臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)設計含11張CAD圖,臥式,鉚壓機,液壓,系統(tǒng),設計,11,十一,cad XX設計（XX）中期報告 題目：臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)設計 系 別 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 導 師 20 年 03 月 19 日 設計（論文）進展狀況 一、液壓系統(tǒng)方案設計 1、確定液壓泵的類型及調速方式 參考同類型液壓機械，選用單向變量液壓泵供油、調速閥進油節(jié)流調速的開式回路，溢流閥作定壓閥。 2、選用執(zhí)行元件 因系統(tǒng)動作循環(huán)要求正向快進，工作，反向快退，且在鉚壓的過程中，鉚壓桿觸頭伸出，撤收過程平穩(wěn)，可靠。因此液壓缸選用單活塞桿缸。 3、快速運動回路和速度換接回路 根據運動方式和要求，采用差動連接的快速運動回路來實現快速運動。即快進時，液壓缸實現差動連接。 4、換向回路的選擇 本系統(tǒng)對換向的平穩(wěn)性沒有嚴格要求，所以選用電磁換向閥的換向回路。為便于實現差動連接，選用了三位四通換向閥。為提高換向的位置精度，采用壓力繼電器的行程終點停止控制。 二、液壓系統(tǒng)及其工作原理 臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)原理圖如圖所示，液壓系統(tǒng)的工作循環(huán)為空程快進——工進——快退——停止，每個循環(huán)3-4s,根據已知數據，系統(tǒng)工作壓力為26MPa。系統(tǒng)的油源為變量液壓泵（柱塞泵），其最高工作壓力由溢流閥3確定。 在鉚壓機工作的過程中，常常要求會液壓執(zhí)行元件在工進行程終止時，保持壓力一段時間，故此時需要保壓回路，此次設計選擇液壓泵保壓回路，即在保壓過程中，液壓泵仍以較高的壓力工作，采用這種變量泵在保壓時壓力較高，但輸出流量幾乎等于零，在回油路上使用單向閥，以保證系統(tǒng)工作時的壓力恒定。 在本設計中，調速方案選用差動連接，在差動連接時液壓缸的推力比較小，速度比非差動連接大，可使在不加大油源流量的情況下得到較快的運動速度。 換向回路，由于該液壓系統(tǒng)工作壓力高，換向沖擊大，因此選用電液換向閥，實現平穩(wěn)換向及自動控制。其原理如圖1所示。 圖1 臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)原理圖 三、液壓系統(tǒng)設計計算 3.1系統(tǒng)液壓可以完成的工作循環(huán) （1）液壓缸缸桿快速前進 （2）加壓，增壓 （3）液壓缸缸桿快退 （4）停止 3.2 液壓執(zhí)行元件的配置 在鉚壓機中，由于臥式鉚壓機要求行程較?。▋H50mm）液壓缸是，故選用缸筒固定的單出桿直動式柱塞缸，工作壓力 P=26MPa，因選用單向液壓泵故可設背壓為0，缸的機械效率. 表1系統(tǒng)要求 啟動時間(s) 負載力(N) 移動體重力(N) 0. 5 500000 1000 速度(m/ min) 行程(mm) 快進 工進 快退 快進 快退 5 1. 5 5 50 50 液壓缸所受的外負載F包括3種類型，即: (3.1) 式中為工作負載，對于鉚接機即為活塞運動的鉚接力，本設計中為500kN;為運動部件速度變化時的慣性負載;為摩擦力由液壓缸的密封阻力與活塞運動時的摩擦力組成， 其中 (3.2) (3.3) 因輕載取小值 所以總負載力為: 3.3 確定液壓缸主要尺寸 （1）確定液壓缸的主要結構尺寸 主要確定液壓缸內外徑，活塞直徑，活塞桿直徑。 液壓缸內徑（活塞直徑） (3.4) 其中 (3.5) 故mm 按GB/T2348-1993，將液壓缸內徑圓整為標準值D=180mm=18.0cm。 又因為快進快退速度相同，選取 所以 d=118.09mm 取標準值d=125mm=12.5cm 從而可算得垂直液壓缸無桿腔和有桿腔的實際有效面積為 四、元件選型和設計 液壓系統(tǒng)的組成元件包括標準元件和專用元件。在滿足系統(tǒng)性能要求的前提下，應盡量選用現有的標準液壓元件，不得已時才自行設計液壓元件。 （1）液壓泵及其驅動電動機的選擇 （2）其他液壓元件的選擇 ①液壓閥及過濾器的選擇 ②油管的選擇 ③油箱容積的確定 存在問題及解決措施 本課題研究的重點在于該液壓系統(tǒng)的總體設計。難點在于各種液壓平衡回路的計算與校核。 選擇液壓元件時一般應考慮一下問題： ①應用要求，如主機的類型、原動機的特性、環(huán)境情況、安裝型式及外形連接尺寸、貨源情況及維修要求等。 ②系統(tǒng)要求，如壓力和流量的大小、工作介質的種類、循環(huán)周期、操縱控制方式、沖擊振動情況等。 ③經濟性問題，如使用量，購置及更換成本，貨源情況。 ④應盡量采用標準化、通用化及貨源條件較好的產品，以縮短制造周期，便于互換和維護。 在設計過程中，由于找到的鉚壓機方向資料比較匱乏，導致在設計計算過程中常常會發(fā)生卡克現象，故在后期的設計過程中還需查閱參考更多的資料。 后期工作安排 接下來，我將繼續(xù)學習鉚壓機機械設計方面的知識，按計劃繼續(xù)完成鉚壓機及液壓系統(tǒng)主要部件的設計。根據設計需要設計液壓系統(tǒng)并撰寫論文，完成所需CAD零件圖。 本次畢業(yè)設計的主要內容與相應的時間安排如下： 第9周 進行液壓缸的結構設計 第10～11周 選定液壓閥并根據壓力進行調整 第12～14周 用AutoCAD畫出完成鉚壓機主體功能結構總裝設計 指導教師簽字： 年 月 日 XXX XX設計（XX）任務書 2014年12月19日 學 生 姓 名 專業(yè) 班級 聯(lián)系方式 指 導 教 師 職稱 工作 單位 聯(lián)系方式： 電話及E-mail 設計（論文）題目：臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)設計 任務、目的與要求：了解臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)設計 [1] 參考資料： 楊爾莊. 中國液壓氣動技術的現狀及展望[J] .液壓與氣動. 1998. [2] 楊爾莊. 液壓技術現狀及發(fā)展趨勢[M]. 1998. [3] 席文龍，吉月欣. 自動鉚壓機[P]. 中國專利210455121，2010.5.12. [4] 許福玲，陳堯明. 液壓與氣壓傳動[M]. 機械工業(yè)出版社，2007. [5] 許福玲，陳堯明. 液壓與氣壓傳動[M]. 第三版. 