蓋板零件冷沖壓模具的設計帶CAD圖紙文件,蓋板,零件,沖壓,模具,設計,cad,圖紙,文件 XXXXX 學 院 畢業(yè)設計說明書(論文) 作 者： 學 號： 學院（系、部）： 專 業(yè)： 題 目： 蓋板零件模具設計 指導者： 評閱者： 20XX年X月 畢業(yè)設計說明書（論文）中文摘要 本文分析了蓋板零件的結構、尺寸、精度和原材料性能，并具體指出了該產(chǎn)品的成型難點；擬定了模沖孔落料復合模和成型模沖壓工藝方案；詳細闡述了排樣設計方法和過程，確定了該產(chǎn)品需要沖孔、落料、成型的二維和排樣圖；完成了所有必要的工藝計算，包括模具刃口尺寸、各工位沖壓力、總的沖壓工藝力、壓力中心等；概述了模具概要設計方法，系統(tǒng)的闡述了模具主要零件的結構、尺寸設計及標準的選用。同時闡述了模具的工作過程、各成形動作的協(xié)調性并對設備選擇和核算進行了較為細致的敘述。 關鍵詞 成型制件 模沖孔落料復合模 成型模 工藝分析 零件設計 模具設計 第IV頁 畢業(yè)設計說明書（論文）外文摘要 Title Design of the Stamping Process and the die for the spring hook Abstract This paper analyzes the technical characteristics of the spring hook such as configuration dimension precision and the capability of the raw materials .There are including the difficulties of this production in the molding ,studying out the technics of the progressive die ,making sure the layout project and the die general structure. The progressive die could complete thirteen processes that include punching, blanking, bending and so on .It has finished all needed technical count ,including the knife-edge of the mold, the force of ench process , punch technical force of the all process and the stress center of the mold .It summarizes the method of designing this mold .It introduces the design and manufacture of the punch, the die, the stripping device, the pushing device, and the blanking holders in details. And it also expatiates the working process of the die, the coordination about each motion of figurations. Besides it has a section about equipment choosing and proofreading. Keywords bend product progressive-die technical analysis die design XXXXX學院畢業(yè)設計說明書（論文） 目錄 前言 1 第一章工藝設計 3 1.1零件介紹 3 1.2零件工藝性分析 3 1.3工藝方案的確定 6 第二章排樣設計 7 2.11 毛坯排樣設計 7 2.2材料的利用率 7 第三章工藝計算 9 3.1沖壓工藝力的計算 9 3.1.1沖裁力計算 9 3.1.2成型力的計算 10 3.1.3卸料、頂件力的計算 10 3.2壓力中心計算 11 第四章模具總體概要設計 12 4.1模具概要設計 12 4.2模具零件結構形式確定 13 4.2.1定位機構 14 4.2.2 14 4.2.3 15 第五章模具詳細設計 16 5.1工作零件 16 5.1.1沖裁凸、凹模 17 5.1.2成型凸、凹模 18 5.1.3凸模高度設計 19 5.2定位零件 19 5.2.1導向零件 19 5.2.2擋料零件 20 5.3出件零件 20 5.3.1卸料零件 20 5.3.2頂件零件 21 5.4導向零件 21 5.5其他零件 22 第六章設備選擇 23 6.1設備噸位確定 23 6.2設備校核 23 第七章結論 24 致謝 25 參考文獻 26 前言 沖壓加工技術應用范圍十分廣泛，在國民經(jīng)濟各工業(yè)部門中，幾乎都有沖壓加工或沖壓產(chǎn)品的生產(chǎn)。