CA6140車(chē)床831008撥叉零件數(shù)控加工工藝及鉆φ20孔夾具工裝設(shè)計(jì)【含CAD圖紙和說(shuō)明書(shū)】,含CAD圖紙和說(shuō)明書(shū),ca6140,車(chē)床,零件,數(shù)控,加工,工藝,20,夾具,工裝,設(shè)計(jì),cad,圖紙,以及,說(shuō)明書(shū),仿單 摘 要 本設(shè)計(jì)分析研究了 CA6140 車(chē)床變速箱中拔叉零件的加工工藝規(guī)程及夾具設(shè) 計(jì)。由于拔叉零件的結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，工序較多，因此為保證加工精度提高生產(chǎn) 率及降低勞動(dòng)強(qiáng)度，考慮采用數(shù)控機(jī)床進(jìn)行加工，首先進(jìn)行了撥叉零件工藝性 分析、確定了工藝方案及加工順序，進(jìn)行了撥叉零件數(shù)控加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)和 鉆孔工序的夾具設(shè)計(jì)，為撥叉零件在數(shù)控機(jī)床上加工提供了理論依據(jù)和有效的 硬件保證。 關(guān)鍵詞：數(shù)控加工工藝，定位，夾緊，專用夾具 CA6140 Lathe 831008 Fork Parts CNC Machining Technology and Equipment Design Abstract Analysis of the design of the gearbox in the CA6140 lathe machining fork and Fixture Design Process.Fork parts as a result of the more complex the structure, process more, so in order to ensure the accuracy of processing to increase productivity and reduce labor intensity, consider the use of CNC machine tools for processing, first of all, a fork components analysis process to determine the technology solutions and processing order , a fork parts Process Design CNC machining and drilling of the fixture design process, fork parts for CNC machine tools in the processing provides a theoretical basis and an effective assurance of hardware. Keywords: NC Machining Process, Positioning, Clamping, Special Fixture 目 錄 1 緒論 ............................................................................................................................1 2 數(shù)控加工工藝概述 ....................................................................................................1 2.1 數(shù)控加工工藝分析的一般步驟與方法 .............................................................1 2.2 機(jī)床的合理選用 .................................................................................................1 2.3 數(shù)控加工零件工藝性分析 .................................................................................2 2.3.1 零件圖樣上尺寸數(shù)據(jù)的給出應(yīng)符合編程方便的原則 ..............................2 2.3.2 零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點(diǎn) ..........................2 2.4 加工方法的選擇與加工方案的確定 .................................................................2 2.4.1 加工方法的選擇 ..........................................................................................2 2.4.2 加工方案確定的原則 ..................................................................................3 2.5 工序與工步的劃分及加工順序安排 .................................................................3 2.5.1 工序的劃分 ...................................................................................................3 2.5.2 工步的劃分 ..................................................................................................3 2.5.3 加工順序安排 ..............................................................................................4 2.6 零件的安裝與夾具的選擇 .................................................................................4 2.6.1 定位安裝的基本原則 ..................................................................................4 2.6.2 選擇夾具的基本原則 ..................................................................................4 2.7 刀具的選擇與切削用量的確定 .........................................................................4 2.7.1 刀具的選擇 ..................................................................................................4 2.7.2 切削用量的確定 ..........................................................................................5 2.8 對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)的確定 .....................................................................................5 2.9 加工路線的確定 .................................................................................................5 