機械工業(yè)出版社，2010.1. [6] 張利平. 液壓傳動系統(tǒng)及設計[M]. 化學工業(yè)出版社，2005.8. [7] 易捷. 臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)設計[J]. 機床與液壓.2006. 第1期. [8] 張立新. 液壓與氣動[M]. 機械工業(yè)出版社，1996. [9] 機械設計手冊下冊第二版[M]. 化學工業(yè)出版,1976. [10] 楊培元，朱福元.液壓系統(tǒng)設計簡明手冊. [M]. 1999. [11] 張利平. 現代液壓技術應用220例[M]. 化學工業(yè)出版社，2004. [12] 楊寶光主編. 鍛壓機械液壓傳動[M]. 機械工業(yè)出版社，1995. [13] 楊培元，朱福元. 液壓系統(tǒng)設計[M]. 機械工業(yè)出版社，1995. [14] B.M.米蘇日米科夫，M. я.格林別爾克. 金屬冷鐓工藝[M]. 機械工業(yè)出版社，1964.9. [15] 單根立，李月英，白永鑫. 新型液壓系統(tǒng)設計[J]. 液壓與氣壓. 2009年第5期. [16] 張利平. 液壓傳動系統(tǒng)設計與使用[M]. 化學工業(yè)出版社，2010.4. [17] Lorezo Morello. Pier G. Castelli. botj of Turin, Italy. HYDRAULIC SYSTEM FOR TRANSMITTING POWER FROM AN INTERNAL COMBUSTION ENGINE TO THE WHEELS OF A MOTOR VEHICLE[J]. 1980. [18] Harry F. Vickers. HYDRAULIC FEED CONTROL SYSTEM[M]. 1937. [19] James A. Broadston，Hollywood. HYDRAULIC SYSTEM[J]. 1944. 進度安排： 自 2014年12月 19日起至2015年5月20日止，共計17周。具體安排如下： 1、調研、搜集資料，論文提綱或設計方案確定 2014年12月19日—2014年12月30日 2、完成論文初稿或初步設計，通過第二次檢查 2014年12月30日—2015年2月20日 3、修改并完善畢業(yè)設計（論文），通過第三次檢查，定稿、裝訂 2015年4月20日 4、通過畢業(yè)設計（論文）審核，準備答辯 2015年5月10日 5、其他 教研室審核 系審核 XX設計(XX)開題報告 題目：臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)設計 系 別 XXXXX 專 業(yè) XXXXXXXXXXXXXXX 班 級 姓 名 學 號 導 師 20XX年 12 月 17 日 一、 畢業(yè)設計綜述（題目背景、研究意義及國內外相關研究情況） 1．目的和意義 液壓傳動技術是機械制造中發(fā)展最快的技術之一，其發(fā)展速度僅次于電子技術，特別是近年來與微電子、計算機技術相結合,使液壓傳動技術進入了一個新的發(fā)展階段[1]。 臥式鉚壓機是一種把機械、液壓和電氣控制技術結合在一起的鉚接機械，它可用于汽車、橋梁、鍋爐、建筑等行業(yè),特別是在汽車制造業(yè)得到了廣泛的應用。它的特點是鉚接力大、工效高、振動小、噪聲低、鉚接質量可靠,此外還減輕了工人的勞動強度[9]。臥式鉚壓機設計的最大鉚壓力500kN，可冷鉚直徑20mm及以下的鋼質鉚釘,鉚壓速度15~20次/min，鉚接動作可實現點動、單次及自動。鉚壓機裝上相應裝置可進行沖孔作業(yè)；可單機使用，也可組成流水線作業(yè)[10]。 通過對本課題的設計，可以加深對所學基礎理論、基本技能的理解與運用，并逐步系統(tǒng)化；可培養(yǎng)獨立工作、解決問題的能力，從而達到培養(yǎng)獨立獲取新知識的能力；通過文獻檢索等基本技能的訓練，掌握撰寫技術報告的能力；通過設計過程的訓練，培養(yǎng)刻苦鉆研的科學態(tài)度及團隊協(xié)作能力，為以后工作時的產品開發(fā)、技術改進打下堅實基礎，在將來的實際生產中更好的發(fā)揮自己的所學。 2．研究現狀 在我國，液壓行業(yè)已形成了門類齊全，有一定生產能力和技術水平，初具規(guī)模的生產科研體系。目前全國約有近300家企業(yè)，還有液壓研究室（所），國家級液壓元件質量監(jiān)督檢測中心以及國家重點實驗室。我國液壓工業(yè)重視同國外企業(yè)進行有效的經濟和技術合作，近年來先后從國外引進了很多液壓元件和液壓系統(tǒng)等制造技術，為提高產品水平和生產能力起了重要作用。目前已和美國、日本、德國共同建立了某些合資企業(yè)，這些企業(yè)將推動我國液壓工業(yè)的發(fā)展。 在國外，液壓工業(yè)的發(fā)展速度高于機械工業(yè)。為了滿足用戶的需要，主機品種日益增多，產品更新速度加快，相應要求液壓元件增加品種，實現多樣化，因而液壓件屬于大批量生產的產品相對減少，大部分屬于成批或小批生產。為適應這種動向，國外生產方式也有所變化。 目前國內所使用鉚壓機多為人工手動操作或半自動操作，鉚壓的一致性不好，即同一批次組裝件的鉚壓力不同，造成超頻質量不穩(wěn)定，產品合格率不高，另外，較高的人工成本及較低的生產效率，不利于產品的市場競爭。 二、 本課題研究的主要內容和擬采用的研究方案、研究方法或措施 1、 本課題研究的主要內容 本設計完成臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)工作原理圖的設計，以及工作原理的分析說明。選擇AutoCAD為設計開發(fā)工具，完成臥式鉚壓機主機功能結構的總體設計。完成臥式鉚壓機的液壓站、鉚壓缸、鉚接裝置等的設計。 2、擬采用的研究方案、研究方法或措施 （1）鉚壓機的機械結構設計：收集、查閱典型的鉚壓機機械結構，到工廠進行參觀記錄，根據現有的鉚壓機尺寸進行類比設計。 （2）鉚壓機液壓系統(tǒng)設計：通過收集資料、查閱熟悉通用柳芽機的原理及結構，然后根據設計參數及技術要求初步擬定設計方案，確定液壓泵的類型及調速方式，通過使用相關設計手冊來計算液壓系統(tǒng)各項參數和選擇執(zhí)行元件與液壓元件，通過對常用液壓基本回路的比較分析后確定液壓系統(tǒng)原理圖[5]。 三、 本課題研究的重點及難點，前期已開展工作 鉚壓機液壓系統(tǒng)以壓力控制為主，壓力高，流量大，且壓力、流量變化大。既要滿足系統(tǒng)對壓力的要求，又要注意提高系統(tǒng)效率和防止產生液壓沖擊，更重要的是系統(tǒng)要安全可靠，防止誤操作、突然停電和元件意外損壞因素所導致的安全隱患。