沖裁是沖壓工藝的最基本工序之一。沖裁是利用模具使板料的一部分沿一定的輪廓形狀與另一部分產(chǎn)生分離以獲得制件的工序。 如沖裁的目的在于獲得一定形狀和尺寸的內孔，封閉曲線以外部分為制件稱為沖孔；沖裁的目的在于獲得具有一定外形輪廓和尺寸的制件，封閉曲線以內的部分為制件稱為落料。顯著提高了勞動生產(chǎn)率和設備利用率。 如成型模是將板彎成一定形狀和角度的零件的成形方法，是板料沖壓中加工工序之一。 沖壓生產(chǎn)主要是利用沖壓設備和模具實現(xiàn)對金屬材料（板料）的加工過程。所以沖壓加工具有如下特點： 1）生產(chǎn)效率高、操作簡單、內容實現(xiàn)機械化和自動化，特別適合于成批大量生產(chǎn)； 2）沖壓零件表面光滑、尺寸精度穩(wěn)定，互換性好，成本低廉； 3）在材料消耗不多的情況下，可以獲得強度高、剛度大、而重量小的零件； 4）可得到其他加工方法難以加工或無法加工的復雜形狀零件。 由于沖壓加工具有節(jié)材、節(jié)能和生產(chǎn)效率高等突出特點，決定了沖壓產(chǎn)品成本低廉，效益較好，因而沖壓生產(chǎn)在制造行業(yè)中占重要地位。 本論文主要對蓋板零件沖壓模具設計為主線，依據(jù)模具的基本組成部分，采取基礎和設計技巧相結合，理論與實踐相結合，圖例與剖析相結合，模具設計與加工工藝相結合的方式，分析蓋板零件的沖壓工藝性，提出設計其模具的多種方案，通過比較分析設計出較合理的模具。同時，從模具的加工工藝的角度出發(fā)，分析并提供便于加工的模具結構形式，使模具設計和加工更加緊密的結合在一起。 本論文在設計時廣泛吸收了國內外各個領域成熟的經(jīng)驗和最新的參考資料，并在模具的成型零部件等關鍵部位采用了國內外的優(yōu)質模具鋼。為了順應形勢發(fā)展的需要，在技術上也有一定的創(chuàng)新，使用了計算機輔助設計來繪圖，像PRO/E、AUTOCAD等，達到優(yōu)化設計的目的。 畢業(yè)設計是按檢閱資料、學習、消化、吸收、創(chuàng)新的思路進行的。本論文是關于介紹我在畢業(yè)設計中做的一副蓋板零件沖孔落料復合模和成型模的全部設計資料，文中包含了較詳細的工藝分析、模具結構設計及沖壓機床的選擇。整個設計是在老師的輔導下以及和同學的相互探討下完成，通過這次畢業(yè)設計的鍛煉，我增加了專業(yè)知識，豐富了視野，提高了自主創(chuàng)新的能力。但是，我畢竟是初次接觸級進模具如此具體的設計，再加上知識經(jīng)驗的局限現(xiàn)性，設計內容可能會有一些漏洞和錯誤，學生的所有不足之處，殷切希望各位尊敬的老師及所有的評委能給予指正和指導，謝謝各位老師。 第一章 工藝設計 1.1 零件介紹 本次畢業(yè)設計的產(chǎn)品見圖1.1所示，材料為厚1mm的Q235鋼板料,要求批量為中批量。該零件屬于典型的沖裁、成型件，尤其是內成型的成型設計過程，因此，與普通的成型相比，變形簡單，對工藝與模具的要求更高。 圖1.1蓋板零件零件圖 1.2 零件工藝性分析 零件尺寸：圖中零件的標注公差的為IT12級精度，其余未注由圖中技術要求可知為IT14級，零件的尺寸較小，成形的位置較為緊湊，成形比較簡單。 零件材料為Q235鋼，有很良好的塑性，料厚為1mm屬薄料，沖壓性能良好。 零件的結構：零件需要經(jīng)過一次沖裁和一次的成型成型，零件的結構比較對稱，沖壓性能仍然很良好。 綜上所述，得到結論：零件具有較好的可沖壓性。 1.3 工藝方案的確定 工藝方案的內容是確定沖裁件的工藝路線，主要包括確定工序數(shù)、工序的組合和工序的順序安排等，應在工藝分析的基礎上制定幾種可能的方案，再根據(jù)工件的批量、形狀、尺寸等方面的因素，全面考慮、綜合分析，選取一個較為合理的方案。 沖裁工序按工序的組合程度可分為單工序沖裁、復合沖裁和級進沖裁。 