機(jī)能夠生產(chǎn)塑料制品的最大質(zhì)量，常用作表征注射機(jī)規(guī)格的主要參數(shù)。,2 注射壓力 注射時(shí)，料筒內(nèi)的螺桿或柱塞對(duì)熔料施加足夠大的壓力，此壓力稱為注射壓力。其作用是克服熔料從料筒流經(jīng)噴嘴、流道和充滿型腔時(shí)的流動(dòng)阻力，給予熔料充模的速率以及對(duì)模內(nèi)的熔料進(jìn)行壓實(shí)。注射壓力大小對(duì)制品的尺寸和重量精度，以及制品的內(nèi)應(yīng)力有著重要影響。為了滿足不同加工需要，許多注射機(jī)通過(guò)改變螺桿直徑或調(diào)節(jié)注射系統(tǒng)的油壓來(lái)改變最大注射壓力

11、。,3 鎖模力 鎖模力又稱合模力，是指熔料注入模腔時(shí)，合模裝置對(duì)模具施加的最大夾緊力。當(dāng)高壓熔料充滿模腔時(shí)，會(huì)在型腔內(nèi)產(chǎn)生一個(gè)很大的力，力圖使模具沿分型面脹開，因此必須依靠鎖模力將模具夾緊，使腔內(nèi)塑料熔料不外溢跑料。鎖模力是保證制品質(zhì)量的重要參數(shù)，在一定程度上反映注射機(jī)生產(chǎn)制品的能力，因此，鎖模力常用作表示注射機(jī)規(guī)格大小的主要參數(shù)。 4 塑化能力 塑化能力是指在一小時(shí)內(nèi)，塑化裝置所能塑化的熔料量。,5 合模裝置的基本尺寸 （1）模板尺寸和拉桿內(nèi)距 模板尺寸是指模板外圍的長(zhǎng)度和高度尺寸。拉桿內(nèi)距是指兩拉桿之間(不包括拉桿本身)的距離，用“水平距離/ mm垂直距離/mm”表示，這兩個(gè)參數(shù)

12、限制了模具外形尺寸和裝模方向。 （2）最大模厚和最小模厚 是指移動(dòng)模板關(guān)閉模具，達(dá)到規(guī)定鎖模力時(shí)，動(dòng)模固定板與定模固定板間的最大和最小距離。由這兩個(gè)參數(shù)可以了解設(shè)備允許容納模具的厚度范圍。 （3）模板最大距離 是指動(dòng)模固定板與定模固定板臺(tái)面之間的最大距離mm。 （4）開模行程 是指動(dòng)模固定板能夠移動(dòng)的最大行程。模具是依靠動(dòng)模固定板的移動(dòng)來(lái)實(shí)現(xiàn)合攏或打開，確定開模行程的需要量時(shí)，應(yīng)以保證模具打開后能順利取出制品為度。,3.1.5 注射機(jī)的型號(hào)規(guī)格表示法,注射機(jī)的型號(hào)規(guī)格有三種表示方法：鎖模力、注射量/鎖模力、注射量。 鎖模力表示法是用注射機(jī)的最大鎖模力參數(shù)來(lái)表征該機(jī)的型號(hào)規(guī)格。此表示法直觀、

13、簡(jiǎn)單，可直接反映注射制品的面積大小。注射量/鎖模力表示法是用理論注射容量與鎖模力兩個(gè)參數(shù)共同表示注射機(jī)的型號(hào)規(guī)格，這種表示方法能夠比較全面地反映注射機(jī)加工制品的能力。注射量表示法是用注射機(jī)的理論注射容量參數(shù)來(lái)表征注射機(jī)的型號(hào)規(guī)格。 這三種表示方法當(dāng)中，鎖模力法和注射量/鎖模力法在國(guó)際上用的比較普遍。注射量法我國(guó)以前采用得較廣，現(xiàn)在國(guó)產(chǎn)機(jī)用前兩種方法的居多。國(guó)產(chǎn)注射機(jī)的型號(hào)規(guī)格及主要技術(shù)參數(shù)可參考其生產(chǎn)廠家的產(chǎn)品說(shuō)明書。,3.1.6 注射機(jī)的選用原則,隨著工業(yè)的發(fā)展，生產(chǎn)中需注射成形的塑料制品不斷增多，而注射成形必須用注射模在注射機(jī)上進(jìn)行。因而在生產(chǎn)塑料制品、設(shè)計(jì)注射模具時(shí)，選用合適的注射機(jī)

14、是一項(xiàng)必不可少的工作。所選擇的注射機(jī)與塑件大小、模具結(jié)構(gòu)、型腔數(shù)目、位置等因素有關(guān)。在準(zhǔn)備塑料制品的生產(chǎn)、設(shè)計(jì)注射模的各階段都要考慮選擇注射機(jī)的問題。 1.注射機(jī)的選用原則與方法 注射機(jī)選用的總原則是技術(shù)上先進(jìn)，經(jīng)濟(jì)上合理，確保產(chǎn)品質(zhì)量。以此來(lái)全面衡量機(jī)器的技術(shù)經(jīng)濟(jì)特性，并以下列因素為選擇依據(jù)。,機(jī)器的生產(chǎn)效率 包括注射機(jī)的注射量、循環(huán)時(shí)間和自動(dòng)化程度。 成形制品的質(zhì)量 以注射制品的內(nèi)在質(zhì)量和外在質(zhì)量來(lái)考核。內(nèi)在質(zhì)量包括成形制品的物理和化學(xué)性能及其均勻性；外在質(zhì)量為制品的幾何形狀、尺寸、外觀和色澤等。成形制品的質(zhì)量主要取決于注射機(jī)的熔融性能、熔融作用過(guò)程、物料在機(jī)內(nèi)的塑化以及混合和分散

15、的機(jī)能。注射成形制品質(zhì)量的好壞與選擇的機(jī)型、螺桿以及工藝配方、原料質(zhì)量、模具和加工工藝條件的控制都有直接關(guān)系。 功率消耗 注射機(jī)的功率消耗主要由注射螺桿的驅(qū)動(dòng)功率和加熱功率構(gòu)成。以高效、低能耗注射機(jī)為優(yōu)選機(jī)型。,機(jī)器的使用壽命 主要取決于螺桿、料筒和減速器的磨損情況以及傳動(dòng)箱止推軸承的使用壽命。設(shè)計(jì)、選料和制造精良的塑化部件、傳動(dòng)減速系統(tǒng)和自控系統(tǒng)，雖然使機(jī)組投資增加，但機(jī)組使用壽命長(zhǎng)，維修費(fèi)用低，產(chǎn)品質(zhì)量好。 注射機(jī)的通用性和專用性 要求加工范圍廣，宜選用通用性強(qiáng)的注射機(jī)，如通用型螺桿注射機(jī)。如用戶加工產(chǎn)品單一，宜選用專用注射機(jī)。如單注射多模位注射機(jī)等。專用注射機(jī)有可能使機(jī)器性能優(yōu)異，

16、產(chǎn)品質(zhì)量提高，自動(dòng)化程度高，造價(jià)也較便宜，因此經(jīng)濟(jì)性好。 注射機(jī)的選用一般可按三步法進(jìn)行：首先是注射機(jī)形式的選擇，其次是注射螺桿形式的選擇；然后再按照生產(chǎn)規(guī)模和產(chǎn)品質(zhì)量要求確定注射機(jī)的主要技術(shù)參數(shù),2. 注射機(jī)形式的選擇 注射機(jī)按外形特征可分為臥式、立式、角式和特殊式等四大類。若工廠廠房較為寬敞，生產(chǎn)一般性的塑料制品，又要求具有較高的自動(dòng)化程度，宜選用臥式注射機(jī)；若工廠車間面積受到一定限制，又加工尺寸較小的多嵌件制品，從嵌件的安裝定位角度考慮，宜選擇注射量小的立式注射機(jī)；對(duì)于一些小型的、又要求加工中心部分不允許留有澆口痕跡的平面制品。較多地選用角式注射機(jī)；有些塑料制品的冷卻定型時(shí)間較長(zhǎng)