故本次課題研究的重點在于設計合理機械結構和符合系統(tǒng)壓力要求的液壓系統(tǒng)，難點在于如何提高鉚壓機的工作效率及保證鉚壓機工作的安全可靠[7]。 前期除已查閱各類資料對臥式鉚壓機及其液壓系統(tǒng)有了初步的認知和了解，還加強了對機械制圖和AUTO-CAD的訓練，即便后期制圖的順利進行。 四、 完成本課題的工作方案及進度計劃（按周次填寫） 第1～2周 調研、收集資料，熟悉課題內容，完成開題報告 第3周 借助資料了解鉚壓機對液壓系統(tǒng)的相關要求 第4周 擬定液壓系統(tǒng)的方案設計 第5～6周 選定液壓泵、壓缸的相關計算 第7周 進行液壓泵的結構設計 第8周 中期檢查，填寫中期檢查表 第9周 進行液壓缸的結構設計 第10～11周 選定液壓閥并根據壓力進行調整 第12～14周 用AutoCAD畫出完成鉚壓機主體功能結構總裝設計 第15周 提交初稿、修改、定稿及打印、答辯前準備 第16周 畢業(yè)答辯 五、 指導教師意見 指導教師： 年 月 日 六、 所在系審查意見： 系主管領導： 年 月 日 參考文獻 [1] 楊培元,朱福元.液壓系統(tǒng)設計簡明手冊[M] .北京：機械工業(yè)出版社.1994 [2] 王文斌.機械設計手冊（第三版）[M]．北京：機械工業(yè)出版社.2004 [3] 成大先.機械設計手冊（第五版）[M]．北京：化學工業(yè)出版社.2008 [4] 濮良貴 紀名剛.機械設計（第八版）[M]．北京：高等教育出版社.2006 [5] 周世昌.液壓系統(tǒng)設計圖集[M].北京：機械工業(yè)出版社.2003，8-52 [6] 俞新陸.液壓機[M].北京：機械工業(yè)出版社.1982 [7] 陳啟松.液壓傳動與控制手冊[M].上海:上?？茖W技術出版社.2006 [8] 崔延輝 袁志生 孟兆新 譚光宇 任紅麗.基于AutoCAD的組合機床夾具元件的參數化設計[J].哈爾濱理工大學學報.2001年03 [9] 閆茂春 孫磊 王保松.鉚接壓機液壓系統(tǒng)的研制[J].流體傳動與控制.2008年 第4期 [10] 易捷 張振軍 耿鋼.臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)的設計[J].液壓與氣動.2006年 第1期 [11] 張立平.現代液壓技術應用220例[M].北京：化學工業(yè)出版社.2004 [12] 張磊.實用液壓技術300題[M].北京：機械工業(yè)出版社.1998.8 [13] 許福玲 陳兆明.液壓與氣壓傳動[M].北京：機械工業(yè)出版社.2007.5 [14] 徐承意.Auto CAD 2007應用教程與實訓[M].天津大學出版社.2009 [15] 張利平.液壓控制系統(tǒng)及設計[M].化學工業(yè)出版社.2007 [16] M. Oblak; B. Harl; B. Butinar. Optimal design of hydraulic support.1999 [17] Oblak, M.; Ciglaric, I.; Harl, B. 1998: The optimal synthesis of hydraulic support. ZAMM 3, 1027–1028 [18] P. Dreansfield, Hydraulic Control Systems. Design and Analysis of their Dynamics, Springer-Verlag, 1981. XXXXXX XX開題報告書 20XX——20XX學年 XXX 學 號 姓 名 專 業(yè) 指導教師 開題日期 20XX年12月20日 填表日期 20XX年12月20日  畢業(yè)論文題目 臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)設計 畢業(yè)設計（論文）的內容和要求 1、文字簡練，通暢，分析清楚，邏輯性強。 2、論據充分，計算準確，使用公式正確，有據可查。 3、詳略關系處理得當。設計所依據的原理可以略寫，理論方面不作進一步發(fā)揮，但涉及的具體工藝，技術方面的問題須詳細敘述清楚。 4、書寫工整，層次清楚，圖樣規(guī)范，標準。 5、論文撰寫的頁數一般要求不少于25頁，并附相關的圖紙。 6、要注明數據、結論的出處及參考文獻，并列出參考文獻目錄。 臥式鉚壓機是一種機械，液壓和電氣控制技術相結合的鉚接機，它可以在汽車，橋梁，鍋爐，建筑和其它工業(yè)中使用，尤其是在汽車工業(yè)中已被廣泛使用。它設有一個鉚力，高效率，低振動，低噪音，可靠的質量鉚接，除了降低了勞動強度。本文分析了鉚接過程輕松快捷的工作，必須對鉚接良好的市場前景的大量需求。專為液壓缸正在努力實現全鉚接機的基礎上，著眼于橫向液壓機鉚接，鉚壓缸，鉚接設備和機架的設計。并根據系統(tǒng)的壓力，液壓流選擇閥，電機，泵等。專為滿足水平鉚壓機指甲的要求紙張有方便的特點。 參考文獻 [1] 楊爾莊. 中國液壓氣動技術的現狀及展望[J] .液壓與氣動. 1998. [2] 楊爾莊. 液壓技術現狀及發(fā)展趨勢[M]. 1998. [3] 席文龍，吉月欣. 自動鉚壓機[P]. 中國專利210455121，2010.5.12. [4] 許福玲，陳堯明. 液壓與氣壓傳動[M]. 機械工業(yè)出版社，2007. [5] 許福玲，陳堯明. 液壓與氣壓傳動[M]. 第三版. 機械工業(yè)出版社，2010.1. [6] 張利平. 液壓傳動系統(tǒng)及設計[M]. 化學工業(yè)出版社，2005.8. [7] 易捷. 臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)設計[J]. 機床與液壓.2006. 第1期. [8] 張立新. 液壓與氣動[M]. 機械工業(yè)出版社，1996. [9] 機械設計手冊下冊第二版[M]. 化學工業(yè)出版,1976. [10] 楊培元，朱福元.液壓系統(tǒng)設計簡明手冊. [M]. 1999. [11] 張利平. 現代液壓技術應用220例[M]. 化學工業(yè)出版社，2004. [12] 楊寶光主編. 鍛壓機械液壓傳動[M]. 機械工業(yè)出版社，1995. [13] 楊培元，朱福元. 液壓系統(tǒng)設計[M]. 機械工業(yè)出版社，1995. [14] B.M.米蘇日米科夫，M. я.格林別爾克. 金屬冷鐓工藝[M]. 機械工業(yè)出版社，1964.9. [15] 單根立，李月英，白永鑫. 新型液壓系統(tǒng)設計[J]. 液壓與氣壓. 2009年第5期. [16] 張利平. 液壓傳動系統(tǒng)設計與使用[M]. 