CPQ-1型叉車驅(qū)動橋殼體加工工藝及雙面鉆孔組合機床主軸箱設(shè)計（6孔）含6張CAD圖,cpq,叉車,驅(qū)動,殼體,加工,工藝,雙面,鉆孔,組合,機床,主軸,設(shè)計,cad CPQ-1型叉車驅(qū)動橋殼體加工工藝及雙面鉆孔組合機床主軸箱設(shè)計（6孔） 摘 要 機械制造業(yè)是一個國家經(jīng)濟發(fā)展的重要支柱。而制造業(yè)的生產(chǎn)能力主要取決于制造裝備——機床的先進程度。 組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，在大批、大量生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用，并可用以組成自動生產(chǎn)線。 本文對CPQ-1型叉車驅(qū)動橋殼體的加工工藝進行了詳細的分析，就其孔的加工提出了“一次裝夾，單工位加工,達到產(chǎn)品圖樣的精度要求”的思路。根據(jù)這一思路設(shè)計了六軸頭單工位鉆孔組合鉆床。 該組合鉆床中的多軸箱的主軸的選擇和系統(tǒng)傳動圖。本文對主軸箱部分的設(shè)計進行了詳細的計算和論證 關(guān)鍵詞:組合機床，叉車驅(qū)動橋殼體，主軸箱 Machining Technology of driving Axle Shell of CPQ-1 forklift truck and Design of Spindle Box of Double-sided drilling Machine tool with 6 holes) Abstract The machinery Manufacture is an important pillar of economic development in a country. While the capability of production in trade of manufacture mostly depends on the advanced producing equipment machine tool .modular machine tools haveadvantages of high efficiency and low cost. It is widely used in large batch production and can be consisted automatic production line This paper analyzes the manufacturing process detail of threading holes of a disc.The idea is onceclamping the work. The accuracy can be satisfied the demand ofdrawing. According above idea, the 4-spindle modular machine tool has been designed. This paper presents the design and calculating of each part of this machine tool. KEY WORDS: Modular machine tool, forklift drive axle housing, spindle box II 目 錄 摘 要 I ABSTRACT II 目 錄 III 1 前 言 1 1.1組合機床的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 1 1.2組合機床的組成部分 2 1.3組合機床的特點 4 2組合機床的總體設(shè)計（三圖一卡） 5 2.1組合機床工藝方案的制定 5 2.1.1 被加工零件的特點 5 2.1.2 基準的選擇 6 2.1.3 被加工零件的工藝分析 7 2.1.4組合機床運動介紹 9 2.1.5 機床使用條件的影響 10 2.2 機床配置形式和總體布局的選擇 11 2.3 被加工零件的加工精度和加工工序圖 12 2.4 加工示意圖 14 2.4.1 組合機床切削用量的選擇 15 2.4.2 選擇切削深度 16 2.4.3 確定進給量 16 2.4.4 確定鉆削速度 16 2.4.5 切削功率，切削力，轉(zhuǎn)矩以及刀具耐用度的選擇 17 2.4.6 組合機床生產(chǎn)率的計算 19 2.5機床聯(lián)系尺寸圖及相關(guān)計算 21 3主軸箱的設(shè)計 28 3.1多軸箱 28 3.1.1主軸結(jié)構(gòu)型式的選擇 28 3.1.2多軸箱傳動設(shè)計 29 3.1.3對多軸箱傳動系統(tǒng)的一般要求 29 3.2主軸箱裝配圖的設(shè)計 30 3.2.1主軸箱原始依據(jù)圖 30 3.2.2主軸參數(shù)的確定 30 3.2.3 設(shè)計和計算傳動系統(tǒng) 33 3.2.4 計算主軸箱坐標 34 3.3主軸箱體及其附件的選擇設(shè)計 37 3.3.1 主軸箱的選擇設(shè)計 37 3.3.2 主軸箱上的附件材料的設(shè)計 37 4 齒輪和軸的校核 39 4.1齒輪的校核： 39 4.1.1校核齒根彎曲疲勞強度 39 4.1.2校核接觸疲勞強度 40 4.2軸的強度校核： 42 5.專機加工主軸箱 46 5.1主軸箱齒輪介紹 46 5.2主軸箱旋轉(zhuǎn)機構(gòu)介紹 53 5.3主軸箱箱體的介紹 60 5.4主軸箱刀具的介紹 61 6. 自動化行業(yè)的十大發(fā)展趨勢 65 結(jié)論 69 參考文獻 71 致謝 76 IV 1 前 言 1.1組合機床的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 世界上第一臺組合機床于1908年在美國問世，用于加工汽車整機。隨后，西德、蘇聯(lián)、英國、法國等國家相繼生產(chǎn)出了組合機床，它的應(yīng)用領(lǐng)域也不斷地擴大。為了規(guī)范組合機床的生產(chǎn)，在1953年，美國福特汽車公司和通用汽車公司與美國機床制造廠協(xié)商，斷定了組合機床通用部件標準化的準則。之后不久，為了提高分歧制造廠的通用部件的調(diào)換性，便于用戶使用和維修。1973年,國際標準化組織（ISO）頒布了第一批組合機床通用部件標準。 專用機床是隨著汽車產(chǎn)業(yè)的崛起而發(fā)展起來的。在專用機床中某些部件因反復(fù)應(yīng)用，逐漸發(fā)展成為通用部件，因此發(fā)生了組合機床。 