17、，或?qū)τ诎卜徘都枰^長(zhǎng)輔助時(shí)間的大批量塑料制品的生產(chǎn)，為了能充分發(fā)揮注射裝置的塑化能力，一般選用特殊形式的注射機(jī)，如多模轉(zhuǎn)盤式注射機(jī)。,3. 根據(jù)產(chǎn)品要求選擇注射機(jī)的主要技術(shù)參數(shù) 注射機(jī)生產(chǎn)廠家給出的產(chǎn)品樣本上，有關(guān)的設(shè)備性能分別記載在注射裝置、合模裝置和各附屬裝置等功能類別內(nèi)。當(dāng)準(zhǔn)備選用注射機(jī)時(shí)，應(yīng)綜合考慮以下幾方面的性能，以最終決定是否可以使用該設(shè)備。根據(jù)成形制品的大?。ǔ叽?、重量人），估算是否有足夠的成形能力。是否有足夠的位置來(lái)安裝準(zhǔn)備使用的模具。是否有足夠快的操作速度以達(dá)到預(yù)定的成形周期。 與塑料制品的大小有關(guān)的性能 注射量 根據(jù)塑件的尺寸和材料計(jì)算出塑件的最大質(zhì)量

18、mg, 再加上澆注系統(tǒng)塑料的質(zhì)量mj。即為一次注射到模具內(nèi)所需的塑料量，考慮到注射系數(shù)，應(yīng)增大25左右。因?yàn)樽⑸錂C(jī)的注射量是以聚苯乙烯塑料為標(biāo)準(zhǔn)的，因此，若加工其他材料的塑料制品，應(yīng)根據(jù)其密度換算成聚苯乙烯料的質(zhì)量。再根據(jù)型腔數(shù)N來(lái)選擇注射量。 即mmax=(Nmgmj)1.25,注射壓力 不同尺寸和形狀的塑料制品，以及不同的塑料品種，所需的注射壓力是各不相同的。應(yīng)根據(jù)塑料的注射成形工藝來(lái)確定塑件的注射壓力。所選擇的注射機(jī)其最大注射壓力能滿足一該制品的成形需要。 合模力 注射成形時(shí)，熔體在模具型腔內(nèi)的壓力很高，其作用在模具上的壓力也很大，易使模具沿分型面脹開。首先應(yīng)根據(jù)加工條件，確定模腔

19、壓力，作用在分型面上力的大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上投影面積之和乘以型腔內(nèi)熔體的壓力。所選的注射機(jī)的額定合模力應(yīng)大于作用在分型面上的力。,與模具大小有關(guān)的尺寸 注射機(jī)型號(hào)繁多，安裝模具的各種尺寸也不相同，在設(shè)計(jì)注射模和選擇注射機(jī)時(shí)必須考慮噴嘴尺寸、定位圈大小、模厚、模板上安裝螺釘孔的位置與尺寸等因素。一般來(lái)說(shuō)，模具外形尺寸應(yīng)在注射機(jī)動(dòng)、定模板所規(guī)定的安裝模具的尺寸范圍內(nèi)；模具厚度應(yīng)在注射機(jī)規(guī)定的最大和最小模厚范圍內(nèi)。所選的注射機(jī)的開合模行程必須大于制品最大高度的二倍以上。 與成形周期有關(guān)的性能 注射機(jī)動(dòng)作快慢的表示方法常用空循環(huán)時(shí)間這一指標(biāo)來(lái)表示。它是指不供給注射機(jī)原料，使機(jī)器

20、以最高速度無(wú)負(fù)荷空運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，每個(gè)循環(huán)所需要的實(shí)際動(dòng)作時(shí)間。使用時(shí)可根據(jù)制品生產(chǎn)量的大小來(lái)選定。,綜上所述，選擇注射機(jī)時(shí)要遵守以下原則： 用戶要依據(jù)生產(chǎn)規(guī)模選擇注射機(jī)的臺(tái)數(shù)和型號(hào)。 依制品結(jié)構(gòu)、材料的性質(zhì)選擇注射機(jī)類型、螺桿形式和主要技術(shù)參數(shù)，兩者需彼此相適應(yīng)，以求確保產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量。 選擇的注射機(jī)類型、型號(hào)和規(guī)格應(yīng)符合注射機(jī)產(chǎn)品樣本等技術(shù)資料的規(guī)定，否則按專用或特殊機(jī)處理。 由于選擇注射機(jī)時(shí)所需考慮的各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)較多，它們之間又是互相制約的，要盡量同時(shí)滿足各方面的要求。,第二節(jié) 塑料注射成形原理與過(guò)程,3.2.1 塑料的注射成形原理 注射成形是根據(jù)金屬壓鑄成形原理發(fā)展而來(lái)的

21、，其基本原理就是利用塑料的可擠壓性與可模塑性，首先將松散的粒狀或粉狀成形物料從注射機(jī)的料斗送入高溫的機(jī)筒內(nèi)加熱、熔融、塑化，使之成為粘流熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動(dòng)下，以很大的流速通過(guò)機(jī)筒前端的噴嘴注射進(jìn)入溫度較低的閉合模具中，經(jīng)過(guò)一段保壓冷卻定型時(shí)間后，即可保持模具型腔所賦予的形狀和尺寸。開合模機(jī)構(gòu)將模具打開，在推出機(jī)構(gòu)的作用下，即可取出注射成形的塑料制件。注射成形原理如圖3-8所示。,注射成形是熱塑性塑料成形的重要方法之一，到目前為止，除氟塑料以外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用注射成形的方法成形，廣泛應(yīng)用于各種塑料制件的生產(chǎn)。注射成形的優(yōu)點(diǎn)是：成形周期短；能一次成形形狀復(fù)雜、尺寸精確、

22、帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制件；注射成形的生產(chǎn)率高，易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)。注射成形的缺點(diǎn)是所用的注射設(shè)備價(jià)格較高，注射模具的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，生產(chǎn)成本高，生產(chǎn)周期長(zhǎng)，不適合于單件小批量的塑件生產(chǎn)。除了熱塑性塑料外，一些流動(dòng)性好的熱固性塑料也可用注射方法成形，其原因是這種方法生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。,3.2.2 注射生產(chǎn)前的準(zhǔn)備,為了使注射成形生產(chǎn)順利進(jìn)行和保證制品質(zhì)量，在注射成形前應(yīng)作一定的準(zhǔn)備工作，如原料預(yù)處理、清洗機(jī)筒、預(yù)熱嵌件和選擇脫模等。 1原料預(yù)處理 生產(chǎn)前對(duì)成形原料進(jìn)行的預(yù)處理包括分析檢驗(yàn)成形原料的質(zhì)量和預(yù)熱干燥。 （1）分析檢驗(yàn)成形原料的質(zhì)量 根據(jù)注射成形對(duì)原料的工藝特性要求，

23、檢驗(yàn)原料的含水量、色澤、細(xì)度及均勻度、有無(wú)雜質(zhì)并測(cè)試其熱穩(wěn)定性、流動(dòng)性和收縮率等指標(biāo)。如果檢驗(yàn)中出現(xiàn)問題，應(yīng)及時(shí)采取措施加以解決。,（2）預(yù)熱干燥 對(duì)于吸濕性強(qiáng)或粘水性強(qiáng)的塑料，如尼龍、聚碳酸酯、ABS 等，成形前應(yīng)根據(jù)成形工藝允許的含水性要求，進(jìn)行充分的預(yù)熱干燥，目的是除去物料中過(guò)多的水分和揮發(fā)物，以防止成形后塑件出現(xiàn)氣泡和銀絲等缺陷，同時(shí)也可以避免注射時(shí)發(fā)生水降解。對(duì)于吸濕性強(qiáng)或粘水性不大的塑料，如果包裝儲(chǔ)存的好，也可以不進(jìn)行預(yù)熱干燥。如圖3-9所示就是常用的熱風(fēng)干燥機(jī)。,2 清洗料筒 生產(chǎn)中如需改變塑料品種、更換物料、調(diào)換顏色，或發(fā)現(xiàn)成形過(guò)程中出現(xiàn)了熱分解或降解反應(yīng)，則應(yīng)對(duì)注射機(jī)料

