《全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)講義(改).ppt》由會(huì)員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)講義(改).ppt（400頁(yè)珍藏版）》請(qǐng)?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、培訓(xùn)內(nèi)容,第一單元 現(xiàn)代設(shè)備管理的理論創(chuàng)新與實(shí)踐 （TPM TPEM TnPM） 第二單元 現(xiàn)代設(shè)備管理體系建設(shè)與點(diǎn)檢實(shí)務(wù),現(xiàn)代設(shè)備管理的理論創(chuàng)新與實(shí)踐（TPM TPEM TnPM）,,目錄,一、日本的TPM理論與實(shí)踐 二、歐美的TPEM理論與實(shí)踐 三、中國(guó)的TnPM理論與實(shí)踐 四、日本企業(yè)如何實(shí)施TPM 五、日本的啟示與我們的差距 六、中國(guó)企業(yè)的TPM之路,,一、日本的TPM理論與實(shí)踐,（一） TPM基礎(chǔ)知識(shí),1、什么是管理？ 定義：為了實(shí)現(xiàn)組織的目標(biāo)，所進(jìn)行的計(jì)劃、組織、領(lǐng)導(dǎo)、控制和協(xié)調(diào)的諸過(guò)程。 管理的任務(wù)就是提高組織的效率和效能。 有效管理的三要素： （1）管理意識(shí) （2）管理方法

2、 （3）員工的行動(dòng),2、什么是機(jī)制？,機(jī)制就是制度加方法或者制度化了的方法。 其含義為“因?yàn)檫@個(gè)方法的存在，使得一件事不得不被完成到最好” 。 （1）機(jī)制是經(jīng)過(guò)實(shí)踐檢驗(yàn)證明有效的、較為固定的方法，不因組織負(fù)責(zé)人的變動(dòng)而隨意變動(dòng)，而單純的工作方式、方法是可以根據(jù)個(gè)人主觀隨意改變的。 （2）機(jī)制本身含有制度的因素，并且要求所有相關(guān)人員遵守，而單純的工作方式、方法往往體現(xiàn)為個(gè)人做事的一種偏好或經(jīng)驗(yàn)。,,（3）機(jī)制一定是經(jīng)過(guò)實(shí)踐檢驗(yàn)有效的方式方法，并進(jìn)行一定的加工，使之系統(tǒng)化、理論化，這樣才能有效地指導(dǎo)實(shí)踐。而單純的工作方式和方法則因人而異，并不要求上升到理論高度。 （4）機(jī)制一般是依靠多種方式、方法

3、來(lái)起作用的，而方式、方法可以是單一起作用的。例如，建立起各種工作機(jī)制的同時(shí)，還應(yīng)有相應(yīng)的激勵(lì)機(jī)制、動(dòng)力機(jī)制和監(jiān)督機(jī)制來(lái)保證工作的落實(shí)、推動(dòng)、糾錯(cuò)、評(píng)價(jià)等。,企業(yè)成功三要素,1. 要構(gòu)建一個(gè)科學(xué)的管理體制 2. 要建立一個(gè)合理的管理機(jī)制 3. 要制訂一套行之有效的管理制度 好制度的標(biāo)準(zhǔn)就是責(zé)任與權(quán)力平衡、公平和效率兼顧?？茖W(xué)管理的真諦在“理”不在“管”。管理者的主要職責(zé)就是建立一個(gè)合理的規(guī)則，讓每個(gè)人按照規(guī)則進(jìn)行自我管理。,3.什么是設(shè)備管理？,設(shè)備管理是以設(shè)備為研究對(duì)象，追求設(shè)備綜合效率，應(yīng)用一系列理論、方法，通過(guò)一系列技術(shù)、經(jīng)濟(jì)、組織措施，對(duì)設(shè)備的物質(zhì)運(yùn)動(dòng)和價(jià)值運(yùn)動(dòng)進(jìn)行全過(guò)程（從規(guī)劃、設(shè)計(jì)、

4、選型、購(gòu)置、安裝、驗(yàn)收、使用、保養(yǎng)、維修、改造、更新直至報(bào)廢）的科學(xué)管理,4.設(shè)備管理對(duì)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的影響,（1）設(shè)備管理對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量的影響 在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中，手工生產(chǎn)已普遍為機(jī)械化、自動(dòng)化、智能化的生產(chǎn)方式所取代。把握產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵是生產(chǎn)設(shè)備，是生產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)。 生產(chǎn)質(zhì)量一流的產(chǎn)品就必須擁有技術(shù)狀態(tài)一流的生產(chǎn)設(shè)備，無(wú)法設(shè)想故障頻發(fā)的設(shè)備能生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品。 而設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)在很大程度上又取決于對(duì)于設(shè)備的維護(hù)與管理，如果沒(méi)有一流的設(shè)備管理，那么可靠性再高的設(shè)備在生產(chǎn)過(guò)程中也不可能保持良好的技術(shù)狀態(tài)。,,（2）設(shè)備管理對(duì)生產(chǎn)效率的影響 早期關(guān)于制造業(yè)設(shè)備生產(chǎn)效率的研究表明，設(shè)備總的生產(chǎn)

5、時(shí)間中，調(diào)整與準(zhǔn)備時(shí)間通常要占到50%左右。對(duì)于現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)來(lái)說(shuō)，這將是設(shè)備生產(chǎn)效率中最大的損失。 通過(guò)現(xiàn)代設(shè)備管理可以有效地對(duì)各種類型設(shè)備的調(diào)整與準(zhǔn)備時(shí)間加以控制。為了更好地提高設(shè)備的生產(chǎn)效率，企業(yè)也需要不斷地對(duì)生產(chǎn)方式進(jìn)行改善。而這種改善無(wú)一不是以良好的設(shè)備管理作為基礎(chǔ)的。,,（3）設(shè)備管理對(duì)生產(chǎn)成本的影響 在現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)過(guò)程中，設(shè)備的維修費(fèi)用一般要占到生產(chǎn)成本的5%15%左右，具體占比則取決于生產(chǎn)企業(yè)的類型。 因此，通過(guò)加強(qiáng)設(shè)備管理降低設(shè)備維修費(fèi)用對(duì)于企業(yè)生產(chǎn)成本的控制有著極其重要的意義。,,（4）設(shè)備管理對(duì)生產(chǎn)能力的影響 傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中，生產(chǎn)能力的提高通常是通過(guò)增加固定資產(chǎn)

6、投資或員工的加班加點(diǎn)也就是資源的投入實(shí)現(xiàn)的。但是這種資源投入型的生產(chǎn)方式由于固定成本的增加并不能有效提高企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的效益，同時(shí)這種粗放型的生產(chǎn)方式也不利于資源的節(jié)約和環(huán)境保護(hù)。 現(xiàn)代設(shè)備管理的理念是通過(guò)加強(qiáng)設(shè)備管理，提高設(shè)備的綜合效率以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)能力的提高。因?yàn)樯a(chǎn)設(shè)備綜合效率的提高可以減少各種形式的設(shè)備非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，從而實(shí)現(xiàn)提高設(shè)備生產(chǎn)能力的目標(biāo)。 這種以提高生產(chǎn)設(shè)備效率達(dá)到提高生產(chǎn)能力的生產(chǎn)模式是一種內(nèi)涵式的發(fā)展模式，較之傳統(tǒng)的以增加生產(chǎn)要素提高產(chǎn)能的外延式發(fā)展更加符合可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略目標(biāo)。 許多世界級(jí)企業(yè)已經(jīng)證明，現(xiàn)代設(shè)備管理可以在無(wú)需增加資源投入的條件下較大幅度地提高設(shè)備的生產(chǎn)能力。

7、,,（5）設(shè)備管理對(duì)可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的影響 在全球范圍內(nèi)，環(huán)境保護(hù)和節(jié)能降耗問(wèn)題已日益為人們所關(guān)注，相關(guān)的法律條款也日趨嚴(yán)厲。設(shè)備在生產(chǎn)過(guò)程中已嚴(yán)格限制向大氣、地表和江河湖海中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過(guò)嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才被允許投入運(yùn)行。 可持續(xù)發(fā)展的另一方面是節(jié)能降耗。對(duì)于制造業(yè)來(lái)說(shuō)，電動(dòng)機(jī)是能耗最多的設(shè)備。設(shè)備維護(hù)中的缺陷是導(dǎo)致電機(jī)效率低下，能耗增高的重要原因，企業(yè)設(shè)備管理所面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備能耗降至最低。,5. 設(shè)備管理模式的形成與發(fā)展,設(shè)備管理從產(chǎn)生至今，經(jīng)歷了三個(gè)不同的發(fā)展時(shí)期： （1）事后維修 在工業(yè)革命初期，加工規(guī)模小，設(shè)備簡(jiǎn)陋，設(shè)備的維修一般由操作工負(fù)責(zé)，并無(wú)專門

8、的設(shè)備管理。 上世紀(jì)初，隨著工業(yè)化的不斷普及，機(jī)械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，它克服了手工作業(yè)的質(zhì)量不穩(wěn)定、無(wú)法大批量生產(chǎn)、成本高等缺點(diǎn)。尤其是上世紀(jì)30年代以后，美國(guó)的制造加工業(yè)對(duì)機(jī)械裝備的依賴性越來(lái)越突出，伴隨而來(lái)的設(shè)備故障率也與日俱增，嚴(yán)重影響著產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率的進(jìn)一步提升。,,為了解決這些問(wèn)題，美國(guó)等制造業(yè)提出了“事后維修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即當(dāng)裝備出現(xiàn)故障后馬上采取應(yīng)急措施進(jìn)行事后處置。 這一時(shí)期，設(shè)備最顯著的特點(diǎn)是半自動(dòng)、手動(dòng)操作設(shè)備多，結(jié)構(gòu)也簡(jiǎn)單，因此工人可以自己動(dòng)手修理，現(xiàn)象是不壞不修、壞了再修。 BM從上世紀(jì)初一直持續(xù)到40 年代。,,（2）