復合沖裁是在壓力機的一次行程中，在模具的同一位置同時完成兩個或兩個以上的工序；級進沖裁是把一個沖裁件的幾個工序，排列成一定順序，組成級進模，在壓力機的一次行程中，模具的不同位置同時完成兩個或兩個以上的工序，除最初幾次沖程外，每次沖程都可以完成一個沖裁件。該工件包括沖孔、落料、成型三個基本工序，可以有以下三種工藝方案： 方案一：先沖孔，在落料，最后成型。采用單工序模生產(chǎn)。 方案二：沖孔—落料—成型復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。 方案三：沖孔—落料—成型級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。 方案一結構簡單，但須三道工序、三副模具才能完成，生產(chǎn)效率也低，如此則浪費了人力、物力、財力，從經(jīng)濟的角度來考慮不妥當，難以滿足大批量的生產(chǎn)要求。 方案三是一種多工位、效率高的加工方法，但級進模輪廓尺寸較大，制造復雜，成本較高，一般適用于大批量、小型沖壓件。而且工作周期長，模具結構復雜，生產(chǎn)成本過高。 方案二采用復合模具生產(chǎn)，只需兩副模具即可成型，模具結構緊湊，沖出的制件的精度及生產(chǎn)效率都比較高，適合大批量生產(chǎn)。沖裁薄材小型成型件，模具制造工作量比級進模低但是產(chǎn)品比較大裝卸不方便而且產(chǎn)量不大。 通過上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳。 第二章 排樣設計 2.1毛坯排樣設計 在進行復合模設計時，首先要設計條料排樣圖，條料排樣圖的設計是復合模設計時的重要依據(jù)。復合模條料排樣圖設計的好壞，對模具設計的影響是很大的，排樣圖設計錯誤，會導致制造出來的模具無法沖制零件。條料排樣圖一旦確定，也就確定了被沖制零件各部分在模具中的沖制順序、模具的工位數(shù)、零件的排樣方式、模具步距的公稱尺寸、條料載體的設計形式等一系列問題。在本模具中，排樣設計總的原則是先進行沖切廢料，然后成型，最后切斷，并要考慮模具的強度、剛度，結構的合理性。 沖裁件在條料、帶料或板料上的布置方法叫排樣。排樣合理就能用同樣的材料沖出更多的零件來，降低材料消耗。大批量生產(chǎn)時，材料費用一般占沖裁件的成本的60%以上。因此，材料的經(jīng)濟利用是一個重要問題，特別對貴重的有色金屬。排樣的合理與否將影響到材料的經(jīng)濟利用、沖裁質量、生產(chǎn)效率、模具結構與壽命、生產(chǎn)操作方便與安全等。 排樣的意義就在于保證用最低的材料消耗和最高的勞動生產(chǎn)率得到合格的零件。 毛坯在板料上可截取的方位很多，這也就決定了毛坯排樣方案的多樣性。典型毛坯排樣：單排、斜排、對排、無費料排樣、多排、混合排。 根據(jù)此次畢業(yè)設計的零件結構特征，決定采用單排、中間載體。采用這種毛 坯排樣的模具結構的相對簡單，模具制造較為方便。 1.條料搭邊值的確定 搭邊是指排樣時零件之間以及零件與條料側邊之間留下的剩料。其作用是使條料定位，保證零件的質量和精度，補償定位誤差，確保沖出合格的零件，并使條料有一定的剛度，不成型，便于送進，并能使沖模的壽命得到提高。 由參考文獻[3]表2-5得： 材料厚度為1mm時，條料長度大于50mm，搭邊可以取a=2mm，a1＝2mm。 2.條料的寬度 條料采用無側壓，可以確定條料與導料銷的間隙和條料寬度偏差分別 為由參考文獻[3]中公式2-24得 =74mm 3.步距 沖裁模的步距是確定條料在模具中每送進一次，所需要向前移動的固定距離。步距的精度直接影響到?jīng)_件的精度。設計連續(xù)模時，要合理的確定步距的基本尺寸和精度。步距的基本尺寸，就是模具中相鄰工位的距離。連續(xù)模任何相鄰兩工位 距離都必須相等。 此次畢業(yè)設計的條料為單排，步距的基本尺寸等于沖壓件的外形輪廓尺寸和兩沖壓件間的搭邊寬度之和，其步距基本尺寸由參考文獻[3]得： S = L + a 式中S---沖裁步距 L---沿條料送進方向，毛坯外形輪廓的最大寬度值 a----沿送進方向的搭邊值 該零件的步距確定為： S= L + a= 62.5+2=64.5mm a) 產(chǎn)品圖 b)毛坯展開圖 橫向單排 d)縱向單排 d)圖材料利用率為：78﹪ 圖2.1 排樣圖示意圖 毛坯排樣圖如圖2.1所示，考慮到后續(xù)成型成型和取件的方便性，最后選擇橫向單排。 