24、筒進(jìn)行清洗。通常，柱塞式注射機(jī)料筒存量大，必須將料筒拆卸清洗。對(duì)于螺桿式料筒，可采用對(duì)空注射法清洗。采用對(duì)空注射法清洗螺桿式料筒時(shí)，若欲更換的塑料的成形溫度低于料筒內(nèi)殘料的成形溫度時(shí)，應(yīng)將料筒和噴嘴溫度升高到欲換塑料的最高成形溫度，切斷電源，加入欲換塑料的回料，并連續(xù)對(duì)空注射，直到將全部殘料排除為止；若欲更換的塑料的成形溫度高于料筒內(nèi)殘料的成形溫度時(shí)，應(yīng)將料筒和噴嘴溫度升高到欲換塑料的最低成形溫度，然后加入欲換塑料或其回料，并連續(xù)對(duì)空注射，直到將全部殘料排除為止。若欲更換的兩種塑料成形溫度相差不大時(shí)，不必變更溫度，先用回料，然后用欲換之塑料對(duì)空注射即可。殘料屬熱敏性塑料時(shí)，應(yīng)從流動(dòng)性好、熱穩(wěn)定

25、性好的聚乙烯、聚苯乙烯等塑料中選擇粘度較高的品級(jí)作為過(guò)渡料對(duì)空注射。,3 預(yù)熱嵌件 對(duì)于有嵌件的塑料制件，由于金屬與塑料的收縮率不同，嵌件周圍的塑料容易出現(xiàn)收縮應(yīng)力和裂紋，因此，成形前可對(duì)嵌件進(jìn)行預(yù)熱，減小它在成形時(shí)與塑料熔體的溫差，避免或抑制嵌件周圍的塑料容易出現(xiàn)的收縮應(yīng)力和裂紋。在嵌件較小時(shí)對(duì)分子鏈柔順性大的塑料也可以不預(yù)熱。 4 選擇脫模劑 注射成形生產(chǎn)中，為了使塑料制件容易從模具內(nèi)脫出，有的模具型腔或模具型芯還需涂上脫膜劑，常用的脫模劑有硬脂酸鋅、液體石蠟和硅油等。對(duì)于含有橡膠的軟制品或透明制品不宜使用脫模劑，否則將影響制品的透明度。,3.2.3 注射成形過(guò)程,完整的注射成形

26、工藝過(guò)程可以分為加料、塑化計(jì)量、注射充模和冷卻定型等階段，如圖3-10所示。下面分階段闡述成形各個(gè)階段的工作原理。,1 加料 將粒狀或粉狀塑料加入注射機(jī)料斗，由柱塞或螺桿帶入料筒進(jìn)行加熱。 2塑化計(jì)量 成形物料在注射機(jī)機(jī)筒內(nèi)經(jīng)過(guò)加熱、壓實(shí)以及混合等作用以后，由松散的粉狀或粒狀固態(tài)轉(zhuǎn)變成連續(xù)的均化熔體之過(guò)程稱為塑化。所謂均化包含四方面的內(nèi)容，即物料經(jīng)過(guò)塑化之后，其熔體內(nèi)必須組分均勻、密度均勻、粘度均勻和溫度分布均勻。所謂計(jì)量是指能夠保證注射機(jī)通過(guò)柱塞或螺桿，將塑化好的熔體定溫、定壓、定量地輸出機(jī)筒所進(jìn)行的準(zhǔn)備動(dòng)作，這些動(dòng)作均需注射機(jī)控制柱塞或螺桿在塑化過(guò)程中完成。,3 注射充模 柱塞

27、或螺桿從機(jī)筒內(nèi)的計(jì)量開始，通過(guò)注射油缸和活塞施加高壓，將塑化好的塑料熔體經(jīng)過(guò)機(jī)筒前端的噴嘴和模具中的澆注系統(tǒng)快速送入封閉模腔的過(guò)程稱為注射充模。注射充模又可細(xì)分為流動(dòng)充模、保壓補(bǔ)縮和倒流三個(gè)階段。 （1）流動(dòng)充模 塑化好的塑料熔體在注射機(jī)柱塞或螺桿的推進(jìn)作用下，以一定的壓力和速度經(jīng)過(guò)噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入并充滿模具型腔，這一階段稱為充模。很顯然，熔體在注射過(guò)程中會(huì)遭到一系列的流動(dòng)阻力，這些阻力一部分來(lái)源于機(jī)筒、噴嘴、模具澆注系統(tǒng)和模腔表壁對(duì)熔體的外摩擦，另一部分則來(lái)源于熔體自身內(nèi)部產(chǎn)生的粘性內(nèi)摩擦。為了克服流動(dòng)阻力，注射機(jī)必須通過(guò)螺桿或柱塞向熔體施加很大的注射壓力。,（2）保壓補(bǔ)縮 保壓

28、補(bǔ)縮階段指從熔體充滿模腔至柱塞或螺桿在機(jī)筒中開始后退為止的階段為保壓補(bǔ)縮階段。其中，保壓是指注射壓力對(duì)模腔內(nèi)的熔體繼續(xù)進(jìn)行壓實(shí)的過(guò)程，而補(bǔ)縮則是指保壓過(guò)程中，注射機(jī)對(duì)模腔內(nèi)逐漸開始冷卻的熔體因成形收縮而出現(xiàn)的空隙進(jìn)行補(bǔ)料之動(dòng)作。保壓補(bǔ)縮時(shí)間應(yīng)適當(dāng)，時(shí)間過(guò)長(zhǎng)容易使塑料件產(chǎn)生應(yīng)力，引起塑件翹曲或開裂。 （3）倒流 倒流指柱塞或螺桿在機(jī)筒中向后倒退時(shí)，模腔內(nèi)熔體朝著澆口和流道進(jìn)行的反方向流動(dòng)。很明顯，整個(gè)倒流過(guò)程將從注射壓力撤退開始，至澆口處熔體凍結(jié)時(shí)為止。引起倒流的原因主要是注射壓力撤退后，模腔壓力大于倒流壓力，且熔體與大氣相通所造成的結(jié)果。由此可見，倒流是否發(fā)生或倒流的程度如何，均與保壓時(shí)間

29、有關(guān)。一般來(lái)講，保壓時(shí)間較長(zhǎng)時(shí)，保壓壓力對(duì)模腔內(nèi)的熔體作用時(shí)間也越長(zhǎng)，倒流較小，塑件的收縮情況會(huì)有所減輕。而保壓時(shí)間短時(shí)，情況則剛好相反。,4 冷卻定型 冷卻定型從澆口凍結(jié)時(shí)間開始，到制品脫模為止，是注射成形工藝過(guò)程的最后一個(gè)階段。在此階段，補(bǔ)縮或倒流均不再繼續(xù)進(jìn)行，型腔內(nèi)的塑料繼續(xù)冷卻、硬化和定型。當(dāng)脫模時(shí)，塑料制件具有足夠的剛度，不致產(chǎn)生翹曲和變形。隨著冷卻過(guò)程的進(jìn)行，溫度繼續(xù)下降，型腔內(nèi)塑料收縮，壓力下降，到開模時(shí)，型腔內(nèi)的壓力下降到最低值（但不一定等于外界大氣壓）。型腔內(nèi)壓力與外界大氣壓力之差值稱為殘余壓力，殘余壓力大小與塑件保壓階段的長(zhǎng)短有關(guān)。殘余壓力為正值時(shí)，脫模較困難，塑件

30、易刮傷或崩裂；殘余壓力為負(fù)值時(shí)，塑件表面有缺陷或內(nèi)部有真空泡。所以，只有在殘余壓力接近零時(shí)，脫模才較便利，并能獲得滿意的塑件。 塑件冷卻冷卻定型后即可開模，在推出機(jī)構(gòu)的作用下，將塑料制件推出模外，完成注射成形過(guò)程。,3.2.4 塑件的后處理,由于成形過(guò)程中塑料熔體在溫度和壓力作用下的變形流動(dòng)行為非常復(fù)雜，再加上流動(dòng)前塑化不均以及充模后冷卻速度不同，制品內(nèi)經(jīng)常出現(xiàn)不均勻的結(jié)晶、取向和收縮，導(dǎo)致制品內(nèi)產(chǎn)生相應(yīng)的結(jié)晶、取向和收縮應(yīng)力，脫模后除引起時(shí)效變形外，還會(huì)使制品的力學(xué)性能、光學(xué)性能及表觀質(zhì)量變壞，嚴(yán)重時(shí)還會(huì)開裂。為了解決這些問題，可對(duì)制品進(jìn)行一些適當(dāng)?shù)暮筇幚?，常用的后處理方法有退火和調(diào)濕兩