9、預(yù)防維修 上世紀(jì)50年以后，開(kāi)始出現(xiàn)復(fù)雜設(shè)備，復(fù)雜設(shè)備由大量零件組成，修理所占用的時(shí)間已成為影響生產(chǎn)的一個(gè)重要因素。 另外，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在某個(gè)部位出現(xiàn)，因此在維護(hù)時(shí)主要去查找薄弱部位并對(duì)其進(jìn)行改良。 為了盡量減少設(shè)備修理對(duì)生產(chǎn)的影響，蘇聯(lián)提出計(jì)劃維修制度；美國(guó)提出預(yù)防維修制度，即PM（Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通過(guò)對(duì)設(shè)備的“物理性檢查”預(yù)防其故障的發(fā)生，從而達(dá)到延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命的目的。,預(yù)防維修-PM的開(kāi)展包括三個(gè)方面活動(dòng)：,1）設(shè)備的日常維護(hù)(清潔、檢查和潤(rùn)滑)。 2）對(duì)設(shè)備進(jìn)行定期檢查，及時(shí)掌握設(shè)備的劣化狀況。 3）對(duì)設(shè)備的劣化采取復(fù)原活動(dòng)。

10、 從推行PM開(kāi)始，設(shè)備管理開(kāi)始由事后維修向定期預(yù)防維修轉(zhuǎn)變，強(qiáng)調(diào)采用適當(dāng)?shù)姆椒ê徒M織措施， 盡早發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患，通過(guò)預(yù)防和修理相結(jié)合，保證設(shè)備的正常運(yùn)行。 管理界把設(shè)備管理發(fā)展的這兩個(gè)時(shí)期稱為傳統(tǒng)的設(shè)備管理時(shí)期。,,（3）生產(chǎn)維修 隨著設(shè)備管理的深入，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是出現(xiàn)了通過(guò)對(duì)設(shè)備的改進(jìn)，以減少故障的發(fā)生，或優(yōu)化對(duì)故障進(jìn)行檢查和修復(fù)，以延長(zhǎng)設(shè)備壽命的改善活動(dòng)“改善維修” （ Corrective Maintenance ，CM / 1957 ）， CM將維修人員和部分操作人員共同納入到活動(dòng)之中： 1）對(duì)故障發(fā)生源進(jìn)行有效的改善。 2）記錄日常檢查結(jié)果和發(fā)生故障的詳細(xì)情

11、況。,,為了保證設(shè)備不出故障、不制造不良品，又出現(xiàn)了“維修預(yù)防”（Maintenance Prevention ，MP / 1961）。 從設(shè)備的設(shè)計(jì)階段就開(kāi)始對(duì)設(shè)備故障進(jìn)行控制，其最終目的是實(shí)現(xiàn)無(wú)故障和簡(jiǎn)便的日常維護(hù)。 MP是依據(jù)對(duì)設(shè)備的運(yùn)行和維護(hù)情況的完整記錄，幫助設(shè)計(jì)人員對(duì)設(shè)備的結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)。 最終，美國(guó)通用公司將BM、PM、CM、MP四種活動(dòng)結(jié)合起來(lái)稱之為“生產(chǎn)維修”（PM Productive Maintenance ），從此出現(xiàn)了系統(tǒng)的設(shè)備管理的科學(xué)方法。,傳統(tǒng)設(shè)備管理模式的局限性,傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式是以維護(hù)修理為其中心點(diǎn)的，其特點(diǎn)是： 1）階段性管理。它把設(shè)備的設(shè)計(jì)制造與使用截然

12、分開(kāi)，只對(duì)設(shè)備的使用進(jìn)行管理，而沒(méi)有用系統(tǒng)的觀點(diǎn)去解決設(shè)備的故障。 2）片面性管理。它往往把注意力更多地集中于設(shè)備管理中的技術(shù)層面，而忽略了設(shè)備管理中的經(jīng)濟(jì)因素。在現(xiàn)代的企業(yè)管理中，有時(shí)經(jīng)濟(jì)因素比技術(shù)因素更重要。 3）封閉式管理。它只限于設(shè)備在生產(chǎn)過(guò)程中的使用管理，而忽視同設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造和銷售等外部單位的聯(lián)系。,,在傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式中，往往是等待有明顯跡象表明設(shè)備性能變差，設(shè)備不能正常工作甚至無(wú)法工作后才去尋找故障并維修；或根據(jù)規(guī)程已經(jīng)到了大修期限，才組織大修。這樣就存在以下問(wèn)題： 1）其運(yùn)轉(zhuǎn)情況無(wú)法準(zhǔn)確統(tǒng)計(jì)。 2）本可不必大修解決的問(wèn)題拖到了故障累積成必須大修的程度，導(dǎo)致設(shè)備維修費(fèi)用升高

13、。這樣做的結(jié)果，首先是設(shè)備停止運(yùn)行，影響了正常生產(chǎn)，其次是帶病作業(yè)會(huì)造成部件損壞加劇，到了維修時(shí)，甚至?xí)斐杀仨毟鼡Q整套設(shè)備的地步，使得維修成本巨增； 3）維修工作被動(dòng)，變成“頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”，工作緊張，備件消耗多，設(shè)備穩(wěn)定性差。,,傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式將大部分生產(chǎn)人員排除在設(shè)備管理之外，不參與設(shè)備維護(hù)。 傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式讓設(shè)備管理人員處于以下?tīng)顟B(tài)： 修理設(shè)備過(guò)程中； 等待設(shè)備發(fā)生故障的過(guò)程中。,傳統(tǒng)設(shè)備管理模式在購(gòu)置和使用設(shè)備方面的誤區(qū),1）設(shè)備購(gòu)置時(shí)選型有誤。過(guò)多地考慮技術(shù)儲(chǔ)備，盲目追求加工中心的兼容性，結(jié)果是在用精密機(jī)床加工非精密、低附加值和低效率的零件，導(dǎo)致部分功能閑置。 2）相關(guān)

14、的工藝裝備不配套。在刀具、夾具、量具、軟件、維修和環(huán)境等方面的投資不足，造成機(jī)床使用的壽命和效率的低下。 3）工藝編排不合理。沒(méi)有根據(jù)精益生產(chǎn)的“一個(gè)流”去編排產(chǎn)品加工的工藝過(guò)程，只是根據(jù)設(shè)備的種類編組，在某一工步或工序節(jié)省了部分時(shí)間，而沒(méi)有從根本上提高效率。,,4）對(duì)高檔機(jī)床的敬畏心理。由于其價(jià)格昂貴，很多用戶不敢大膽地使用，害怕出現(xiàn)誤操作，只安排其加工一些精加工工序，其實(shí)越是高檔機(jī)床，其在安全防護(hù)及穩(wěn)定性方面越出色，只有充分使用，才能真正體現(xiàn)其價(jià)值。 5）很多編程人員和操作人員的觀念和方法守舊，又培訓(xùn)不夠，與廠家的溝通不足，對(duì)機(jī)床功能掌握不好，缺乏深入的認(rèn)識(shí)。結(jié)果出現(xiàn)了或切削參數(shù)過(guò)于保守，

15、加工效率和質(zhì)量無(wú)法得到提高；或加工方法不夠靈活，一些先進(jìn)的功能派不上用場(chǎng)。 6）沒(méi)有嚴(yán)格的設(shè)備管理制度，造成機(jī)床的保養(yǎng)不好或使用不當(dāng)，造成機(jī)床加工精度早衰。,6. 日本對(duì)PM的改進(jìn)完善,為了解決設(shè)備管理中的諸多問(wèn)題，日本把美國(guó)維護(hù)設(shè)備的經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行了總結(jié)： 將裝備出現(xiàn)故障以后采取應(yīng)急措施的事后處置方法稱為“事后保全(BM)”； 將裝備在出現(xiàn)故障以前就采取對(duì)策的事先處置方法稱為“預(yù)防保全(PM)”； 將為延長(zhǎng)裝備壽命的改善活動(dòng)稱為“改良保全(CM)”； 把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動(dòng)叫做“保全預(yù)防(MP)”； 最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動(dòng)結(jié)合起來(lái)稱之為“生產(chǎn)保全(PM)”。這就是

16、TPM的雛形。,7. 什么是TPM？,TPM 是英文Total Productive Maintenance的縮寫，中文譯為“全面生產(chǎn)維護(hù)”，也可譯為“全員生產(chǎn)維修”或“全員生產(chǎn)保全”。它是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維護(hù)為過(guò)程、全體人員參加為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修體制。,,上世紀(jì)60年代，日本豐田電裝公司在向美國(guó)學(xué)習(xí)的過(guò)程中，將美國(guó)的PM生產(chǎn)維修活動(dòng)引進(jìn)日本，在其基礎(chǔ)上不斷改進(jìn)，成功地創(chuàng)立了日本式PM，即“全員生產(chǎn)保全(TPM)”。 因有8090%的員工都參與了此項(xiàng)活動(dòng)，于是在PM前加了T，正式將該公司的PM活動(dòng)命名為TPM。,TPM與PM比較,（1）TPM形成的基礎(chǔ),TPM的提出