3 撥叉零件數(shù)控加工工藝分析 ....................................................................................6 3.1 撥叉零件的作用 .................................................................................................6 3.2 撥叉零件的工藝分析 .........................................................................................7 3.3 確定撥叉零件生產(chǎn)類型 .....................................................................................7 3.4 確定撥叉零件毛坯類型 .....................................................................................7 3.4.1 確定毛坯種類 ..............................................................................................7 3.4.2 確定鑄件加工余量及形狀 ..........................................................................7 3.4.3 繪制鑄件零件圖 ..........................................................................................8 3.5 撥叉零件數(shù)控加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) .....................................................................8 3.5.1 選擇定位基準(zhǔn) ..............................................................................................8 3.5.2 制定數(shù)控加工工藝路線 ..............................................................................8 3.6 機(jī)械加工余量、工序尺寸及公差的確定 .........................................................9 3.6.1 圓柱表面工序尺寸 ......................................................................................9 3.6.2 平面工序尺寸 ............................................................................................10 3.6.3 確定切削用量及時(shí)間定額 ........................................................................10 4 夾具設(shè)計(jì) ..................................................................................................................19 4.1 問(wèn)題的提出 .......................................................................................................19 4.2 夾具設(shè)計(jì) ...........................................................................................................19 4.2.1 定位基準(zhǔn)選擇 ............................................................................................19 4.2.2 切削力及夾緊力計(jì)算 .................................................................................20 4.3 定位誤差分析 ....................................................................................................20 4.3.1 定位元件尺寸及公差的確定 .....................................................................20 4.3.2 計(jì)算鉆套中心線與工作臺(tái)的垂直度誤差 .................................................20 4.3.3 計(jì)算定位銷軸與工作臺(tái)的平行度誤差 .....................................................21 4.4 夾具設(shè)計(jì)及操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明 ............................................................................21 5 結(jié)束語(yǔ) .......................................................................................................................23 致謝 ..............................................................................................................................24 參考文獻(xiàn) ......................................................................................................................25 英文文獻(xiàn)名稱（網(wǎng)絡(luò)建筑學(xué)） 1 緒論 隨著我國(guó)現(xiàn)代制造技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控機(jī)床的普及和從事數(shù)控加工人員的增 多，數(shù)控加工越來(lái)越受到人們的重視。撥叉零件廣泛應(yīng)用于我們的日常生活及 生產(chǎn)當(dāng)中，撥叉零件的制造精度能不能夠滿足技術(shù)要求,如何更大限度的降低機(jī) 加工的基本勞動(dòng)時(shí)間及提高單位時(shí)間內(nèi)的生產(chǎn)率,都成為機(jī)械行業(yè)勢(shì)待解決的技 術(shù)性問(wèn)題。隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展及數(shù)控技術(shù)應(yīng)用的不斷廣泛化、深入化， 我們意識(shí)到，采用數(shù)控機(jī)床來(lái)加工撥叉零件既能夠提高零件的精度又能夠完成 采用普通機(jī)床加工應(yīng)運(yùn)受限的瓶頸，對(duì)提高加工效率、以及降低勞動(dòng)強(qiáng)度都有 不可估量之好處。 