對于西方國家來說，我國組合機床的生產(chǎn)相對起步較晚，是從1956年開始的，傳統(tǒng)的組合機床及組合機床自動線主要采用機、電、氣、液壓控制，其加工對象主要是生產(chǎn)批量大的大中型的軸類和箱體類零件。進入70年代以后，隨著刀具、檢測技術(shù)和控制技術(shù)的發(fā)展，組合機床的精度也有了顯著地提高。然后在1975年，中國第一機械工業(yè)部頒布了第一部組合機床通用部件標準。進入90年代，我國組合機床行業(yè)迎來了快速發(fā)展的春天，行業(yè)的整體實力和產(chǎn)品質(zhì)量都有了顯著地提高。在加入世界貿(mào)易組織后，制造行業(yè)面臨著挑戰(zhàn)與機遇并存的局面，如何生存和發(fā)展成為包括組合機床企業(yè)在內(nèi)的新課題，為此，我國機床行業(yè)采取了積極的應(yīng)對措施，自2000年以來，行業(yè)的發(fā)展呈現(xiàn)出來良好的勢頭。 目前，伴隨著新興技術(shù)的發(fā)展，國外的組合機床技術(shù)也隨之不斷的進行改進，它與信息技術(shù)、控制技術(shù)結(jié)合如CNC組合機床，不斷向著柔性化、高質(zhì)量和高可靠性的方向調(diào)整。并且，國外的數(shù)控系統(tǒng)一直占據(jù)主導(dǎo)位置，智能數(shù)控組合機床的發(fā)展成為主流。同時，跟著可轉(zhuǎn)位刀具、密齒銑刀、鏜孔尺寸自動檢測和刀具自動彌補技巧的成長，組合機床的加工精度也有所進步。銑削平面的平面度可達0.05mm／1000mm，粗糙度可低達2.5～0.63μm,鏜孔精度可達IT7～6級，孔距精度可達O.03～O.02μm。國外先進的組合機床的進給速度和主軸轉(zhuǎn)速大，主軸轉(zhuǎn)速可達10000—20000r/min，進給速度可達到20-60m/min。以超高速和超高精度加工技術(shù)與復(fù)合、多功能、多軸化為特色，由剛性的機床結(jié)構(gòu)應(yīng)用多位主軸、可換主軸箱，能靈活適用于多種產(chǎn)品的加工。 近年來，國內(nèi)部分企業(yè)及研究所在組合機床設(shè)計中，普遍應(yīng)用CAD技術(shù)。隨著專業(yè)CAD技術(shù)的日益成熟，Pro/E、UG、Solid Edge、AutoCAD等多種專業(yè)CAD軟件已廣泛應(yīng)用于組合機床設(shè)計。雖然，國內(nèi)已經(jīng)研制出較多有效的軟件系統(tǒng)，但相比于國外，大部分為經(jīng)濟型數(shù)控系統(tǒng)，功能簡單，不能用于數(shù)控組合機床上。國產(chǎn)高檔數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展尚處于起步階段，而數(shù)控組合機床的專用數(shù)控系統(tǒng)在國內(nèi)研發(fā)方面還沒有形成成熟的產(chǎn)品。國內(nèi)所需的一些高水平組合機床及自動線幾乎都從國外進口。 為了提高競爭力，組合機床行業(yè)必須不斷縮短新產(chǎn)品開發(fā)時間、提高質(zhì)量、降低成本、改進服務(wù)、并增強環(huán)境保護意識，只有這樣才能在激烈的市場競爭中立于不敗之地。面臨著這些嚴峻的挑戰(zhàn)，將信息技術(shù)、控制技術(shù)等應(yīng)用于傳統(tǒng)組合機床行業(yè)并對之進行改造，是現(xiàn)代組合機床行業(yè)發(fā)展的必由之路。 今天,市場需求的多樣性促使制造業(yè)向柔性化生產(chǎn)進行轉(zhuǎn)變,傳統(tǒng)的組合機床生產(chǎn)線因其“專用性”已經(jīng)不能適應(yīng)這種市場變化。因此,組合機床應(yīng)該如何應(yīng)對生產(chǎn)柔性化的要求,傳統(tǒng)制造企業(yè)應(yīng)該如何拓展原有剛性生產(chǎn)線的生產(chǎn)空間,成為生產(chǎn)企業(yè)和研究機構(gòu)的一個重要研究方向。 歸結(jié)起來，組合機床及其自動線的發(fā)展趨勢： a．提高生產(chǎn)率； b．擴大工藝范圍； c．提高加工精度； d．提高自動化程度； e．提高組合機床及其自動線的可調(diào)性； 1.2組合機床的組成部分 組合機床的通用部件分大型和小型兩大類。大型通用部件是指電機功率為1.5-30千瓦的動力部件及其配套部件。這類動力部件多為箱體移動的結(jié)構(gòu)形式。小型通用部件是指電機功率為1.1-2.2千瓦的動力部件及其配套部件。這類動力部件多為套筒移動的結(jié)構(gòu)形式。用大型通用部件組成的機床稱為大型組合機床。用小型通用部件組成的機床稱為小型組合機床。按設(shè)計的要求本次設(shè)計的機床為大型通用機床。組合機床除分為大型和小型外，按配置形式又分為單工為和多工位機床兩大類。單工位機床又有單面、雙面、三面和四面幾種，多工位機床則有移動工作臺式、回轉(zhuǎn)工作臺式、中央立柱式和回轉(zhuǎn)鼓輪式等配置形式。本次設(shè)計的機床為單工位雙面鉆床。 組合機床的基礎(chǔ)部件是通用部件，通用部件是具有特定功能，按標準化、系列化和通用化原則來設(shè)計和制造的。在各種通用部件之間有配套關(guān)系，在組成各種組合機床時，可以互相通用。按功能來分，通用部件可分為動力部件、支撐部件、輸送部件、控制部件、輔助部件等。 動力部件，動力部件是傳遞動力并實現(xiàn)主運動或進給運動的通用部件，它是通用部件中最基本的部件，實現(xiàn)主運動的動力部件有動力箱和各種完成專門功能的切削頭，如鉆削頭、銑削頭、鏜削頭等。動力箱常與專用部件多軸箱配合使用，以實現(xiàn)主運動。實現(xiàn)進給運動的動力部件為動力滑臺。 支撐部件，支撐部件是用來安裝動力部件、輸送部件等的通用部件，包括側(cè)底座、立柱、立柱底座、中間底座等。中間底座用來安裝夾具和輸送部件，側(cè)底座用來安裝動力滑臺及各種切削頭，組成臥式機床。若用立柱代替底座，便可組成立式機床。 輸送部件，輸送部件是多工位組合機床的通用部件，用來安裝工件并將其輸送到預(yù)定的工位，如移動工作臺、分度回轉(zhuǎn)工作臺以及分度回轉(zhuǎn)鼓輪等。 控制部件，控制部件包括各種液壓控制元件、操縱板、電氣擋鐵、按鈕站等，用來控制組合機床按規(guī)定程序?qū)崿F(xiàn)工作循環(huán)。 輔助部件，輔助部件主要包括冷卻、潤滑、排屑等輔助裝置，以及各種實現(xiàn)自動夾緊的機械扳手等。 多軸箱是組合機床的一個專用部件．它由專用零件和通用零件組成。