17、是建立在美國(guó)的生產(chǎn)維修體制的基礎(chǔ)上，同時(shí)也吸收了英國(guó)設(shè)備綜合工程學(xué)、中國(guó)鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想。 在非日本國(guó)家，由于國(guó)情不同，對(duì)TPM的理解是：利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維修活動(dòng)，以提高設(shè)備的全面性能。,（2）設(shè)備綜合工程學(xué),1970年，英國(guó)設(shè)備綜合工程中心的丹尼斯帕克斯在國(guó)際設(shè)備工程年會(huì)上發(fā)表了一篇設(shè)備綜合工程學(xué)研究報(bào)告，運(yùn)用系統(tǒng)論、控制論、信息論的基本原理，提出了一種新的設(shè)備管理理論設(shè)備綜合工程學(xué)。 設(shè)備綜合工程學(xué)是指以設(shè)備一生為研究對(duì)象，是管理、財(cái)務(wù)、工程技術(shù)和其它應(yīng)用于有形資產(chǎn)的實(shí)際活動(dòng)的綜合，其目標(biāo)為追求經(jīng)濟(jì)的壽命周期費(fèi)用。 主要內(nèi)容如下： 1）設(shè)備綜合工程學(xué)的研究目標(biāo)是設(shè)備壽

18、命周期費(fèi)用的經(jīng)濟(jì)最大化。 2）它綜合了與設(shè)備相關(guān)的工程技術(shù)、管理、財(cái)務(wù)等各方面的內(nèi)容，是一門綜合的管理科學(xué)。 3）它提出了對(duì)設(shè)備可靠性、維修性進(jìn)行設(shè)計(jì)的理論和方法。 4）它全面考慮設(shè)備全生命期的機(jī)能，是全過(guò)程的管理科學(xué)。 5）它強(qiáng)調(diào)設(shè)計(jì)、使用效果及費(fèi)用、信息反饋等在設(shè)備管理中的重要性，要求建立相應(yīng)的信息交流和反饋系統(tǒng)。,,丹尼斯帕克斯的這篇報(bào)告引起全球設(shè)備管理領(lǐng)域的重大改革，使設(shè)備管理進(jìn)入了一個(gè)嶄新的時(shí)期設(shè)備綜合管理時(shí)期。他所提出的設(shè)備綜合工程學(xué)也成了設(shè)備綜合管理的主要代表理論。 TPM與設(shè)備綜合工程學(xué)在本質(zhì)上是一致的，只不過(guò)TPM更具操作性，設(shè)備綜合工程學(xué)更具理論性。,,1967年，英國(guó)政府

19、設(shè)立了維修保養(yǎng)技術(shù)部。為了有力地推行設(shè)備綜合工程學(xué)這一新興學(xué)科在工業(yè)中的應(yīng)用，1970年,英國(guó)政府在工商部下設(shè)置了“設(shè)備綜合工程學(xué)委員會(huì)”，作為政府行為對(duì)設(shè)備工程進(jìn)行計(jì)劃、組織、領(lǐng)導(dǎo)。 這個(gè)委員會(huì)曾對(duì)515家企業(yè)作了調(diào)查，并對(duì)其中80家企業(yè)進(jìn)行了詳細(xì)調(diào)查，寫出了調(diào)查報(bào)告。 調(diào)查結(jié)果表明，英國(guó)制造業(yè)在1968年間設(shè)備維修保養(yǎng)直接費(fèi)用總額約為11億英鎊，而且由于故障停機(jī)造成了10億英鎊的損失。該年度全英維修費(fèi)用總額為110億英鎊，占全國(guó)總產(chǎn)值的8%，比英國(guó)制造業(yè)年度新投資總額的2倍還多。 報(bào)告認(rèn)為，每年因維修保養(yǎng)不良，英國(guó)每年損失約為23億英鎊。如果對(duì)設(shè)備管理工作加以改善，每年可以節(jié)約22.5億英

20、鎊。,（3）“鞍鋼憲法”,1960年3月，毛澤東在中共中央批轉(zhuǎn)鞍山市委關(guān)于工業(yè)戰(zhàn)線上的技術(shù)革新和技術(shù)革命運(yùn)動(dòng)開(kāi)展情況的報(bào)告的批示中，以蘇聯(lián)經(jīng)濟(jì)為鑒戒，對(duì)我國(guó)的社會(huì)上義企業(yè)的管理工作作了科學(xué)的總結(jié)。 強(qiáng)調(diào)要實(shí)行民主管理，實(shí)行干部參加勞動(dòng)，工人參加管理，改革不合理的規(guī)章制度，工人群眾、領(lǐng)導(dǎo)干部和技術(shù)員三結(jié)合，即“兩參一改三結(jié)合”的制度。 1961年制定的“工業(yè)七十條”，正式確認(rèn)這個(gè)管理制度，并建立黨委領(lǐng)導(dǎo)下的職工代表大會(huì)制度，使之成為擴(kuò)大企業(yè)民主，吸引廣大職工參加管理、監(jiān)督行政，克服官僚主義的良好形式。 當(dāng)時(shí)，毛澤東把“兩參一改三結(jié)合”的管理制度稱之為“鞍鋼憲法”，使之與蘇聯(lián)的“馬鋼憲法”(指以馬

21、格尼托哥斯克冶金聯(lián)合工廠經(jīng)驗(yàn)為代表的蘇聯(lián)一長(zhǎng)制管理方法)相對(duì)立。,,“鞍鋼憲法”對(duì)我們?cè)缫呀?jīng)是“過(guò)去時(shí)”了，但國(guó)外正相反。 歐美和日本管理學(xué)家認(rèn)為，“鞍鋼憲法”的精神實(shí)質(zhì)是“后福特主義”，即對(duì)福特式僵化、以垂直命令為核心的企業(yè)內(nèi)分工理論的挑戰(zhàn)。 用眼下流行術(shù)語(yǔ)來(lái)說(shuō)，“兩參一改三結(jié)合”就是“團(tuán)隊(duì)合作”。 美國(guó)麻省理工學(xué)院管理學(xué)教授L托馬斯明確指出，“鞍鋼憲法”是“全面質(zhì)量”和“團(tuán)隊(duì)合作”理論的精髓，它弘揚(yáng)的“經(jīng)濟(jì)民主”恰是增進(jìn)企業(yè)效率的關(guān)鍵之一。,,鞍鋼憲法兩參一改三結(jié)合,,工人參與管理,干部參加勞動(dòng),改進(jìn)不合理制度,工人、技術(shù)人員、干部三結(jié)合,事事結(jié)合,處處結(jié)合,時(shí)時(shí)結(jié)合,8. TPM的特點(diǎn),

22、TPM的特點(diǎn)就是三個(gè)“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 全效率：指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率。 全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個(gè)方法都要包括在內(nèi)。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全員參加：指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動(dòng)。,9.TPM的目標(biāo),TPM的目標(biāo)可以概括為四個(gè)“零”，即停機(jī)為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。 停機(jī)為零：指計(jì)劃外的設(shè)備停機(jī)時(shí)間為零。計(jì)劃外的停機(jī)對(duì)生產(chǎn)造成沖擊相當(dāng)大，使整個(gè)生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費(fèi)。計(jì)劃時(shí)間要有一個(gè)合理值，不能為了滿足非計(jì)劃停機(jī)為零而使計(jì)劃停機(jī)時(shí)間值達(dá)到很高。 廢品為零：指由設(shè)備原

23、因造成的廢品為零?！巴昝赖馁|(zhì)量需要完善的機(jī)器”，機(jī)器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機(jī)器好壞的關(guān)鍵。,,事故為零：指設(shè)備運(yùn)行過(guò)程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說(shuō)，可能會(huì)造成人身傷害，嚴(yán)重的可能會(huì)“機(jī)毀人亡”。 速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。,10. TPM的基本理念,（1）全面提高企業(yè)管理水平：樹(shù)立成本概念、安全事故為“0”、不合格品為“0”、設(shè)備故障為“0”； （2）預(yù)防理念：維修預(yù)防（MP）/預(yù)防維修（PM）/改善性維修（CM）； （3）全員參與：小組活動(dòng)、操作員工的自主維護(hù)； （4）

24、注意現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物：設(shè)備的目視化管理、整潔的工作環(huán)境； （5）自動(dòng)化、無(wú)人化：構(gòu)建自動(dòng)化程度高的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)。,11. TPM的五要素,（1）TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)； （2）TPM在整個(gè)設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制； （3）TPM由各部門共同推行（包括工程、生產(chǎn)、維修等部門） （4）TPM涉及到每個(gè)雇員，從最高管理者到現(xiàn)場(chǎng)工人； （5）TPM是通過(guò)動(dòng)機(jī)管理，即自主的小組活動(dòng)來(lái)推動(dòng)的。,12. 什么是TPM的三個(gè)“全”？,將TPM五個(gè)要素再進(jìn)一步歸納，第一個(gè)要素可以簡(jiǎn)稱為“全效率”，第二個(gè)要素簡(jiǎn)稱為“全系統(tǒng)”，三、四、五項(xiàng)從橫向、縱向和基層的最小單元描述了“全員”的概念。 三個(gè)“全”之間的

25、關(guān)系為： 全員參與為基礎(chǔ)，全系統(tǒng)的預(yù)防維修為載體，全效率為目標(biāo)。,13. TPM的基石,5S活動(dòng) -- 5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡(jiǎn)稱。 5S活動(dòng)是一項(xiàng)基本活動(dòng)，是現(xiàn)場(chǎng)一切活動(dòng)的基礎(chǔ)，是推行TPM 階段活動(dòng)前的必須的準(zhǔn)備工作和前提，是TPM其他各支柱活動(dòng)的基石。,14. TPM的“5S”,（1）整理取舍分開(kāi)，取留舍棄。（2）整頓條理擺放，取用快捷。（3）清掃清掃垃圾，不留污物。（4）清潔清除污染，美化環(huán)境。（5）素養(yǎng)形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。 6S，增加安全(SAFETY)。 7S，增加節(jié)約(SAVING)。 8S，增加服務(wù)(SEVICE),15. TPM的兩大保證,1) 多方位的、