31、種。 退火是將塑件放在定溫的加熱介質(zhì)（如熱水、熱油、熱空氣和液體石蠟等）中保溫一段時(shí)間的熱處理過(guò)程。利用退火時(shí)的熱量，能加速塑料中大分子松弛，從而消除或降低制品成形后的殘余應(yīng)力。生產(chǎn)中的退火溫度一般都在制品的使用溫度以上1020C至熱變形溫度以下1020C之間進(jìn)行選擇和控制。保溫時(shí)間與塑料品種和制品厚度有關(guān)，如無(wú)數(shù)據(jù)資料，也可按每毫米厚度約需半小時(shí)的原則估算。退火冷卻時(shí)，冷卻速度不易過(guò)快，否則還有可能重新產(chǎn)生溫度應(yīng)力。,調(diào)濕處理是一種調(diào)整制品含水量的后處理工序，主要用于吸濕性很強(qiáng)、且又容易氧化的聚酰胺等塑料制品，它除了能在加熱和保溫條件下消除殘余應(yīng)力之外，還能促使制品在加熱介質(zhì)中達(dá)到吸濕

32、平衡，以防它們?cè)谑褂眠^(guò)程中發(fā)生尺寸變化。調(diào)濕處理所用的加熱介質(zhì)一般為沸水或醋酸鉀溶液（沸點(diǎn)為121C），加熱溫度為100121C（熱變形溫度高時(shí)取上限，反之取下限），保溫時(shí)間與制品厚度有關(guān)，通常約取29h。 應(yīng)該指出，并非所有塑料制品都要進(jìn)行后處理，通常，只是對(duì)于帶有金屬嵌件、使用溫度范圍變化較大、尺寸精度要求高和壁厚大的制品才有必要進(jìn)行后處理。,第三節(jié) 注射成形的主要工藝參數(shù),在塑料原材料、注射機(jī)和模具結(jié)構(gòu)確定之后，注射成形工藝條件的選擇與控制，便是決定成形質(zhì)量的主要因素。一般來(lái)講，注射成形具有三大主要工藝參數(shù)，即溫度、壓力和時(shí)間。下面分別予以闡述。 3.3.1 溫度 注射成形時(shí)的

33、溫度條件主要指料溫和模溫兩方面的內(nèi)容，其中料溫影響塑化和注射充模，而模溫則同時(shí)影響充模與冷卻定型。 1 料溫 料溫指塑化物料的溫度和從噴嘴注射出的熔體溫度，其中，前者稱為塑化溫度，而后者稱為注射溫度。因此，料溫主要取決于料筒和噴嘴兩部分的溫度。使物料具有良好的流動(dòng)性且不產(chǎn)生變質(zhì)的溫度為最佳料溫。,（1）料筒溫度 使用注射機(jī)時(shí)，需對(duì)注射機(jī)的料筒按照后段、中段和前段三個(gè)不同區(qū)域進(jìn)行分別加熱與控制。后段指加料料斗附近，該段加熱的溫度要求最低，是對(duì)物料起始加熱，若過(guò)熱則會(huì)使物料粘結(jié)，影響順利加料；前段指靠近料筒內(nèi)螺桿（或螺桿）前端的一段區(qū)域，一般這段溫度為最高；中段即指前段與后段之間的區(qū)域，對(duì)該

34、段溫度控制介于前、后段溫度之間?？偟膩?lái)說(shuō)，料筒加熱是由后段至前段溫度逐漸升高，以實(shí)現(xiàn)塑料逐漸升溫達(dá)到良好的熔融狀態(tài)要求。 為了避免熔料在料筒里過(guò)熱降解，除必須嚴(yán)格控制熔體的最高溫度外，還必須控制熔料在料筒里的滯留時(shí)間。通常，提高料筒溫度以后，都要適當(dāng)縮短熔體在料筒里的滯留時(shí)間。螺桿式和柱塞式注射機(jī)由于其塑化過(guò)程不同，因而選擇的料筒溫度也不同。在注射同一種塑料時(shí)，螺桿式料筒溫度可比柱塞式料筒溫度低。,判斷料筒溫度是否合適，可采用對(duì)空注射法觀察或直接觀察塑件質(zhì)量的好壞。對(duì)空注射時(shí)，如果料流均勻、光滑、無(wú)泡、色陣均勻，則說(shuō)明料溫合適；如果料流毛糙、有銀絲或變色現(xiàn)象，則說(shuō)明料溫不合適。 （2）

35、噴嘴溫度 為了防止噴嘴處的塑料熔體發(fā)生冷凝而阻塞噴嘴或冷料被注入模腔內(nèi)影響制品質(zhì)量，噴嘴溫度不能過(guò)低，只可略低于料筒前段溫度，否則會(huì)使熔體產(chǎn)生早凝，其結(jié)果不是堵塞噴嘴孔，就是將冷料充入模具型腔，最終導(dǎo)致成品缺陷。噴嘴溫度也不能過(guò)高，否則會(huì)發(fā)生“流涎”現(xiàn)象。,2模具溫度 模具溫度指和制品接觸的模腔表壁溫度，它直接影響熔體的充模流動(dòng)行為、制品的冷卻速度和成形后的制品性能等。模具溫度的高低取決于塑料是否結(jié)晶和結(jié)晶程度、塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸、性能要求和其他工藝條件（熔料溫度、注射速度、注射壓力和模塑周期等）。 一般來(lái)講，提高模具溫度可以改善熔體在模內(nèi)的流動(dòng)性、增加制品的密度和結(jié)晶度，以及減小充模壓

36、力和制品中的應(yīng)力。但制品的冷卻時(shí)間、收縮率和脫模后的翹曲變形將延長(zhǎng)或增大，且生產(chǎn)率也會(huì)因冷卻時(shí)間延長(zhǎng)而下降。反之，若降低模溫，雖能縮短冷卻時(shí)間和提高生產(chǎn)率，但在溫度過(guò)低的情況下，熔體在模內(nèi)的流動(dòng)性能將會(huì)變差，并使制品產(chǎn)生較大的應(yīng)力或明顯的熔接痕跡等缺陷。此外，除了模腔表壁的粗糙度之外，模溫還是影響制品表面質(zhì)量的因素，適當(dāng)?shù)靥岣吣?，制品的表面粗糙度也?huì)隨之下降。,模具溫度通常是由通入定溫的冷卻介質(zhì)來(lái)控制的，也有靠熔料注入模具自然升溫和自然散熱達(dá)到平衡的方式來(lái)保持一定的溫度。在特殊情況下，也可用電阻加熱絲和電阻加熱棒對(duì)模具加熱來(lái)保持模具的定溫。但不管采用什么方法對(duì)模具保持定溫，對(duì)塑料熔體來(lái)說(shuō)，都

37、是冷卻的過(guò)程，其保持的定溫都低于塑料的玻璃化溫度或工業(yè)上常用的熱變形溫度，這樣才能使塑料成形和脫模。 采用較高模具溫度的塑料品種有聚碳酸酯、聚砜和聚苯醚等，采用較低模具溫度的塑料品種有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯和聚酰胺等。,為了縮短成形周期，確定模具溫度時(shí)可采用兩種方法。一種方法是把模具溫度取得盡可能低，以加快冷卻速度縮短冷卻時(shí)間。另一種方法則需要模溫保持在比熱變形溫度稍低的狀態(tài)下，以求在比較高的溫度下將塑件脫模，然后由其自然冷卻，這樣做也可以縮短塑件在模內(nèi)的冷卻時(shí)間。具體采用何種方法，需要根據(jù)塑料品種和塑件的復(fù)雜程度確定。 3脫模溫度 制品由模內(nèi)脫出即測(cè)得的溫度稱為脫模溫

