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寧寧波財經(jīng)學院 設計說明書 轉(zhuǎn)速器盤零件機械加工工藝規(guī)程及 專用夾具設計 所在學院 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指導老師 年 月 日 摘 要 轉(zhuǎn)速器盤的加工工藝規(guī)程及其夾具設計是包括零件加工的工藝設計專用夾具的設計,是將設計和制造知識有機的結(jié)合，并融合現(xiàn)階段機械制造業(yè)的實際生產(chǎn)情況和較先進成熟的制造技術的應用，而進行的一次理論聯(lián)系實際的訓練，通過本畢業(yè)的訓練，將有助于我們對所學知識的理解，并為后續(xù)的畢業(yè)學習以及今后的工作打下一定的基礎。 對于我本人來說，希望能通過本次畢業(yè)設計的學習，學會將所學理論知識和工藝畢業(yè)實習所得的實踐知識結(jié)合起來，并應用于解決實際問題之中，從而鍛煉自己分析問題和解決問題的能力；同時，又希望能超越目前工廠的實際生產(chǎn)工藝，而將有利于加工質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率提高的新技術和新工藝應用到機器零件的制造中，為改善我國的機器制造業(yè)相對落后的局面探索可能的途徑。 關鍵詞：轉(zhuǎn)速器盤、工藝、工序、切削用量、夾緊、定位、誤差。 V Abstract Processing technology rules and fixture design of rotating speed disc include the design of special fixture for process design of parts processing. It combines design and manufacturing knowledge organically, and integrates the actual production situation of machinery manufacturing industry at present and the application of advanced and mature manufacturing technology. A training of integrating theory with practice will be helpful to us through graduation training. The understanding of the knowledge learned will lay a foundation for the subsequent graduation study and future work. For myself, I hope that through the study of this graduation project, I can learn to combine the theoretical knowledge and practical knowledge gained from the graduation practice of technology, and apply them to solve practical problems, so as to exercise my ability to analyze and solve problems. At the same time, I hope that I can surpass the actual production process of the current factory, which will be conducive to processing quality and labor. The new technology and technology of productivity improvement are applied to the manufacturing of machine parts to explore possible ways to improve the relatively backward situation of China's machine manufacturing industry. Key words: rotator disc, process, cutting parameters, clamping, positioning, error. 目 錄 摘 要 II Abstract III 目 錄 IV 1、 任務書 1 2、 轉(zhuǎn)速器盤零件圖 3 4、轉(zhuǎn)速器盤零件分析 4 4.1 轉(zhuǎn)速器盤零件加工部位匯總 4 4.2 轉(zhuǎn)速器盤零件重要部位加工方案 4 4.3 轉(zhuǎn)速器盤零件基準 5 4.4 轉(zhuǎn)速器盤零件各部位加工余量 6 4.5 轉(zhuǎn)速器盤零件重要部位加工定位方式 6 4.6 轉(zhuǎn)速器盤零件加工工序尺寸計算 8 5、轉(zhuǎn)速器盤毛坯圖設計 12 5.1 轉(zhuǎn)速器盤毛坯形式 12 5.2 轉(zhuǎn)速器盤毛坯圖 12 6、轉(zhuǎn)速器盤零件加工路線方案一 14 7、 轉(zhuǎn)速器盤零件加工路線方案二 14 8、 轉(zhuǎn)速器盤零件加工路線方案三 15 9、轉(zhuǎn)速器盤零件加工工藝過程卡片設計 15 9.1 轉(zhuǎn)速器盤零件加工設備匯總 17 9.2 轉(zhuǎn)速器盤零件加工夾具匯總 17 9.3 轉(zhuǎn)速器盤零件加工工藝過程卡片 17 10、轉(zhuǎn)速器盤零件加工工序卡片設計 18 10.1 轉(zhuǎn)速器盤零件加工各工序切削用量及基本工時 18 10.2 轉(zhuǎn)速器盤零件加工刀、量、檢具匯總 36 10.3 轉(zhuǎn)速器盤零件加工各工序定位方式 36 10.4轉(zhuǎn)速器盤零件加工工序卡片 39 11、轉(zhuǎn)速器盤零件粗精銑120o圓弧端面夾具設計 40 11.1 轉(zhuǎn)速器盤零件粗精銑120o圓弧端面加工定位方式 40 11.2 轉(zhuǎn)速器盤零件粗精銑120o圓弧端面加工夾緊方式 40 11.3 轉(zhuǎn)速器盤零件粗精銑120o圓弧端面加工誤差計算 41 11.4 轉(zhuǎn)速器盤零件粗精銑120o圓弧端面加工創(chuàng)新設計 42 12 鉆2-Φ9孔夾具設計 43 12.1 夾具設計要求 43 12.2 夾緊力計算 43 12.3 加工誤差分析 45 12.4鉆套、鉆模板設計 47 12.5 繪制夾具總體圖 49 13 轉(zhuǎn)速器盤的3D打印設計 50 13.1 3D打印的流程 50 13.2 選擇材料 50 13.3 3D打印工藝 51 13.4 3D打印的前處理過程 51 13.5 3D打印過程 51 13.6 后處理過程 51 13.7 3D打印設置步驟 52 13.8 3D打印程序編制 58 總 結(jié) 79 參考文獻 80 致 謝 81 1、 任務書 一、畢業(yè)設計（論文）工作內(nèi)容與基本要求： 1、主要任務與目標 （1）英文翻譯：認真查閱18篇以上專業(yè)文獻，其中外文資料不少于2篇，并翻譯一篇中文字符2000字以上的外文文獻。 （2）畢業(yè)調(diào)研：完成文獻綜述、開題報告。 （3）完成繪制轉(zhuǎn)速器盤零件圖、毛坯圖；進行全面工藝分析；確定工藝路線、制訂工藝卡和工序卡；進行指定工序的夾具設計，設計并繪制不少于兩套夾具裝配圖及零件圖并將其中一套夾具采用3D打印的方式制作加工；編寫設計說明書1萬字以上。 （4）完成畢業(yè)設計的其它工作（完成指導記錄、資料上傳網(wǎng)絡設計平臺、答辯PPT準備、資料裝訂整理）。 2、主要內(nèi)容與基本要求 （1）主要內(nèi)容： 1）進行課題調(diào)研，消化課題設計所需的理論知識。 2）查閱相關資料，完成開題、外文資料翻譯、文獻綜述。 3）進行理論分析，完成加工工藝過程的方案設計。 4）根據(jù)加工工藝過程的方案，進行加工機床及刀具的選擇。 5）進行加工專用夾具的設計、計算和分析。 6）撰寫畢業(yè)設計計算說明書，進行畢業(yè)答辯。 （2）要求： 1）轉(zhuǎn)速器盤機加工工藝規(guī)程。 2）專用夾具設計結(jié)構(gòu)裝配圖。 3）專用夾具零件圖。 4）撰寫設計說明書內(nèi)容包括：課題的目的、意義、國內(nèi)外動態(tài)；研究的主要內(nèi)容；總體方案的擬定和主要參數(shù)的設計計算；傳動方案的確定，設計主要零件，進行強度計算，條理清楚，計算有據(jù)；格式按寧波大紅鷹學院機電學院機自專業(yè)全日制普通本科生畢業(yè)論文（設計）規(guī)范化要求。文字在1萬字以上。 5）其他要求：學生在進行設計過程中，應充分發(fā)揮自己獨立思考和創(chuàng)作設計，培養(yǎng)和鍛煉工程實際中的發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的能力，反對盲從和抄襲行為。設計期間應完成以下工作：查閱相關文獻資料，其中外文資料不少于兩篇，外文翻譯不低于2000字，英文翻譯必須注明出處，并提供原版PDF文件。 2、 轉(zhuǎn)速器盤零件圖 79 4、轉(zhuǎn)速器盤零件分析 4.1 轉(zhuǎn)速器盤零件加工部位匯總 由零件圖可知，其材料為HT200。該材料具有足夠的強度、剛度和韌性，適用于承受彎曲應力和沖載荷作用的工作條件。 轉(zhuǎn)速器盤機械加工表面，其中，兩個直徑為Φ9mm的螺栓孔與Φ10mm孔有位置要求；120°圓弧端面與Φ10mm孔的中心線有位置度要求。現(xiàn)分述如下： ⑴ 兩個直徑為Φ9mm的螺栓孔 兩個直徑為Φ9mm的螺栓孔的表面粗糙度為Ra6.3，螺栓孔中心線與底平面的尺寸要求為18mm；兩個螺栓孔的中心線距離為mm；螺栓孔與直徑為Φ10mm的孔中心線距離為mm；與柴油機機體相連的后平面，其表面粗糙度為Ra6.3。 ⑵ Φ10mm的孔及120°圓弧端面 Φ10mm的孔尺寸為Φ10mm，表面粗糙度為Ra3.2，其孔口倒角0.5×45°，兩個Φ6mm的孔表面粗糙度為Ra3.2，120°圓弧端面相對Φ10mm孔的中心線有端面圓跳動為0.2mm的要求，其表面粗糙度為Ra6.3。 從以上分析可知，轉(zhuǎn)速器盤的加工精度不是很高。因此，可以先將精度低的加工面加工完后，再以加工過的表面為定位基準加工精度較高的Φ10mm和Φ6mm孔。 4.2 轉(zhuǎn)速器盤零件重要部位加工方案 轉(zhuǎn)速器盤加工表面，他們之間有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下： 針對本零件加工方案如下： 加工表面 經(jīng)濟精度級 表面粗糙度Ra值／μm 加?? 工?? 方?? 案 下表面 IT13 12.5 粗銑 上邊緣面 IT13 12.5 粗銑 2個Φ9孔的后端面 IT13 12.5 粗銑 2個Φ9孔 IT13 12.5 鉆 Φ10孔 IT7 6.3 鉆-鉸 4.3 轉(zhuǎn)速器盤零件基準 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 本零件是有精度較高要求的孔的盤狀零件，平面和孔是設計的基準，也是裝配和測量的基準，在加工時，應盡量以大平面為基準。 先銑出下表面，以下表面為基準，加工出上端面和上表面，再以上端面為基準加工下端面，以上端面為基準鉆出I,II,III 3個孔；加工前后端面時，先以上端面和I,II,為基準，在銑床上銑出后端面，再以后端面為基準，加工出2個Φ9的孔的前端面。 由于扇形部分的表面比較不易加工，首先以加工出來的下端面為基準加工出I,II,III孔處的各個上端面，再以上端面為基準，加工出I孔處的下端面；零件的2個Φ9孔的上邊緣表面是不能用來作為定位基準的。 圖2.1 圖2.2 4.4 轉(zhuǎn)速器盤零件各部位加工余量 工序 加工位置 毛坯 (mm) 粗加工 (mm) 半精加工(mm) 精加工 (mm) 總加工余量 (mm) 上表面 13.5 11.5 11 2．5 上端面 12.5(雙面) 10.5(雙面) 7．8（雙面） 3．7 下端面 8.5(雙面) 2 前端面 19(雙面) 17(雙面) 14（雙面） 3 后端面 15（雙面） 2 Φ10孔 0 Φ9 Φ6孔 0 Φ5 Φ5.7 Φ9孔 0 Φ9 4.5 轉(zhuǎn)速器盤零件重要部位加工定位方式 工序20：粗、精銑后平面A平面,以扇形大端面定位，限制X、Y、Z三個方向的移動自由度，A平面的反面利用支撐釘定位，限制Y方向的旋轉(zhuǎn)自由度，左側(cè)圓弧凸臺利用固定V型塊定位，此時限制X、Z方向的旋轉(zhuǎn)自由度，一共限制6個自由度，達到6點完全定位。 