隨著計(jì)算機(jī)科學(xué)、信息技術(shù)的迅速發(fā)展，傳統(tǒng)的制造業(yè)已發(fā)生了十分顯著 的變化，發(fā)達(dá)國(guó)家正進(jìn)行由傳統(tǒng)的制造技術(shù)向現(xiàn)代制造技術(shù)的轉(zhuǎn)變，并提出了 全新的制造模式。數(shù)控加工技術(shù)將逐步引航現(xiàn)代機(jī)械制造業(yè)的發(fā)展。數(shù)控機(jī)床 的應(yīng)用范圍日益擴(kuò)大，其產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益與社會(huì)效益十分明顯。 對(duì)傳統(tǒng)零件的數(shù)控加工技術(shù)也得到越來(lái)越廣泛的應(yīng)用。面對(duì)新技術(shù)、新工 藝的不斷出現(xiàn)，提高數(shù)控加工技術(shù)在傳統(tǒng)撥叉類零件的應(yīng)用也受到越來(lái)越多的 重視。如何使數(shù)控技術(shù)在加工這一類零件中表現(xiàn)出其高質(zhì)量、高精度、高效率， 都成為各國(guó)爭(zhēng)先要解決的問(wèn)題。因此研究它對(duì)我國(guó)的制造行業(yè)很有借鑒作用。 2 數(shù)控加工工藝概述 2.1 數(shù)控加工工藝分析的一般步驟與方法 工作人員在進(jìn)行工藝分析時(shí)，要有機(jī)床說(shuō)明書(shū)、編程手冊(cè)、切削用量表、 標(biāo)準(zhǔn)工具、夾具手冊(cè)等資料，根據(jù)被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等 選用合適的機(jī)床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具，夾 具和切削用量等。 2.2 機(jī)床的合理選用 在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，一般有兩種情況。第一種情況：有零件圖樣和 毛坯，要選擇適合加工該零件的數(shù)控機(jī)床。第二種情況：已經(jīng)有了數(shù)控機(jī)床， 要選擇適合在該機(jī)床上加工的零件。無(wú)論哪種情況，考慮的因素主要有，毛坯 的材料和類、零件輪廓形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、加工精度、零件數(shù)量、熱處 理要求等。概括起來(lái)有三點(diǎn)： （1）要保證加工零件的技術(shù)要求，加工出合格的產(chǎn)品； （2）有利于提高生產(chǎn)率； （3）盡可能降低生產(chǎn)成本(加工費(fèi)用)。 2.3 數(shù)控加工零件工藝性分析 數(shù)控加工工藝性分析涉及面很廣，在此僅從數(shù)控加工的可能性和方便性兩 方面加以分析。 2.3.1 零件圖樣上尺寸數(shù)據(jù)的給出應(yīng)符合編程方便的原則 （1）零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控加工的特點(diǎn)在數(shù)控加工零件圖上， 應(yīng)以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。在保持設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、檢 測(cè)基準(zhǔn)與編程原點(diǎn)設(shè)置的一致性方面帶來(lái)很大方便。由于零件設(shè)計(jì)人員一般在 尺寸標(biāo)注中較多地考慮裝配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的標(biāo)注方 法，這樣就會(huì)給工序安排與數(shù)控加工帶來(lái)許多不便。由于數(shù)控加工精度和重復(fù) 定位精度都很高，不會(huì)因產(chǎn)生較大的積累誤差而破壞使用特性，因此可將局部 的分散標(biāo)注法改為同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸的標(biāo)注法。 （2）構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件應(yīng)充分。在分析零件圖時(shí)，要分析幾 何元素的給定條件是否充分。如圓弧與直線，圓弧與圓弧在圖樣上相切，但根 據(jù)圖上給出的尺寸，在計(jì)算相切條件時(shí)，變成了相交或相離狀態(tài)。由于構(gòu)成零 件幾何元素條件的不充分，使編程時(shí)無(wú)法下手。遇到這種情況時(shí)，應(yīng)與零件設(shè) 計(jì)者協(xié)商解決。 2.3.2 零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點(diǎn) （1）零件的內(nèi)腔和外形最好采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸。這樣可以減少刀 具規(guī)格和換刀次數(shù)，使編程方便，生產(chǎn)效益提高。 （2）內(nèi)槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，因而內(nèi)槽圓角半徑不應(yīng)過(guò)小。 零件工藝性的好壞與被加工輪廓的高低、轉(zhuǎn)接圓弧半徑的大小等有關(guān)。 （3）零件銑削底平面時(shí)，槽底圓角半徑 r 不應(yīng)過(guò)大。 （4）應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。在數(shù)控加工中，若沒(méi)有統(tǒng)一基準(zhǔn)定位，會(huì)因 工件的重新安裝而導(dǎo)致加工后的兩個(gè)面上輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)現(xiàn)象。因此要 避免上述問(wèn)題的產(chǎn)生，保證兩次裝夾加工后其相對(duì)位置的準(zhǔn)確性，應(yīng)采用統(tǒng)一 的基準(zhǔn)定位。零件上最好有合適的孔作為定位基準(zhǔn)孔，若沒(méi)有，要設(shè)置工藝孔 作為定位基準(zhǔn)孔。若無(wú)法制出工藝孔時(shí)，最起碼也要用經(jīng)過(guò)精加工的表面作為 統(tǒng)一基準(zhǔn)，以減少兩次裝夾產(chǎn)生的誤差。此外，還應(yīng)分析零件所要求的加工精 度、尺寸公差等是否可以得到保證、有無(wú)引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排 的封閉尺寸等。 2.4 加工方法的選擇與加工方案的確定 2.4.1 加工方法的選擇 加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由 于獲得同一級(jí)精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實(shí)際選擇時(shí)， 要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。例如，對(duì)于 IT7 級(jí)精 度的孔采用鏜削、鉸削、磨削等加工方法均可達(dá)到精度要求，但箱體上的孔一 般采用鏜削或鉸削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱體孔選擇鉸孔，當(dāng)孔徑 較大時(shí)則應(yīng)選擇鏜孔。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求，以及工廠的生 產(chǎn)設(shè)備等實(shí)際情況。常用加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度及表面粗糙度可查閱有關(guān)工 藝手冊(cè)。 