多軸箱各主軸位置是按被加工零件上的孔設(shè)計的，其作用是將運動由動力箱傳至各主軸，使其獲得所要求的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向。多軸箱分為通用多軸箱和專用多軸箱兩大類，通用多軸箱的零件大部分是通用零件，采用非剛性主軸，由導(dǎo)向套來引導(dǎo)刀具，保證被加工零件的精度；專用多軸箱的零件大部分是專用零件，采用剛性主軸，靠主軸組件來保證加工孔的精度。 1.3組合機床的特點 目前，組合機床在機械制造工業(yè)中應(yīng)用越來越普遍，并已顯示出其巨大的優(yōu)勢。 組合機床與萬能機床和專用機床相比，有如下特點： a．組合機床由70%～90%的通用部件組成，可以縮短設(shè)計和制造周期；而且在需要的時候，還可以部分或者全部進行改裝，以組成適應(yīng)新加工要求的新設(shè)備。這就是說組合機床有重新改裝的優(yōu)越性，其通用零部件可以多次重復(fù)利用。 b．組合機床是按照具體加工對象專門設(shè)計的，可以按最佳工藝方案進行加工。 c．在組合機床上可以同時從幾個方向采用多把刀具對幾個工件進行加工，是實現(xiàn)工序集中，提高生產(chǎn)率的最好途徑。 d．組合機床是在工件一次裝夾下，用多軸實現(xiàn)多孔同時加工有利于保證各孔相互之間的精度要求，提高產(chǎn)品質(zhì)量；減少了工序工件間的搬運，改善了勞動條件；減少了占地面積。 e．由于組合機床大多數(shù)零部件是同類的通用部件，簡化了機床的維護和管理。 f．組合機床的通用部件可以組織專門工廠集中生產(chǎn)，有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量和技術(shù)水平，降低制造成本。 組合機床的設(shè)計，主要是針對被加工工件的加工工藝要求來設(shè)計主軸箱的傳動系統(tǒng)。根據(jù)被加工工件的特點，按一定的設(shè)計原理，結(jié)合各種影響機床性能的因素，經(jīng)分析后擬訂出可靠的工藝設(shè)計方案。在設(shè)計主軸箱時，根據(jù)被加工的工件工序圖設(shè)計的組合機床。需完成工藝內(nèi)容確定、加工部件的尺寸、精度、表面粗糙度及技術(shù)要求、定位基準、壓緊部件以及被加工零件的材料的確定。認真分析并初步確定設(shè)計方案，估計所需的功率，設(shè)計出符合本工序加工的組合機床。 74 2組合機床的總體設(shè)計（三圖一卡） 本次設(shè)計的課題為CPQ-1型叉車驅(qū)動橋殼體加工工藝及雙面鉆孔組合機床主軸箱設(shè)計。本次設(shè)計主要是針對驅(qū)動橋殼體左右面的孔系加工，按高度集中工序的原則，根據(jù)被加工零件的特點及工藝要求設(shè)計，來提高生產(chǎn)率和生產(chǎn)效益的專用機床。 機床設(shè)計畢業(yè)設(shè)計，其目的在于通過機床主運動機械變速傳動系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設(shè)計，使我們在擬定傳動和變速的結(jié)構(gòu)方案過程中，得到設(shè)計構(gòu)思、方案的分析、結(jié)構(gòu)工藝性、機械制圖、零件計算、編寫技術(shù)文件和查閱資料等方面的綜合訓(xùn)練，樹立正確的設(shè)計思想，掌握基本的設(shè)計方法，培養(yǎng)基本的設(shè)計方法，并培養(yǎng)了自己具有初步的結(jié)構(gòu)分析、結(jié)構(gòu)設(shè)計和計算能力。 2.1組合機床工藝方案的制定 制定組合機床工藝方案是設(shè)計組合機床最重要的步驟之一。工藝方案制定的正確與否，將決定機床能否達到“重量輕、體積小、結(jié)構(gòu)簡單、使用方便、效率高、質(zhì)量好”的要求。 為了使機床方案制定的合理、先進，制定機床的工藝方案之前，必須開展以工人為主體的“三結(jié)合”設(shè)計，應(yīng)分析用戶提供的產(chǎn)品圖紙及其工藝卡片和有關(guān)資料，有條件時應(yīng)進行現(xiàn)場調(diào)研，了解被加工零件的加工特點、精度和技術(shù)要求，用戶加工的情況、定位夾緊情況及有關(guān)切削參數(shù)和存在的問題。在此基礎(chǔ)上再確定機床完成的工藝內(nèi)容及其加工方法，密切聯(lián)系實際，總結(jié)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，全面了解被加工零件的加工情況和影響機床方案制定的因素。 2.1.1 被加工零件的特點 被加工零件特點主要指零件的材料、硬度、加工部位的結(jié)構(gòu)形狀、零件剛性、定位基準面的特點等。它們對機床工藝方案制定有著重要的影響。同樣精度孔，因材料、硬度的不同，其工藝方案也不同。如鋼件一般比鑄鐵件的加工工步數(shù)多。加工薄壁易振的工件，安排工序時，必須考慮防止共振。否則，將嚴重影響加工精度。當工件內(nèi)壁孔徑大于外壁孔徑時，只能采用鉆孔的加工方法，加工時工件讓刀，使鉆頭定向后送進工件，方能加工。若工件剛性不足，安排工序就不能過于集中。對加工余量大或鑄造質(zhì)量較差的零件，應(yīng)安排預(yù)加工工序。被加工零件的特點很大程度上決定了機床采取的配置型式。一般孔中心線與定位基面平行且需由一面或幾面加工的箱體件宜采用臥式機床；被加工孔與基面垂直且定位基面水平的宜采用立式機床，大型箱體件采用單工位機床加工比較適宜，中小型零件則多采用多工位機床加工。 有時為了減少機床臺數(shù)，必須采取高度集中工序時，從安排上，也必須把一些工序從時間上錯開加工，以免同時加工時因工件受力變形、發(fā)熱變形以及振動而影響加工精度。 必須重視工件在組合機床加工前已完成的工序以及毛坯孔的質(zhì)量。當毛坯孔余量很大或鑄造質(zhì)量較差，有大毛刺時，有時則安排粗拉荒工序，對幾個同心孔常采用粗擴的加工方法。工件有無適當?shù)墓に嚮嬉彩怯绊懝に嚪桨钢贫ǖ闹匾蛩亍? 2.1.2 基準的選擇 定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定粗基準，然后確定精基準。 a)粗基準的選擇 粗基準的選擇主要影響不加工表面與加工表面的相互位置精度，以及加工表面的余量分配。選擇粗基準時必須注意以下幾個問題： 1.如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置精度要求應(yīng)以不加工表面作為粗基準。如果工件上由很多不加工的表面，則應(yīng)以其中與加工表面的位置精度要求較高的表面作為粗基準。 