38、度，它應(yīng)低于成形塑料的熱變形溫度。,3.3.2 壓力,注射成形時(shí)需要選擇與控制的壓力包括注射壓力、保壓力和塑化壓力。其中，注射壓力又與注射速度相輔相成，對(duì)塑料熔體的流動(dòng)和充模具有決定作用；保壓力和保壓時(shí)間密切相關(guān)，主要影響模腔壓力以及最終的成形質(zhì)量；背壓力的大小影響物料的塑化過(guò)程、塑化效果和塑化能力，并與螺桿轉(zhuǎn)速有關(guān)。 1 注射壓力 注射壓力是指注射時(shí)在螺桿頭部產(chǎn)生的熔體壓強(qiáng)。其作用是克服塑料流經(jīng)噴嘴、流道、澆口及模腔內(nèi)的流動(dòng)阻力，并使型腔內(nèi)塑料受到一定壓力的壓實(shí)作用。注射壓力不僅是熔體充模的必要條件，同時(shí)還影響制品質(zhì)量，如制品成形尺寸、性能等，且對(duì)模具工作順利和安全性方面造成影響。注射

39、壓力過(guò)高易產(chǎn)生溢料或使模具的強(qiáng)度或剛性不足。注射壓力與料溫又有緊密聯(lián)系。料溫高時(shí)需較低注射壓力，料溫低時(shí)需較高的注射壓力，彼此經(jīng)恰當(dāng)?shù)慕M合而獲得滿意的效果。,注射壓力的大小取決于注射機(jī)的類型、塑料的品種、模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)、尺寸與表面粗糙度、模具溫度、塑件的壁厚及流程的大小等，關(guān)系十分復(fù)雜，目前難以作出具有定量關(guān)系的結(jié)論。在注射機(jī)上常用表壓指示注射壓力的大小，一般在MPa 之間，壓力的大小可通過(guò)注射機(jī)的控制系統(tǒng)來(lái)調(diào)整。 2 保壓力 在注射成形的保壓補(bǔ)縮階段，為了對(duì)模腔內(nèi)的塑料熔體進(jìn)行壓實(shí)以及為了維持向模腔內(nèi)進(jìn)行補(bǔ)料流動(dòng)所需要的注射壓力叫做保壓力。在保壓階段中，模腔內(nèi)的塑料因冷卻收縮而讓

40、出些許空間，這時(shí)若交口未凍結(jié)，螺桿在保壓壓力的作用下緩慢前進(jìn)，使塑料可繼續(xù)注入型腔進(jìn)行補(bǔ)縮。一般取保壓壓力等于或略低于注射壓力。 保壓力的大小取決于模具對(duì)熔體的靜水壓力，并與制品的形狀、壁厚有關(guān)。一般來(lái)講，對(duì)形狀復(fù)雜和薄壁的制品，為了保證成形質(zhì)量，采用的注射壓力往往比較大，即保壓力稍低于注射壓力。對(duì)于厚壁制品，保壓力的選擇比較復(fù)雜，需要根據(jù)制品使用要求靈活處理保壓力的選擇與控制問題。,3塑化壓力 塑化壓力（有稱背壓）是指采用螺桿式注射機(jī)生產(chǎn)時(shí)，注射機(jī)螺桿頂部的熔體在螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)后退時(shí)所受到的壓力。背壓是通過(guò)調(diào)節(jié)注射液壓缸的回油阻力來(lái)控制的。背壓增加了熔體的內(nèi)壓力，加強(qiáng)了剪切效果，由于塑料的

41、剪切發(fā)熱，因此而提高了熔體的溫度。背壓的增加使螺桿退回速度減慢，延長(zhǎng)了塑料在料筒中的受熱時(shí)間，塑化質(zhì)量可以得到改善。但背壓不能過(guò)大，否則會(huì)產(chǎn)生熔體反流和漏流的現(xiàn)象，從而降低了熔體的輸送能力，減少塑化量，增加功率消耗。同時(shí)，背壓過(guò)高可能造成物料剪切發(fā)熱或切應(yīng)力過(guò)大，以致熔體發(fā)生降解。一般操作中，在保證塑件質(zhì)量的前提下，塑化壓力應(yīng)越低越好，其具體數(shù)值隨所用塑料的品種而定，一般為MPa 左右，通常很少超過(guò)MPa。,3.3.3 成形周期,注射成形周期指一次注射成形工藝過(guò)程所需的時(shí)間,它包含著注射成形過(guò)程中所有的時(shí)間問題,直接關(guān)系到生產(chǎn)效率的高低。注射成形周期的時(shí)間組成如圖3-11所示，下面主要闡述成形

42、周期中最重要的注射時(shí)間、保壓時(shí)間和冷卻時(shí)間，至于其他操作時(shí)間,可根據(jù)生產(chǎn)條件靈活掌握。,1 注射時(shí)間 注射時(shí)間指注射活塞在注射油缸內(nèi)開始向前運(yùn)動(dòng)至保壓補(bǔ)縮結(jié)束為止所經(jīng)歷的全部時(shí)間,它的長(zhǎng)短與塑料的流動(dòng)性能、制品的幾何形狀和尺寸大小、模具澆注系統(tǒng)的形式、成形所用的注射速度和其他一些工藝條件等許多因素有關(guān)。注射時(shí)間由流動(dòng)充模時(shí)間和保壓時(shí)間兩部分組成,對(duì)于普通制品,注射時(shí)間大致為5-130s，特厚制品可長(zhǎng)達(dá)10-15min，其中主要花費(fèi)在保壓上面，而流動(dòng)充模時(shí)間所占比例很小，如普通制品的流動(dòng)充模時(shí)間僅為2-10s。 （1）流動(dòng)充模時(shí)間 注射機(jī)螺桿完成一次推進(jìn)動(dòng)作，將塑料注滿型腔所用的時(shí)間叫流

43、動(dòng)充模時(shí)間。在生產(chǎn)中流動(dòng)充模時(shí)間極短，一般在35秒，大型塑件也不過(guò)在10秒以內(nèi)結(jié)束。,（2）保壓時(shí)間 指從塑料充滿型腔開始至注射螺桿后退時(shí)為止的這一段時(shí)間。保壓時(shí)間應(yīng)恰當(dāng)，過(guò)長(zhǎng)對(duì)提高制品密度非但無(wú)效用，反而易使制品產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，引起制品翹曲或開裂。過(guò)短會(huì)引起模腔的塑料倒流，從而使制品產(chǎn)生縮陷、中空等缺陷。 保壓時(shí)間一般取20120s，大型和厚壁制品可達(dá)15分鐘，甚至更長(zhǎng)。保壓時(shí)間與料溫、模溫、制品壁厚以及模具的流道和澆口大小有關(guān)。合理恰當(dāng)?shù)谋簳r(shí)間應(yīng)在保壓力和注射溫度條件確定以后，根據(jù)制品的使用要求試驗(yàn)確定。確定保壓時(shí)間的具體方法為：先用較短的保壓時(shí)間成形制品，脫模后檢驗(yàn)制品的體積質(zhì)量，然后

44、逐次延長(zhǎng)保壓時(shí)間繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)，直到制品體積質(zhì)量達(dá)到制品的使用要求或不再隨保壓時(shí)間延長(zhǎng)而增大時(shí)為止，然后就以此時(shí)的保壓時(shí)間為最佳值進(jìn)行選取。,2 模內(nèi)冷卻時(shí)間 模內(nèi)冷卻時(shí)間指注射結(jié)束到開啟模具這一階段所經(jīng)歷的時(shí)間，它的長(zhǎng)短受注進(jìn)模腔的熔體溫度、模具溫度、脫模溫度和制品厚度等因素的影響，對(duì)于一般制品約取30120s。確定閉模冷卻時(shí)間終點(diǎn)的原則為：制品脫模時(shí)應(yīng)具有一定剛度，不得因溫度過(guò)高發(fā)生翹曲和變形。在保證此原則的條件下，冷卻時(shí)間應(yīng)盡量取短一些。,第四節(jié) 注射模的工作原理與基本結(jié)構(gòu)組成,注射模的結(jié)構(gòu)，與塑料品種、制品的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度、生產(chǎn)批量、注射工藝條件和注射機(jī)的種類等許多因素有關(guān)，因此