2.4.2 加工方案確定的原則 零件上比較精密表面的加工，常常是通過(guò)粗加工、半精加工和精加工逐步 達(dá)到的。對(duì)這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還 應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。 確定加工方案時(shí)，首先應(yīng)根據(jù)主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步 確定為達(dá)到這些要求所需要的加工方法。例如，對(duì)于孔徑不大的 IT7 級(jí)精度的 孔，最終加工方法取精鉸時(shí)，則在精鉸孔前通常要經(jīng)過(guò)鉆孔、擴(kuò)孔和粗鉸孔等 加工。 2.5 工序與工步的劃分及加工順序安排 2.5.1 工序的劃分 在數(shù)控機(jī)床上加工零件，工序可以比較集中，在一次裝夾中盡可能完成大 部分或全部工序。首先應(yīng)根據(jù)零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一臺(tái)數(shù)控 機(jī)床上完成整個(gè)零件的加工工作，若不能則應(yīng)決定其中哪一部分在數(shù)控機(jī)床上 加工，哪一部分在其他機(jī)床上加工，即對(duì)零件的加工工序進(jìn)行劃分。一般工序 劃分有以下幾種方式： （1）以一次安裝、加工作為一道工序。 （2）以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。 （3）以加工部位劃分工序。 （4）以粗、精加工劃分工序。 2.5.2 工步的劃分 工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個(gè)工序內(nèi)往往需要采 用不同的刀具和切削用量，對(duì)不同的表面進(jìn)行加工。為了便于分析和描述較復(fù) 雜的工序，在工序內(nèi)又細(xì)分為工步。下面以加工中心為例來(lái)說(shuō)明工步劃分的原 則： (1)同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先 粗后精加工分開(kāi)進(jìn)行。 (2)對(duì)于既有銑面又有鏜孔的零件，可先銑面后鏜孔。 (3)按刀具劃分工步。 總之，工序與工步的劃分要根據(jù)具體零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、技術(shù)要求等情況綜 合考慮。 2.5.3 加工順序安排 順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要 來(lái)考慮。順序安排一般應(yīng)按以下原則進(jìn)行： （1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī) 床加工工序的也應(yīng)綜合考慮； （2）先進(jìn)行內(nèi)腔加工，后進(jìn)行外形加工； （3）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加 工，以減少重復(fù)定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動(dòng)壓板次數(shù)； 2.6 零件的安裝與夾具的選擇 2.6.1 定位安裝的基本原則 （1）力求設(shè)計(jì)、工藝與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。 （2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表 面。 （3）避免采用占機(jī)人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的效能。 2.6.2 選擇夾具的基本原則 數(shù)控加工的特點(diǎn)對(duì)夾具提出了兩個(gè)基本要求：一是要保證夾具的坐標(biāo)方向 與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對(duì)固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。除此 之外，還要考慮以下四點(diǎn)： （1）當(dāng)零件加工批量不大時(shí)，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具及其他通 用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間、節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用。 （2）在成批生產(chǎn)時(shí)才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。 （3）零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機(jī)床的停頓時(shí)間。 （4）夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機(jī)床對(duì)零件各表面的加工，即夾具要開(kāi)敞其 定位、夾緊機(jī)構(gòu)元件不能影響加工中的走刀(如產(chǎn)生碰撞等)。 2.7 刀具的選擇與切削用量的確定 2.7.1 刀具的選擇 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機(jī)床的加工效率， 而且直接影響加工質(zhì)量。編程時(shí)，選擇刀具通常要考慮機(jī)床的加工能力、工序 內(nèi)容、工件材料等因素。 與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對(duì)刀具的要求更高。不僅要求精度高、 剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu) 質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。 2.7.2 切削用量的確定 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速(切削速度)、背吃刀量、進(jìn)給量。對(duì)于不同的加工 方法，需要選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。 合理選擇切削用量的原則是，粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng) 考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下， 兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)、切削用量手 冊(cè)，并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)而定。 2.8 對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)的確定 在編程時(shí)，應(yīng)正確地選擇“對(duì)刀點(diǎn)”和“換刀點(diǎn)”的位置?！皩?duì)刀點(diǎn)”就 是在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，刀具相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn)。由于程序段從該點(diǎn) 開(kāi)始執(zhí)行，所以對(duì)刀點(diǎn)又稱為“程序起點(diǎn)”或“起刀點(diǎn)”。 對(duì)刀點(diǎn)的選擇原則是： （1）所選的對(duì)刀點(diǎn)應(yīng)使程序編制簡(jiǎn)單； （2）對(duì)刀點(diǎn)應(yīng)選擇在容易找正、便于確定零件加工原點(diǎn)的位置； （3）對(duì)刀點(diǎn)應(yīng)選在加工時(shí)檢驗(yàn)方便、可靠的位置； （4）對(duì)刀點(diǎn)的選擇應(yīng)有利于提高加工精度。 