2.2 材料的利用率 1.排樣方式的確定 根據(jù)沖裁件的結構特點，排樣方式可選擇為：直排，有廢料排樣。 2.送料進距的確定 為了節(jié)約材料，應合理的選擇搭邊值。搭邊值過小，會使作用在凸模側表面上的發(fā)向應力沿切口分布不均，降低沖裁質量和模具壽命，故必須使搭邊的最小寬度大于沖裁時塑性變形區(qū)的寬度，一般可以取材料的厚度。若搭邊值小于材料的厚度，沖裁時搭邊可能被拉斷，有時還會被拉入到凸、凹模間隙中，使零件產(chǎn)生毛刺，甚至損壞模具刃口。 搭邊值的大小與材料的性能、零件的外形及尺寸、材料的厚度、送料及擋料的方式、卸料方式有關。硬材料的搭邊值可以小一些，軟材料和脆材料的搭邊值應大一些。零件尺寸大或有尖突時，搭邊值應大一些，厚材料的搭邊值取大一些。 第三章 工藝計算 3.1 沖壓工藝力的計算 工藝計算是模具設計的基礎，只有正確的計算出各道工序的凸凹模尺寸、沖壓力、毛壞尺寸等，才能設計出正確的模具。而且是選用壓力機、模具設計以及強度校核的重要依據(jù)。為了充分發(fā)揮壓力機的潛力，避免因超載而損壞壓力機，所以計算是非常必要的。 工藝計算是選用壓力機、模具設計以及強度校核的重要依據(jù)。為了充分發(fā)揮壓力機的潛力，避免因超載而損壞壓力機，所以計算是非常必要的。 3.1.1沖裁力計算 沖裁力是沖裁力、卸料力、推件力和頂料力的總稱。 沖裁力是凸模與凹模相對運動使工件與板料分離所需要的力，它與材料的厚度、工件的周長、材料的力學性能等參數(shù)有關。沖裁力是設計模具、選擇壓力機的重要參數(shù)。計算沖裁力的大小是為了合理的利用沖壓設備和設計模具。選用沖壓設備的標稱壓力必須大于所計算的沖裁力，所設計的模具必須能夠傳遞和承受所計算的沖裁力，以適應沖裁的要求。 該模具采用彈性卸料和下方出料方式?？倹_壓力由沖裁力、卸料力和推件力組成。由于采用復合沖裁模，其沖裁力由落料沖裁力和沖孔沖裁力兩部分組成 沖裁力是沖裁過程中凸模對材料的壓力，它是隨凸模行程而變化的。通常說的沖裁力是指沖裁力的最大值。平刃沖模的沖裁力可按下式計算： （3.1） 式中 F——沖裁力（N）； L——零件剪切周長（mm）； t——材料厚度（mm）； ——材料抗拉強度（MPa）。 K——系數(shù),一般取K=1.3。 已知零件材料是08鋼,取=450Mpa，材料厚度t=1mm,L值由全部沖裁線即沖裁零件周長尺寸組成 ： 1） 落料、沖孔沖裁力。材料Q235鋼的抗拉強度可按 2） 推件力。查表得推件力系數(shù)，凹模中的卡件數(shù)為4。 3） 卸料力。查表得卸料力系數(shù)。 4） 總沖壓力的確定。 壓力機的公稱壓力應大于計算總沖壓力,應選用 開式壓力機JB23-30開式壓力機。 3.1.2成型力的計算 成型力是指壓力機完成預定的成型工序所施加給板料的壓力，這是選擇壓力機的依據(jù)。 為了合理地選擇壓力機和模具設計，必須計算成型力。成型力的大小不僅與毛坯的尺寸、材料的力學性能、晚期半徑等有關，而且和成型方式也有很大的關系，從理論上計算成型力比較繁雜，精確度亦不高，因此生產(chǎn)中常采用經(jīng)驗公式進行計算。此此畢業(yè)設計中所涉及的成型均視為校正成型。 由參考文獻[3] 表3-3得： 成型力： （3.2） 式中 F——成型力（N）； A——成型校正部分投影部分面積（）； q——單位校正力（MPa）； 由參考文獻[3]中，查表3-4得q=60～80 最終，總的力為： ＝9213.75+14700＝23913.75 ≈25 KN 3.1.3卸料、頂件力的計算 由參考文獻[3]中公式2-11得： = 所以==0.0533274.8= 1663.74N =4×0.0558478=1865.16 N 綜上所述，最終的所有合力為： =++=9213.75+ 1663.74+1865.16＝12742.65N 3.2壓力中心計算 沖壓力合力的作用點稱為沖模壓力中心。沖模壓力中心應盡可能和模柄的軸線以及和壓力機滑塊的中心線重合，以使沖模平穩(wěn)地工作，減少導向機構滑動件之間的磨損，提高運動精度以及模具和壓力機的壽命。 沖模壓力中心的求法，采用求平衡力系合力作用點的方法。由于絕大部分沖 裁件沿沖裁輪廓的斷面厚度不變，輪廓各部分的沖裁力與輪廓長度成正比，所以，求合力作用點可轉化為求輪廓線的重心。具體的方法如下： 1） 按比例畫出沖壓輪廓線，選定直角坐標x-y; 2） 把圖形分成幾部分，計算各部分長度L1、L2、….Ln，并求出各部分重心位置的坐標值； 3） 按下列公式求出沖模壓力中心的坐標值（X0,Y0） 由于該零件形狀對稱，所以壓力中心在該零件的中點上坐標值（X0,Y0）。 