化學工業(yè)出版社，2010.4. [17] Lorezo Morello. Pier G. Castelli. botj of Turin, Italy. HYDRAULIC SYSTEM FOR TRANSMITTING POWER FROM AN INTERNAL COMBUSTION ENGINE TO THE WHEELS OF A MOTOR VEHICLE[J]. 1980. [18] Harry F. Vickers. HYDRAULIC FEED CONTROL SYSTEM[M]. 1937. [19] James A. Broadston，Hollywood. HYDRAULIC SYSTEM[J]. 1944. 臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)設計 摘要 臥式鉚壓機是一種把機械、液壓和電氣控制技術結合在一起的鉚接機械，它可用于汽車、橋梁、鍋爐、建筑等行業(yè),特別是在汽車制造業(yè)得到了廣泛的應用。它的特點是鉚接力大、工效高、振動小、噪聲低、鉚接質量可靠,此外還減輕了工人的勞動強度。本文分析了鉚接的方便快捷的工作過程，及鉚接的大量需求必定有著好的市場前景。針對液壓缸的設計是實現整個鉚接機工作的基礎，重點設計了臥式鉚壓機的液壓站、鉚壓缸、鉚接裝置和機架。并根據系統(tǒng)壓力、流量選擇了液壓閥、電機、泵。本文的設計能夠滿足臥式鉚壓機要求具有方便快捷制釘的特點。 關鍵字：臥式鉚壓機；液壓元件；液壓缸；機架 The design of the horizontal pressure riveting machine hydraulic system Abstract Horizontal riveting pressure machine is a mechanical, hydraulic and electrical control technology in combination of riveting machines, it can be used in car, bridge, boiler, construction and other industries, especially in the automobile manufacturing industry has been widely used. It is characterized by large riveting force, high efficiency, little vibration, low noise, reliable riveting quality, in addition to reduce the labor intensity of the workers. Riveting convenient working process are analyzed in this paper, and the riveting of the huge demand must have a good market prospect. According to the design of the hydraulic cylinder is to implement the riveting machine work, the basis of the key design of horizontal pressure riveting machine, riveting pressure cylinder of the hydraulic pressure station and riveting devices and chassis. And according to the system pressure and flow rate hydraulic valve, motor, pump. This design can meet the requirements of horizontal riveting pressure machine has the characteristics of convenient and quick nail. Key Words: Horizontal riveting pressure machine; Hydraulic components; The hydraulic cylinder; The chassis 主要符號表 D 活塞直徑 d 活塞桿直徑 A1 無桿腔的有效面積 A2 有桿腔的有效面積 F1 液壓缸的工作壓力 [σ] 剛體材料的許用應力 vmax 液壓缸的最大移動速度 III 目 錄 1 緒 論 1 1.1題目背景及研究意義 1 1.2國內外研究情況 1 2研究方案及系統(tǒng)原理 3 2.1液壓系統(tǒng)的組成及其作用 3 2.2臥式鉚壓機液壓系統(tǒng) 3 2.2.1液壓系統(tǒng)及其工作原理 3 2.2.2技術特點 5 2.2.3技術參數 5 2.3液壓系統(tǒng)方案選擇 5 2.3.1確定液壓泵的類型及調速方法 5 2.3.2選用執(zhí)行元件 5 2.3.3快速運動回路和速度換接回路 5 2.3.4換向回路的選擇 5 3 液壓系統(tǒng)設計計算 7 3.1系統(tǒng)液壓可以完成的工作循環(huán) 7 3.2液壓執(zhí)行元件的配置 7 3.3負載分析計算 7 3.4確定液壓缸主要尺寸 8 3.5活塞桿強度校核 8 3.6液壓缸活塞的推力和拉力計算 9 3.7活塞最大容許行程 10 3.8液壓缸緩沖裝置設計 11 3.8.1設置緩沖裝置的目的和要求 11 3.8.2緩沖裝置的原理及要求 11 3.8.3緩沖裝置的類型 11 3.9液壓缸長度及壁厚的確定 12 3.9.1液壓缸內經計算 12 3.9.2液壓缸壁厚計算 12 3.10液壓缸筒與缸底的連接計算 12 4 元件選型及系統(tǒng)壓力驗算 14 4.1液壓泵及電機 14 4.1.1計算液壓泵的最大工作壓力 15 4.1.2計算液壓泵的最大流量 15 4.1.3選擇泵的規(guī)格 16 4.1.4計算泵的驅動功率并選原動機 16 4.2其他液壓元件的選擇 17 4.2.1液壓閥及過濾器的選擇 17 4.2.2油管的選擇 18 4.2.3油箱容積的確定 18 4.3系統(tǒng)壓力損失驗算 19 5 液壓缸各部分的結構、材料及制造技術條件 21 5.1缸體 21 5.1.1缸體端部連接結構 21 5.1.2缸體材料 21 5.1.3缸體技術條件 21 5.2活塞 22 5.2.1活塞和活塞桿的聯(lián)接方式 22 5.2.2活塞的密封 22 5.2.3活塞的材料 22 5.2.4活塞的技術要求 22 5.3活塞桿 