45、其結(jié)構(gòu)可以千變?nèi)f化，種類十分繁多。但是，在長(zhǎng)期的生產(chǎn)實(shí)踐中，我們?yōu)榱苏莆兆⑸淠５脑O(shè)計(jì)規(guī)律和設(shè)計(jì)方法，通過(guò)歸納、分析之后發(fā)現(xiàn)，無(wú)論各種注射模結(jié)構(gòu)之間差別多大，但在工作原理和基本結(jié)構(gòu)組成方面都有一些普遍的規(guī)律和共同點(diǎn)。下面以圖3-12所示的注射模典型結(jié)構(gòu)為例，分析注射模的工作原理和基本結(jié)構(gòu)組成。,3.4.1 注射模的工作原理,任何注射模都可以分為定模和動(dòng)模兩大部分。定模部分安裝固定在注射機(jī)的固定模板（定模固定板）上，在注射成形過(guò)程中始終保持靜止不動(dòng)：動(dòng)模部分則安裝固定在注射機(jī)的移動(dòng)模板（動(dòng)模固定板）上，在注射成形過(guò)程中可隨注射機(jī)上的合模系統(tǒng)運(yùn)動(dòng)。開始注射成形時(shí)，合模系統(tǒng)帶動(dòng)動(dòng)模部分朝著定模方向移動(dòng)

46、，并在分型面處與定模部分對(duì)合，其對(duì)合的精確度由合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，即由導(dǎo)柱8和固定在定模板2上的導(dǎo)套來(lái)保證。,動(dòng)模和定模對(duì)合之后，加工在定模板中的凹模型腔與固定在動(dòng)模板1上的凸模7構(gòu)成與制品形狀和尺寸一致的閉合模腔，模腔在注射成形過(guò)程中可被合模系統(tǒng)提供的合模力鎖緊，以避免它在塑料熔體的壓力下漲開。注射機(jī)從噴嘴中注射出的塑料熔體經(jīng)由開設(shè)在澆口套6中的主流道進(jìn)入模具，再經(jīng)由分流道和澆口進(jìn)入模腔，待熔體充滿模腔并經(jīng)過(guò)保壓、補(bǔ)縮和冷卻定型之后，合模系統(tǒng)便帶動(dòng)動(dòng)模后撤復(fù)位，從而使動(dòng)模和定模兩部分從分型面處開啟。當(dāng)動(dòng)模后撤到一定位置時(shí)，安裝在其內(nèi)部的頂出脫模機(jī)構(gòu)將會(huì)在注射機(jī)頂桿21的推頂作用下與動(dòng)模其他部分產(chǎn)生

47、相對(duì)運(yùn)動(dòng)，于是制品和澆口及流道中的凝料將會(huì)被它們從凸模7上以及從動(dòng)模一側(cè)的分流道中頂出脫落，就此完成一次注射成形過(guò)程。,3.4.2 注射模的結(jié)構(gòu)組成,通過(guò)分析圖3-12可知，該模具的主要功能結(jié)構(gòu)由成形零部件（凸、凹模）、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、澆注系統(tǒng)（主、分流道及澆口等）、脫模機(jī)構(gòu)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以及支承零部件（定、動(dòng)模座，定、動(dòng)模板和支承板等）組成，但在許多情況下，注射模還必須設(shè)置排氣結(jié)構(gòu)和側(cè)向分型或側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。因此，一般都認(rèn)為，任何注射模均可由上述八大部分功能結(jié)構(gòu)組成。下面主要結(jié)合圖3-12簡(jiǎn)介這些結(jié)構(gòu)在注射模的作用。 1 成形零部件 成形零部件是指定、動(dòng)模部分中組成模腔的零件。通常由凸模

48、（或型芯）、凹模、鑲件等組成，合模時(shí)構(gòu)成模腔，用于填充塑料熔體，它決定塑件的形狀和尺寸，如圖3-12所示的模具中，動(dòng)模板1和凸模7成形塑件的內(nèi)部形狀，定模板2成形塑件的外部形狀。,2澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)是熔融塑料從注射機(jī)噴嘴進(jìn)入模具模腔所流經(jīng)的通道，它由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。 3導(dǎo)向機(jī)構(gòu) 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)分為動(dòng)模與定模之間的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)和頂出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)兩類。前者是保證動(dòng)模和定模在合模時(shí)準(zhǔn)確對(duì)合，以保證塑件形狀和尺寸的精確度，如圖3-12中導(dǎo)柱8、導(dǎo)套9；后者是避免頂出過(guò)程中推出板歪斜而設(shè)置的，如圖3-12中推板導(dǎo)柱16、推板導(dǎo)套17。 4脫模機(jī)構(gòu) 用于開模時(shí)將塑件從模具

49、中脫出的裝置，又稱頂出機(jī)構(gòu)。其結(jié)構(gòu)形式很多，常見的有推桿脫模機(jī)構(gòu)、推板脫模機(jī)構(gòu)和推管脫模機(jī)構(gòu)等。圖3-12中推桿13、推桿固定板14、拉料桿15、推桿18和復(fù)位桿19組成頂桿脫模機(jī)構(gòu)。,5加熱和冷卻系統(tǒng) 為了滿足注射工藝對(duì)模具的溫度要求，必須對(duì)模具溫度進(jìn)行控制，所以模具常常設(shè)有冷卻系統(tǒng)并在模具內(nèi)部或四周安裝加熱元件。冷卻系統(tǒng)一般在模具上開設(shè)冷卻水道（圖3-12冷卻水道3）。 6 排氣系統(tǒng) 在注射成形過(guò)程中，為了將型腔內(nèi)的空氣排出，常常需要開設(shè)排氣系統(tǒng)，通常是在分型面上有目的地開設(shè)若干條溝槽，或利用模具的推桿或型芯與模板之間的配合間隙進(jìn)行排氣。小型塑件的排氣量不大，因此可直接利用分

50、型面排氣，而不必另設(shè)排氣槽。,7 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu) 當(dāng)塑件上的側(cè)向有凹凸形狀的孔或凸臺(tái)時(shí)，就需要有側(cè)向的凸?；蛐托緛?lái)成形。在開模推出塑件之前，必須先將側(cè)向凸?；騻?cè)向型芯從塑件上脫出或抽出，塑件才能順利脫模。使側(cè)向凸模或側(cè)向型芯移動(dòng)的機(jī)構(gòu)稱為側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。圖3-13為一斜導(dǎo)柱驅(qū)動(dòng)型芯滑塊側(cè)向抽芯的注射模，側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)是8斜導(dǎo)柱10、側(cè)型芯滑決11、鎖緊塊9和側(cè)型芯滑塊的定位裝置（擋塊5、滑塊拉桿8、彈簧7）等組成。,8 支承零部件 用來(lái)安裝固定或支承成形的零部件及前述的各部分機(jī)構(gòu)的零部件均稱為支承零部件。支承零部件組裝在一起，可以構(gòu)成注射模具的基本骨架。 根據(jù)注射模中各零部件與塑料

51、的接觸情況，上述八大部分的功能結(jié)構(gòu)也可以分為成形零部件和結(jié)構(gòu)零部件兩大類。其中，成形零部件系指與塑料接觸，并構(gòu)成模具型腔的各種零部件；結(jié)構(gòu)零部件則包括支承、導(dǎo)向、排氣、推出塑件、側(cè)向分型與抽芯、溫度調(diào)節(jié)等功能構(gòu)件。在結(jié)構(gòu)零部件中，合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)與支承零部件合稱為基本結(jié)構(gòu)零部件，因?yàn)槎呓M裝起來(lái)可以構(gòu)成注射模架（GB/T12553-2006塑料注射模模架已做出具體的標(biāo)準(zhǔn)化規(guī)定）。任何注射模均可以以這種模架為基礎(chǔ)，再添加成形零部件和其他必要的功能結(jié)構(gòu)件來(lái)形成。,專家提醒 圖3-12是學(xué)習(xí)和掌握塑料注射模設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)，相當(dāng)于比著葫蘆畫瓢中的葫蘆，非常非常重要，一定要熟練掌握，要求能夠背誦著畫出來(lái)，時(shí)

52、間控制在30分鐘之內(nèi)。,第五節(jié) 注射模的典型結(jié)構(gòu),注射模結(jié)構(gòu)形式多種多樣，分類方法很多，按成形工藝特點(diǎn)可分為熱塑性塑料注射模、熱固性塑料注射模、低發(fā)泡塑料注射模和精密注射模；按其使用注射機(jī)的類型可分為臥式注射機(jī)用注射模、立式注射機(jī)用注射模和角式注射機(jī)用注射模；按模具澆注系統(tǒng)可分為冷流道注射模、絕熱流道注射模、熱流道注射模和溫流道注射模；按模具安裝方式可分為移動(dòng)式注射模和固定式注射模等。若根據(jù)注射模的結(jié)構(gòu)特征可分為以下幾類： 1單分型面注射模 開模時(shí)，動(dòng)模和定模分開，從而取出塑件，稱單分型面模具，又稱雙板式模具，其典型結(jié)構(gòu)如圖3-12所示。單分型面注射模是注射模具中最簡(jiǎn)單最基本的一種形