2.必須首先保證工件上的某種要表面的加工余量均勻，則應(yīng)選擇該表面作為粗基準。 3.選作粗基準的表面應(yīng)盡量平整光潔不應(yīng)有飛邊口中等缺陷4.粗基準一般只能使用一次。 對于一般的軸類零件而言，以外圓做為粗基準是完全合理的但對本零件來說，以橋殼體的下底面作為粗基準。 b)精基準的選擇 精基準的選擇應(yīng)重保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來考慮，同時也要考慮到裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)方便。選擇精基準應(yīng)遵循下列原則： 1.“基準重合”原則 即應(yīng)盡可能選用設(shè)計基準作為精基準。這樣可以避免由于基準不重合而引起的誤差。 2.“基準統(tǒng)一”原則 即應(yīng)盡可能選擇加工工件的多個表面時都能使用的一組定位基準作為精基準。這樣就便于保證各加工表面的相互位置精度，避免基準變換說產(chǎn)生的誤差，并能簡化夾具的設(shè)計制造。 3.“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度以及他們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可以采取互為基準的原則，反復(fù)多次進行加工。 4.“自為基準”原則 有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，再加工時就應(yīng)盡量選擇加工表面本身作為精基準，而該表面與其他表面之間的位置精度則有先行工序保證。精基準的選擇主要應(yīng)該考慮基準重合問題，當設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。 2.1.3 被加工零件的工藝分析 被加工的零件是個叉車驅(qū)動橋殼體，此殼體雙面有14個孔要加工：左側(cè)面鉆6個孔，右側(cè)面鉆8個孔。設(shè)計一臺雙面鉆孔的組合機床。 組合機床的總體設(shè)計要注重工件及其加工的工藝分析，只有制定出先進合理的工藝方案，才能設(shè)計出先進合理的組合機床。根據(jù)指定加工要求，提出若干個工藝方案，擇其佳者。工藝方案確定了，組合機床的結(jié)構(gòu)、性能運動、傳動、布局等系列問題也就解決了。所以，工藝方案設(shè)計是組合機床設(shè)計的重要環(huán)節(jié)。 根據(jù)先粗加工后精加工、先基準而后其它表面、先主要表面后次要表面的機械加工工序安排的加工原則，對CPQ-1型叉車驅(qū)動橋殼體的工藝路線作如表2-1設(shè)計。 表2-1機械加工工藝過程卡片 本道工序:鉆左右兩側(cè)面的孔，由本設(shè)備雙面鉆孔組合機床完成，因此，本設(shè)備的主要功能是完成叉車驅(qū)動橋殼體左、右兩個面上14個孔的。 加工體加工內(nèi)容及加工精度是： A．鉆左側(cè)面上6個孔:鉆6個M6的螺紋底孔至φ4.9mm，深10mm，Ra＝12.5μm，孔位置度公差為φ0.25mm； B. 鉆右側(cè)面上8個孔:鉆8個M6的螺紋底孔至φ4.9mm，深10mm，Ra＝12.5μm，孔位置度公差為φ0.25mm； C．攻絲左側(cè)面上6個孔:鉆6個M6的螺紋孔至φ6mm，深10mm，Ra＝12.5μm，孔位置度公差為φ0.25mm； D. 攻絲右側(cè)面上8個孔:鉆8個M6的螺紋孔至φ6mm，深10mm，Ra＝12.5μm，孔位置度公差為φ0.25mm； 2.1.4組合機床運動介紹 電機固定在工裝上面，機床只給一個向前的脈沖推力，機床脈沖推力裝置結(jié)構(gòu)采用，伺服電機加絲桿絲桿螺母裝置。 絲桿是將回轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)化為直線運動，或?qū)⒅本€運動轉(zhuǎn)化為回轉(zhuǎn)運動的理想的產(chǎn)品。滾珠絲桿由螺桿、螺母和滾珠組成。它的功能是將旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)化成直線運動，這是滾珠螺絲的進一步延伸和發(fā)展，這項發(fā)展的重要意義就是將軸承從滾動動作變成滑動動作。由于具有很小的摩擦阻力，滾珠絲杠被廣泛應(yīng)用于各種工業(yè)設(shè)備和精密儀器。 滾珠絲杠軸承為適應(yīng)各種用途，提供了標準化種類繁多的產(chǎn)品。廣泛應(yīng)用與機床，滾珠的循環(huán)方式有循環(huán)導(dǎo)管式、循環(huán)器式、端蓋式。 預(yù)壓方式有定位預(yù)壓（雙螺母方式、位預(yù)壓方式）、定壓預(yù)壓。可根據(jù)用途選擇適當類型。絲桿有高精度研磨加工的精密滾珠絲杠（精度分為從CO-C7的6個等級）和經(jīng)高精度冷軋加工成型的冷軋滾珠絲杠軸承（精度分為從C7-C10的3個等級）。另外，為應(yīng)付用戶急需交貨的情況，還有已對軸端部進行了加工的成品，可自由對軸端部進行追加工的半成品及冷軋滾珠絲杠軸承。作為此軸承的周邊零部件，在使用所必要的絲杠支撐單元、螺母支座、鎖緊螺母等也已被標準化了，可供用戶選擇使用。 滾珠絲杠軸承以多年來所累積制品技術(shù)為基礎(chǔ)，從材料、熱外理、制造、檢查至出貨，都是以嚴謹?shù)钠繁Ｖ贫葋砑右怨芾恚虼司哂懈咝刨囆浴? 上述介紹，機床的絲桿設(shè)計采用上銀滾珠絲桿 ，由于主軸箱加工螺紋孔為通孔，所以絲桿精度要求不高，剛性要強，所以選擇一款R32-6B2-FSW-365-515-0.018一款上銀絲桿，絲桿精度要求為5，旋向為右旋，導(dǎo)程6mm，導(dǎo)程角3.33度，根徑為28.744mm，動負載為1610KGF，靜負載為3510KGF的一款絲桿。如圖2-1所示。 圖2-1電機采用三菱伺服電機 伺服電機是指在伺服系統(tǒng)中控制機械元件運轉(zhuǎn)的發(fā)動機，是一種補助馬達間接變速裝置?？墒箍刂扑俣?，位置精度非常準確，可以將電壓信號轉(zhuǎn)化為轉(zhuǎn)矩和轉(zhuǎn)速以驅(qū)動控制對象。轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速受輸入信號控制，并能快速反應(yīng)，在自動控制系統(tǒng)中作執(zhí)行元件，且具有機電時間常數(shù)小、線性度高。產(chǎn)生電磁干擾，對環(huán)境有要求。因此它可以用于對成本敏感的普通工業(yè)和民用場合。