26、不間斷的持續(xù)學(xué)習(xí)和培訓(xùn) 2）貫穿始終的不斷持續(xù)地改善 這兩項(xiàng)是TPM能成功實(shí)施的保證。,20世紀(jì)60年代，日本以美國(guó)的PM為基礎(chǔ)，開(kāi)展了獨(dú)特的TPM管理活動(dòng)，收到了令人矚目的成就。 TPM起初是從生產(chǎn)部門展開(kāi)，80年代以后逐步擴(kuò)展成為全公司的TPM。 71年，日本設(shè)立了全日本TPM獎(jiǎng)，豐田公司的下屬企業(yè)日本電裝公司首先得獎(jiǎng)。全球第一家通過(guò)TPM認(rèn)證的企業(yè)也是日本豐田電裝公司 80年代： TPM作為一套有效的企業(yè)管理體系，得到了廣泛認(rèn)同，世界上許多公司引進(jìn)了TPM系統(tǒng)。 與此同時(shí)，TPM本身也在不斷發(fā)展完善， 拓展為全公司（包括非生產(chǎn)部門）、全員參與的管理行為。從最初的設(shè)備維護(hù)管理，發(fā)展到安全、

27、健康、環(huán)保、質(zhì)量、產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、供應(yīng)鏈、人事培訓(xùn)和辦公室管理等各個(gè)領(lǐng)域，形成了一套綜合性的企業(yè)管理體系。 90年代： 全世界的制造企業(yè)都開(kāi)始推行TPM。,16. TPM的成長(zhǎng)和發(fā)展?fàn)顩r,TPM的發(fā)展,,1 事后維修 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再維護(hù)； 1950年以前,2 改良維修 (CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位對(duì)其進(jìn)行改良 1950年以后,3 預(yù)防維修 (PM :Preventive Maintenance） 對(duì)周期性故障提出的維護(hù) 1955年前后,4 維修預(yù)防 （MP: Mainte

28、nance Prevention） 設(shè)計(jì)不發(fā)生故障的設(shè)備，設(shè)備FMEA 1961年前后,5 生產(chǎn)維修 （PM: Productive Maintenance） 綜合上述維護(hù)方法，系統(tǒng)的維護(hù)方案 1962年前后,6 全面生產(chǎn)維護(hù) (TPM: Total Productive Maintenance) 全員參加型的保養(yǎng) 1980年以后,,,,,,全員生產(chǎn)保全時(shí)代（TPM）,1989年，TPM被重新定義為廣義的TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，通過(guò)公司領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動(dòng)，構(gòu)筑預(yù)防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的

29、良好機(jī)制，最終達(dá)成損耗的最小化和效益的最大化。,供應(yīng)鏈的TPM時(shí)代,2000年開(kāi)始，TPM已經(jīng)跨行業(yè)國(guó)際化發(fā)展。TPM并不是只屬于日本的產(chǎn)業(yè)界，世界各地對(duì)TPM的關(guān)心逐年升高。這時(shí)它也不只是在某個(gè)企業(yè)實(shí)施，它逐漸向服務(wù)、流通等行業(yè)發(fā)展，逐步優(yōu)化供應(yīng)鏈系統(tǒng)。,（二） 實(shí)施TPM的效果,為什么TPM在日本及至全世界都得到承認(rèn)并不斷發(fā)展呢？ 這主要是因?yàn)閷?shí)行TPM，可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)；可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹(shù)立起良好的社會(huì)形象。自從TPM在日本和世界國(guó)企業(yè)中推行以來(lái)，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)也增加了企業(yè)的無(wú)形資產(chǎn)。,,20世紀(jì)60年代初日本引進(jìn)了通用電氣公司

30、創(chuàng)建的預(yù)防維修體制。如同質(zhì)量管理與零故障管理的引進(jìn)一樣，日本人改進(jìn)和發(fā)展了預(yù)防維修模式，使之更加適應(yīng)日本企業(yè)的實(shí)際。 日本設(shè)備維修協(xié)會(huì)副主席中島青一在全日本積極推動(dòng)TPM，被稱為TPM之父，他就TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國(guó)家認(rèn)為是維護(hù)和生產(chǎn)管理領(lǐng)域內(nèi)的圣經(jīng)。 雖然中島青一的書是針對(duì)日本企業(yè)的特點(diǎn)寫的，但是TPM模式已被視為20世紀(jì)一種最為有效的設(shè)備管理手段，為提高自身的設(shè)備管理水平，許多國(guó)家的企業(yè)紛紛從日本引進(jìn)TPM模式。 目前，日本已在這一領(lǐng)域占據(jù)了無(wú)可爭(zhēng)議的優(yōu)勢(shì)。,,在日本，企業(yè)廣泛地開(kāi)展了TPM活動(dòng)。一個(gè)大型企業(yè)的董事長(zhǎng)選擇自己企業(yè)供貨商的前提就是必須建立TPM管理系統(tǒng)，而這些

31、供貨商又同樣要求自己的員工必須掌握TPM方法。 TPM模式實(shí)際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊(duì)精神，強(qiáng)調(diào)的是協(xié)作。 建立TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業(yè)實(shí)際情況的TPM計(jì)劃，在此基礎(chǔ)上根據(jù)不同部門的需求再規(guī)劃出TPM實(shí)施進(jìn)程。 按照日本人的觀點(diǎn)，TPM模式的引進(jìn)需要大量的時(shí)間、精力和金錢，因而必須取得企業(yè)高層的支持才能成功。必須清醒地認(rèn)識(shí)到，在TPM模式取得成效之前，不僅在時(shí)間、精力等方面的消耗是巨大的，而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化。,TPM成功效益,TPM給企業(yè)帶來(lái)的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫(kù)存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護(hù)以及職工的勞動(dòng)情緒等方面：,成本,生產(chǎn)率

32、,安全/環(huán)境,庫(kù)存周轉(zhuǎn),勞動(dòng)情緒,企業(yè)形象與信譽(yù),經(jīng)濟(jì)目標(biāo),TPM可以使企業(yè)受益匪淺,,,,,,,,質(zhì)量,,,,,,,,TPM的效果,,TPM實(shí)施案例,1. 日本的西尾泵廠在實(shí)施TPM之前，每月故障停機(jī)時(shí)700多次。在TPM推行之后的1982年，已經(jīng)做到無(wú)故障停機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100萬(wàn)件僅有11件次品，西尾泵廠被譽(yù)為“客廳工廠”。 2. 日本NISSAN汽車公司：實(shí)施TPM四年，產(chǎn)品的一次合格率提高了70%，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高50%，設(shè)備綜合效率提高30%，設(shè)備故障率減少80%。,,3. 意大利的一家公司：推進(jìn)TPM三年，生產(chǎn)率增長(zhǎng)33.9%, 機(jī)器故障 減少95.8%, 局部停機(jī)減少78%,

33、 潤(rùn)滑油用量減少39%, 維修費(fèi)用減少17.4%, 工作環(huán)境大大改善, 空氣粉塵減少90% 4. 加拿大WTG汽車公司：推行TPM三年時(shí)間，其金屬加工線每月故障停機(jī)從10h降到 2.5h，每月計(jì)劃停機(jī)時(shí)間從 54h 降到 9h，其活動(dòng)頂生產(chǎn)線廢品減少68%。 5. 英國(guó)Lever兄弟公司：通過(guò)TPM節(jié)約成本280萬(wàn)英磅， TPM投入9萬(wàn)英磅，設(shè)備綜合效率：清潔劑從76%提高到92% ，香皂從54%提高到 80% 。,案例5：三星與TPM,三星公司是著名的世界500強(qiáng)跨國(guó)公司，旗下有一家生產(chǎn)彩電和電腦用顯像管的公司--深圳三星視界，自1996年投產(chǎn)以來(lái)，產(chǎn)銷量每年都以30%驚人的速度在增長(zhǎng)。 目

34、前電腦用顯象管17英寸CDT單線日產(chǎn)量超過(guò)一萬(wàn)只，相當(dāng)于8.3秒生產(chǎn)一只管子，直通率達(dá)到96%，工序合格率99.99%。正因?yàn)橛羞@些卓越的指標(biāo)，在前幾年彩電價(jià)格戰(zhàn)中，上游企業(yè)幾乎全線虧損，而深圳三星視界卻連續(xù)三年獲得10%以上的純利潤(rùn)。連續(xù)三年保持全行業(yè)世界最好。,,正如三星視界的老總所言，沒(méi)有TPM就沒(méi)有今天深圳三星視界的輝煌。 深圳三星自投產(chǎn)起就引進(jìn)了韓國(guó)三星的管理法寶--TPM。三星集團(tuán)1988年從日本引進(jìn)TPM，推行15年未間斷。1997年亞洲金融危機(jī)爆發(fā)，三星加大了推行TPM的力度，整個(gè)集團(tuán)的管理發(fā)生了脫胎換骨的變化，從而步入高速發(fā)展軌道。,有形成果： 直通率：83%（1999年）提

35、高到93%（2002年）品質(zhì)不良：減少一倍（1997-2001年）平均無(wú)故障時(shí)間（MTBF）：30小時(shí)（1997年）延 長(zhǎng)到316小時(shí)（2001年）平均故障等待時(shí)間（MTTR）：150分鐘（1997年）減少到35分鐘（2001年）改善提案：件數(shù)提高50倍（1997-1999年）人均勞動(dòng)生產(chǎn)率：提高20%（1999-2001年）質(zhì)量成本：降低39%（1999-2002年）索賠件數(shù)：減少75%（1999-2001年）另外，在壓縮庫(kù)存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。,無(wú)形成果如下： 企業(yè)的形象方面：明亮的現(xiàn)場(chǎng)使顧客感動(dòng)，間接帶來(lái)定單和好評(píng)。 企業(yè)的文化方面：建立先進(jìn)的與國(guó)際接軌的革新文化；形成活性