工序30：粗銑兩個Φ18 mm的圓柱前端面B面，,以扇形大端面定位，限制X、Y、Z三個方向的移動自由度，A平面利用支撐釘定位，限制Y方向的旋轉(zhuǎn)自由度，左側(cè)圓弧凸臺利用固定V型塊定位，此時限制X、Z方向的旋轉(zhuǎn)自由度，一共限制6個自由度，達到6點完全定位。 工序40：粗銑、精銑Φ25mm的圓柱上端面C面，以扇形大端面定位，限制X、Y、Z三個方向的移動自由度，A平面利用支撐釘定位，限制Y方向的旋轉(zhuǎn)自由度，左側(cè)圓弧凸臺利用固定V型塊定位，此時限制X、Z方向的旋轉(zhuǎn)自由度，一共限制6個自由度，達到6點完全定位。 工序50：鉆削、鉸削加工兩個Φ9mm的孔，以扇形大端面定位，限制X、Y、Z三個方向的移動自由度，A平面利用支撐釘定位，限制Y方向的旋轉(zhuǎn)自由度，左側(cè)圓弧凸臺利用固定V型塊定位，此時限制X、Z方向的旋轉(zhuǎn)自由度，一共限制6個自由度，達到6點完全定位。 工序60：鉆削、鉸削加工Φ10 mm的孔，以扇形大端面定位，限制X、Y、Z三個方向的移動自由度，A平面利用支撐釘定位，限制Y方向的旋轉(zhuǎn)自由度，左側(cè)圓弧凸臺利用固定V型塊定位，此時限制X、Z方向的旋轉(zhuǎn)自由度，一共限制6個自由度，達到6點完全定位。 工序70：粗、精銑120°圓弧端面，以扇形大端面定位，限制X、Y、Z三個方向的移動自由度，A平面利用支撐釘定位，限制Y方向的旋轉(zhuǎn)自由度，左側(cè)圓弧凸臺利用固定V型塊定位，此時限制X、Z方向的旋轉(zhuǎn)自由度，一共限制6個自由度，達到6點完全定位。 工序70：鉆削、鉸削兩個Φ6mm的孔，以扇形大端面定位，限制X、Y、Z三個方向的移動自由度，Φ10 mm的孔圓柱銷定位，限制Y方向的旋轉(zhuǎn)自由度，左側(cè)圓弧凸臺利用固定V型塊定位，此時限制X、Z方向的旋轉(zhuǎn)自由度，一共限制6個自由度，達到6點完全定位。 4.6 轉(zhuǎn)速器盤零件加工工序尺寸計算 “轉(zhuǎn)速器盤” 零件材料為HT200，查《機械加工工藝手冊》（以后簡稱《工藝手冊》）， 表3-1 機械加工銑間的生產(chǎn)性質(zhì) 生產(chǎn)類別 同類零件的年產(chǎn)量[件] 重型 （零件重>2000kg） 中型 （零件重100~2000kg） 輕型 （零件重<100kg） 單件生產(chǎn) 5以下 10以下 100以下 小批生產(chǎn) 5~100 10~200 100~500 中批生產(chǎn) 100~300 200~500 500~5000 大批生產(chǎn) 300~1000 500~5000 5000~50000 大量生產(chǎn) 1000以上 5000以上 50000以上 根據(jù)所發(fā)的任務書上的數(shù)據(jù)，該零件的月工序數(shù)不低于30～50，毛坯重量2<100為輕型，確定為大批生產(chǎn)。 轉(zhuǎn)速器盤零件材料為HT200，硬度200HBS，毛坯重量約為1.4KG，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下： 1. 兩螺栓孔Φ9mm 毛坯為實心，而螺栓孔的精度為IT9（參考《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9）， 確定工序尺寸及余量： 鉆孔：Φ8.9mm； 鉸孔：Φ9mm，2Z = 0.1mm。 具體工序尺寸見表1。 表1 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 鉸孔 0.1 H9 Ra6.3 9 Ra6.3 鉆孔 8.9 H12 Ra12.5 8.9 Ra12.5 2. Φ10mm孔 毛坯為實心，而孔的精度要求界于IT8~IT9之間（參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9及表2.3-12），確定工序尺寸及余量： 鉆孔Φ9.8mm； 粗鉸孔：Φ9.96mm，2Z = 0.16mm； 精鉸孔：Φ10mm，2Z = 0.04mm。 具體工序尺寸見表2。 表2 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 精鉸孔 0.04 H9 Ra6.3 10 Ra6.3 粗鉸孔 0.16 H10 Ra6.3 9.96 Ra6.3 鉆孔 9.8 H12 Ra12.5 9.8 Ra12.5 3. 兩個Φ6mm孔 毛坯為實心，而孔的精度要求界于IT8~IT9之間（參照《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9及表2.3-12），確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ5.8mm； 鉸孔：Φ6mm，2Z = 0.2mm。 具體工序尺寸見表3。 表3 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 鉸孔 0.2 H9 Ra6.3 6 Ra6.3 鉆孔 5.8 H12 Ra12.5 5.8 Ra12.5 4. 后平面 粗銑：Z = 3.5mm； 精銑：Z = 1.0mm。 具體工序尺寸見表4。 表4 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 精銑 1.0 H8 Ra6.3 7 Ra6.3 粗銑 3.5 H11 Ra12.5 8 Ra12.5 毛坯 H13 Ra25 11.5 Ra25 5. Φ18mm圓柱前端面 粗銑：Z = 4.5mm。 具體工序尺寸見表5。 表5 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 粗銑 4.5 H11 Ra12.5 14 Ra12.5 毛坯 H13 Ra25 18.5 Ra25 6. Φ25mm上端面 粗銑：Z = 3.5mm； 精銑：Z = 1.0mm。 具體工序尺寸見表6。 表6 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 精銑 1.0 H8 Ra6.3 8 Ra6.3 粗銑 3.5 H11 Ra12.5 9 Ra12.5 毛坯 H16 12.5 Ra25 7. 120°圓弧端面 粗銑：Z = 3.5mm； 精銑：Z = 1.0mm。 具體工序尺寸見表7。 