伺服系統(tǒng)是使物體的位置、方位、狀態(tài)等輸出被控量能夠跟隨輸入目標（或給定值）的任意變化的自動控制系統(tǒng)。 伺服電動機與單機異步電動機相比，有起動轉(zhuǎn)矩大、運行范圍較廣、無自轉(zhuǎn)現(xiàn)象等三個顯著特點。 2.1.5 機床使用條件的影響 a．車間布置情況 如工件輸送滾道的高度就直接影響機床的裝料高度。當工件輸送滾道穿過機床時，機床就得設(shè)計為通過式的，配置面數(shù)就不能超過三面，同時裝卸工件只能推進拉出，機床通常不能安置中間導(dǎo)向。如果車間面積有限，常常使機床的輪廓尺寸受到限制。有的機床安裝在樓上，因而對機床單位面積的重量也有嚴格要求。此外，生產(chǎn)線的流水方向，機床在車間的安裝位置等也對機床配置方案有一定的影響。 b. 工藝間的聯(lián)系情況 工件在到組合機床加工之前，工件的毛坯或半成品必須達到一定的要求，否則將使在機床夾具上定位夾緊不可靠，以至造成刀具的損壞，或者不能保證要求的加工精度。 c. 使用廠的技術(shù)后方和自然條件 如果使用廠沒有相當能力的工具車間，對于造成刃磨復(fù)雜的整體復(fù)合刀具有困難，擬訂方案時，應(yīng)當避免采用這類刀具。工廠所處地方氣候過于炎熱，車間溫度過高，使用液壓傳動機床工作性能不穩(wěn)定時，則可選用機械通用部件配置機床。 繪制組合機床“三圖一卡”，就是針對具體零件，在選定的工藝和結(jié)構(gòu)方案的基礎(chǔ)上，進行組合機床總體方案圖樣文件設(shè)計。其內(nèi)容包括：繪制被零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸總圖和編制生產(chǎn)率計算卡等。 2.2 機床配置形式和總體布局的選擇 機床的配置型式主要有臥式和立式兩種。臥式組合機床床身由滑座、側(cè)底座及中間底座組合而成。其優(yōu)點是加工和裝配工藝性好，無漏油現(xiàn)象；同時，安裝、調(diào)試與運輸也都比較方便；而且，機床重心較低，有利于減小振動。其缺點是削弱了床身的剛性，占地面積大。立式組合機床床身由滑座、立柱及立柱底座組成。其優(yōu)點是占地面積小，自由度大，操作方便。其缺點是機床重心高，振動大。 被加工零件的特點在很大程度也決定了機床的配置型式。 根據(jù)上述確定的加工工藝方案，按照工序集中程度和生產(chǎn)批量大小，機床總體布局主要有如下配制型式 A.多工位組合機床 多工位組合機床:主要用于中、小零件加.生產(chǎn)占地面積大，但生產(chǎn)率高。這種方式若配合工作臺的移動和精確定位，可以組成組合機床自動線，則自動化程度和生產(chǎn)率均很高 B.單工位組合機床 各種型式的單工位組合機床，通?？砂惭b一工件，特別適宜于大、中型箱體類零件的加工。根據(jù)配置動力部件的型式和數(shù)量，這類機床可分為單面，多面及復(fù)合式。這種方式組成靈活，結(jié)構(gòu)簡單，由于單工位加，其機動時間與輔助時間不能重合，因而生產(chǎn)率比多工位機床低。 根據(jù)以上所述，拖拉機變速箱體的結(jié)構(gòu)是比較規(guī)則的長方體，從裝來的角度來看，臥式平放比較方便，采用臥式組合機床加工孔，有利于排屑，也減輕了工人的勞動強度。且叉車驅(qū)動橋殼體屬于中型加工零件，在本次設(shè)計中，鉆孔工序是主要工序內(nèi)容。因此為了保證鉆孔的加工精度和結(jié)合被加工零件加工特點，臥式單工位組合機床是較好的選擇。 臥式單工位組合機床又可分為臥式單面組合機床，臥式多面組合機床等。若采用臥式單面組合機床，加工兩端面需經(jīng)過兩次裝夾，增加輔助時間，成本高，生產(chǎn)效率低，工人勞動強度大。因此，采用臥式雙面組合機床是合理的選擇。其特點:工件安裝在夾具里夾具和工件相對固定，動力滑臺實現(xiàn)進給運動，滑臺上的動力箱連同主軸箱實現(xiàn)切削主運動。生產(chǎn)占地面積小，加工精度高。 2.3 被加工零件的加工精度和加工工序圖 被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應(yīng)保證的加工精度，是制定機床方案的主要依據(jù)。例如H7的孔加工工序，不但工步數(shù)多（通常3~4個），而且對不同尺寸的孔徑，采取的工藝方法也不同。但孔與孔之間有較高位置精度要求（如≤0.05mm）時,安排工藝應(yīng)考慮在同一安裝工位上對所有孔同時進行最終精加工。如加工精度為H6~H7、直徑為φ80~φ150mm的氣缸孔，機床一般采用立式剛性主軸結(jié)構(gòu)，而不采用浮動主軸帶導(dǎo)向加工。在采用剛性主軸結(jié)構(gòu)方案時，必須根據(jù)被加工零件的材料、加工部位特點及加工精度要求來選擇主軸結(jié)構(gòu)型式及具體參數(shù)，以使主軸油足夠的剛性及抗振性。還必須合理布置鏜刀位置來減少切削徑向力在加工過程中產(chǎn)生的振動。 為使加工過程順利進行并穩(wěn)定保證加工精度，可查看有關(guān)的工藝設(shè)計資料合理地確定工序間余量。確定工序間余量 時，要注意在易損壞刀具，有轉(zhuǎn)、定位誤差時要加大余量，精鏜時要控制直徑上余量，還要注意其對鏜桿直徑大小的影響。 被加工零件加工工序圖是根據(jù)制訂的工藝方案，表示所設(shè)計的組合機床上完成的工藝內(nèi)容，加工部件的尺寸、精度、表面粗糙度及技術(shù)要求，加工用的定位基準、夾壓部位以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前加工余量、毛坯成品情況的圖樣。除了設(shè)計研制合同外，它是組合機床設(shè)計的具體依據(jù)，也是制造、使用、調(diào)整和檢驗機床精度的重要文件。被加工零件工序圖是在被加工零件圖基礎(chǔ)上，突出本機床或自動線的加工內(nèi)容，并做必要的說明而繪制的。其主要內(nèi)容包括： a.被加工零件的形狀和主要輪廓尺寸以及與本工序機床設(shè)計有關(guān)部位結(jié)構(gòu)形狀和尺寸。當需要設(shè)置中間導(dǎo)向時，則應(yīng)把設(shè)置中間導(dǎo)向臨近的工件內(nèi)部助、壁部助及有關(guān)結(jié)構(gòu)形狀和尺寸表示清楚，以便檢查工作、夾具、刀具之間是否相互干涉。 b.本工序所選用的定位基準、夾壓部位及夾緊方向。后橋殼體的定位方案為一面兩銷。 c.本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技術(shù)要求以及對上道工序的技術(shù)要求。 