36、化的企業(yè)文化。 其它方面：全員意識(shí)的徹底變革；上下內(nèi)部信息交流通暢，排除了扯皮和隔閡；增強(qiáng)了員工自主管理的自信感；改善成果使員工有成就感和滿足感；技能水平明顯提高；作為一種營(yíng)銷手段穩(wěn)定客戶定單。,制造業(yè)保持競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的方法,追求卓越的現(xiàn)場(chǎng)管理 建設(shè)一流的供應(yīng)鏈 做產(chǎn)品創(chuàng)新的領(lǐng)導(dǎo)者,世界制造業(yè)的楷模日本豐田,日本豐田等企業(yè)成功的關(guān)鍵是： （1）追求精細(xì)化管理。 （2）維護(hù)管理工具。 （3）注重人才的培養(yǎng),,“管理無(wú)秘密”，管理大師德魯克這樣告訴我們。 豐田之道也沒(méi)秘密，它之所以現(xiàn)在強(qiáng)大，并且還將繼續(xù)強(qiáng)大，核心動(dòng)力就在于“趨于至善”精神不斷地改善、不斷地進(jìn)步、不斷地趨近完美，每一天、每一月、每一

37、年都向極致靠攏，涓涓細(xì)流終會(huì)匯成大海。 如果從這個(gè)角度去分析，中國(guó)企業(yè)最缺少的就是三方面能力： （1） 精益的生產(chǎn)理念，每日進(jìn)步1%的精神； （2） 精細(xì)的服務(wù)意識(shí)，將無(wú)形的服務(wù)做到有形的極致； （3） 精確的管理制度，真正授權(quán)予人，全面激發(fā)員工的責(zé)任感與工作能力。,豐田成功的關(guān)鍵,關(guān)鍵在于貫徹了Kaizen(持續(xù)改善)的經(jīng)營(yíng)思想。 Kaizen是一個(gè)日語(yǔ)詞匯，意指小的、連續(xù)的、漸進(jìn)的改進(jìn)。這一方法是指企業(yè)通過(guò)改進(jìn)一系列生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中的細(xì)節(jié)活動(dòng)，如持續(xù)減少搬運(yùn)等非增值活動(dòng)、消除原材料浪費(fèi)、改進(jìn)操作程序、提高產(chǎn)品質(zhì)量、縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間、不斷地激勵(lì)員工。設(shè)計(jì)過(guò)程中確定的產(chǎn)品各功能和企業(yè)各部門的目標(biāo)

38、成本，是產(chǎn)品制造及銷售過(guò)程的成本控制依據(jù)。 在這個(gè)過(guò)程中,企業(yè)可利用Kaizen來(lái)逐步降低成本,以達(dá)到或超過(guò)這一目標(biāo),并分階段、有計(jì)劃地達(dá)到預(yù)定的利潤(rùn)水平。,,正是因?yàn)槿绱?今井正明曾不無(wú)贊賞地寫道：“觀看運(yùn)行中的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)是一件令人賞心悅目的事情，工人們以清掃、分類、篩選、整潔4條為工作原則 豐田公司的裝配廠有一種比較活躍的氛圍，每個(gè)動(dòng)作都有明確的目的，沒(méi)有懶散現(xiàn)象，在一般的工廠你會(huì)看到一堆堆未加工完的零件，裝配線停下來(lái)檢修，工人站在那里無(wú)所事事。 而在豐田，生產(chǎn)過(guò)程就像設(shè)計(jì)的舞蹈，工人看上去就像舞蹈演員：取零件，進(jìn)行安裝，檢查質(zhì)量這一切都是在完美的環(huán)境中進(jìn)行的。,,說(shuō)到豐田的理念和價(jià)值觀

39、，必須要從精神源頭豐田家族說(shuō)起，豐田喜一郎的父親豐田佐夫常說(shuō)的一句話是：先干干看，別害怕失敗。這其實(shí)透露出一個(gè)真理：世上沒(méi)有一蹴而就的完美。 豐田公司文件中這樣寫道：我們將錯(cuò)誤視為學(xué)習(xí)的機(jī)會(huì)。在發(fā)生錯(cuò)誤時(shí)，我們不責(zé)備個(gè)人，而是采取更正行動(dòng)，并在企業(yè)中廣泛傳播從每個(gè)經(jīng)驗(yàn)中學(xué)到的知識(shí)。 豐田正是經(jīng)歷無(wú)數(shù)的錯(cuò)誤和改進(jìn)后，才逐漸接近完美的。,,豐田精益制造的核心原則是“一個(gè)流”無(wú)間斷生產(chǎn)流程，其目的是為了杜絕浪費(fèi)。 從新車型設(shè)計(jì)、原型打造，到最后組裝加工、成品上市的整個(gè)過(guò)程都實(shí)行無(wú)縫式流程。這種“無(wú)縫”不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)線上，還體現(xiàn)在各個(gè)部門之間的溝通中。 當(dāng)顧客下單時(shí)，流程終端馬上做出反應(yīng)，同時(shí)不多不少

40、地指出顧客訂單所需要的所有原材料。接著將這些原材料送往供貨工廠，工人立即加工零部件，然后輸送至另一個(gè)工廠，由工人立即組裝，最后完成產(chǎn)品送抵客戶手中。,豐田的成功與TPM的價(jià)值,TMP是追求極限的生產(chǎn)效率和經(jīng)營(yíng)效益，推行TPM能夠讓企業(yè)獲得質(zhì)量、成本和速度的優(yōu)勢(shì)，達(dá)到強(qiáng)化企業(yè)體質(zhì)、提升企業(yè)制造競(jìng)爭(zhēng)力的目的。 目前，世界上大多數(shù)大型制造企業(yè)已經(jīng)引進(jìn)了TPM系統(tǒng)，無(wú)論從生產(chǎn)管理和人員管理上，TPM系統(tǒng)都是一套優(yōu)秀的管理系統(tǒng)和方法。 在逐步實(shí)施TPM的條件下，帶給企業(yè)的不僅是生產(chǎn)效率和品質(zhì)的提升以及客戶滿意度的提高，更重要的是企業(yè)員工的自我管理意識(shí)和企業(yè)文化的滲透，以企業(yè)為榮的歸屬感和自發(fā)維護(hù)企業(yè)生產(chǎn)

41、的意識(shí)。所以，TPM的推行無(wú)疑將帶給企業(yè)最大的價(jià)值。 日本豐田等公司的成功經(jīng)驗(yàn)充分說(shuō)明了TPM的價(jià)值,（三）TPM基本架構(gòu)和管理體系,71,TPM的八大支柱,5S,TPM小組活動(dòng),,計(jì) 劃 保 全,,前 期 管 理,,個(gè) 別 改 善,,教 育 訓(xùn) 練,,品 質(zhì) 保 全,,間接部門效率化,,安 全 與 衛(wèi) 生,,自 主 保 全,零故障、零不良、零損失、零災(zāi)害,,,企業(yè)經(jīng)營(yíng)效率化,,,,世界一流企業(yè),,5S，合理化建議活動(dòng),企業(yè)的體質(zhì) 改善,現(xiàn)場(chǎng)的體質(zhì) 改善,人員的體質(zhì) 改善,系統(tǒng)化,標(biāo)準(zhǔn)化,簡(jiǎn)化合理化,企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力全面提升,故障“0”、不良“0”、“災(zāi)害0”,,,,,,TPM的八大支柱之一：個(gè)別改

42、善,1、實(shí)施個(gè)別改善的意義 （1）根據(jù)木桶原理，迅速找到企業(yè)的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產(chǎn)生最大的效果，既可以改善現(xiàn)狀，又能夠最大程度給員工良好的示范及為活動(dòng)熱身。,,（2）TPM導(dǎo)入初期，大家對(duì)其將來(lái)所能產(chǎn)生的效果是有疑慮的，不同的人對(duì)TPM的接受程度是有差異的。選擇支持TPM的某個(gè)模塊或者某個(gè)項(xiàng)目推進(jìn)，就能夠集中有限的力量給予局部突破，既為推行人員積累第一手經(jīng)驗(yàn)，也給企業(yè)上下增添信心。,2. 個(gè)別改善的實(shí)施內(nèi)容,1）零故障的改善方法 (1) 故障的定義 所謂的故障就是設(shè)備失去應(yīng)有的機(jī)能。與臺(tái)風(fēng)、地震等自然災(zāi)害不同，設(shè)備故障完全是人為引起的，是由于設(shè)備的生產(chǎn)方法、使用方法、保

43、全方法不當(dāng)而造成的,故障就像是冰山一角,,水下面潛藏著的垃圾、污垢、原材料的積垢、磨損、松動(dòng)、破損、腐蝕、變形、瑕疵、裂縫、溫度、震動(dòng)、聲音異常等隱患。這些潛在的隱患不斷在發(fā)展變化，逐漸成為故障。,,(2) 設(shè)備故障的原因 設(shè)備使用、管理部門不關(guān)心 制造部門不關(guān)心故障。 在企業(yè)里，制造部門不關(guān)心設(shè)備發(fā)生的故障，這是一個(gè)非常普遍的現(xiàn)象。 為什么會(huì)這樣呢? 因?yàn)楹芏嗳苏J(rèn)為故障是保全部門的問(wèn)題，和制造部門關(guān)系不大。作為制造部門，我只要管好員工就可以了。 保全部門不關(guān)心使用。 保全部門對(duì)于操作者如何使用，包括作業(yè)方法是否合適，對(duì)品質(zhì)是否有影響等不關(guān)心。 設(shè)備的故障經(jīng)常困擾制造部門，但是為什么保全部門會(huì)