第四章 模具總體概要設計 4.1 模具概要設計 模是用多個零件按照一定關系裝配而成的有機整體，結構是模具的“形”。模具的優(yōu)劣很大程度上體現(xiàn)在模具結構上，因此沖孔落料復合模和成型模的結構對模具的工作性能、加工性、成本、周期、壽命等起著決定性作用。 在此次模具的結構設計大體可以分為兩步：第一步根據(jù)工序排樣的結果確定模具的基本結構框架，確定組成沖孔落料復合模和成型模的主要結構單元及形式，對模具制造和使用提出要求；第二步確定各結構單元的組成零件及零件間的連接關系。結構設計的結果是模具裝配圖和零件明細表。 在結構設計中概要設計是模具結構設計的開始，它以工序排樣圖為基礎，根據(jù)產(chǎn)品零件要求，確定沖孔落料復合模和成型模的基本結構框架。結構概要設計包括： （1）模具基本結構：定位方式以及導向方式確定;卸料方式以及出件方式確定； （2）模具基本尺寸：模具工作空間尺寸、各個板的厚度、閉合高度。 （3）模架基本結構：模架的類型;導柱與導套選配以及模柄類型的選擇。 （4）壓力機的選擇：壓力機的類型；壓力機規(guī)格。 4.2 模具零件結構形式確定 本模具是用沖孔落料復合模和成型模完成的如圖4.1(a)和圖4.1(b)。采用中間模架，滑動導柱、導套機構導向，彈性卸料板卸料，采用裝置頂桿頂料。 4.1(a) 4.1(b) 4.1(c) 4.1(d) 模具二維總裝圖 4.2.1 定位機構 為限制被沖材料的進給步距和正確地將工件安放在沖模上完成下一步的沖壓工序，必須采用各種形式的定位裝置。用于沖模的定位零件有導料銷、導料板、擋料銷、定位板、導向銷、定距側刃和側壓裝置等。定位裝置應避免油污、碎屑的干擾并且不與運動機構干涉。定位精度要求較高時，要考慮粗精度和精精度兩套裝置，分步進行；坯料需要兩個以上工序的定位時，它們的定位應該一致。 綜上所述：在此次模具設計中方向采用擋料銷定位，。本模具中， 4.2.2 卸料機構 卸料機構的主要作用是把材料從凸模上卸下，有時也可作壓料板用以防止材料變形，并能幫助送料導向和保護凸模等?？煞譃楣潭▌傂孕读习逡约皬椥孕读习?。 在本次模具設計中采用彈性卸料板，彈性卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，多用于沖制薄料，使工件的平面度提高。在成型成型時，可以防止條料發(fā)生側移。當上模上行時，卸料板將卡在凸模上的條料推下。同時，在下模部分安裝有彈頂裝置，上模上行一段距離后，卸料板不再壓住條料時，頂件塊和浮頂裝置將條料頂出最大的成型距離。 4.2.3 導向機構。 對生產(chǎn)批量大，要求模具壽命和制件精度較高的沖模。一般應采用導向機構來保證上、下模的精確導向。上、下模導向，在凸、凹模開始閉合前或壓料板接觸制件前就應該充分的合上。導向機構有導柱、導套機構，側導板與導板機構和導塊機構。在此副模具中由于零件的尺寸較小，對制件的精度要求較高。所以采用后置滑動導柱、導套和旋入式模柄配合。 第五章 模具詳細設計 5.1 工作零件 5.1.1沖裁凸、凹模刃口尺寸計算 一、沖裁凸、凹模刃口尺寸計算原則 計算沖裁凸、凹模刃口的依據(jù)為：①沖裁變形規(guī)律，即落料件尺寸與凹模刃口尺寸相等，沖孔尺寸與凸模刃口尺寸相同。②零件的尺寸精度。③合理的間隙值。④磨損規(guī)律，如圓形凹模尺寸磨損后變大，凸模尺寸磨損后變小，間隙磨損后變大。⑤沖模的加工制造方法。因而在計算人口尺寸時應按下述原則進行。 ㈠ 保證沖出合格的零件 根據(jù)沖裁變形規(guī)律，沖孔尺寸等于凸模刃口尺寸，落料件尺寸等于凹模刃口尺寸。因而沖孔時，應以凸模為基準。落料時，以凹模為基準?；鶞始某叽鐟诹慵墓罘秶鷥?。沖孔時間隙取在凹模上，落料時間隙取在凸模上。 ㈡ 保證模具有一定的使用壽命 新模具的間隙應是最小的間隙，磨損后到最大合理間隙?？紤]到?jīng)_裁時凸、凹模的磨損，在設計凸、凹模刃口尺寸時，對基準刃口尺寸在磨損后增大的，其刃口的公稱尺寸應取工件尺寸公差范圍內較小的數(shù)值。對基準件刃口尺寸在磨損后減小的，其人口的公稱尺寸應取工件尺寸公差范圍內較大的數(shù)值。這樣，在凸凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格的零件。 ㈢ 考慮沖模制造修理方便，降低成本 為使新模具的間隙值不小于最小合理間隙，一般凹模公差標注成+，凸模公差標注成。間隙能保證的條件下不要把制造公差定的太緊。一般模具制造精度比工件精度高2至4級。若零件沒有標注公差，對于非圓形見按國家標準“非配合尺寸的公差數(shù)值”IT14精度處理。本畢業(yè)設計對未標注公差的零件尺寸采用IT12精度處理。 二、沖裁刃口尺寸計算方法 制造沖模的關鍵主要是控制凸、凹模刃口尺寸及其間隙合理。由于模具加工方法不同，凸、凹模刃口尺寸計算公式和公差標注也不同。凸、凹模刃口尺寸的計算方法基本上可分為兩類，分別加工與配合加工，對于形狀復雜或薄料的沖裁件的沖裁，為了保證凸、凹模之間的間隙值，一般采用配合加工。此方法是先加工好其中一件（凸模或凹模）作為基準件，然后以此基準件來加工另一件，使他們之間保持一定的間隙。這種加工方法的特點是 ⑴ 模具間隙是在配制中保證的，因此不需要較核，所以加工基準時可以適當放寬公差，使其加工容易。 ⑵ 尺寸標注簡單，只需在基準件上標注尺寸和公差，配制件僅標注基準尺寸并注明配做所留間隙值。 由于形狀復雜工件各部分尺寸性質不同，凸模與凹模磨損情況也不同，有變大的、有變小的、也有不變的，必須對有關尺寸進行具體分析后，按前述尺寸計算原則區(qū)別對待。 查表2-1得模具沖裁間隙值，，查表2.11的凸、凹模制造公差：，，查表2-4得，因數(shù)x=0.75, 取0.2 校核：Zmax-Zmin=0.03-0.10=0.04mm， 滿足校核條件 1. 沖孔 應以凸模為基準，然后配做凹模。 ⑴變小的尺寸 這類尺寸就是前面所述沖孔基準件凸模尺寸，應按式：應用公式: （2）落料 應以凹模為基準，然后配做凸模 式中 ——凸模刃口尺寸 ——凹模刃口尺寸 ——零件公差、偏差。=0.5（mm） ——凸模公差（mm），當標注形式為+或—時，=/4；當標注形式為時，=/8=/4 按計算尺寸和公差制造凸模后，再按凸模刃口實際尺寸并保證最小合理間隙配做凹模。 5.1.2成型模工作部分尺寸的確定 成型模工作部分尺寸主要指凹模圓角半徑、凸模圓角半徑與凹模的深度。 1、凸、凹模圓角半徑 凸模圓角半徑應等于成型件內側的圓角半徑r，但不能小于材料允許的最小成型半徑。如果成型件的，成型件應取，隨后再增加一次校正工序，校正模便可取。凹模圓角半徑不宜過小，以免成型時擦傷材料表面，或出現(xiàn)壓痕，或使成型力增加，模具壽命降低。同時凹模兩邊的圓角半徑應一致，用以防止成型時板料的偏移。通常可根據(jù)板料的厚度t選?。? t≤2mm, =(3～6)t； t=2～4mm, =(2～3)t； t>4mm，=2t。 本零件材料為Q235號鋼，與軋紋平行，=0.4，故可取=1mm=r，t=1mm<2mm,故=(3～6)×1mm=2.4～4.8，可取=3mm。 2、凸、凹模間隙Z 成型凸、凹模之間的單邊間隙用Z表示。U形件成型須合理選取凸、凹模間隙。間隙過大，則回彈大，成型件尺寸及形狀不易保證；間隙過小，成型力增加，工件擦傷大，模具磨損大、壽命短。常按材料的力學性能和厚度選?。? 對于鋼板： Z=(1.05～1.15)t; 對于有色金屬材料： Z=(1～1.1)t。 V形件成型時，凸、凹模間隙是靠調節(jié)壓力機的閉合高度來實現(xiàn)的，不必在設計及制造模具時考慮。 2、凹模深度 凹模深度要適當，過小則工件兩端的自由部分太多，成型件回彈大，兩臂不平直，印象工件質量，若深度過大，則要多消耗模具鋼材，也使頂件行程增加，壓機行程增大。綜合前面所述，故選凹模深度為45mm。 四、凸、凹模的寬度尺寸 根據(jù)成型件尺寸標注的不同來確定凸、凹模的寬度尺寸。 5.1.3凸模高度設計 凸模的長度應根據(jù)模具的具體結構確定，同時要考慮凸模的修磨量以及固定板與卸料板之間的安全距離等因素。本模具設計采用彈性卸料板，凸模的長度計算可按下式： L= 式中——凸模固定板的厚度mm； ——卸料板的厚度mm； t——材料的厚度mm； h——附加長度mm。包括凸模的修磨量，凸模進入凹模的深度，凸模固定板與卸料板之間的安全距離等。一般取h=15至20mm。 本次級進模具設計的凸模長度設計是以第六工位成型凸模高度h為基準， 其余的凸模長度以此為基準進行必要的加長或縮短。 5．2.1定位零件 為了限制被沖材料的進給步距和正確地將工件安放在沖模上完成下一步的沖壓工序，必須采用各種形式的定位裝置，用于沖模的定位零件有導料銷、導料板、擋料銷、定位銷和惻壓裝置等。