表7 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經(jīng)濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 精銑 1.0 H8 Ra6.3 11 Ra6.3 粗銑 3.5 H11 Ra12.5 12 Ra12.5 毛坯 H16 15.5 Ra25 5、轉(zhuǎn)速器盤毛坯圖設計 5.1 轉(zhuǎn)速器盤毛坯形式 零件材料為HT200，有較好的剛度和耐磨性，屬于法蘭類零件，結(jié)構(gòu)比較簡單規(guī)則，但某些加工面和孔的尺寸精度、平面度、垂直度、位置精度、表面粗糙度要求比較高，鑄件適用于制造復雜形狀的毛坯，鑄件適用于形狀簡單，強度要求高的毛坯。但因此零件并不是很復，因此該零件選擇毛坯為鑄件，鑄件制造的方法有自由鑄和模鑄兩種。自由鑄毛坯精度低、加工余量大、生產(chǎn)率低，適用于單件小批量生產(chǎn)以及大型零件毛坯。模鑄毛坯精度高、加工余量小，生產(chǎn)率高、適用于中批以上生產(chǎn)的中小型零件毛坯。常用的鑄造材料為中、低碳鋼及低合金鋼。綜上所述，該零件應選擇鑄造的方法制造毛坯。 5.2 轉(zhuǎn)速器盤毛坯圖 6、轉(zhuǎn)速器盤零件加工路線方案一 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已經(jīng)確定為成批生產(chǎn)的條件下，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 工序10 鑄造； 工序20 熱處理； 工序30 粗、精銑后平面； 工序40 粗銑兩個直徑為Φ18mm的圓柱前端面； 工序50 粗、精銑直徑為Φ25mm的圓柱上端面； 工序60 鉆削、鉸削加工直徑為Φ9mm的孔； 工序70 鉆削、鉸削加工直徑為Φ10mm的孔并锪倒角0.5×45o； 工序80 粗、精銑加工120o圓弧端面； 工序90 鉆削、鉸削加工兩個直徑為Φ6mm的孔； 工序100 去毛刺； 工序110 檢查； 工序120 入庫。 7、 轉(zhuǎn)速器盤零件加工路線方案二 工序10 鑄造； 工序20 熱處理； 工序30 粗、精銑后平面； 工序40 粗銑兩個直徑為Φ18mm的圓柱前端面； 工序50 粗、精銑直徑為Φ25mm的圓柱上端面； 工序60 粗、精銑加工120o圓弧端面； 工序70 鉆削、鉸削加工直徑為Φ9mm的孔； 工序80 鉆削并鉸削加工直徑為Φ10mm的孔并锪倒角0.5×45o； 工序90 鉆削、鉸削加工兩個直徑為Φ6mm的孔； 工序100 去毛刺； 工序110 檢查； 工序120 入庫。 8、 轉(zhuǎn)速器盤零件加工路線方案三 工序1：鉗工劃線；以上邊緣面為粗基準，劃下表面的加工線。 工序２：銑，以上端面為定位粗基準，粗銑出零件下表面。 工序3：銑，在以下表面為基準，粗銑出I,II,III,孔的上端面和其他次要表面；倒角。 工序4：銑，以上端面為定位基準，粗銑出零件下端面 工序5：精銑，以下端面為基準，對上端面進行精銑，使表面粗糙度達到R6.3的要求。? 工序6：鉆孔，以下端面為基準，預鉆出I,II,III孔，留出1mm左右的加工量； 工序7 ：鉸，在鉸床上進行鉸孔，粗鉸Φ10孔I；粗鉸2個Φ6孔；倒角。 工序8： 銑，以I為基準，對上表面進行精銑，使表面粗糙度達到R6.3的要求。 工序9：銑，以I,和下表面為基準，銑出前端面 工序10：精銑Φ9孔前端面 工序11：銑，以前端面為基準，銑出后端面。 工序12：鉆，以I,和下表面為基準，鉆出2個Φ9孔。 工序13：鉗工去毛刺。 ?工序１4：終檢。 工序１5：涂油入庫。 9、轉(zhuǎn)速器盤零件加工工藝過程卡片設計 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是按工序集中原則及保證各加工面之間的尺寸精度為基礎而制訂的工藝路線。而方案二只是按工序集中原則制訂，沒有考慮到各個加工面的加工要求及設計基準。這樣雖然提高了生產(chǎn)率，但可能因設計基準與工序基準不重合而造成很大的尺寸誤差，使工件報廢。特別是銑削加工120o圓弧端面，如果按方案二進行加工，則是Φ10mm的孔在其后加工。這樣，120o圓弧端面的形位公差0.2mm（端面圓跳動）根本不能保證，只保證了其與直徑為Φ25mm的端面尺寸位置要求4mm。另外，先加工出Φ10mm的孔，然后以該孔為定位基準，加工時工件在圓形回轉(zhuǎn)工作臺上圍繞Φ10mm孔的軸線旋轉(zhuǎn)，更便于加工120o圓弧端面。 因此，最后的加工路線確定如下： 工序10 鑄造； 工序20 熱處理； 工序30 粗、精銑后平面，以零件底平面及直徑為Φ25mm的外圓柱面為粗基準。選用X63臥式銑床，并加專用夾具； 工序40 粗銑兩個直徑為Φ18mm的圓柱端面，以經(jīng)過精加工的后平面及底平面為基準，選用X52K立式銑床，并加專用夾具； 工序50 粗、精銑直徑為Φ25mm的圓柱上端面，以底平面為基準，Φ25mm圓柱下端面為輔助基準，選用X52K立式銑床，并加專用夾具； 工序60 鉆削、鉸削加工直徑為Φ9mm的兩個螺栓孔，以經(jīng)過精加工的后平面和底平面為基準，選用Z525立式鉆床，并加專用夾具； 工序70 鉆、鉸Φ10mm的孔，并锪倒角0.5×45o，以Φ9mm的孔及后平面為基準，選用Z525立式鉆床，并加專用夾具； 工序80 粗、精銑120o圓弧端面，以Φ10mm的孔和底平面及后平面為定位基準，選用X52K立式銑床，并加專用夾具； 工序90 鉆、鉸加工兩個Φ6mm的孔，以Φ10mm的孔和底平面及后平面定位。選用Z525立式鉆床，并加專用夾具； 工序100 去毛刺； 工序110 檢查； 工序120 入庫。 9.1 轉(zhuǎn)速器盤零件加工設備匯總 機床的選擇： (1)工序20\30\40\70用的是銑床，分別進行粗銑，精銑。用普通的X52K銑床即可。 (2)工序50\60\80加工一個Φ10孔，2個Φ6孔，2個Φ9孔，采用花盤加緊，在立式鉆床即可?？蛇x用Z525型立式鉆床。 9.2 轉(zhuǎn)速器盤零件加工夾具匯總 所有夾具都選用專用夾具。本零件結(jié)構(gòu)比較復雜，不成規(guī)則，故夾緊定位比較困難，可采用花盤以及專用夾具來定位，并可以使用一些墊塊來輔助定位加緊。 例如，在加工上端面時，扇形部分下部分懸空，需要用一些輔助支撐，然后加緊，以防零件加緊時發(fā)生變形。在加工前后端面時，用花盤或壓板都可以加緊。 9.3 轉(zhuǎn)速器盤零件加工工藝過程卡片 轉(zhuǎn)速器盤零件加工工藝過程卡片內(nèi)容詳見附頁。 10、轉(zhuǎn)速器盤零件加工工序卡片設計 10.1 轉(zhuǎn)速器盤零件加工各工序切削用量及基本工時 切削用量一般包括切削深度、進給量及切削速度三項。確定方法是先是確定切削深度、進給量，再確定切削速度?