23 5.3.1端部結構 23 5.3.2端部尺寸 23 5.3.3活塞桿結構 23 5.3.4活塞的技術要求 24 5.4活塞桿的導向、密封和防塵 24 5.4.1導向套 24 5.4.2活塞桿的密封和防塵 25 5.5液壓缸安裝聯(lián)接部分的形式及尺寸 25 5.5.1液壓缸進出油口的聯(lián)接螺紋尺寸 25 5.5.2液壓缸為單耳型的主要尺寸 25 5.5.3活塞式液壓缸端部形式及尺寸 25 5.5.4缸蓋的材料 26 5.6液壓缸排氣裝置 26 5.7緩沖調節(jié)閥 26 5.8單向閥 27 致謝 28 參考文獻 29 29 1 緒 論 1.1題目背景及研究意義 液壓傳動和氣壓傳動稱為流體傳動，是根據17世紀帕斯卡提出的液體靜壓力傳動原理而發(fā)展起來的一門新興技術，1795年英國約瑟夫布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在倫敦用水作為工作介質，以水壓機的形式將其應用于工業(yè)上，誕生了世界上第一臺水壓機[1]。1905年將工作介質水改為油，又進一步得到改善。 第一次世界大戰(zhàn)(1914-1918)后液壓傳動廣泛應用，特別是1920年以后，發(fā)展更為迅速。液壓元件大約在19世紀末20世紀初的20年間，才開始進入正規(guī)的工業(yè)生產階段。1925年維克斯(F. Vikers)發(fā)明了壓力平衡式葉片泵,為近代液壓元件工業(yè)或液壓傳動的逐步建立奠定了基礎。20世紀初康斯坦丁尼斯克(Go Constantimsco)對能量波動傳遞所進行的理論及實際研究；1910年對液力傳動(液力聯(lián)軸節(jié)、液力變矩器等)方面的貢獻，使這兩方面領域得到了發(fā)展[2]。 第二次世界大戰(zhàn)(1941-1945)期間,在美國機床中有30%應用了液壓傳動。應該指出,日本液壓傳動的發(fā)展較歐美等國家晚了近20多年。在1955年前后，日本迅速發(fā)展液壓傳動,1956年成立了“液壓工業(yè)會”。近20-30年間，日本液壓傳動發(fā)展之快，居世界領先地位。 液壓傳動有許多突出的優(yōu)點，因此它的應用非常廣泛，如一般工業(yè)用的塑料加工機械、壓力機械、機床等；行走機械中的工程機械、建筑機械、農業(yè)機械、汽車等；鋼鐵工業(yè)用的冶金機械、提升裝置、軋輥調整裝置等；土木水利工程用的防洪閘門及堤壩裝置、河床升降裝置、橋梁操縱機構等；發(fā)電廠渦輪機調速裝置、核發(fā)電廠等等；船舶用的甲板起重機械（絞車）、船頭門、艙壁閥、船尾推進器等；特殊技術用的巨型天線控制裝置、測量浮標、升降旋轉舞臺等；軍事工業(yè)用的火炮操縱裝置、船舶減搖裝置、飛行器仿真、飛機起落架的收放裝置和方向舵控制裝置等。 1.2國內外研究情況 臥式鉚壓機是一種鉚接機的一種機械，用于汽車、橋梁、鍋爐、建筑施工、汽車制造中的鉚接作業(yè)。鉚壓機對板件表面無任何要求，連接點處板件表面原有的鍍層、漆層不受損傷。連接過程自動化程度高，可單點或多點同時連接，能進行無損傷連接強度檢測及全過程自動監(jiān)控，生產效率高。無鉚釘連接技術是一種逐步取代傳統(tǒng)落后連接工藝的新型連接方法。目前國內所使用鉚壓機多為人工手動操作或半自動操作，鉚壓的一致性不好，即同一批次組裝件的鉚壓力不同，造成超頻質量不穩(wěn)定，產品合格率不高，另外，較高的人工成本及較低的生產效率，不利于產品的市場競爭[3]。 2研究方案及系統(tǒng)原理 2.1液壓系統(tǒng)的組成及其作用 　 一個完整的液壓系統(tǒng)由五個部分組成，即動力元件、執(zhí)行元件、控制元件、輔助元件和液壓油。 　　動力元件的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能，指液壓系統(tǒng)中的油泵，它向整個液壓系統(tǒng)提供動力。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵和柱塞泵。柱塞泵額定壓力高，適用于工作壓力較大的場合，故本次設計采用柱塞泵作為動力元件。 　　執(zhí)行元件(如液壓缸和液壓馬達)的作用是將液體的壓力能轉換為機械能，驅動負載作直線往復運動或回轉運動。本設計采用的執(zhí)行元件是一個單活塞桿液壓缸。 　　控制元件(即各種液壓閥)在液壓系統(tǒng)中控制和調節(jié)液體的壓力、流量和方向。根據控制功能的不同，液壓閥可分為壓力控制閥、流量控制閥和方向控制閥。壓力控制閥又分為溢流閥(安全閥)、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等；流量控制閥包括節(jié)流閥、調整閥、分流集流閥等；方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、梭閥、換向閥等。根據控制方式不同，液壓閥可分為開關式控制閥、定值控制閥和比例控制閥。 　　輔助元件是指液壓系統(tǒng)中出去以上三種元件的裝置[4]，包括油箱、濾油器、油管及管接頭、密封圈、壓力表、油位油溫計等。 　　液壓油是液壓系統(tǒng)中傳遞能量和信號的工作介質，有各種礦物油、乳化液和合成型液壓油等幾大類[5]。 2.2臥式鉚壓機液壓系統(tǒng) 2.2.1液壓系統(tǒng)及其工作原理 鉚壓機的液壓系統(tǒng)的油源為變量液壓泵（斜軸式軸向柱塞泵），其最高工作壓力由溢流閥設定，三位四通電磁換向閥用于控制液壓泵的卸荷和供油。系統(tǒng)的執(zhí)行器為單柱式活塞液壓缸，其液壓缸的運動方向均采用電磁換向閥作為導閥的液控順序閥控制。液壓缸進回油路中并聯(lián)的順序閥和單向閥用于該缸差動反饋連接，液控順序閥在缸差動時關閉回油路，在非差動時，提供回油路。壓力表及其開關分別用于調整系統(tǒng)最高壓力和壓力繼電器的動作壓力時的顯示和觀測。 臥式鉚壓機的液壓系統(tǒng)原理如圖2.1，系統(tǒng)的油源為變量液壓泵（柱塞泵）1，其最高工作壓力由溢流閥3設定。系統(tǒng)的執(zhí)行器為單柱式活塞壓缸，其運動方向采用電磁換向閥6作為導閥的三位四通換向閥5控制。液壓缸進回油路中串聯(lián)的可調單向節(jié)流閥7、8用于該缸差動反饋連接。壓力表及其開關3、2用于調整系統(tǒng)最高壓力的顯示和觀測。 當點擊啟動時，電磁換向閥6換至左位1YA，左位導通，經可調單向節(jié)流閥7使三位四通換向閥5左位導通，使液壓油經閥5左位流至液壓缸無桿腔，產生壓力使活塞桿向前行進，此時可通過液壓泵調節(jié)流量來改變行進速度，完成快進及工進過程；當電磁換向閥6換至右位2YA，右位導通，經可調單向節(jié)流閥8使三位四通換向閥5右位導通，使液壓油經閥5右位流至液壓缸有無桿腔，無桿腔液壓油順管道流回油箱，產生壓力使活塞桿回收。 