44、不關(guān)心呢?主要認(rèn)為運(yùn)行才需要管理，其他事項(xiàng)與自己沒(méi)關(guān)系，那都是別人沒(méi)有做好。造成很多設(shè)備提前“退休”。,,只有實(shí)行誰(shuí)使用誰(shuí)管理，讓設(shè)備使用者進(jìn)行清掃、點(diǎn)檢、補(bǔ)油、緊固，包括更換零部件等工作，才能夠通過(guò)日常的密切接觸發(fā)現(xiàn)一些問(wèn)題，然后請(qǐng)保全部門根據(jù)這些問(wèn)題采取確實(shí)的對(duì)策。 只有兩個(gè)部門同心協(xié)力才有可能做到防患于未然。,未對(duì)故障進(jìn)行詳細(xì)的分析,一般來(lái)說(shuō)企業(yè)對(duì)故障往往分析不夠，許多企業(yè)通常是遇到一個(gè)問(wèn)題就解決一個(gè)問(wèn)題，從來(lái)沒(méi)有尋找故障發(fā)生的規(guī)律，對(duì)歷史數(shù)據(jù)進(jìn)行一些統(tǒng)計(jì)分析，尋找設(shè)備的弱點(diǎn)。 設(shè)備管理人員每天像消防隊(duì)員一樣四處救火，這樣對(duì)整個(gè)公司的管理水平提升是沒(méi)有幫助的。 如何進(jìn)行故障分析呢？ 第一

45、，要詳細(xì)觀察故障的現(xiàn)象； 第二，要密切關(guān)注損壞的部位包括周圍跟它有關(guān)的部位； 第三，要收集出現(xiàn)問(wèn)題的實(shí)物，進(jìn)行相應(yīng)的分析解析工作； 第四，要經(jīng)常多問(wèn)幾個(gè)為什么，打破沙鍋問(wèn)到底，尋求真正的原因； 第五，采用再發(fā)防止政策，解決現(xiàn)狀問(wèn)題； 第六，通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)故障的解析找到行之有效的預(yù)防方法；,,預(yù)知保全的對(duì)應(yīng)能力弱 預(yù)知保全是對(duì)設(shè)備的構(gòu)成、部件定期長(zhǎng)時(shí)間觀測(cè)，把握測(cè)定值的變化，對(duì)發(fā)展趨勢(shì)做相應(yīng)分析，然后預(yù)測(cè)將來(lái)可能發(fā)生的異常。 預(yù)知保全的對(duì)應(yīng)能力弱也是設(shè)備故障的主要原因之一。,,(3) 設(shè)備零故障的考慮方向------ 故障分類整理 減少簡(jiǎn)單故障數(shù)是降低整體故障數(shù)的重點(diǎn)。 通過(guò)對(duì)很多企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的故障內(nèi)

46、容進(jìn)行分類和分析，發(fā)現(xiàn)占70的是簡(jiǎn)單故障，30是需要專業(yè)知識(shí)才能解決的故障。 減少70的簡(jiǎn)單故障，設(shè)備保全部門才有充分的時(shí)間去做一些再發(fā)防止，然后進(jìn)行改良保全活動(dòng)。 簡(jiǎn)單故障是： 沒(méi)有及時(shí)加油，而導(dǎo)致部件燒壞； 線壓住了或者線斷了； 加油、加水不當(dāng)導(dǎo)致滲漏； 承重部位開(kāi)裂等等。,,對(duì)每臺(tái)設(shè)備故障發(fā)生現(xiàn)象趨向性把握，然后按設(shè)備群、發(fā)生部位等分類進(jìn)行整理，從而就能了解設(shè)備的整體發(fā)展趨勢(shì)。 故障問(wèn)題的層別 按生產(chǎn)線、設(shè)備群進(jìn)行層別 明確因?yàn)楣收弦甬a(chǎn)量低、設(shè)備綜合效率低下的生產(chǎn)線、設(shè)備群，然后給保全部門一個(gè)重點(diǎn)指向，便于推行自主保全活動(dòng)。 根據(jù)問(wèn)題發(fā)生部位層別 對(duì)故障的發(fā)生部位進(jìn)行分類整理

47、，比如緊固部分、潤(rùn)滑部分、驅(qū)動(dòng)部分、氣壓、油壓、電器制動(dòng)、傳感等部位，這樣就可以確定我們的重點(diǎn)課題。 對(duì)故障類別層別 故障可以進(jìn)行相應(yīng)的分類，如破裂、破損、變型、磨損、腐蝕、泄露、生銹等等，這些現(xiàn)象是改良保全(壽命延長(zhǎng)、再發(fā)防止)的重點(diǎn)課題。,,按原因?qū)觿e 根據(jù)故障原因進(jìn)行分類整理。是基本要求不具備，還是使用條件不具備；是劣化復(fù)原不到位，還是設(shè)備設(shè)計(jì)上不具備，又或是能力不足。對(duì)這些進(jìn)行分類，確定設(shè)備管理上的弱點(diǎn)，明確今后的重點(diǎn)課題。 按通過(guò)自主保全活動(dòng)能否控制來(lái)層別 一種是可以通過(guò)自主保全活動(dòng)可以防止的，另外一種是需要通過(guò)專業(yè)保全才能夠防止的。對(duì)故障問(wèn)題也可以這樣進(jìn)行相應(yīng)的分類整理。,(3)

48、設(shè)備零故障的考慮方向---故障解析和問(wèn)題處置, 現(xiàn)象的明確化 親臨發(fā)生問(wèn)題的場(chǎng)所，察看發(fā)生問(wèn)題的實(shí)物，了解當(dāng)時(shí)的生產(chǎn)實(shí)況，包括有無(wú)前兆等，并做詳細(xì)記錄。 臨時(shí)對(duì)應(yīng) 如果是零部件破損，就給予更換，這樣設(shè)備就可以重新啟動(dòng)了。臨時(shí)處置可以使生產(chǎn)快速恢復(fù)正常 追查原因 把握現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況，并結(jié)合檢查清單的方法進(jìn)行追查，既要注意不要遺漏關(guān)鍵項(xiàng)目(廣度)，又要保證能夠深入發(fā)掘(深度)真正的原因。 對(duì)策 查到真正原因后，就要及時(shí)進(jìn)行相應(yīng)的恢復(fù)、改善措施。不能拖延，否則容易忘記而造成其他影響。如果出于技術(shù)、資金、時(shí)間等方面的困難，一時(shí)難以完全落實(shí)，也要制訂詳細(xì)的計(jì)劃來(lái)保證。 另外，對(duì)于類似設(shè)備、結(jié)構(gòu)，也要進(jìn)行

49、排查和處置，這種叫做它機(jī)展開(kāi)。 反省和標(biāo)準(zhǔn)化 經(jīng)常反省有什么好方法可以預(yù)先知道故障的發(fā)生，做好事前對(duì)策。另外要確認(rèn)有無(wú)日常點(diǎn)檢項(xiàng)目，標(biāo)準(zhǔn)是否適合要求等。還有，研究讓劣化的異常征兆能夠看得見(jiàn)(預(yù)知保全)也非常重要。,(3) 設(shè)備零故障的考慮方向----遵守基本要求,基本要求指設(shè)備的清掃、潤(rùn)滑、緊固三要素。遵守基本要求是防止設(shè)備的劣化，以及故障原因分析的一項(xiàng)重要活動(dòng)。 保證使用條件 要使設(shè)備正常發(fā)揮應(yīng)有的能力，合適的使用條件是非常必要的。 完全保證油壓系統(tǒng)、油溫、油量、壓力、異物有無(wú)混入、酸堿度、電器系統(tǒng)、監(jiān)測(cè)儀器、通用零部件等這些相應(yīng)條件，是非常重要的。另外還要明確設(shè)備額定的運(yùn)轉(zhuǎn)、操作、負(fù)荷條件

50、，并嚴(yán)格遵守。 只有保證設(shè)備的使用條件、加工條件穩(wěn)定才能滿足設(shè)備的加工精度要求，而且能防止發(fā)生故障。,,劣化復(fù)原 一般的故障對(duì)策是對(duì)設(shè)備、工裝夾具的劣化進(jìn)行改善，對(duì)故障容易出現(xiàn)的部位給予目視化管理。 改善設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn) 當(dāng)遵守了基本要求，但設(shè)備的壽命還是很短；點(diǎn)檢、檢查和復(fù)原等方法我們都試過(guò)了以后，故障還是反復(fù)發(fā)生，保全費(fèi)用仍然居高不下，這時(shí)我們應(yīng)該思考是否與設(shè)備的設(shè)計(jì)弱點(diǎn)有很大的關(guān)系。 提升運(yùn)行、保全的技能 我們要針對(duì)設(shè)備的特性，對(duì)運(yùn)行、保全人員實(shí)行重點(diǎn)教育訓(xùn)練，讓他們真正掌握所需的技能，減少人為失誤的發(fā)生，轉(zhuǎn)變?nèi)说男膽B(tài)是首要工作。,3. 個(gè)別改善開(kāi)展步驟,TPM在導(dǎo)入準(zhǔn)備期間，管理者要用樣板

51、設(shè)備進(jìn)行示范。在準(zhǔn)備階段，應(yīng)準(zhǔn)備好幾個(gè)作為工作現(xiàn)場(chǎng)的樣板。樣板應(yīng)在各部門分別選擇，推行骨干、區(qū)域管理人員等務(wù)必要為樣板的建立成立專門小團(tuán)隊(duì)。通過(guò)這個(gè)專門小團(tuán)隊(duì)活動(dòng)來(lái)開(kāi)展個(gè)別改善的活動(dòng)。,,TPM的八大支柱之二：自主保全,1. 實(shí)施自主保全的意義 自主保全是設(shè)備使用部門在設(shè)備管理部門的指導(dǎo)和支持下，自行對(duì)設(shè)備實(shí)施日常管理和維護(hù)。實(shí)施自主保全是自主管理最基本的要求； 1）操作者最熟悉設(shè)備 當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)異常，設(shè)備的操作使用者，即操作員最了解前因后果。設(shè)備操作者自己不愛(ài)惜自己的設(shè)備，僅靠專業(yè)設(shè)備管理人員來(lái)定期檢查維護(hù)，是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的,,2）日常預(yù)防事半功倍 設(shè)備的故障一般分為兩種： 自然老化引發(fā)的故障：由