，F(xiàn)根據(jù)《切削用量簡明手冊》（第三版，艾興、肖詩綱編，1993年機械工業(yè)出版社出版）確定本零件各工序的切削用量所選用的表格均加以*號，與《機械制造設計工工藝簡明手冊》的表區(qū)別。 （1） 工序30：粗、精銑后平面 1. 粗銑后平面 ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，由銑削寬度= 28mm，選擇= 80mm的鑲齒套式面銑刀(GB1129-85)，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片，由于采用標準硬質(zhì)合金面銑刀，故齒數(shù)z = 10，機床選擇臥式銑床X63。 ⑵ 選擇切削用量 ①切削深度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取 = 4.0mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，查《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用鑲齒套式面銑刀及查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》得機床的10kw時，得= 0.14mm/z ~0.24mm/z ，故取= 0.24mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm，由銑刀直徑= 80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，當mm，，≤7.5mm，≤0.24mm/z時，m/min，r/min，mm/min。 各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) (mm/min) 按機床選?。? 235r/min，= 300mm/min，則切削速度和每齒進給量為： (m/min) (mm/z) ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當工件的硬度在HBS =174~207時，a≤35mm，≤5.0mm，= 80mm，z =10，= 300mm/min。查得P= 2.7kw，根據(jù)銑床X63說明書，機床主軸允許功率為：P=10×0.75kw = 7.5kw，故P＜P，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即 = 4.0mm，= 300mm/min，= 235r/min，= 59 m/min，= 0.13mm/z。 ⑥計算基本工時 式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表3.26，mm，所以，(mm)， (min)。 2. 精銑后平面 ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，由銑削寬度= 28mm，選擇= 80mm的鑲齒套式面銑刀(GB1129-85)。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片，由于采用標準硬質(zhì)合金面銑刀，故齒數(shù)z = 10，機床選擇臥式銑床X63。 ⑵ 選擇切削用量 ①切削深度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取= 0.5mm。 ②每齒進給量 采用對稱端銑以提高加工精度，查《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用鑲齒套式面銑刀及查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》得機床的功率為10kw時，得= 0.14 mm/z ~0.24mm/z ，因采用對稱端銑，故取= 0.14mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，由銑刀直徑= 80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，當mm，，≤1.5mm，≤ 0.24mm/z時，m/min，r/min，mm/min。 各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) (mm/min) 按機床選?。? 375r/min，= 375mm/min，則切削速度和每齒進給量為： (m/min) (mm/z) ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當工件的硬度在HBS = 174~207時，≤35mm， ≤1.0mm，= 80mm，z =10，= 375mm/min，查得P= 1.1kw，根據(jù)銑床X63說明書，機床主軸允許功率為：P=10×0.75kw = 7.5kw，故P＜P，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即： = 0.5mm，= 375mm/min，= 375r/min，= 94.2m/min，= 0.1mm/z。 ⑥計算基本工時 式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表3.26，mm，所以，(mm)， == 0.15(min)。 （2） 工序40：粗銑兩個Φ18 mm的圓柱前端面 ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，由銑削寬度=18mm，選擇= 20mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z = 3，機床選擇立式銑床X52K。 ⑵ 選擇切削用量 ①切削深度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取= 4.5mm。 ②每齒進給量 采用對稱端銑以提高加工精度，查《切削用量簡明手冊》表3.3，當使用高速鋼莫氏錐柄立銑刀及查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》得機床的功率為7.5kw時，得= 0.2 mm/z ~0.3mm/z，故取= 0.2mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.8mm，由銑刀直徑= 20mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 60min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.14，當mm，，≤10mm，≤0.24mm/z時，m/min，r/min，mm/min。 