1-斜軸式軸向柱塞泵 2-壓力表 3、4-溢流閥 5-三位四通換向閥 6-三位四通電磁換向閥 7、8-可調單向節(jié)流閥 圖2.1 臥式鉚壓機液壓系統(tǒng)原理圖 2.2.2技術特點 a. 臥式鉚壓機的液壓系統(tǒng)采用變定量泵供油的單回路形式，沒有流量閥及其帶來的節(jié)流和溢流能量損失；單柱式活塞液壓缸采用差動連接實現快速變向，減小了液壓泵的規(guī)格[6]。 b. 采用電磁換向閥作先導閥，三位四通換向閥作主閥構成液壓缸的換向閥，不致因系統(tǒng)高壓而影響換向的靈敏。 c. 采用壓力控制（壓力繼電器）及一些其他電器元件實現工作循環(huán)的電動，調整方便，性能可靠。 2.2.3技術參數 該臥式鉚壓機選用液壓系統(tǒng)壓力26MPa；額定功率為11Kw；鉚壓工作速度為1.5m/Min；最大鉚壓力500KN；鉚壓速度15-20次/分；鉚接壓觸頭行程為50mm。 2.3液壓系統(tǒng)方案選擇 鉚壓機的設計過程包括：提供鉚壓壓力的液壓缸，將鉚釘鉚壓成型的鉚壓觸頭等裝置。針對液壓缸的設計是實現整個臥式鉚壓機工作的基礎，重點設計了液壓缸的結構、鉚壓裝置、機架。并根據系統(tǒng)壓力、流量選擇了液壓閥、電機、泵。本文的設計能夠滿足制釘機要求具有方便快捷鉚壓的特點。 2.3.1確定液壓泵的類型及調速方法 參考同類鉚壓機，選用斜軸式軸向柱塞泵供油、調速閥進油節(jié)流調速的開式回路，溢流閥作定壓閥[7]。 2.3.2選用執(zhí)行元件 在本系統(tǒng)動作循環(huán)中要求正向快進和工作，反向快退，并且快進和快退速度相等，因此選用單活塞桿液壓缸，快進時差動連接。 2.3.3快速運動回路和速度換接回路 在本次設計中，調速方案選用差動連接，在差動連接時液壓缸的推力較小，速度比非差動連接大，可是在不加大油源流量的情況下得到較快的運動速度。 2.3.4換向回路的選擇 由于該液壓系統(tǒng)工作壓力高，換向沖擊大，因此選用電液換向閥，實現平穩(wěn)換相機自動控制[8]。 3 液壓系統(tǒng)設計計算 3.1系統(tǒng)液壓可以完成的工作循環(huán) a.快進 b.工進 c.快退 3.2液壓執(zhí)行元件的配置 由于臥式鉚壓機要求臥式布置，行程較小，故選用缸筒固定的臥式單桿活塞桿（取缸的機械效率）。作為執(zhí)行元件，驅動滑塊及鉚壓機構對鉚釘進行鉚壓。 3.3負載分析計算 系統(tǒng)各項數據如下表所示： 表3.1 系統(tǒng)要求 啟動時間（s） 負載力（N） 移動體重力（N） 0.5 500000 1000 速度V（m/min） 行程（mm） 快進 工進 快退 快進 快退 5 1.5 5 50 50 因采用單向恒壓變量泵，故可將背壓近似選為0，即不考慮回油腔的背壓力，而液壓缸的密封裝備產生的摩擦阻力在機械效率中加以考慮[8]。 則液壓缸所受的外負載F包括3種類型，即: (3.1) 式中為工作負載，對于鉚接機即為活塞運動的鉚接力，本設計中為500kN；為運動部件速度變化時的慣性負載;為摩擦力由液壓缸的密封阻力與活塞運動時的摩擦力組成。 其中 (3.2) (3.3) 因輕載取小值 所以總負載力為: 3.4確定液壓缸主要尺寸 要求動力滑臺的快進、快退速度相等，現采用活塞桿固定的單桿式液壓缸，預設壓力26MPa，取缸的機械效率?？爝M時采用差動聯(lián)接。 (3.4) 垂直液壓缸內徑（活塞直徑） (3.5) 按GB/T2348-1993，將液壓缸內徑圓整為標準值D=180mm=18.0cm。 根據快速下行和快速上升的速度比確定活塞桿直徑d：由于 d=0.7D=0.7=118.09mm 取標準值d=125mm=12.5cm。 從而可算得垂直液壓缸無桿腔和有桿腔的實際有效面積為 (3.6) (3.7) 3.5活塞桿強度校核 活塞桿在穩(wěn)定工作下，如果僅受軸向拉力或壓力載荷時，便可以近似的采用直桿承受拉、壓載荷的簡單強度計算公式進行計算， 活塞桿應力 (3.8) 或 (3.9) 式中P—活塞桿所受的軸向載荷 d—活塞桿直徑 —活塞桿制造材料的許用應力 由上可知 可見，活塞桿的強度滿足要求。 3.6液壓缸活塞的推力和拉力計算 液壓油作用在液壓缸活塞上的作用力P，對于一般活塞桿液壓缸來說，當活塞桿前進時的推力： (3.10) 當活塞桿后退時的拉力： (3.11) 當活塞桿差動前進時（即活塞的兩側同時進壓力相同的壓力油）的推力： (3.12) 液壓缸活塞的推力及拉力可以直接從附錄中的有關計算中查出；大部分也可以從機械設計手冊[9]表11-133中直接讀出。 表11-133為活塞桿直徑d采用速度比計算得出，不同液壓缸直徑D和壓力下液壓缸活塞上的推力及拉力數值。 圖3.1 液壓缸活塞的受力 3.7活塞最大容許行程 根據《機械設計手冊》表11-141和表11-142即可以概略的求出液壓缸的最大容許行程。 兩個液壓缸均采用如圖固定—自由模式進行安裝。 圖3.2 液壓缸安裝簡圖 根據長度公式 (3.13) (3.14) 可知液壓缸活塞桿計算長度l和實際行程S分別為 ==57.53cm =57.53-7=51.53cm 3.8液壓缸緩沖裝置設計 3.8.1設置緩沖裝置的目的和要求 液壓缸帶動工作部件運動時，因運動件的質量較大，運動速度較高，則在到達行程終點時，會產生液壓沖級，甚至使活塞與筒之間產生機械碰撞。為防止這種現象的產生，在行程末端設置緩沖裝置[10]。 通常液壓缸在工作壓力≤100KN、活塞速度≤0.1m/s時，可以不考慮緩沖裝置；否則，應當采用帶緩沖裝置的液壓缸或其他緩沖辦法。然而這也只能是一個參考條件，主要還是要看具體情況和油缸的用途來決定。 液壓缸的緩沖裝置可以設在液壓缸的內部也可以設在液壓缸外部回路中。本設計采用設在液壓缸內部的緩沖裝置。 3.8.2緩沖裝置的原理及要求 盡管緩沖裝置的結構類型很多，然而它的緩沖原理則基本相同。即當活塞在到達行程末端之前的一定距離內，設法把液壓缸排油腔內的油液的一部分或者全部封閉起來，使通過節(jié)流小孔（或縫隙）排出，從而使被封閉的液壓油，產生適當的反壓力（緩沖壓力），作用在活塞的排油側上，與活塞的慣性力相對抗，以達到減速制動的目的。 對于緩沖裝置的要求，最理想的情況是使活塞的運動在整個緩沖過程中，能均勻的減速下來，不會出現尖峰的不能容許的緩沖制動壓力，使液壓缸的負荷達到最小。 3.8.3緩沖裝置的類型 液壓缸緩沖裝置的類型有很多，但是可以根據節(jié)流孔（或縫隙）的通流面積，在緩沖過程中能否自動改變，大致可以分為恒節(jié)流面積緩沖裝置和變節(jié)流面積緩沖裝置兩類。 恒節(jié)流面積緩沖裝置，在緩沖過程中，由于其節(jié)流面積不變，故在緩沖開始時，產生的緩沖制動力很大，但很快就降低下來了，最后不起什么作用，其緩沖效果并不是很好。