加工過(guò)程中需要換刀時(shí)，應(yīng)規(guī)定換刀點(diǎn)。所謂“換刀點(diǎn)”是刀架轉(zhuǎn)位換刀 時(shí)的位置。該點(diǎn)可以是某一固定點(diǎn)(如加工中心機(jī)床，其換刀機(jī)械手的位置是固 定的)，也可以是任意的一點(diǎn)(如車(chē)床)。換刀點(diǎn)應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以刀 架轉(zhuǎn)位時(shí)不碰工件及其它部件為準(zhǔn)。其設(shè)定值可用實(shí)際測(cè)量方法或計(jì)算確定。 、 2.9 加工路線的確定 在數(shù)控加工中，刀具刀位點(diǎn)相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)的軌跡稱為加工路線。編程時(shí)， 加工路線的確定原則主要有以下幾點(diǎn)： （1）加工路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。 （2）使數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單，以減少編程工作量。 （3）應(yīng)使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時(shí)間。 如加工圖 a 所示零件上的孔系。b 圖的走刀路線為先加工完外圈孔后，再 加工內(nèi)圈孔。若改用 c 圖的走刀路線，減少空刀時(shí)間，則可節(jié)省定位時(shí)間近一 倍，提高了加工效率。 a)零件圖樣 b)路線 1 c)路線 2 圖 1 最短走刀路線的設(shè)計(jì) 3 撥叉零件數(shù)控加工工藝分析 3.1 撥叉零件的作用 圖 2 撥叉零件圖 圖 2 是 CA6140 車(chē)床上的撥叉零件，它位于車(chē)床變速機(jī)構(gòu)中，主要起換檔， 使主軸回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件 上方的 20 孔與操縱機(jī)構(gòu)相連，二下方的 50 半孔則是用于與所控制齒輪所在 的軸接觸。通過(guò)上方的力撥動(dòng)下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時(shí)分 開(kāi)。 3.2 撥叉零件的工藝分析 零件的材料 HT200 其生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高， 不適合磨削。以下是撥叉需要加工的表面及加工表面之間的位置要求： （1）小頭孔 20 以及與此孔相通的 8 的錐孔、M6 螺紋孔。 （2）大頭半圓孔 50。 （3）撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面，大頭半圓孔兩端面與小頭 孔中心線的垂直度誤差為 0.07mm，小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為 0.05mm。 分析可知，可以粗加工撥叉下端面，然后以此作為基準(zhǔn)采用專用夾具進(jìn)行 加工，并且保證位置精度要求。由于撥叉零件的加工工序較多，形狀較復(fù)雜， 考慮到工序集中所以采用數(shù)控機(jī)床來(lái)進(jìn)行加工。 3.3 確定撥叉零件生產(chǎn)類型 已知此撥叉零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為 5000 件/年，零件的質(zhì)量是 1.0Kg/個(gè)，查 機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)第 2 頁(yè)表 1.1-2，可確定該撥叉生產(chǎn)類型為中批 生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過(guò)程劃分階段；工序適當(dāng)集中；加工設(shè) 備以數(shù)控機(jī)床為主，大量采用專用工裝。 3.4 確定撥叉零件毛坯類型 3.4.1 確定毛坯種類 零件材料為 HT200?？紤]零件在機(jī)床運(yùn)行過(guò)程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu) 又比較簡(jiǎn)單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。查機(jī)械 制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)第 41 頁(yè)表 2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級(jí)為 CT-12。 3.4.2 確定鑄件加工余量及形狀 查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)第 41 頁(yè)表 2.2-5，選用加工余量為 MA- H 級(jí)，并查表 2.2-4 確定各個(gè)加工面的鑄件機(jī)械加工余量，鑄件的分型面的選用 及加工余量，如下表所示： 表 1 各加工表面的加工余量 簡(jiǎn) 圖 加工 面代 號(hào) 基本 尺寸 加工 余量 等級(jí) 加工 余量 說(shuō) 明 D1 20 H 1.0 2 孔降一級(jí)雙側(cè)加工 D2 50 H 3.5 2 孔降一級(jí)雙側(cè)加工 T2 30 H 5 單側(cè)加工 T3 12 H 5 單側(cè)加工 T4 12 H 5 單側(cè)加工 3.4.3 繪制鑄件零件圖 圖 3 撥叉毛坯圖 3.5 撥叉零件數(shù)控加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 3.5.1 選擇定位基準(zhǔn) （1）粗基準(zhǔn)的選擇：以零件的小頭上端面為主要的定位粗基準(zhǔn)，以兩個(gè)小 頭孔外圓表面為輔助粗基準(zhǔn)。 （2）精基準(zhǔn)的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準(zhǔn)確方便，依據(jù) “基準(zhǔn)重合”原則和“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基 準(zhǔn)，以兩個(gè)小頭孔外圓柱表面為輔助的定位精基準(zhǔn)。 3.5.2 制定數(shù)控加工工藝路線 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所 能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用數(shù)控機(jī)床配以專 用工卡具,并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果， 以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)第 20 頁(yè)表 1.4- 7、1.4-8 、1.4-11，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下： 工序 01 粗銑、精銑 20、50 下端面，以 T2 為粗基準(zhǔn)，采用立式數(shù)控 銑床加專用夾具； 工序 02 粗銑、精銑 20 上端面，以 T4 為定位基準(zhǔn)，采用立式數(shù)控銑床 加專用夾具；粗銑、精銑 50 上端面，以 T4 為定位基準(zhǔn)，采用立式數(shù)控銑床 加專用夾具； 工序 03 鉆、擴(kuò) 20 孔，粗鉸、精鉸 20 孔；以 32 外圓和 T2 為基準(zhǔn)， 采用立式數(shù)控鉆床加專用夾具；粗鏜、半精鏜 50 孔，以 D1 為定位基準(zhǔn)，采 用臥式數(shù)控鏜床加專用夾具； 工序 04 銑斜肩，以 D1 和 T2 為定位基準(zhǔn)，采用立式數(shù)控銑床加專用夾具； 工序 05 精銑 50 端面，以 D1 為基準(zhǔn)，采用立式數(shù)控銑床加專用夾具； 工序 06 鉆、鉸 8 錐孔，以 T1 和零件中線為基準(zhǔn)，采用立式數(shù)控鉆床 加專用夾具； 工序 07 鉆 M6 底孔，攻螺紋，以 T1 和零件中線為基準(zhǔn)，采用立式數(shù)控 鉆床并采用專用夾具； 工序 08 銑斷，以 D1 為基準(zhǔn)，采用臥式數(shù)控銑床加專用夾具； 工序 09 去毛刺； 工序 10 終檢。 