各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) (mm/min) 按機床說明書選?。?190r/min，= 78mm/min，則切削速度和每齒進給量為： (m/min) === 0.14(mm/z) ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.22，當≤19mm，= 0.1mm/z ~0.15mm/z，≤10mm，≤184mm/min。查得P= 0.9kw，根據(jù)銑床X52K說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.125×0.75kw = 6.84kw，故P＜P，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即 = 4.5mm，= 78mm/min，= 190r/min，= 11.93m/min，= 0.14mm/z。 ⑥計算基本工時： 式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表2.29，mm，所以，(mm)， (min)。 因為有兩個圓柱端面，所以，= 0.16×2= 0.32(min)。 （3） 工序50：粗、精銑Φ25mm的圓柱上端面 1. 粗銑Φ25mm的圓柱上端面 ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，由銑削寬度= 25mm，選擇= 32mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z = 4。機床選擇立式銑床X52K。 ⑵ 選擇切削用量 ①切削深度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取= 3.5mm。 ②每齒進給量 查《切削用量簡明手冊》表3.3及根據(jù)機床的功率為7.5kw，得= 0.2mm/z ~0.3mm/z ，故取= 0.2mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，由銑刀直徑=32mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 90min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.14，當mm，，≤10mm，≤0.20mm/z時，m/min，r/min，mm/min。 各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) (mm/min) 按機床選取：= 95r/min，= 50mm/min，則切削速度和每齒進給量為： (m/min) === 0.13(mm/z) ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.22，當≤27mm，= 0.05 mm/z ~0.09mm/z，≤10mm，≤157mm/min。查得P=1.3kw，根據(jù)銑床X52K說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.125×0.75kw = 6.84kw，故P＜P。因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即 = 3.5mm，= 50mm/min，= 95r/min，= 9.55m/min，= 0.13mm/z。 ⑥計算基本工時 式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表2.29，mm，所以，(mm)， (min)。 2. 精銑Φ25mm的圓柱上端面 ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，由銑削寬度= 25mm，選擇= 32mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z = 4。機床選擇立式銑床X52K。 ⑵ 選擇切削用量 ①切削深度 精加工，余量很小，故取= 1.0mm。 ②每齒進給量 查《切削用量簡明手冊》表3.3及根據(jù)機床的功率為7.5kw，得= 0.2mm/z ~0.3mm/z，故取= 0.2mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.25mm，由銑刀直徑= 32mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 90min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.14，當mm，，≤10mm，≤0.20mm/z時，m/min，r/min，mm/min。 各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) (mm/min) 按機床選?。簄= 75r/min，= 39mm/min，則切削速度和每齒進給量為： (m/min) === 0.13(mm/z) ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.22，當≤27mm，= 0.10 mm/z ~0.15mm/z，≤10mm，≤132mm/min。查得P=1.1kw，根據(jù)銑床X52K說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.125×0.75kw = 6.84kw，故P＜P，因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即 =1.0mm，=39mm/min，= 75r/min，= 7.54m/min，= 0.13mm/z。 ⑥計算基本工時 式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表2.29，mm，所以，(mm)， (min)。 （4）工序60：鉆削、鉸削加工兩個Φ9mm的孔 1. 鉆削兩個Φ8.9mm的孔 ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，由鉆削深度= 4.45mm，選擇= 8.9mm的H11級高速鋼麻花鉆(GB1438-85)，機床選擇立式鉆床Z525。 ⑵ 選擇切削用量 ①進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，取f = 0.47 mm/r ~0.57mm/r，查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19，可以查出鉆孔時的軸向力，當f ≤0.51mm/r，≤12mm時，軸向力= 2990N。軸向力的修正系數(shù)均為1.0，故= 2990N。根據(jù)立式鉆床Z525說明書，機床進給機構(gòu)強度允許的最大軸向力= 8829N，由于≤， 故 f = 0.43mm/r可用。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15，根據(jù)f = 0.43mm/r和鑄鐵硬度為HBS = 200~ 217，取=12m/min。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，，，，，故 =(m/min) === 285.6(r/min) 根據(jù)立式鉆床Z525說明書，可以考慮選擇選?。簄= 272r/min，降低轉(zhuǎn)速，使刀具磨鈍壽命上升，所以， (m/min)。 ③確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 8.9mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.5mm，故刀具磨鈍壽命T = 35min。 ④檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.21，當 f = 0.51mm/r，≤11.1mm。查得=15N· m，根據(jù)立式鉆床Z525說明書，當= 272r/min，=72.6N· m，故＜，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.23，P=1.0kw，根據(jù)立式鉆床Z525說明書，P= 2.8kw，故P＜ P。因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即： f = 0.43mm/r，= 272r/min，= 7.6m/min。 ⑤計算基本工時 式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表2.29，mm，所以，(mm)， == 0.16(min)。 因有兩個孔，所以，t= 2×0.16= 0.32(min)。 2.鉸削兩個Φ9H9mm孔 ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇= 9mm的H9級高速鋼錐柄機用鉸刀(GB1133-84)，機床選擇立式鉆床Z525。 ⑵ 選擇切削用量 ①進給量f 查閱《切削用量簡明手冊》表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取f = 0.65mm/r ~1.3mm/r，故取f = 0.72mm/r。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，取= 8m/min。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，故： =(m/min) === 249.1(r/min) 根據(jù)立式鉆床Z525機床說明書選?。?195r/min，所以， (m/min)。 ③確定鉸刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 9mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為0.4mm，故刀具磨鈍壽命T = 60min。因此，所選擇的切削用量： f = 0.72mm/r，= 195r/min，= 5.51m/min。 ④計算基本工時 式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表2.29，mm，所以，(mm)， == 0.14(min)。 因有兩個孔，所以，t= 2×0.14 = 0.28(min)。 （5）工序70：鉆削、鉸削加工Φ10 mm的孔并锪倒角0.5×45° 1. 鉆削Φ9.8mm孔 ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，由鉆削深度= 4.9mm，選擇=9.8mm的H12級高速鋼麻花鉆(GB1438-85)，機床選擇立式鉆床Z525。 ⑵ 選擇切削用量 ①進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，取f = 0.47 mm/r ~0.57mm/r， 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19 ，可以查出鉆孔時的軸向力，當f ≤0.51mm/r，≤12mm時，軸向力= 2990N。軸向力的修正系數(shù)均為1.0，故= 2990N。根據(jù)立式鉆床Z525說明書，機床進給機構(gòu)強度允許的最大軸向力= 8829N， 由于≤，故f = 0.43mm/r可用。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2-15，根據(jù)f = 0.43mm/r和鑄鐵硬度為HBS = 200~217，取=12m/min。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，，，，，故： =(m/min) === 259.3(r/min) 根據(jù)立式鉆床Z525說明書，可以考慮選擇選取：= 195r/min，所以， (m/min)。 ③確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 9.8mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.5mm，故刀具磨鈍壽命T = 35min。 ④檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.21，當f ≤0.51mm/r，≤11.1mm。查得=15N·m，根據(jù)立式鉆床Z525說明書，當=195 r/min，= 72.6N·m，故＜，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.23，P= 1.0kw， 根據(jù)立式鉆床Z525說明書，P= 2.8kw，故P＜P 。因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即 f = 0.43mm/r，= 195r/min，= 6m/min。 ⑤計算基本工時 式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表2.29，mm，所以，(mm)， ==0.16(min)。 2.粗鉸Φ9.96H10mm孔 ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇= 9.96mm的H10級高速鋼錐柄機用鉸刀(GB1133-84)，機床選擇立式鉆床Z525。 ⑵ 選擇切削用量 ①進給量f 查閱《切削用量簡明手冊》表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取f = 0.65mm/r ~1.3mm/r，故取f = 0.72mm/r。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，取= 8m/min。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，故： =(m/min) === 225.1(r/min) 根據(jù)立式鉆床Z525機床說明書選?。簄=195r/min，所以， (m/min)。 ③確定鉸刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 9.96mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為0.4mm，故刀具磨鈍壽命T = 60min。因此，所選擇的切削用量： f = 0.72mm/r，= 195r/min，= 6.1m/min。 ④計算基本工時 式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表2.29，mm，所以，(mm)， == 0.09(min)。 3.精鉸Φ10F9mm孔 ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇=10mm的F9級高速鋼錐柄機用鉸刀(GB1133-84)，機床選擇立式鉆床Z525。 ⑵ 選擇切削用量 ①進給量f 查閱《切削用量簡明手冊》表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取f = 0.5mm/r ~1.3mm/r，故取f = 0.57mm/r。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，取= 5m/min。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，故： =(m/min) ===140.1(r/min) 根據(jù)立式鉆床Z525機床說明書選?。?140r/min，所以， (m/min)。 ③確定鉸刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當=10mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為0.4mm，故刀具磨鈍壽命T = 60min。因此，所選擇的切削用量： f = 0.57mm/r，= 140r/min，= 4.4m/min。 ④計算基本工時 式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表2.29，mm，所以，(mm)， ==0.16(min)。 4.锪Φ10mm孔0.5×45° ⑴ 選擇刀具 90°直柄錐面锪鉆，機床為Z525。 ⑵ 選擇切削用量 轉(zhuǎn)速取鉆孔時的速度，= 195r/min，采用手動進給。 （6）工序80：粗、精銑120°圓弧端面 1. 粗銑120°圓弧端面 ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，由銑削寬度=13mm，選擇=14mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z = 3，機床選擇立式銑床X52K。 ⑵ 選擇切削用量 ①切削深度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取=3.5mm。 ②每齒進給量 查《切削用量簡明手冊》表3.3及根據(jù)機床的功率為7.5kw，得= 0.2mm/z ~0.3mm/z ，故取= 0.2mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.2mm，由銑刀直徑=14mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 60min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.14，當≤16mm，，≤10mm，≤0.20mm/z時，m/min，r/min，mm/min。 各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) (mm/min) 按機床選取：= 235r/min，= 78mm/min，則切削速度和每齒進給量為： (m/min) === 0.11(mm/z) ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.22，查得P= 0.9kw，根據(jù)銑床X52K說明書，機床主軸允許功率為：P= 9.125×0.75kw = 6.84kw，故P＜P。因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即 = 3.5mm，= 78mm/min，= 235r/min，=10.33m/min，= 0.11mm/z。 ⑥計算基本工時 式中，，mm，查《切削用量簡明手冊》表