但在一般系列化標準液壓缸中，由于事先無法知道液壓缸活塞的運動速度，以及運動部分的質量和承受的載荷等，因此為了使結構簡單，便于設計，降低成本，故多采用此種方法。在本設計中也采用恒節(jié)流面積緩沖裝置。 3.9液壓缸長度及壁厚的確定 3.9.1液壓缸內經計算 當F和p已知，則液壓缸內徑D可按公式得： (3.15) 式中：F-活塞桿上的總作用力，N p-液壓油工作壓力，KN 易知液壓缸的內徑為180mm 3.9.2液壓缸壁厚計算 液壓缸的壁厚一般是指鋼桶結構中最薄處的厚度，從材料力學可知，承受內壓力的圓筒，其內應力分布規(guī)律因壁厚的不同而各異。一般計算時可分為薄壁圓筒和厚壁圓筒[10]。 液壓缸的內經D與其壁厚的比值的圓筒稱為薄壁圓筒。工程機械的液壓缸，一般采用無縫鋼管材料，大多屬于薄壁圓筒結構。則 (3.16) 其中-缸體材料須用應力,無縫鋼管MPa p-液壓缸內工作壓力，Pa 應當注意，當計算出的液壓缸壁較薄時，要按結構需要適當加厚。 因此，根據上式可得， 故液壓缸的壁厚為21.3mm，為安全取壁厚30mm 3.10液壓缸筒與缸底的連接計算 前后腳架連接螺栓計算 缸體與工作臺用前后腳架連接，螺栓的強度計算如下： 螺紋處的拉應力： (3.17) 螺紋處的剪應力： (3.18) 合成應力： (3.19) 式中 Z—螺栓或拉桿的數量 —材料為45鋼時，=30 4 元件選型及系統(tǒng)壓力驗算 液壓系統(tǒng)的組成元件包括標準元件和專用元件。在滿足系統(tǒng)性能要求的前提下，應盡量選用現有的標準液壓元件，不得已時才自行設計液壓元件[11]。選擇液壓元件時一般應考慮一下問題： a. 應用方面的問題，如主機的類型、原動機的特性、環(huán)境情況、安裝型式及外形連接尺寸、貨源情況及維修要求等。 b. 系統(tǒng)要求，如壓力和流量的大小、工作介質的種類、循環(huán)周期、操縱控制方式、沖擊振動情況等。 c. 經濟性問題，如使用量，購置及更換成本，貨源情況及產品質量和信譽等。 d. 應盡量采用標準化、通用化及貨源條件較好的產品，以縮短制造周期，便于互換和維護。 4.1液壓泵及電機 確定液壓執(zhí)行元件的形式 液壓執(zhí)行元件大體分為液壓缸或液壓泵。前者實現直線運動，后者完成回轉運動，二者的特點及適用場合見下表5.1 表4.1 各執(zhí)行元件的特點 名稱 特點 適用場合 雙活塞桿液壓缸 雙向對稱 雙作用往復運動 柱塞缸 結構簡單 單向工作，靠重力或其他外力返回 齒輪泵 結構簡單，價格便宜 高轉速低扭矩的回轉運動 葉片泵 體積小，轉動慣量小 高轉速低扭矩動作靈敏的回轉運動 擺線齒輪泵 體積小，輸出扭矩大 低速，小功率，大扭矩的回轉運動 軸向柱塞泵 運動平穩(wěn)，扭矩大，轉速范圍寬 大扭矩的回轉運動 徑向柱塞泵 轉速低，結構復雜，輸出大扭矩 低速大扭矩的回轉運動 常用液壓泵主要有齒輪泵、葉片泵和柱塞泵等類型，各種泵間的特性有很大差異。選擇液壓泵的主要依據是其最大工作壓力和最大流量。同時還要考慮定量或變量、原動機類型、轉速、容積效率、總效率、自吸特性、噪聲等因素。這些因素通常在產品樣本中均有反映。軸向柱塞泵具有耐高壓。效率高、傳輸功率大、轉速范圍寬、壽命長、雙向變量能力好等顯著優(yōu)點。故選用軸向柱塞泵作為系統(tǒng)的油源。 通過查找資料，得知軸向柱塞泵的額定壓力32MPa，高壓，公稱排量為2.5400ml/r，最高轉速10001500r/min，最大功率200kW，容積效率85%95%，總效率75%90%，自吸能力好，功率質量比大，輸出壓力脈動小，污染敏感度大，葉片磨損后效率下降較小，黏度對效率的影響較小，噪聲小~中，價格中，主要用于中高壓、高壓和超高壓液壓系統(tǒng)中的液壓源，如液壓機、工程機械、冶金礦山機械等[12]。 4.1.1計算液壓泵的最大工作壓力 液壓泵的最大工作壓力取決于執(zhí)行元件（液壓缸或液壓馬達）的最大工作壓力，即 ppp1+ (4.1) 式中 p1——液壓缸或液壓馬達的最大工作壓力，26MPa； ——系統(tǒng)進油路上的總壓力損失[系統(tǒng)管路未曾確定前，可按經驗進行估取，簡單系統(tǒng)取Pa, 復雜系統(tǒng)取Pa， 該系統(tǒng)中取Pa。 故可知 pp=26.5Pa，即液壓泵的最大工作壓力為27MPa。 4.1.2計算液壓泵的最大流量 主液壓缸的最大流量（）取決于系統(tǒng)所與流量 對于采用差動回路的系統(tǒng)，液壓泵的最大流量為 (4.2) 式中A1、A2 ——液壓缸無桿腔與有桿腔的有效面積，m3； Vmax——液壓缸的最大移動速度，m/s； K——系統(tǒng)的泄漏系數，一般選1.11.3（大流量取小值，小流量取大值） 則： 取液壓泵的最大流量為 4.1.3選擇泵的規(guī)格 按照液壓系統(tǒng)圖中擬訂的液壓泵的型式及上述計算得到的pp和qP值，由產品樣本或手冊選取相應的液壓泵規(guī)格。為了保證系統(tǒng)不致因過渡過程中過高的動態(tài)壓力作用被破壞，液壓泵應有一定的壓力儲備量，所選泵的額定壓力一般要比最大工作壓力大25%~60%（高壓系統(tǒng)取小值，中低壓系統(tǒng)取大值[13]）。 關于泵的流量，在實際選擇中，由于產品樣本上通常給出泵的排量、轉速范圍及典型轉速下不同壓力下的輸出流量，故在系統(tǒng)所需流量已知的情況下，泵的流量（L/min）、轉速n（r/min）與排量 (ml/r)應綜合考慮。事實上，由于泵的輸出流量為: (4.3) 式中——泵的容積效率 說以，一般首先根據系統(tǒng)所需流量（L/min）和初選的液壓泵轉速n1(r/min)及泵的容積效率（可查產品樣本或估取為0.92），計算泵排量參考值： (4.4) 然后再倒算（復算）出泵的實際流量即可，對于定量泵，最終選擇的泵流量盡可能與系統(tǒng)所需流量相符合。 根據上述計算公式，可知 泵的輸出流量 根據以上數據最終選取80PCY14-1B泵，該泵的基本轉速為1500r/min，排量80ml，額定壓力32MPa，電機轉速1500r/min，容積效率0.92，總效率為0.85。 4.1.4計算泵的驅動功率并選原動機 a.驅動功率的計算 若工作循環(huán)中，泵的壓力和流量比較恒定（即工況圖上p-t曲線和q-t曲線變化較為平穩(wěn)），則液壓泵驅動功率應按下式計算 (4.5) 式中 為液壓泵的最大工作壓力（Pa）和最大流量（m/s）；為液壓泵的總效率，取85%，預設額定功率為11KW。 KW11KW 故選功率為11KW。 b.電動機的選擇 固定設備的液壓系統(tǒng)，其液壓泵通常用電動機驅動。 