3.6 機(jī)械加工余量、工序尺寸及公差的確定 3.6.1 圓柱表面工序尺寸 前面已初步確定工件各面的總加工余量，現(xiàn)在確定各工序的加工余量如下： 表 2 圓柱表面加工余量 工序余量加工 表面 加工 內(nèi)容 加工余 量 精度 等級(jí) 工序 尺寸 表面粗 糙度 最小 最大 鑄 件 7.0 CT12 8.243 粗 鏜 4.0 IT12 507 6.3 0.95 6.850IT12 （D2） 半精鏜 3.0 IT10 1. 3.2 2.9 3.25 鉆 18 IT11 10.8 17.89 18 擴(kuò) 1.8 IT10 4.9 6.3 1.716 1.910 粗 鉸 0.14 IT8 03. 3.2 0.107 0.224 20IT7 （D1） 精 鉸 0.06 IT7 21. 1.6 0.039 0.093 3.6.2 平面工序尺寸 表 3 平面加工余量 工序余量工序 號(hào) 工序內(nèi)容 加工余 量 基本 尺寸 經(jīng)濟(jì) 精度 工序尺寸 偏差 最小 最大 鑄 件 5.0 CT12 5.2 01 粗銑 20 孔 下端面 4.0 36.0 12 0.1.5 7.75 02 粗銑 20 孔 上端面 4.0 32.0 12 0.251.5 7.75 03 粗銑 50 孔 上端面 4.0 14.0 12 018.1.8 6.38 07 精銑 20 孔 下端面 1.0 31.0 8 03.0.75 1.283 08 精銑 20 孔 上端面 1.0 30.0 8 03.0.75 1.283 10 精銑 50 孔 端面 1.02 12.0 8 016.0.951 1.016 3.6.3 確定切削用量及時(shí)間定額 工序 01 粗銑、精銑 20、50 下端面，以 T2 為粗基準(zhǔn)，采用立式數(shù)控 銑床加專用夾具 （1） 粗銑 20、 50 下端面，以 T2 為粗基準(zhǔn)。 1） 加工條件 工件材料：HT200, b =170240MPa，鑄造；工件尺寸： H=40mm，L=176mm; 加工要求：粗銑 20 孔下端面，加工余量 4mm; 機(jī)床：X51 立式數(shù)控銑床； 刀具：YG6 硬質(zhì)合金端銑刀。銑削寬度 ae90，深度 ap6，齒數(shù) z=12， 故根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)（后簡(jiǎn)稱簡(jiǎn)明手冊(cè)）表 3.1，取刀具 直徑 d0=125mm。根據(jù) 切削用量手冊(cè)（后簡(jiǎn)稱切削手冊(cè)）表 3.16，選 擇刀具前角 00后角 08，副后角 0=10，刃傾角： s=10,主偏角 Kr=60，過(guò)渡刃 Kr=30，副偏角 Kr=5。 (2) 切削用量 1) 確定切削深度 ap 因?yàn)橛嗔枯^小，故選擇 ap=4mm，一次走刀即可完成。 2) 確定每齒進(jìn)給量 fz 由于本工序?yàn)榇旨庸ぃ叽缇群捅砻尜|(zhì)量可不考慮，從而可采用不對(duì)稱 端銑，以提高進(jìn)給量提高加工效率。根據(jù)切削手冊(cè)表 3.5，使用 YG6 硬質(zhì) 合金端銑刀加工，機(jī)床功率為 4.5kw（據(jù)簡(jiǎn)明手冊(cè) 表 4.2-35，X51 立式銑床） 時(shí)： fz=0.090.18mm/z 故選擇：fz=0.18mm/z。 3) 確定刀具壽命及磨鈍標(biāo)準(zhǔn) 根據(jù)切削手冊(cè)表 3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 1.5mm；由于銑刀 直徑 d0=125mm，故刀具使用壽命 T=180min（據(jù)簡(jiǎn)明手冊(cè)表 3.8）。 4) 計(jì)算切削速度 vc 和每分鐘進(jìn)給量 vf 根據(jù)切削手冊(cè)表 3.16，當(dāng) d0=125mm，Z=12，ap7.5，fz 0.18mm/z 時(shí)，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系數(shù)為：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度計(jì)算公式為： vpvezvpTc kuayfxqdm0 其中 ， ， ， ， ， ，mae72ap4245vC.0qv15.v3.0yv ， ， ， ， ，8.0.1kSvMv up2.min8T ， ，將以上數(shù)據(jù)代入公式：zfz/8.0Zmin/142 .012.735.081.80243.vc 確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： 。 min/3610rdvnwcs 根據(jù)簡(jiǎn)明手冊(cè)表 4.2-36，選擇 nc=300r/min，vfc=390mm/min，因此實(shí) 際進(jìn)給量和每分鐘進(jìn)給量為： vc= = m/min=118m/min10 nd30254. f zc=v fc/ncz=390/30012 mm/z=0.1mm/z 5)校驗(yàn)機(jī)床功率 根據(jù)切削手冊(cè)表 3.24，近似為 Pcc=3.3kw，根據(jù)機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)，主 軸允許功率 Pcm=4.50.75kw=3.375kwPcc。故校驗(yàn)合格最終確定： ap=4.0mm，nc=300r/min ， vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。 6)計(jì)算基本工時(shí) tmL/ vf ，L=l+ y+，l=176mm. 查切削手冊(cè)表 3. 26，入切量及超切量為：y+=40mm，則： tmL/ Vf=(176+40)/390=0.81min. （2）精銑 20、50 下端面，以 T2 為粗基準(zhǔn)。 刀具：YG6 硬質(zhì)合金端銑刀； 機(jī)床：X51 立式數(shù)控銑床； 查切削手冊(cè)表 3.5，進(jìn)給量為： ，取為 0.5mm/rmin/0.15fz 參考有關(guān)手冊(cè)，確定 ，采用 YG6 硬質(zhì)合金端銑刀，min/124v ，則：,125zmdw in/31650rdnws 現(xiàn)采用 X51 立式數(shù)控銑床，根據(jù)簡(jiǎn)明手冊(cè)表 4.2-36，取 ，min/30rw 故實(shí)際切削速度： in/75.103251mnvw 當(dāng) 時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量：mi/30rnw ，取為 980mm/minin/835.zfm 本工序切削時(shí)間為： min 62.0915722fltm 工序 02 粗銑、精銑 20 上端面，以 T4 為定位基準(zhǔn)，采用 X51 立式數(shù)控 銑床加專用夾具；粗銑、精銑 50 上端面，以 T4 為定位基準(zhǔn)，采用 X51 立式 數(shù)控銑床加專用夾具 （1） 粗銑 20、 50 上端面，以 T4 為定位基準(zhǔn)。 切削用量和時(shí)間定額及其計(jì)算過(guò)程同工序 01。 （2） 精銑 20 上端面，以 T1 為定位基準(zhǔn)。 切削用量同工序 01； 精銑時(shí) ；mdy1250 基本工時(shí)： 。 31.09876fltm （3）粗銑 50 上端面，以 T4 為定位基準(zhǔn)。 刀具：YG6 硬質(zhì)合金端銑刀， 0,40Zd 機(jī)床：X51 立式銑床 根據(jù)切削手冊(cè)查得， 。