53、式，它根據(jù)需要可以設(shè)計(jì)成單型腔注射模，也可以設(shè)計(jì)成多型腔注射模，是應(yīng)用最廣泛的一種注射模。如圖3-14所示即為單分型面注射模的實(shí)例。,2雙分型面注射模 雙分型面注射模有兩個(gè)分型面，如圖3-15所示。A-A為第一分型面，分型后澆注系統(tǒng)凝料由此脫出；B-B為第二分型面，分型后塑件由此脫出。與單分型面注射模具相比較，雙分型面注射模具在定模部分增加了一塊可以局部移動(dòng)的中間板（又叫活動(dòng)澆口板，其上設(shè)有澆口、流道及定模所需要的其他零件和部件），所以也叫三板式（動(dòng)模板、中間板、定模板）注射模具，它常用于點(diǎn)澆口進(jìn)料的單型腔或多型腔的注射模具。開模時(shí)，中間板在定模的導(dǎo)柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩個(gè)

54、模板之間取出澆注系統(tǒng)凝料。,雙分型面注射模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造成本較高，零部件加工困難，一般不用于大型或特大型塑料制品的成形。如圖3-16所示即為雙分型面注射模的實(shí)例。,3帶有側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的注射模 當(dāng)塑件有側(cè)孔或側(cè)凹時(shí)，需采用可側(cè)向移動(dòng)的型芯或滑塊成形。圖3-13所示為利用斜導(dǎo)柱進(jìn)行側(cè)向抽芯的注射模。圖3-17為利用彎銷進(jìn)行側(cè)向分型的立式注射模。注射成形后，動(dòng)模首先向下移動(dòng)一段距離，然后固定于定模板2上的彎銷4的斜面段迫使滑塊3向外移動(dòng)，與此同時(shí)脫模機(jī)構(gòu)的推桿8推動(dòng)推件板5使塑件自型芯上脫下。,4.帶有活動(dòng)成形零部件的注射模 由于塑件的某些特殊結(jié)構(gòu)，要求注射模設(shè)置可活動(dòng)的成形零部件，如

55、活動(dòng)凸模、活動(dòng)凹模、活動(dòng)鑲件、活動(dòng)螺紋型芯或型環(huán)等，在脫模時(shí)可與塑件一起移出模外，然后與塑件分離。圖3-18所示即為帶有活動(dòng)鑲塊的注射模。,開模時(shí)，塑件包在型芯8和活動(dòng)鑲件9上隨動(dòng)模部分向左移動(dòng)而脫離定模板11，分型到一定距離，脫出機(jī)構(gòu)開始工作，設(shè)置在活動(dòng)鑲件9上的推桿3將活動(dòng)鑲件連同塑件一起推出型芯脫模。合模時(shí)，推桿3在彈簧4的作用下復(fù)位，推桿復(fù)位后動(dòng)模板停止移動(dòng)然后人工將活動(dòng)鑲件重新插入鑲件定位孔中，再合模后進(jìn)行下一次的注射過(guò)程。 5自動(dòng)卸螺紋注射模 對(duì)帶有螺紋的塑件，當(dāng)要求自動(dòng)脫模時(shí)，可在模具上設(shè)置能夠轉(zhuǎn)動(dòng)的螺紋型芯或型環(huán)，利用開模動(dòng)作或注射機(jī)的旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，或設(shè)置專門的傳動(dòng)裝置，

56、帶動(dòng)螺紋型芯或螺紋型環(huán)轉(zhuǎn)動(dòng)，從而脫出塑件。圖3-19所示為自動(dòng)卸螺紋型芯的直角式注射模。開模時(shí)，A分型面分型，同時(shí)螺紋型芯隨著注射機(jī)開合模絲杠的后退而自動(dòng)旋轉(zhuǎn)，此時(shí)，螺紋塑件由于定模板的止轉(zhuǎn)而并不移動(dòng)，仍然留在模腔內(nèi)。當(dāng) A分型面分開一段距離，螺紋型芯在塑件內(nèi)還有最后一牙時(shí)，定距螺釘拉動(dòng)動(dòng)模板使 B 分型面分型。此時(shí)，塑件隨著型芯一道離開定模型腔，然后從 B 分型面兩側(cè)的空間取出。,6 無(wú)流道注射模 無(wú)流道注射模是指采用對(duì)流道進(jìn)行絕熱或加熱的方法，保持從注射機(jī)噴嘴到型腔之間的塑料呈熔融狀態(tài)，使開模取出塑件時(shí)無(wú)澆注系統(tǒng)凝料。前者稱絕熱流道注射模，后者稱熱流道注射模。圖3-20所示為熱流道注射

57、模。,7直角式注射模 直角式注射模具僅適用于角式注射機(jī)。與其他注射模截然不同的是該類模具在成形時(shí)進(jìn)料的方向與開合模方向垂直。圖3-21所示是典型的直角式注射模，開模時(shí)，帶有流道凝料的塑件包緊在凸模8上與動(dòng)模部分一起向左移動(dòng)，經(jīng)過(guò)一定距離后，推出機(jī)構(gòu)開始工作，以推桿11推動(dòng)推件板6將塑件從凸模8上脫下。,直角式注射模的主流道開設(shè)在動(dòng)、定模分型面的兩側(cè)，且它的截面積通常是不變的（常呈圓形或扁圓形），這與其他注射機(jī)用的模具是有區(qū)別的。主流道的端部，為了防止注射機(jī)噴嘴與主流道口端的磨損和變形，可設(shè)置可更換的流道鑲塊，如圖3-21中的2所示。 8 脫模機(jī)構(gòu)在定模上的注射模 在大多數(shù)注射模中

58、，其脫模裝置均是安裝在動(dòng)模一側(cè)，這樣有利于注射機(jī)開合模系統(tǒng)中頂出裝置的工作。在實(shí)際生產(chǎn)中，由于某些塑件受形狀的限制，將塑件留在定模一側(cè)對(duì)成形更好一些，為了使塑件從模具中脫出，就必須在定模一側(cè)設(shè)置脫模機(jī)構(gòu)。 圖3-22所示為成形塑料衣刷的注射模，由于受塑件的形狀限制，將塑件留在定模上采用直角澆口能方便成形。開模時(shí)，動(dòng)模向左移動(dòng)，塑件因包緊在凸模11上留在定模一側(cè)而從動(dòng)模板5及成形鑲塊3中脫出。當(dāng)動(dòng)模左移至一定距離時(shí)，拉板8通過(guò)定距螺釘6帶動(dòng)推件板7將塑件從凸模上脫出。,第六節(jié) 分型面的設(shè)計(jì),3.6.1 制品在模具中的位置 制品在模具中的位置，直接影響到模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度、模具分型面的確定

59、、澆口的設(shè)置、制品的尺寸精度和質(zhì)量等。因此，開始制定模具方案時(shí)，首先必須正確考慮制品在其中的位置，然后再考慮具體生產(chǎn)條件、生產(chǎn)批量所需的機(jī)械化和自動(dòng)化程度等其他設(shè)計(jì)問題。 確定制品在模具中的位置時(shí)應(yīng)遵循以下基本要求： 1制品或制品組件(含嵌件)的正視圖，應(yīng)相對(duì)于注射機(jī)的軸線對(duì)稱分布，以便于成形； 2制品的方位應(yīng)便于脫模，注射模塑時(shí)，開模后制品應(yīng)留在動(dòng)模部分，這樣便于利用成形設(shè)備脫模；,3當(dāng)用模具的互相垂直的活動(dòng)成形零件成形孔、槽、凸臺(tái)時(shí)，制品的位置應(yīng)使成形零件的水平位移最簡(jiǎn)便，使抽芯操作方便； 4.長(zhǎng)度較長(zhǎng)的管類制品，如果將它的長(zhǎng)軸安置在模具開模方向而不能開模和取出制品，或