定位裝置應可靠并具有一定的強度，以保證工作精度、質量的穩(wěn)定；定位裝置應可以調整并設置在操作者容易觀察和便于操作的地方；定位裝置應避開油污的干擾并且不與運動機構干涉。定位精度要求較高定位零件的作用是使毛坯（條料或塊料）送料時有準確的位置，保證沖出合格的制件。毛坯在模具中的定位有兩個內容：一是送料方向上的定位，用來控制送料的進距，通常稱為擋料，二是與送料方向上垂直方向的定位，通常稱為送進導向。 5.2.2 擋料零件 導料銷或導料板是對條料或帶料的側向進行導向，以免送偏的定位零件。 導料銷一般設置兩個，并在位于條料的同側，從右向左送料時，導料銷裝在后側；從前向后送料時導料銷裝在左側。導料銷可以設置在凹模面上，也可以設置在彈性卸料板上；還可以設置在固定板或下模座平面上。固定式和活動式的導料銷可選用標準結構，通常與擋料銷的結構一樣。導料銷的導向定位多用與單工序模和復合模中。 5.3 出件零件 5.3.1 卸料零件 卸料裝置有固定卸料裝置和彈壓卸料裝置，彈性卸料裝置有卸料板、彈性元件、（彈簧和橡膠）等零件組成。彈性卸料既起卸料作用又起壓料作用，所以沖裁零件質量較好，平直度較高，因此，質量要求教高的沖裁或薄板沖裁宜用彈性卸料裝置。 本模具采用了彈性卸料裝置，零件的厚度為1mm，考慮卸料力的問題在前面算過了，厚度為30mm的橡膠，具體計算如下 (1) 確定橡膠的自由高度 ，t為材料厚度 所以 (2)確定橡膠的橫截面積A 查表6-9得P=1.05，所以 (3)橡膠的安裝高度 在本副模具中，采用彈性卸料裝置卸料，彈頂器推動推桿，推桿推動零件，然后進行卸料。如圖5.1所示： 5.3.2 頂件零件 橡膠是模具中廣泛使用的彈性元件，主要為彈性卸料、壓料及出件裝置等提供所要求的作用力和行程。 1.卸料的選用 屬于標準件，沖壓模具中。在此次畢業(yè)設計中選用。主要的選用依據(jù)如下： 卸料力 ==0.0546.2=2。3K N 卸料螺釘個數(shù)n=4， 5.4 導向零件 采用滾動式導柱、導套： 導柱1為：導柱D30×190 材料為20鋼 導套1為：導套D30×100 材料為20鋼 數(shù)量為4對 5.5 其他零件 1.模架選用的是： 2.固定板規(guī)格是：250mm×200mm×20mm 材料選用45鋼 3.墊板規(guī)格是： 250mm×200mm×10mm 材料選用45鋼，熱處理之后硬度達到58～62HRC 4.采用壓入式模柄，如圖5.2所示： 圖5.2 模柄結構 旋入式模柄的優(yōu)點是，通過螺紋與上模座連接，并加螺絲防止松動，這樣模具拆裝方便。旋入式模柄可以給與一定的調整余地，使得壓力中心線重合，提高了模具生產(chǎn)精度，提高了模具的運動精度和使用壽命。 在模具中的固定用零件主要有模固定板，墊板以及螺釘和銷釘?shù)取? 第六章 設備選擇 6.1 設備噸位確定 沖壓設備選用是沖壓工藝設計過程中的一項重要的內容。必須根據(jù)沖壓工序的性質、沖壓力、變形功、模具結構型式、模具的閉合高度和輪廓尺寸以及生產(chǎn)批量、生產(chǎn)成本、產(chǎn)品質量等諸多因素，結合單位現(xiàn)有設備條件進行。 6.1.1設備類型的選擇 設備類型的選擇要依據(jù)沖壓件的生產(chǎn)批量、工藝方法與性質及沖壓件的尺寸、形狀與精度等要求來進行。 由參考文獻[5]表18.4-19和表18.4-20，初步選擇開式通用機械式壓力機。 6.1.1設備規(guī)格的選擇 設備規(guī)格的選擇應根據(jù)沖壓件的形狀大小、模具尺寸及工藝變形力來進行。從模具設備上安裝并能開始工作的順序來考慮，其設備規(guī)格的主要參數(shù)有以下幾個。 1）行程 壓力機行程的大小，應該保證坯料的方便放進與零件的方便取出。例如，對于拉深工序所用的壓力機行程，至少應保證：壓力機的行程S>2h（h為零件的高度）。 2）裝配模具的相關尺寸 壓力機的工作臺面尺寸應大于模具的平面尺寸，還應有模具安裝與固定的余地，但過大的余地對工作臺受力不利；工作臺面中間孔的尺寸要保證漏料或順利的安裝模具頂出料裝置；大噸位壓力機滑塊上應加工出燕尾槽，用于固定模具，而一般開式壓力機滑塊上有模柄孔尺寸，為兩件哈夫式夾緊模柄用。 3）閉合高度 沖床的閉合高度是指滑塊處于下死點時，滑塊下表面至工作臺上表面的距離。這個高度是沖壓操作的空間高度尺寸。顯然，沖床的最大閉合高度要大于模具的最大閉合高度，最小閉合高度要小于模具的最小閉合高度，一般?。? Hmax-5mm≥H≥Hmin+10mm 如果沖模的閉合高度H大于壓力機的最大閉合高度，沖模將不能在該壓力機上工作。