52、于設(shè)備的運(yùn)行、負(fù)荷、時(shí)間等物理、化學(xué)原因而引起的壽命降低和性能劣化； 人為造成的故障：使用不當(dāng)、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其它人為原因引起的性能降低或壽命降低。 現(xiàn)場(chǎng)專家對(duì)故障的研究結(jié)果表明以上的兩類故障有70是可以通過(guò)事先的點(diǎn)檢(緊固螺絲、及時(shí)正確補(bǔ)油、清掃清潔)來(lái)發(fā)現(xiàn)，并加以避免的。,,3）加強(qiáng)員工的自主管理能力 推行自主保全有以下三方面的積極意義： 員工通過(guò)學(xué)習(xí)設(shè)備的基本知識(shí)，能進(jìn)行正確的操作，減少故障、不良的發(fā)生； 員工掌握點(diǎn)檢技能，能夠早期發(fā)現(xiàn)異常，事前防止故障、不良的發(fā)生； 通過(guò)日常的自主保全，能夠提高異常的發(fā)現(xiàn)、修復(fù)、改善技能，達(dá)到設(shè)備利用的極限化。 所以，設(shè)備實(shí)行“誰(shuí)使用誰(shuí)管

53、理”的原則，推行自主保全活動(dòng)，對(duì)設(shè)備故障的預(yù)防和綜合效率的提升具有重要意義。,,2. 自主保全的本質(zhì) 1）清掃就是點(diǎn)檢 通過(guò)和設(shè)備的“親密接觸”，可以發(fā)現(xiàn)異常及缺陷。如：松動(dòng)、磨損、偏移、震動(dòng)、聲音異常、發(fā)熱、漏油、漏水及漏氣等。 2）設(shè)備日常管理制度化(8定),,3. 自主保全開(kāi)展的程序步驟 第一步驟：初期清掃(清掃檢查) TPM中所說(shuō)的清掃，不僅要除去設(shè)備表面的污物，還要對(duì)外罩里的機(jī)械裝置部分(設(shè)備內(nèi)部)的垃圾、污垢進(jìn)行徹底的清除，只有這樣才能減少故障和品質(zhì)不良。 單純的清掃也是不夠的。清掃就是點(diǎn)檢，只要是能觸及看到的地方，部件的松弛、受損、裂縫等隱患都能被發(fā)現(xiàn)。 發(fā)現(xiàn)了這些隱患時(shí)，要做好

54、標(biāo)記。,方法,如果是自己能解決的問(wèn)題，就自行修復(fù)。螺絲松了就擰緊它，沒(méi)有油了就補(bǔ)油。自己不能修復(fù)時(shí)，就交給專門的維修部門進(jìn)行修復(fù)。修復(fù)以后就把標(biāo)記取掉,,我們可能經(jīng)常聽(tīng)見(jiàn)員工這么說(shuō)： “因?yàn)楣ぷ骱苊?，所以沒(méi)有時(shí)間進(jìn)行檢查和清掃。”如果因?yàn)楣ぷ髅Χ鲆暼粘５木S護(hù)和點(diǎn)檢，那么就會(huì)經(jīng)常發(fā)生設(shè)備突然故障、驟然停機(jī)等事件，導(dǎo)致效率下降。如此一來(lái)會(huì)使工作更加忙碌。為了消除由于設(shè)備故障等而產(chǎn)生的時(shí)間上的損失，應(yīng)該先停下設(shè)備進(jìn)行清掃和檢查。 目前國(guó)際上出現(xiàn)很多無(wú)塵化、無(wú)人化的“無(wú)人化”工廠。所謂無(wú)人化工廠也并非真正沒(méi)有人，而是自動(dòng)化的程度非常高，工作人員數(shù)量很少。日本人說(shuō)，無(wú)人始于無(wú)塵，也就是說(shuō)，高度自動(dòng)化的

55、企業(yè)若能真正保證無(wú)人運(yùn)轉(zhuǎn)順利，穩(wěn)定，首先就是要做到無(wú)塵。,第一步驟：初期清掃(清掃檢查),灰 塵,附著 氧化,腐 蝕,生 銹,接口 松動(dòng),脫落 變形,斷 裂,發(fā)生故障,,灰塵的危害,,第二步驟：發(fā)生源、問(wèn)題點(diǎn)的對(duì)策 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)每天都會(huì)增加一些非必需品和粉塵，不管如何努力清掃，現(xiàn)場(chǎng)很快又臟了。日復(fù)一日員工就失去了再清掃的熱情。所以，要考慮對(duì)污染發(fā)生源采取對(duì)策，從根本上解決問(wèn)題。 第三步驟：自主保全基準(zhǔn)的制定 為確保在短時(shí)間內(nèi)進(jìn)行清掃、補(bǔ)油、點(diǎn)檢，員工可以制作一個(gè)能夠遵守的自主保全基準(zhǔn)。比如每天開(kāi)始上班的10分鐘，周末30分鐘進(jìn)行清掃、加油、緊固、更換配件等內(nèi)容。 制定這樣的時(shí)間表對(duì)于自主保全實(shí)施的

56、制度化、習(xí)慣化是很有必要的。只有保證了時(shí)間、人員、方法，自主保全實(shí)施才成為可能,,第四步驟：總檢查 在這一階段中，要無(wú)遺漏地找出潛在的小缺陷，能夠自己進(jìn)行修理的小毛病就自己修理，復(fù)雜的需要保全部門修理的就交給保全部門修理。 第四步驟又進(jìn)一步分成了幾個(gè)小步驟。如按設(shè)備構(gòu)造來(lái)區(qū)分： 螺釘和螺母 空氣、水、蒸汽 驅(qū)動(dòng)、傳動(dòng) 電氣 油壓 空氣壓力等等,每個(gè)小步驟，例如，對(duì)于螺釘和螺母，負(fù)責(zé)設(shè)備的螺釘和螺母的總檢查，也就是把所有的螺釘螺母進(jìn)行徹底檢查，指出其松動(dòng)等小毛病，并進(jìn)行修復(fù)。修復(fù)了的螺釘螺母貼上合格標(biāo)簽。就如今后一看合格標(biāo)簽就能馬上知道松動(dòng)的地方一樣，這就是“一目了然”的管理。,,第

57、五步驟：自主檢查,在這一步驟，要重新修改在第三步驟制成的自主保全時(shí)間計(jì)劃和在第四步驟對(duì)各總檢查項(xiàng)目而制成的臨時(shí)檢查基準(zhǔn)，為在目標(biāo)時(shí)間內(nèi)能夠確實(shí)實(shí)施各項(xiàng)維持活動(dòng)，制定并實(shí)施有效率的基準(zhǔn)。,第六步驟：標(biāo)準(zhǔn)化 作業(yè)指導(dǎo)書、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、檢查基準(zhǔn)書、作業(yè)日?qǐng)?bào)、確認(rèn)表等。,TPM的八大支柱之三：專業(yè)保全,1. 專業(yè)保全的定義 以設(shè)備管理部門為中心而進(jìn)行的設(shè)備管理活動(dòng)稱為“專業(yè)保全”。專業(yè)保全一般按計(jì)劃實(shí)施和推進(jìn)，所以又稱“計(jì)劃保全”。 專業(yè)保全的根本目的是降低維持設(shè)備一生的總成本，提高生產(chǎn)性，也就是以最少的成本最大化發(fā)揮設(shè)備最佳的性能。 推行TPM時(shí)，在有專門保全部門，并推行計(jì)劃保全的企業(yè)，只需要重新確認(rèn)

58、并完善原有體系。但在未實(shí)施的企業(yè)，則必須設(shè)置專門的保全部門，開(kāi)始初步的計(jì)劃保全體制。,,2. 設(shè)置專門的保全部門 為了確立設(shè)備管理技術(shù)，提升設(shè)備管理水準(zhǔn)，設(shè)置專業(yè)的保全部門是必要的。因此設(shè)備管理部門，必須獨(dú)立于制造部門，累積維護(hù)的經(jīng)驗(yàn)與技術(shù)，建立有效率的體制。 3. 建立計(jì)劃保全體制 建立與維護(hù)工作有關(guān)的體系，例如：設(shè)備投資體系、計(jì)劃保養(yǎng)體系、點(diǎn)檢、資產(chǎn)、設(shè)備履歷、技術(shù)、資料、訓(xùn)練、保養(yǎng)實(shí)績(jī)等其他保養(yǎng)資訊體系。 4. 提升設(shè)備保全技術(shù) 維護(hù)專責(zé)單位成員的教育訓(xùn)練是提升維護(hù)技術(shù)的基礎(chǔ)，因此維護(hù)工程師的教育訓(xùn)練就成為維護(hù)管理中非常重要的一部分。 尤其是隨著工廠產(chǎn)品品質(zhì)及生產(chǎn)率的提升，工廠里裝設(shè)了許