根據(jù)簡(jiǎn)明手冊(cè)mazfpz,/13. 表 4.2-36 查得，?。?，故實(shí)際切削速度： min/3rnw in/7.041dv 當(dāng) 時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為：in/30rn mi/39013.Zfwzm 查說(shuō)明書(shū)，取 in/4 計(jì)算切削基本工時(shí)： yL821072 因此， in05.398ftm 工序 03 鉆、擴(kuò) 20 孔；粗鉸、精鉸 20 孔；以 32 外圓和 T2 為基準(zhǔn)； 采用 Z525 立式數(shù)控鉆床加專用夾具；粗鏜、半精鏜 50 孔，以 D1 為定位基 準(zhǔn)，采用 T616 臥式數(shù)控鏜床加專用夾具 （1） 鉆、擴(kuò) 20 孔，以 32 外圓和 T2 為基準(zhǔn)。 1） 選擇鉆頭 根據(jù)切削手冊(cè)表 2.1.2.2，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時(shí) do=18mm， 鉆頭采用雙錐后磨橫刀，后角 o12，二重刃長(zhǎng)度 b=3.5mm,橫刀長(zhǎng) b=2mm,寬 l=4mm,棱帶長(zhǎng)度 ， ， ml5.110230 2） 選擇切削用量 確定進(jìn)給量 按加工要求確定進(jìn)給量：查切削手冊(cè) ，rmf/53.04 ，由切削手冊(cè)表 2.7,系數(shù)為 0.5,則： 367.18 0dl rf /)265.01.(50)3.4.0( 按鉆頭強(qiáng)度選擇:查切削手冊(cè)表 2.8,鉆頭允許進(jìn)給量為： ；rmf/0.2 按機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度選擇：查切削手冊(cè)表 2.9，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許軸向力為 8330N 時(shí)，進(jìn)給量為 。以上三個(gè)進(jìn)給量比較得出，受限制的進(jìn)給rmf/93.0 量是工藝要求，其值為：0.2150.265mm/r 。根據(jù)簡(jiǎn)明手冊(cè)表 4.2-16,最終選 擇進(jìn)給量 。rf/2. 根據(jù)切削手冊(cè)表 2.19 查出,鉆孔時(shí)軸向力 Ff=2500N，軸向力修正系數(shù) 為 1.0，故 Ff=2500N。根據(jù) Z525 立式鉆床使用說(shuō)明書(shū)，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的最 大軸向力為 8830NFf，故所選進(jìn)給量可用。 確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命 后刀面最大磨損限度（查簡(jiǎn)明手冊(cè)）為 0.6mm，壽命 min45T 切削速度 查切削手冊(cè)表 2.30，切削速度計(jì)算公式為： （m/min ） vyxpmvckfaTdz0 其中， ， ， ， ， ， ，5.9Cv18025.v1.09pa0vx ， ，查得修正系數(shù)： ， ， ，故實(shí)際.0vy2f T85lv.1tk 的切削速度： min/.9.02.160.5.25.0vc 檢驗(yàn)機(jī)床扭矩及功率 查切削手冊(cè)表 2.20，當(dāng) f0.26, do19mm 時(shí)，Mt=31.78N m，修正系 數(shù)均為 1.0，故 MC=31.78 Nm。 查機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)：Mm =144.2 Nm。 查切削手冊(cè)表 2.23,鉆頭消耗功率：Pc=1.3kw 。 查機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)， 。kwPE26.81.02 由于 ， ，故切削用量可用，即：mcMECP ， ，rf/2.0min/27rncin/4.15vc 3） 計(jì)算工時(shí) i6.0.83fLtm 4） 擴(kuò)孔至 19.8 查切削手冊(cè)表 2.10，擴(kuò)孔進(jìn)給量為： ，并由機(jī)床使rmf/8.7 用說(shuō)明書(shū)最終選定進(jìn)給量為： 。rf/81.0 根據(jù)資料，切削速度 ，其中 為用鉆頭鉆同樣尺寸實(shí)心孔時(shí)的鉆v4鉆 切削速度，故： ， ，根據(jù)機(jī)min/.359.0v in/1.68.930rs 床使用說(shuō)明書(shū)選?。?。7rnw 基本工時(shí)： in4.081.9.0yLt （3）粗鉸、精鉸 20 孔；以 32 外圓和 T2 為基準(zhǔn)。 1） 粗鉸至 m4.9 刀具：專用鉸刀 機(jī)床：Z525 立式鉆床 根據(jù)有關(guān)手冊(cè)的規(guī)定，鉸刀的進(jìn)給量為 0.81.2mm/z,進(jìn)給量取fz 0.81mm/r，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速取為 =140r/min，則其切削速度為：fz nw 。min/7.8dv 機(jī)動(dòng)時(shí)切削工時(shí)， =38mm，30l i34.01.4fntwm 2） 精鉸至 2 刀具： dw0 機(jī)床：Z525 立式數(shù)控鉆床 根據(jù)有關(guān)手冊(cè)的規(guī)定，鉸刀的進(jìn)給量取 0.48mm/r，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速取為：f =140r/min，則其切削速度為：nw min/8.dnv 機(jī)動(dòng)時(shí)切削工時(shí)， =38mm830l i57.04.1ftwm 機(jī)床：X51 立式數(shù)控銑床 刀具：硬質(zhì)合金立銑刀（鑲齒螺旋形刀片），由切削手冊(cè)表 3.6 查得： ， ,即 27m/min，因此，smv/45.0min/08.,640fzdzi/21471rvnws 現(xiàn)采用 X51 立式銑床，取 ，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量 應(yīng)為：in/0rfm ，m8.12608.nzfwm 查機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)，取 。i/fm 銑削基本工時(shí)： n4.07t i68.12.tm （3） 粗鏜、半精鏜 50 孔，以 D1 為定位基準(zhǔn) 1） 粗鏜 50 孔，以 D1 為定位基準(zhǔn)。 機(jī)床：T60 臥式數(shù)控鏜床 單邊余量 可一次切除，則 。根據(jù)簡(jiǎn)明手冊(cè),5.2Zmap5.2 4.2-20 查得，取 。根據(jù)簡(jiǎn)明手冊(cè)4.2-21 查得，取：rmf/0 。in/20r 計(jì)算切削基本工時(shí)： in13.052.1fLtm 2） 半精鏜 50 孔，以 D1 做定位基準(zhǔn)。 單邊余量 ,可一次切除，則 。z0.1map. 由切削手冊(cè)表 1.6 查得，進(jìn)給量 取為,/40rfz 0.27mm/r。由切削手冊(cè)表 1.1 查得， ，則：in/1v63750rdnw 查簡(jiǎn)明手冊(cè)表 4.2-20， 取為 630r/min。 加工基本工時(shí)： min8.6312fnltw 工序 04 銑斜肩，以 D1 和 T2 為定位基準(zhǔn) 刀具：硬質(zhì)合金三面刃銑刀 機(jī)床：X51 立式銑床 根據(jù)簡(jiǎn)明手冊(cè)查得： 。根據(jù)切削手冊(cè)查得：1663Zmdw， 因此：,/10.zmfz in/2701rvnws 現(xiàn)采用 X51 立式銑床，取： ，故實(shí)際切削速度為：i/rmi/8.190631dvw 當(dāng) 時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為：min/30rnw in/60.Zfwz 根據(jù)切削手冊(cè)表 4.2-37 查得,?。?。