60、是管接頭類制品，要求兩個(gè)平面開模的，應(yīng)將制品的長(zhǎng)軸安置在與模具開模相垂直的方向。這樣布置可顯著減小模具厚度，便于開模和取出制品。但此時(shí)需采用抽芯距較大的抽芯機(jī)構(gòu)，如液壓抽芯機(jī)構(gòu)；,5.如果制品的安置有兩個(gè)方案，兩者的分型面不相同且互相垂直，那么應(yīng)該選擇其中能使制品在分型面上投影面積為最小的方案； 制品在模具中位置的選定，應(yīng)結(jié)合澆注系統(tǒng)的澆口部位、冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)的布置，以及制品的外觀要求等綜合考慮。,3.6.2 分型面的形式,模具閉合時(shí)動(dòng)模和定模相配合的接觸平面，叫做分型面。在模具制造不良或鎖模力不足的情況下，模內(nèi)熔融塑料能通過(guò)分型面濺出，在塑件上形成較厚的飛邊，經(jīng)修整后還能留下明顯的殘

61、痕。 分型面有多種形式，常見的有水平分型面、階梯分型面、斜分型面和異型分型面等，如圖3-23所示。哈夫模的分型面在哈夫的分割線上，如圖3-23(e)所示。除主分型面外，模具中還有輔助分型面，如圖3-23(f) 所示。,3.6.3 分型面的選擇,分型面的選擇是模具設(shè)計(jì)的第一步，分型面的選擇受塑件形狀、壁厚、成形方法、后處理工序、塑件外觀、塑件尺寸精度、塑件脫模方法，模具類型、型腔數(shù)目、模具排氣、嵌件、澆口位置與形式以及成形機(jī)的結(jié)構(gòu)等的影響。分型面選擇的原則是：脫出塑件方便、模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、確保塑件尺寸精度、型腔排氣順利、無(wú)損塑件外觀、設(shè)備利用合理，具體分別說(shuō)明如下。 1 塑件脫模方便

62、分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處塑件在動(dòng)、定模的方位確定后，其分型面應(yīng)選在塑件外形的最大輪廓處，否則塑件會(huì)無(wú)法從型腔中脫出，這是最基本的選擇原則；其次要求塑件在動(dòng)、定模打開時(shí)盡可能滯留在動(dòng)模一側(cè)，因?yàn)槟＞叩拿撃C(jī)構(gòu)在動(dòng)模一側(cè)。按照這一要求，主型芯一般都安裝在動(dòng)模一側(cè)，塑件收縮包緊在主型芯上而留在動(dòng)模一側(cè)，此時(shí)可以將型腔設(shè)計(jì)在定模一側(cè)。但當(dāng)塑件內(nèi)含有帶孔的嵌件，或當(dāng)塑件上根本無(wú)孔時(shí)，或者由于塑件外形復(fù)雜對(duì)型腔粘附力較大時(shí)，為了使塑件不致于留在定模一側(cè)，應(yīng)該將型腔設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)，分別如圖3-24中所示。,2 模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單 圖3-25中所示的塑件，形狀比較特殊，若按照?qǐng)D(a)方案，將分型面設(shè)計(jì)成平面

63、,型腔底面不容易切削加工，不如將分型面設(shè)計(jì)為斜面，使型腔底面成為平面，便于加工，如圖(b)所示。,從簡(jiǎn)化模具考慮，對(duì)需要抽芯的塑件，應(yīng)盡量避免在定模部分抽芯。,3 確保塑件尺寸精度 如果精度要求較高的制品被分型面分割，則會(huì)因?yàn)楹夏２粶?zhǔn)確造成較大的形狀和尺寸偏差，達(dá)不到預(yù)定的精度要求。圖3-26中所示塑件，為一雙聯(lián)齒輪，要求大、小齒、內(nèi)孔三者保持嚴(yán)格同軸，以利于齒輪傳動(dòng)平穩(wěn)，減小磨損。若將分型面按圖(a)設(shè)計(jì)，大齒和小齒分別在定模和動(dòng)模，難以保證二者良好的同軸度，若改用圖(b)中方案使分型面位于大齒端面，型腔完全在動(dòng)模，可保證良好的同軸度。,4 型腔排氣順利 型腔氣體的排除，除了利用頂出元

64、件的配合間隙外，主要靠分型面，排氣槽也都設(shè)在分型面上。因此，分型面應(yīng)盡量與最后才能充填熔體的模腔表壁重合，這樣對(duì)注射成形過(guò)程中的排氣有利。如圖3-27所示塑件，方案(a)排氣不暢，方案(b)排氣順利。,5 無(wú)損塑件外觀 分型面不僅應(yīng)選擇在對(duì)制品外觀沒有影響的位置，而且還必須考慮如何能比較容易地清除或修整掉分型面處產(chǎn)生的溢料飛邊。在可能的情況下，還應(yīng)避免分型面處產(chǎn)生飛邊，如圖3-28所示。 6 合理利用設(shè)備 一般注射模的側(cè)向抽芯，都是借助模具打開時(shí)的開模運(yùn)動(dòng)通過(guò)模具的抽芯機(jī)構(gòu)進(jìn)行抽芯，在有限的開模行程內(nèi)，完成的抽芯距離有限制。因此，對(duì)于帶有互相垂直的兩個(gè)方向都有孔或凹槽的塑件，應(yīng)避免長(zhǎng)

65、距離抽芯，如圖3-29所示塑件，方案(a)不妥方案(b)較好。,除了上述原則之外，選擇分型面時(shí)還應(yīng)盡量減小模腔（即制品）在分型面上的投影面積，以避免此面積與注射機(jī)許用的最大注射面積接近時(shí)可能產(chǎn)生的溢料現(xiàn)象；盡量減小脫模斜度給制品大小端尺寸帶來(lái)的差異；便于嵌件安裝等。,第七節(jié) 注射模的排氣,3.7.1 排氣結(jié)構(gòu)的作用 注射模的排氣是模具設(shè)計(jì)中不可忽視的一個(gè)問題，特別是快速注射成形工藝的發(fā)展對(duì)注射模排氣的要求就愈嚴(yán)格。 注射模內(nèi)積集的氣體有以下四個(gè)來(lái)源： 1進(jìn)料系統(tǒng)和型腔中存有的空氣； 2塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣；,3由于注射溫度過(guò)高，塑料分解所產(chǎn)生的氣體；

66、 4塑料中某些配合劑揮發(fā)或化學(xué)反應(yīng)所生成的氣體(在熱固件塑料成形時(shí)，常常存在由于化學(xué)反應(yīng)生成的氣體)。 在排氣不良的模具中，上述這些氣體經(jīng)受很大的壓縮作用而產(chǎn)生反壓力，這種反壓力阻止熔融塑料的正常快速充模，而且，氣體壓縮所產(chǎn)生的熱也能使塑料燒焦。在充模速度大、溫度高、物料粘度低、注射壓力大和塑件過(guò)厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下能滲入塑料內(nèi)部，造成熔接不牢、表面輪廓不清、充填不滿、氣孔和組織疏松等缺陷。,3.7.2 設(shè)計(jì)要點(diǎn),排氣槽(或孔)位置和大小的選定，主要依靠經(jīng)驗(yàn)。通常將排氣槽(或孔)先開設(shè)在比較明顯的部位，經(jīng)過(guò)試模后再修改或增加，但基本的設(shè)計(jì)要點(diǎn)可歸納如下： 1排氣要保證迅速、完全，排氣速度要與充模速度相適應(yīng)； 2排氣槽(孔)盡量設(shè)在塑件較厚的成形部位； 3排氣槽應(yīng)盡量設(shè)在分型面上，但排氣槽溢料產(chǎn)生的毛邊應(yīng)不妨礙塑件脫模； 4排氣槽應(yīng)盡量設(shè)在料流的終點(diǎn)，如流道、冷料井的盡端；,5為了模具制造和清模的方便，排氣槽應(yīng)盡量設(shè)在凹模的一面； 6排氣槽排氣方向不應(yīng)朝向操作面，防止注射時(shí)漏料燙傷人； 7排氣槽(孔)不應(yīng)有死角，防止積存冷料； 排氣槽的寬度可