d.注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度以及加工部位的余量。 繪制被加工零件工序圖的規(guī)定及注意事項： a. 為了使被加工零件工序圖清晰明了，一定要圖出被本機床的加工內(nèi)容。繪制時，應(yīng)按一定的比例，選擇足夠的視圖及剖視圖，突出加工部位（用粗實線），并把零件輪廓及與機床、夾具設(shè)計有關(guān)部位（用細實線）表清楚，凡本道工序保證的尺寸、角度等，均應(yīng)在尺寸數(shù)值下方面用粗實線標記。 b.應(yīng)注明零件加工對機床提出的某些特殊要求。 c.本工序加工部位的位置尺寸應(yīng)與定位基準直接發(fā)生關(guān)系。當本工序定位基準與設(shè)計基準不符時，必須對加工部位的位置精度進行分析和換算，并把不對稱公差換算為對稱公差。有時也可將工件某一主要孔的位置尺寸從定位基準面開始標注，其余各孔則以該孔為基準標注。 驅(qū)動橋殼體雙面鉆床的被加工零件的工序圖如圖2-2所示。 圖2-2被加工零件工序圖 2.4 加工示意圖 A.加工示意圖的作用和內(nèi)容： 加工示意圖是在工藝方案和機床總體方案逐步確定的基礎(chǔ)上繪制的。它是表達工藝方案具體內(nèi)容的機床工藝方案圖。它是被加工零件工藝方案在圖樣上的反映，表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具的布置以及工件、夾具、刀具的相對位置關(guān)系，機床的工作行程及工作循環(huán)等，是刀具、夾具、多軸箱、電氣和液壓系統(tǒng)設(shè)計選擇動力部件的主要依據(jù)，是對機床總體布局和性能的原始要求，也是調(diào)整機床和刀具所必須的重要文件。 加工示意圖應(yīng)表達和標注的內(nèi)容有： a.機床的加工方法、切削用量、工作循環(huán)和工作行程； b.工件、刀具及導(dǎo)向、托架及多軸箱之間的相對位置及聯(lián)系尺寸； c.主軸結(jié)構(gòu)類型、尺寸及外伸長度；刀具類型、數(shù)量和結(jié)構(gòu)尺寸；接桿、浮動卡頭、導(dǎo)向裝置、攻螺紋靠模裝置等結(jié)構(gòu)尺寸；刀具、導(dǎo)向套間的配合，刀具、接桿、主軸之間的連接方式及配合尺寸等。 B.繪制加工示意圖的注意事項： 加工示意圖應(yīng)繪制成展開圖，按比例用細實線畫出工件外形。加工部位、加工表面畫粗實線。必須使工件和加工方位與機床布局相吻合。為簡化設(shè)計，對同一多軸箱上結(jié)構(gòu)尺寸完全相同的主軸只畫一根，但必須在主軸上標注與工件孔號相對應(yīng)的軸號。一般主軸的分布不受真實距離的限制。當主軸彼此間很近或需設(shè)置結(jié)構(gòu)尺寸較大的導(dǎo)向裝置時，必須以實際中心距嚴格按比例畫，以便檢查相鄰主軸、刀具、輔具、導(dǎo)向等是否相互干涉。主軸應(yīng)從多軸箱端面畫起；刀具畫加工終了位置。對采用浮動卡頭的鏜孔刀桿，為避免刀桿退出導(dǎo)向時下垂，常選用托架支撐退出的刀桿。這時必須畫出托架并標出聯(lián)系尺寸。采用標準通用結(jié)構(gòu)只畫外輪廓，但須加注規(guī)格代號；對一些專用結(jié)構(gòu)，如專用的刀具、導(dǎo)向、刀桿托架、專用接桿或浮動卡頭等，須用剖視圖表示其結(jié)構(gòu)，并標注尺寸、配合及精度。 2.4.1 組合機床切削用量的選擇 合理地選擇切削用量，可提高鉆孔生產(chǎn)率，并能降低成本。選擇用量的一般原則與車削相同：先選擇切削深度，再選進給量，最后確定切削速度。 表2-2切削用量 加工直徑d (毫米) HB=160～200 HB=200～241 HB=300～400 V(米/分) V(米/分) V(米/分) 1～6 16～24 0.07～0.12 10～18 0.05～0.1 5～12 0.03～0.08 6～12 0.12～0.2 0.1～0.18 0.08～0.15 12～22 0.2～0.4 0.18～0.25 0.15～0.20 22～50 0.4～0.8 0.25～0.4 0.20～0.30 2.4.2 選擇切削深度 這是根據(jù)被加工孔的直徑來選擇的。加工的孔直徑為φ5mm。14個孔都深10mm。 2.4.3 確定進給量 本工序加工所需刀具為鉆頭。選擇刀具首先是選擇刀具材料，對于鉆頭來說，常見材料有高速鋼和硬質(zhì)合金兩種。高速鋼鉆頭主要用于切削硬度在250-280HBS的部分結(jié)構(gòu)鋼和鑄鐵:硬質(zhì)合金鉆頭則主要用于加工硬度較高的鋼件。被加工零件的材料為鑄鐵硬度為200-241HBS。所以，選用高速鋼鉆頭。查《機械加工工藝手冊》（GB/T6135.31996）選擇刀具類型為錐柄心花鉆，同時查《組合機床設(shè)計簡明手冊》表6-11選擇切削用量并計算主軸轉(zhuǎn)速進給速度。 進給量：孔1～6 =0.36mm/r 孔1～8 =0.36mm/r 2.4.4 確定鉆削速度 同上確定 孔1～6 =40mm/min 孔1～8 =40mm/min 由文獻[5]可知： （2-1） （2-2） 式中：——切削速度（m/min）；——刀具直徑（mm）； ——刀具每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)（r/min）；——進給量（mm/r）； 圓整后的切削速度（m/min）；刀具每分總的進給量（mm/min）。所以由公式（2-2）得： 1～6孔轉(zhuǎn)速r/min 1～8孔轉(zhuǎn)速r/min 可由文獻[5]可知圓整為110r/min。 由公式（2-1）變換得實際切削速度： 1～6孔m/min 1～8孔m/min 由公式（2-2）得工進速度： 1～6孔 mm/min 1～8孔 mm/min 2.4.5 切削功率，切削力，轉(zhuǎn)矩以及刀具耐用度的選擇 查文獻[1]表6-20得公式： 切削力 (2-3） 切削轉(zhuǎn)矩 (2-4） 切削功率 (2-5） 式中： ——切削力（N）；V——切削速度（m/min）； ——鉆頭直徑（mm）；k——修正系數(shù)0.1； ——進給量（mm/r）；Vf——每分鐘進給量（mm/min）； ——抗拉強度（MPa）。 D=φ5mm =0.36mm =600Mpa V=47.1m/min 由公式（2-3）得： 1～6孔 N 1～8孔 N 由公式（2-4）得： 1～6孔 kN.m 1～8孔kN.m 由公式（2-5）得： 1～6孔 kW 1～8孔 kW 傳動系統(tǒng)確定以后，主軸箱所需功率按下列公式計算： (2-6) 式中： ——切削功率，單位為KW； ——空轉(zhuǎn)功率，單位為KW； ——與負荷成正比的功率損失，單位為KW。 