15fm 計(jì)算切削基本工時(shí)： ylL.372. 因此： in27.01653ftm 工序 05 精銑 50 端面，以 D1 為基準(zhǔn)，采用 X51 立式數(shù)控銑床加專用夾 具 機(jī)床：X51 立式數(shù)控銑床 刀具：硬質(zhì)合金立銑刀（鑲齒螺旋形刀片），由切削手冊(cè)表 3.6 查得： ， ,即 27m/min，因此，smv/45.0min/08.,640fzdzi/21471rvnws 現(xiàn)采用 X51 立式銑床，取 ，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量 應(yīng)為：in/0rfm ，m8.12608.nzfwm 查機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)，取 。i/fm 銑削基本工時(shí)： n4.7tin68.124.0tm 工序 06 鉆、鉸 8 錐孔，以 T1 和零件中線為基準(zhǔn) 刀具：專用刀具 機(jī)床：Z525 立式鉆床 確定進(jìn)給量 ：根據(jù)切削手冊(cè) 表 2.7 查得， ，查f rmf/26.0. Z525 機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)，現(xiàn)取 。查 切削手冊(cè)表 2.15，rmf/2.0 ，計(jì)算機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：min/17v in/6948.711rdvws 按機(jī)床選取 ，所以實(shí)際切削速度為：in/680w min/6.10.1vw 計(jì)算切削基本工時(shí)： i0.2.684fyltm 工序 07 鉆 M6 底孔，攻螺紋，以 T1 和零件中線為基準(zhǔn) （1） 鉆螺紋底孔 mm.4 機(jī)床：Z525 立式鉆床 刀具：高速鋼麻花鉆 根據(jù)切削手冊(cè)查得，進(jìn)給量為 0.180.22mm/z,現(xiàn)取f f=0.22mm/z， v=17m/min，則： min/128.4701rdvnws 查簡(jiǎn)明手冊(cè)表 4.2-15，取 。所以實(shí)際切削速度為：in/96rin/48.108.1nvw 計(jì)算切削基本工時(shí)： mi07.2.96fyltm （2） 攻螺紋 M6 機(jī)床：Z525 立式鉆床 刀具：絲錐 M6，P=1mm 切削用量選為： ，機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速為：min/6/1.0sv ，按機(jī)床使用說(shuō)明書(shū)選?。?，則 min/318rns in/27rw ；機(jī)動(dòng)時(shí)， ，計(jì)算切削基本工時(shí)：.5vl04i4.1nftm 工序 08 銑斷，以 D1 為基準(zhǔn) 選擇鋸片銑刀，d=160mm，l=4mm ，中齒，Z=40 采用 X61 臥式銑床 查切削手冊(cè)，選擇進(jìn)給量為： ,切削速度為：zmf/10. ，則：min/27v in/5462710rdvws 根據(jù)簡(jiǎn)明手冊(cè)表 4.2-39，取 ，故實(shí)際切削速度為：i/rnmin/2.50180vw 此時(shí)工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量 應(yīng)為：fm i/4.nZfwz 查切削手冊(cè)表 4.2-40，剛好有 。in/0fm 計(jì)算切削基本工時(shí)： i25.4037fyltm 4 夾具設(shè)計(jì) 為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，需要設(shè)計(jì)專用夾具。 并設(shè)計(jì)工序 03鉆、擴(kuò) 20 孔，粗鉸、精鉸 20 孔;粗鏜、半精鏜 50 孔； 刀具為高速鋼麻花鉆。 4.1 問(wèn)題的提出 本夾具主要用來(lái)鉆 20、50 底孔，該孔為通孔，跟撥叉的上下底面有垂 直度的技術(shù)要求要求，在加工時(shí)應(yīng)保證孔的垂直度要求分別為 0.05、0.07。此 外在本工序加工時(shí)還應(yīng)考慮如何提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，所以為了滿 足該要求，在進(jìn)行夾緊撥叉工件時(shí)采用了氣缸自動(dòng)裝置來(lái)進(jìn)行裝夾工件，并采 用快換鉆套提高鉆孔的速度，能夠提高加工效率。 4.2 夾具設(shè)計(jì) 4.2.1 定位基準(zhǔn)選擇 由零件圖可知，孔 20、50 為通孔，跟撥叉的上下底面有垂直度的技術(shù) 要求，為使定位誤差為零，應(yīng)該選擇撥叉下底面為定位基準(zhǔn)保證該垂直度要求。 此外，還應(yīng)以 20 孔外圓柱面為基準(zhǔn)，從而保證孔在精度要求。 為了提高加工效率，現(xiàn)決定采用自動(dòng)夾緊裝置，并采用快換鉆套以利于在 鉆底孔后進(jìn)行精鉸或精鏜。 4.2.2 切削力及夾緊力計(jì)算 刀具：硬質(zhì)合金麻花鉆， （1）鉆 20 時(shí)的夾緊力 由實(shí)際加工的經(jīng)驗(yàn)可知,鉆削時(shí)的主要切削力為鉆頭的切削方向,即垂直于工 作臺(tái),查切削手冊(cè)表 2.3，切削力計(jì)算公式為： FkfdCFyZf0 其中： ， ， ， ， ，410CF2.ZF75.ym8.192.0f ， 與加工材料有關(guān) ,取 0.94； 與刀具刃磨形狀有關(guān),取kkhxMMkxF 1.33； 與刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)有關(guān),取 1.0，則：F N6.592.12.08.19475 在 20 孔兩個(gè)端面只需要采用開(kāi)口墊圈和六角螺母適當(dāng)夾緊后本夾具即可 安全工作. （2）鉆 50 孔時(shí)的夾緊力 取鉆頭直徑 md8.490 有上述公式可得： NF7.19325..0.1721 4.3 定位誤差分析 4.3.1 定位元件尺寸及公差的確定 夾具的主要定位元件為兩個(gè)定位銷，這兩個(gè)定位銷的尺寸與公差規(guī)定為與 本零件在工作時(shí)與其相匹配軸的尺寸與公差相同，即 。此外，這兩1062k 定位銷共同保證加工孔的垂直度。 4.3.2 計(jì)算鉆套中心線與工作臺(tái)的垂直度誤差 鉆套外徑 與襯套孔 的最大間隙為：520g726H026.)1.(05.max 襯套外徑 與鉆模板孔 的最大間隙為：6r 5.3.8.ax 則鉆套中心與工作臺(tái)平面的垂直度誤差為：0.026-0.005=0.021。 4.3.3 計(jì)算定位銷軸與工作臺(tái)的平行度誤差 定位銷軸與夾具體孔的最大間隙為： 034.1.035.max 4.4 夾具設(shè)計(jì)及操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明 如前所述，在設(shè)計(jì)夾具時(shí)，應(yīng)該考慮提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。為此，設(shè)計(jì)采用了 快換裝置。拆卸時(shí)，松開(kāi)夾緊螺母 12 扣，拔下開(kāi)口墊圈，實(shí)現(xiàn)工件的快換。 圖 4 夾具體 圖 5 V 形塊 圖 4 裝備圖 5 結(jié)束語(yǔ) 經(jīng)過(guò)了兩個(gè)多月的學(xué)習(xí)和工作，我終于完成了撥叉零件數(shù)控加工工藝及 工裝設(shè)計(jì)的畢業(yè)論文。從開(kāi)始接到論文題目到系統(tǒng)的實(shí)現(xiàn)，再到論文文章的 完成，每走一步對(duì)我來(lái)說(shuō)都是新的嘗試與挑戰(zhàn)，這也是我在大學(xué)期間獨(dú)立完成 的最大