59、多自動(dòng)化設(shè)備，維護(hù)技能自然也被要求具備機(jī)電設(shè)備的對(duì)應(yīng)能力。所以教育訓(xùn)練課程的安排及教育訓(xùn)練時(shí)間的確保等都是各企業(yè)積極投入的重點(diǎn)。,,5. 保全費(fèi)用(成本)的降低 對(duì)于保全工作來(lái)說(shuō)，也是企業(yè)創(chuàng)造價(jià)值利用活動(dòng)中的一個(gè)環(huán)節(jié)，經(jīng)濟(jì)性是需要考慮的重要因素。在綜合效益最大化的前提下，可以考慮外包、招標(biāo)等多種形式，盡量降低保全成本。 6. 建立備用品管理體制 俗話說(shuō)：“巧婦難為無(wú)米之炊”。沒(méi)有適量的備用品庫(kù)存，想要在最短時(shí)間內(nèi)進(jìn)行設(shè)備的修復(fù)、改造是不現(xiàn)實(shí)的。從設(shè)備購(gòu)入的那天起就應(yīng)對(duì)設(shè)備的各種備用品名稱、規(guī)格、使用周期、購(gòu)買周期、廠家聯(lián)系方式內(nèi)容進(jìn)行管理，并根據(jù)以上基本情況建立合適的庫(kù)存量，既防止短缺又合理控

60、制資金占用額。,TPM的八大支柱之四：開(kāi)發(fā)管理,1.開(kāi)發(fā)管理的由來(lái) “簡(jiǎn)單方便的產(chǎn)品設(shè)計(jì)”也就是追溯到產(chǎn)品開(kāi)發(fā)階段，已經(jīng)開(kāi)始了防患于未然的活動(dòng)了。這樣不僅是生產(chǎn)部門，產(chǎn)品開(kāi)發(fā)部門也參與到TPM的開(kāi)展中去了。開(kāi)發(fā)管理是指對(duì)設(shè)備及生產(chǎn)從概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、試生產(chǎn)、評(píng)價(jià)等一系列量產(chǎn)前期的控制活動(dòng)。 2. 開(kāi)發(fā)管理的目的 在確保產(chǎn)品基本機(jī)能的同時(shí)，達(dá)到在生產(chǎn)階段品質(zhì)保證的簡(jiǎn)易化、操作的方便化以及自動(dòng)化。 3. 開(kāi)發(fā)管理的基本內(nèi)容 防止一切阻礙生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的損失于未然，這被稱為MP（保全預(yù)防）設(shè)計(jì)。MP設(shè)計(jì)應(yīng)具備的基本性質(zhì)，必須使之滿足信賴性、保全性、自主保全性、節(jié)省資源性、安全性等要求。,TPM的八

61、大支柱之五：品質(zhì)保全,1.品質(zhì)保全的定義 概括說(shuō)品質(zhì)保全就是“為產(chǎn)品品質(zhì)進(jìn)行的保全”，換句話說(shuō)就是“為達(dá)到零不良而進(jìn)行的保全”。 以往的品質(zhì)管理體制是通過(guò)品質(zhì)特性測(cè)定，如果出現(xiàn)不良就采取對(duì)策，但品質(zhì)保全并不是像這樣運(yùn)轉(zhuǎn)，而是根據(jù)設(shè)備的條件設(shè)定與條件管理達(dá)到零不良。與現(xiàn)今所說(shuō)的品質(zhì)管理、品質(zhì)保證有所不同的 2. 品質(zhì)保全的基本內(nèi)容 無(wú)意識(shí)差錯(cuò)(愚巧法)在現(xiàn)場(chǎng)管理中，僅僅要求部下要“小心、注意”是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，TPM通過(guò)制定良好的工作流程、工作方法，來(lái)防止員工在長(zhǎng)時(shí)間的重復(fù)作業(yè)中，因注意力不集中而導(dǎo)致的無(wú)意識(shí)差錯(cuò)。 這種管理技術(shù)也稱為“愚巧法”，即通過(guò)裝置或作業(yè)方法改善等方式，讓3歲小孩也不會(huì)發(fā)生

62、錯(cuò)誤。,,品質(zhì)保全需要： 無(wú)不良的條件設(shè)定和無(wú)不良條件管理 （1）無(wú)不良的條件設(shè)定 品質(zhì)保全展開(kāi)首先需要進(jìn)行無(wú)不良條件設(shè)定。如：,,（2）無(wú)不良的條件管理 無(wú)不良條件的管理可以通過(guò)工藝設(shè)計(jì)來(lái)達(dá)成。如：,,3.推進(jìn)品質(zhì)保全的步驟,（1）把握現(xiàn)狀 從加工開(kāi)始到結(jié)束的每個(gè)階段，按預(yù)定的質(zhì)量特性值，將各層各類的不良現(xiàn)象明確化。 按ABC管理法，劃分不良現(xiàn)象造成的影響和發(fā)生的頻次。 用因果圖對(duì)不良現(xiàn)象進(jìn)行分類。 對(duì)制造過(guò)程、作業(yè)環(huán)境進(jìn)行調(diào)查分析。 收集不良數(shù)據(jù)，進(jìn)行量化并目視。 （2）運(yùn)用PM等分析法，分析不良原因 （3）對(duì)照設(shè)備/產(chǎn)品的原有技術(shù)特性值，制定修復(fù)不良的措施 （4）制定并實(shí)施今后控制不

63、良的改善對(duì)策 完善點(diǎn)檢項(xiàng)目 實(shí)施針對(duì)性保養(yǎng)，并注意設(shè)備/產(chǎn)品的傾向性發(fā)展態(tài)勢(shì),TPM與TQM的區(qū)別,TQM的定義是，一個(gè)以質(zhì)量為中心，以全員參與為基礎(chǔ)，目的在于通過(guò)讓顧客滿意和本組織所有成員及社會(huì)受益而達(dá)到長(zhǎng)期成功的管理途徑。 菲根堡姆對(duì)TQM的定義為： “為了能夠在最經(jīng)濟(jì)的水平上，并考慮到充分滿足顧客要求的條件下進(jìn)行市場(chǎng)研究、設(shè)計(jì)、制造和售后服務(wù)，把企業(yè)內(nèi)各部門的研制質(zhì)量、維持質(zhì)量和提高質(zhì)量的活動(dòng)構(gòu)成為一體的一種有效的體系”。 堅(jiān)持不斷地改進(jìn)TQM是一種永無(wú)止境的工作，“沒(méi)有最好，只有更好”。在這種觀念的指導(dǎo)下，企業(yè)持續(xù)不斷地改進(jìn)產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量和可靠性，確保獲取對(duì)手難以模仿的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。,各

64、類企業(yè)通過(guò)IS09000認(rèn)證的比例,,美國(guó)的費(fèi)根堡姆是全面質(zhì)量控制的創(chuàng)始人。他主張用系統(tǒng)或者說(shuō)全面的方法管理質(zhì)量,在質(zhì)量過(guò)程中要求所有職能部門參與,而不局限于生產(chǎn)部門。這一觀點(diǎn)要求在產(chǎn)品形成的早期就建立質(zhì)量,而不是在既成事實(shí)后再做質(zhì)量的檢驗(yàn)和控制。在費(fèi)根堡姆的學(xué)說(shuō)里,他努力擯棄當(dāng)時(shí)最受關(guān)注的質(zhì)量控制的技術(shù)方法,而將質(zhì)量控制作為一種管理方法。 TQC起源于美國(guó)，后來(lái)在其他一些工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家開(kāi)始推行，并且在實(shí)踐運(yùn)用中各有所長(zhǎng)。特別是日本，在60年代以后推行全面質(zhì)量管理并取得了豐碩的成果，引起世界各國(guó)的矚目。,,20世紀(jì)80年代后期以來(lái)，全面質(zhì)量控制得到了進(jìn)一步的擴(kuò)展和深化，逐漸由早期的TQC(Tot

65、al Quality Control)演化成為TQM(Total Quality Management)，其含義遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了一般意義上的質(zhì)量管理的領(lǐng)域。 W愛(ài)德華德明博士作為一名統(tǒng)計(jì)學(xué)家，最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析，進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過(guò)程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計(jì)過(guò)程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了TQM。,,TPM是TQM的設(shè)備保障體系 當(dāng)TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí)，發(fā)現(xiàn)其自身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當(dāng)一段時(shí)間內(nèi)，人們重視的是預(yù)防性維修(PM)，通過(guò)采用P

66、M技術(shù)制定維修計(jì)劃以保持設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)的技術(shù)已經(jīng)成熟。然而在需要提高或改進(jìn)產(chǎn)量時(shí)，這種技術(shù)時(shí)常導(dǎo)致對(duì)設(shè)備的過(guò)度保養(yǎng)。而在通常的維修過(guò)程中，很少或根本不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊(cè)規(guī)定的內(nèi)容進(jìn)行培訓(xùn)，并不涉及額外的知識(shí)。,,通過(guò)采用TPM，許多公司很快意識(shí)到僅僅通過(guò)對(duì)維修進(jìn)行規(guī)劃來(lái)滿足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問(wèn)題，需要對(duì)最初的PM技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，以便將維修納入到整個(gè)質(zhì)量過(guò)程的組成部分之中。 從理論上講，TPM是一種維修程序。它與TQM有以下相似之處： (1)要求將包括高級(jí)管理層在內(nèi)的公司全體人員納人TPM; (2)要求必須授權(quán)公司員工可以自主進(jìn)行校正作業(yè)； (3)要求有一個(gè)較長(zhǎng)的作業(yè)期限，這是因?yàn)門PM自身有一個(gè)發(fā)展過(guò)程，貫徹TPM需要約幾年甚至更長(zhǎng)的時(shí)間，而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時(shí)間。,,,TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的重要組成部分，維修停機(jī)時(shí)間成了工作日計(jì)劃表中不可缺少的一項(xiàng)，維修也不再是一項(xiàng)沒(méi)有效益的作業(yè)。在某些情況下可將維修視為整個(gè)制造過(guò)程的組成部分，而非流水線出現(xiàn)故障后進(jìn)行的工作。其目的是使應(yīng)急的和計(jì)劃外的維