每根主軸的切削功率，由選定的切削用量按公式計算或查圖表獲得；每根軸的空轉(zhuǎn)功率按文獻[1]表4-6得確定；每根軸上的功率損失，一般可取所傳遞功率的1%。 則在本課題中主軸箱所需的功率計算如下：(前面算出切削功率為1.296KW) = (2-7) =4×0.046+0.03×24 =0.904KW =0.1 (2-8) =0.1=0.737KW 則 =0.904+7.37+0.737=9.011KW 主軸箱所需的進給力（單位為N）可按下式計算： (2-9) 式中:——各主軸所需的軸向切削力，單位為N。 在本課題中主軸箱所需的進給力計算如下： 由于各主軸所需的軸向切削力在前面已經(jīng)計算得出，則： =30229+67834+5005 =103068N 2.4.6 組合機床生產(chǎn)率的計算 根據(jù)加工示意圖所確定的工作循環(huán)及切削用量等，就可以計算機床生產(chǎn)率并編制生產(chǎn)率計算卡。生產(chǎn)率計算卡是反映機床生產(chǎn)節(jié)拍或?qū)嶋H生產(chǎn)率和切削用量、動作時間、生產(chǎn)綱領(lǐng)及負荷等關(guān)系的技術(shù)文件。它是用戶驗收機床生產(chǎn)效率的重要依據(jù)。 a.理想生產(chǎn)率(單位為件/h)是指完成年生產(chǎn)綱領(lǐng)A(包括備品及廢品率)所要求的機床生產(chǎn)率。它與全年工時總數(shù)tk有關(guān),這里兩班制tk取4600h，由文獻[1]的第51頁公式： （2-10） 得出： =80000/4600=19.39件/時 b.實際生產(chǎn)率(單位為件/h)是指所設(shè)計機床每小時實際可生產(chǎn) （2-11） 式中:——生產(chǎn)一個零件所需時間(min)，可按下式計算： （2-12） 式中:——分別為刀具工作進給長度,單位為mm； ——分別為刀具工作進給量,單位為mm/min； ——當加工沉孔、止口、锪窩、倒角、光整表面時，滑臺在死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進給狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)5～10轉(zhuǎn)所需的時間，單位為min； ——分別為動力部件快進、快退行程長度，單位為mm; ——動力部件快速行程速度。用機械動力部件時取5～6m/min;用液壓動力部件時取3～10m/min； ——直線移動或回轉(zhuǎn)工作臺進行一次工位轉(zhuǎn)換時間，一般取0.1min； ——工件裝、卸（包括定位或撤銷定位、夾緊或松開、清理基面或切屑及吊運工件）時間。它取決于裝卸自動化程度、工件重量大小、裝卸是否方便及工人的熟練程度。通常取0.5～1.5min。 如果計算出的機床實際生產(chǎn)率不能滿足理想生產(chǎn)率要求,即QQ時候，機床負荷率為二者之比。 組合機床負荷率一般為0.75～0.90,自動線負荷率為0.6～0.7。典型的鉆、鏜、攻螺紋類組合機床，按其復(fù)雜程度確定；對于精度較高、自動化程度高或加工多品種組合機床，宜適當降低負荷率。 （2-14） 則 具體請見表2-5生產(chǎn)率計算卡。 2.5機床聯(lián)系尺寸圖及相關(guān)計算 機床聯(lián)系尺寸圖的作用： 一般來說，組合機床是由標準的通用部件動力箱、動力滑臺立柱、立柱底座加上專用部件多軸箱、刀、輔具統(tǒng)、夾具、液、電、冷卻、潤滑排屑系統(tǒng)組合而成。聯(lián)系尺寸圖用來表示機床各組成部件的相互裝配和運動關(guān)系，以檢驗機床各部件的相對位置及尺寸聯(lián)系是否滿足要求通用部件的選擇是否合適，并為進一步開展主軸箱、夾具等專用部件、零件的設(shè)計提供依據(jù)。聯(lián)系尺寸圖也可以看成是簡化的機床總圖，它表示機床的配置型式及總體布局。 機床聯(lián)系尺寸總圖是以被加工零件工序圖和加工示意圖為依據(jù)，并按初步選定的主要通用部件以及確定的專用部件的總體結(jié)構(gòu)而繪制的。 機床聯(lián)系尺寸圖表示的內(nèi)容有： 1）表明機床的配置型式和總布局。 2）完整齊全地反映各部件的主要裝配關(guān)系和聯(lián)系尺寸、專用部件的主要輪廓尺寸、運動部件的運動極限位置及各滑臺工作循環(huán)總的工作行程和前后行程備量尺寸。 3）標注主要通用部件的規(guī)格代號和電動機的型號、功率及轉(zhuǎn)速，并標出機床分組編號及組件名稱，全部組件應(yīng)包括機床全部通用及專用零部件，不得遺漏。 4）表明機床驗收標準及安裝規(guī)程。 5）選擇動力部件等。 動力部件的選擇主要是確定動力箱和動力滑臺。本次設(shè)計的是根據(jù)以定的工藝方案和機床配置型式并結(jié)合使用及修理等因素，確定機床為臥式雙面機械傳動組合機床，機械滑臺實現(xiàn)工作進給運動。 根據(jù)文獻[5]表2.22 高速剛鉆頭鉆鋼時消耗的功率得 Pc左=9.01kW Pc右=7.8kW (2-15) 式中為主軸箱的傳動效率，加工黑色金屬時取0.8～0.9，加工有色金屬時取0.7～0.8；主軸數(shù)多、傳動復(fù)雜時取小值，反之取大值。本課題中被加工零件材料為42CrMo，故取=0.9 所以 kW kW 根據(jù)所算出的功率，查文獻[1]表5-20我們可選用1TA40型號的動力頭，經(jīng)過改制都能滿足功率的需要。 表2-3 動力電動機型號 電動機型號 電動機功率(Kw) 電動機轉(zhuǎn)速(r/min) 輸出軸轉(zhuǎn)速(r/min) 左主軸箱 Y160L-6 11 1000 970 右主軸箱 Y160L-6 11 1000 970 根據(jù)動力頭尺寸選定滑臺與其配合，由于選用的是帶傳動動力頭，根據(jù)文獻[1]5-21得寬B=700mm，選用滑臺型號為1HY50(機械滑臺型號選用于文獻[1]表5-5,滑臺寬700mm，長1440mm,最大行程350mm。 表2-4 滑臺電動機型號 電動機型號 電動機功率 (kw) 輸出轉(zhuǎn)速 (r/min) 左攻進電動機 Y100L-6B5 1.5 940 左快進電動機 Y100L1-4B5 2.2 1430 右攻進電動機 Y802-4B5 0.75 1390 右快進電動機 Y90L-4B5 1.5 1400 中間底座的輪廓尺寸，在長寬方向應(yīng)滿足夾具的安裝需要。它在加工方向的尺寸，實際已由加工示意圖所確定，圖中已規(guī)定了機床在加工終了時工件端面至主軸箱前端面的距離。