反之，H小于壓力機的最小閉合高度時，可加墊板。 設備噸位 設備噸位的選擇，首先要以沖壓工藝的所需要的變形力為前提。要求設備的名義壓力要大于所需的變形力，而且，還要有一定的力量儲備。 查參考文獻3 表1-5(開式壓力機技術參數(shù))，初選擇300KN的開式壓力機J23-300，其技術參數(shù)如下: 公稱壓力： 300KN 公稱力行程： 6mm 滑塊行程： 80mm 行程次數(shù)： 100spm 最大裝模高度： 350mm 裝模高度調節(jié)量：120mm 工作臺尺寸： 前后450mm、左右550mm 6.2 設備校核 6.2.1.壓力行程 該模具的開模高度大概有40mm，選擇的壓力機的滑塊行程為80mm,所以壓力機的行程滿足要求。 6.2.2.壓力機工作臺面尺寸 由于模具外形尺寸為：前后240mm，左右370mm，而壓力機工作臺面尺寸為：前后360mm、左右560mm，所以滿足條件。主要參數(shù)均符合條件，因此最終選用J23-30型壓力機 。 結 論 在本課題沖孔落料模和成型設計中，采用二維的畫法，首先根據(jù)零件的形狀進行工藝性分析，然后選擇最佳的成形工藝方案，先進行切邊，然后進行成型，最后進行落料；然后進行條料寬度，以及拉深工藝的計算，根 所算出的數(shù)據(jù)進行排樣設計，得出最佳的排樣設計方案；計算沖孔、成型、落料時凸模、凹模的尺寸，利用分別加工法加工；最后根據(jù)排樣圖以及各零件的尺寸，確定模具的基本結構。本模具采用后置導柱模架，滑動導柱、導套機構導向，彈性卸料板卸料，采用彈頂裝置頂料。導料板導料，側刃粗定位，導正銷精定位，完成零件的切邊、成型和落料；大批量生產(chǎn)時加上條料自動送料裝置。模具主要有上模座、下模座、墊板、凹模墊板、凸模固定板、凹模固定板、卸料板。 7.2 本課題的特色與創(chuàng)新5 1．在模具設計之前，參閱了國內外眾多的設計事例，優(yōu)化了設計理 2．由于該零件的材料是有色金屬，而且尺寸比較小，而且成型方向簡單，尤其是內成型成型，在模具設計過程中，盡可能的分散工序簡化模具結構。 參考文獻 [1]王芳主編.冷沖壓模具設計指導.機械工業(yè)出版社.2005年 [2]楊沿平主編.機械精度設計與檢測技術基礎.機械工業(yè)出版社.2003年 [3]沖模設計手冊編寫組編著.沖模設計手冊之四.機械工業(yè)出版社.20006年 [4]陳劍鶴主編.冷沖壓工藝與模具設計.機械工業(yè)出版社.2005年 [5]薛啟翔編.沖壓模具的設計結構圖冊.化學工業(yè)出版社.2005年 [6]劉小年，劉振魁主編.機械制圖.高等教育出版社.2000年 [7]黃毅宏，李明輝主編.模具制造工藝學.機械工業(yè)出版社.2005年 [8]鄭阿奇主編.AutoCAD200實用教程.電子工業(yè)出版社.2003年 [9]鄧文英主編.郭曉朋副主編.金屬工藝學.高等教育出版社.1999年 [10]許發(fā)越主編.模具設計與制造實用手冊.第二版，機械工藝出版社.2005年 [11]郝賓海編著.沖模簡明設計手冊.化學工業(yè)出版社.2004年 致謝 做畢業(yè)設計的這幾個月時間是我大學生涯中最有價值的一段時光。這里有治學嚴謹而不失親切的老師，有互相幫助的同學，更有向上、融洽的學習生活氛圍。借此論文之際，我向所有幫助過我的人表示誠摯的謝意。 首先，感謝老師的悉心指導，在我畢業(yè)設計和論文的整個完成過程中都凝聚著老師的智慧和心血，你給了我熱心關懷和諄諄教誨。從畢業(yè)設計的選題開始到設計完成，中間過程中我遇到了很多的困難，老師的大力支持和精心的指導使我能夠及時地調整好狀態(tài)，投入到正常的設計中去，按時的完成進度要求，并最終完成了課題，順利完成了設計的基本要求。您的教誨對我來說是一筆非常寶貴的財富，不但對于我現(xiàn)在的畢業(yè)設計，也對我將來走上工作崗位都有著極大的鼓勵和幫助。這些都使我在各方面取得了可貴的進步。在此謹向老師致以深深的謝意。 其次，我要感謝我們這組的同學，是你們的無私的幫助讓我能夠順利完成設計，從你們那里我學到了很多知識，謝謝你們的幫助。 此次的畢業(yè)設計，給了我一個相對獨立完成課題的機會。在完成整個設計的過程中，我學到了很多書本上沒有的知識，并將這些與自身的實際能力很好的結合了起來，真正了解了自己所要從事的事業(yè)，使自己有了很大的提高。 最后，再次感謝老師和同學們在畢業(yè)設計過程中所給予的指導與幫助 第27頁