由此，根據(jù)選定的主軸箱、滑臺、側(cè)底座等標準的位置關(guān)系，并考慮前備量，通過尺寸鏈就可以計算確定中間底座加工方向的尺寸，在本次設(shè)計中取前備量30mm，計算長度為1440mm。 確定中間底座的高度方向時，應(yīng)注意機床的剛性要求、冷卻排屑系統(tǒng)要求以及側(cè)底座連接尺寸要求。裝料高度和夾具底座高度確定后，中間底座高度就已確定，選取560mm。 圖2-3 底座 在本次設(shè)計中，把側(cè)底座與中間底座合在一起，構(gòu)成一個整體底座，在高度上和中間底座一樣為500mm，在長度方面配合1HY50滑臺的長度，所以整體長度定為4374mm。為了適應(yīng)一定的裝料高度的要求，在底座和滑臺之間增加了調(diào)整墊，防止夾具高度調(diào)整時受到限制。整體底座為鑄造體，排屑裝置和潤滑裝置均在底座上。 機床聯(lián)系尺寸圖如圖2-4所示。 圖2-4機床聯(lián)系尺寸圖 為了便于設(shè)計和組織生產(chǎn)，組合機床各部件和裝置按不同的功能劃分編組。組號劃分如下： a.第10～19組——支承部件。一般由通用的側(cè)底座、立柱及其底座和專用中間底座等組成。 b.第20～29組——夾具及輸送設(shè)備。夾具是組合機床主要的專用部件，常編為20組，包含工件定位夾緊及固定導(dǎo)向部分。 c.第30～39組——電氣設(shè)備。電氣設(shè)計常編為30組，包括原理圖、接線圖和安裝圖等設(shè)計。專用操縱臺、控制柜等另編組號。 d.第40～49組——傳動裝置。包括機床中所有動力部件如動力滑臺、動力箱等通用部件，編號為40組，其余需修改部分內(nèi)容或?qū)Ｓ玫膫鲃釉O(shè)備單獨編組。 e.第50～59組——液壓和氣動裝置。 f.第60～69組——刀具、工具、量具和輔助工具等。 g.第70～79組——主軸箱及其附屬部件。 h.第80～99組——冷卻、排屑及潤滑裝置。 i.第90～99組——電氣、液壓、氣動等各種控制擋鐵。 表2-5生產(chǎn)率計算卡 被加工零件 圖號 HQKT-01-02 毛坯種類 鑄件 名稱 驅(qū)動橋殼體 毛坯重量 86.5Kg 材料 HT200 硬度 HB190～240 工序名稱 左右表面鉆孔 工序圖 1 序 號 工步名稱 被加工零件數(shù)量 加工直徑 （m m) 加工程度 （m m) 工作行程 （m m) 切削速度 （m min) 轉(zhuǎn)數(shù) (r/ Min) 進刀量 工時（min） 每轉(zhuǎn) （mm /r) 每分鐘 （mm/ min) 機動時間 輔助時間 共計 1 裝卸工件 1 0.50 0.50 2 左 快進 150 7500 0.02 0.02 鉆孔 25 23 30 29.4 375 0.067 21.12 0.078 鉆孔 10．2 23 30 15.3 375 0.027 10.125 0.015 鉆孔 8.5 18 30 14 375 0.023 8.6 0.013 0.078 死擋鐵停留 0.05 快退 180 7500 0.024 0.024 3 右 快進 150 7500 0.02 鉆孔 25 23 30 29.4 375 0.067 25.12 0.078 鉆孔 8.5 15 30 15.2 435 0.035 15.22 0.01 鉆孔 10.2 23 30 15.3 375 0.023 8.625 0.015 死擋鐵停留 0.05 快退 180 7500 0.031 備注 總 計 2.625min 機床生產(chǎn)率 22件/時 機床負荷率 84.8% 表2-6負荷率對照表 機床復(fù)雜程度 單 面 或 雙 面 加 工 三 面 或 四 面 加 工 主軸數(shù) 15 16～40 41～80 15 16～40 41～80 負荷率 0.90～0.86 0.86～0.80 0.86～0.80 0.80～0.75 設(shè)計的后橋殼體雙面鉆床，且加工14個孔，則有14根主軸，負荷率在0.80～0.86。 3主軸箱的設(shè)計 3.1多軸箱 多軸箱是作為標準部件生產(chǎn)的，美國Seto公司標準齒輪箱、多軸箱等設(shè)計的不可調(diào)式多軸箱。有32種規(guī)格，加工面積從300X300毫米到600X1050毫米，工作軸達60根，動力達23.5千瓦。 Romai工廠生產(chǎn)的可調(diào)多軸箱調(diào)整方便，只要先把齒輪調(diào)整到接近孔型的位置，然后把與它聯(lián)接的可調(diào)軸移動到正確的位置。因此，這種結(jié)構(gòu)只要改變模板，就能在一定范圍內(nèi)容易地改變孔型，并且可以達到比普通多軸箱更小的孔距。 根據(jù)成組加工原理使用多軸箱或多軸頭的組合機床很適用于大中批量生產(chǎn)，為了在加工中獲得良好的效果，必需考慮以下數(shù)點: （1）工件裝夾簡單，有足夠的冷卻液沖走鐵屑。 （2）夾具剛性好，加工時不形變，分度定位正確。 （3）使用二組刀具的可能性，以便一組使用，另一組刃磨與調(diào)，從而縮短換刀停機時間。 （4）使用優(yōu)質(zhì)刀具，監(jiān)視刀具是否變鈍，鉆頭要機磨。 （5）尺寸超差時能立即發(fā)現(xiàn)。 多軸箱是組合機床的重要部件之一，它關(guān)系到整臺組合機床量的壞。 具體設(shè)計時，除了要熟悉多軸箱本身的一些設(shè)計規(guī)律和要求外，還須依據(jù)“三圖一卡”。仔細分析研究零件的加工部位工藝求，確定多軸箱與被加工件、機床其他部分的相互關(guān)系。 本機床有左、右兩個主軸箱，它們的結(jié)構(gòu)基本相同，只是主軸的數(shù)量和位置不同?，F(xiàn)以左主軸箱為例，說明其設(shè)計方法。 3.1.1主軸結(jié)構(gòu)型式的選擇 主軸結(jié)構(gòu)型式由零件加工工藝決定，并應(yīng)考慮主軸的工作條件和受力情況。軸承型式是主軸部件結(jié)構(gòu)的主要特征，如進行鉆削加的主軸，軸向切削力較大，最好用推力球軸承承受軸向力，而用向心球軸承承受徑向力。又因鉆削時軸向力是單向的，因此推力球軸承在主軸前端安排即可。進行鏜削加工的主軸，軸向切削力較小，但不能忽略有時由于工藝要求，主軸進退都要切削，兩個方向都有切削力，一般選用前后支承均為圓錐滾子軸承的主軸結(jié)構(gòu)。 本設(shè)計中的工序內(nèi)容為鉆φ5mm，故選用滾珠軸承主軸:前支承為推力球軸承和向心球軸承、后支承為向心球軸承。 3.1.2多軸箱傳動設(shè)計 多軸箱的傳動系統(tǒng)設(shè)計，就是通過一定傳動鏈把