根據上述計算出的功率和液壓泵的轉速及其使用環(huán)境，從產品樣本或手冊中選定其型號規(guī)格[額定功率、轉速、電源、結構型式（立式、臥式，開式、封閉式等），并對其進行超載能力核算，以保證每個工作階段電動機的峰值超載量都低于25%~50%[15]。 根據《液壓傳動系統(tǒng)設計與使用》的參數信息，選擇同步轉速為1500r/min的Y160M-4三相異步電動機。滿載轉速為1450r/min，額定功率為11kW。 4.2其他液壓元件的選擇 4.2.1液壓閥及過濾器的選擇 根據液壓閥在系統(tǒng)中的最高工作壓力與通過該閥的最大流量，可選出這些元件的型號及規(guī)格。臥式鉚壓機系統(tǒng)中，所有液壓閥的額定壓力都為26MPa，額定流量根據各閥通過的流量，所有元件的規(guī)格型號列于下表中。過濾器按液壓泵額定流量的兩倍選取吸油用線隙式過濾器。表中序號與系統(tǒng)原理圖中的序號一致。 表4.2 液壓元件明細表 序 號 元件名稱 最大通過流量/L· 型 號 1 斜軸式柱塞泵 110 80PCY14-1B 2 壓力表 K-6B 3、4 溢流閥 4 Y-10B 5 三位四通換向閥 32 35D1-63BY 6 三位四通電液換向閥 32 35D1-63BY 7、8 可調單向換向閥 4.2.2油管的選擇 在液壓傳動裝置中，常用的管子有鋼管、銅管。膠管、尼龍管和塑料管等。 鋼管能承受較高的壓力，價廉；但彎曲比較困難，彎曲半徑不能太小，多用在壓力較高、裝配位置比較方便的地方。一般用無縫鋼管，當工作壓力小于1.6MPa時，也可以選用焊接鋼管。 紫銅管能承受的壓力較低（6.3~10MPa）,經過加熱處理后，紫銅管軟化，裝配時可按需要進行彎曲；但價貴且抗震能力較弱。 尼龍管用于低壓系統(tǒng)；塑料管一般用作回油管。 膠管用作連接兩個相對運動部件之間的管道。膠管分高、低壓兩種。高壓膠管是鋼絲編織體為骨架活鋼絲纏繞體為骨架的膠管，可用于壓力較高的油路中。低壓膠管是麻線或棉線編織體為骨架的膠管，多用于壓力較低的油路中。由于膠管制造比較困難，成本高，因此非必要時盡量不用[15]。 在本次設計中采用鋼管連接。 根據選定的液壓閥的連接油口尺寸確定管道尺寸。液壓缸的進、出油管按輸入、排出的最大流量來計算。由于本系統(tǒng)液壓缸差動連接快進快退時，油管內通油量最大，其實際流量為泵的額定流量的兩倍達216L/min。 綜上所述，液壓缸進、出油管直徑d按產品樣本，選用公稱為32mm，外徑為42mm的10號冷拔無縫鋼管。 4.2.3油箱容積的確定 在確定油箱尺寸時，一方面要滿足系統(tǒng)供油的要求，還要保證執(zhí)行元件全部排油時，油箱不能溢出，以及系統(tǒng)最大可能充滿油時，油箱的油位不低于最低限度。初設計時，按經驗公式 (4.6) 式中 ——液壓泵每分鐘排出壓力油的容積 ——經驗系數,按下表取 =5： 表4.3 各系統(tǒng)經驗系數 系統(tǒng)類型 行走機械 低壓系統(tǒng) 中壓系統(tǒng) 鍛壓系統(tǒng) 冶金機械 1～2 2～4 5～7 6～12 10 高壓系統(tǒng)的油箱容積一般取液壓泵額定流量的6~12倍，故油箱容積為 =7110=770L 又因為在設備停止運轉后，設備中的那部分油液會因重力作用而流回液壓 油箱。為了防止液壓油從油箱中溢出，油箱中的液壓油為不能太高，一般不應超過液壓油箱的80%[16]. 故選擇油箱容量為800L。 4.3系統(tǒng)壓力損失驗算 驗算的目的在于了解執(zhí)行元件能否得到所需工作壓力。系統(tǒng)進油路上的壓力損失由管道的沿程壓力損失、局部壓力損失兩部分組成，即 =+（Pa） (4.7) a. 沿程壓力損失 =（Pa） (4.8) 式中 —沿程阻力系數，可按《液壓傳動系統(tǒng)設計與使用》表2-34相應的公式進行計算，也可以由圖2-14查得； —管道長度，m； —液體密度，； —液流平均速度，。 因此由公式可得沿程壓力損失 =0.0786（Pa） b. 局部壓力損失 （Pa） (4.9) 式中 —局部阻力系數，其具體數值與局部阻力裝置的類型和雷諾數有關，通常，當Re＞時，； —液體密度，； —液流平均速度，。 因此由公式可得局部壓力損失 （Pa） 5 液壓缸各部分的結構、材料及制造技術條件 5.1缸體 5.1.1缸體端部連接結構 采用簡單的焊接形式，其特點：結構簡單，尺寸小，重量輕，使用廣泛。缸體焊接后可能變形，且內徑不易加工。所以在加工時應小心注意。主要用于活塞式液壓缸。 5.1.2缸體材料 液壓缸缸體的常用材料為20、35、45號無縫鋼管。因20號鋼的機械性能略低，且不能調質，應用較少。當缸筒與缸底、缸頭、管接頭或耳軸等件需要焊接時，則應采用焊接性能比較好的35號鋼，粗加工后調質。一般情況下，均采用45號鋼，并應調質到241~285HB。 缸體毛坯可采用鍛鋼，鑄鐵或鑄鐵件[16]。鑄剛可采用ZG35B等材料，鑄鐵可采用HT200~HT350之間的幾個牌號或球墨鑄鐵。特殊情況可采用鋁合金等材料。 5.1.3缸體技術條件 a. 缸體內徑采用H8、9配合。表面粗糙度：當活塞采用橡膠密封圈時，Ra為0.1~0.4，當活塞用活塞環(huán)密封時，Ra為0.2~0.4。且均需衍磨。 b. 熱處理：調質，硬度HB241~285。 c. 缸體內徑D的圓度公差值可按9、10或11級精度選取，圓柱度公差值應按8級精度選取。 d. 缸體端面T的垂直度公差可按7級精度選取。 e. 當缸體與缸頭采用螺紋聯(lián)接時，螺紋應取為6級精度的公制螺紋。 f. 當缸體帶有耳環(huán)或銷軸時，孔徑或軸徑的中心線對缸體內孔軸線的垂直公差值應按9級精度選取。 g. 為了防止腐蝕和提高壽命，缸體內表面應鍍以厚度為30~40的鉻層，鍍后進行衍磨或拋光。 5.2活塞 5.2.1活塞和活塞桿的聯(lián)接方式 表5.1 活塞與活塞桿的聯(lián)接型式 聯(lián)接方式 備注說明 整體聯(lián)接 用于工作壓力較大而活塞直徑又較小的情況 螺紋聯(lián)接 常用的聯(lián)接方式 半環(huán)聯(lián)接 用于工作壓力、機械振動較大的情況下 這里采用螺紋聯(lián)接。 5.2.2活塞的密封 活塞與缸體的密封結構，隨工作壓力、環(huán)境溫度、介質等條件的不同而不同。常用的密封結構見下表 表5.2 常用的密封結構 密封形式 備注說明 間隙密封 用于低壓系統(tǒng)中的液壓缸活塞的密封 活塞環(huán)密封 適用于溫度變化范圍大，要求摩擦力小、壽命長的活塞密封 O型密封圈密封 密封性能好，摩擦系數小；安裝空間小，廣泛用于固定密封和運動密封 Y型密封圈密封 用在20MPa下、往復運動速度較高的液壓缸密封 結合本設計所需要求，采用O型密封圈密封比較合適。 5.2.3活塞的材料 液壓缸活塞的材料為耐磨鑄鐵、灰鑄鐵（HT300、HT350）、鋼及鋁合金等，這里采用45號鋼 5.2.4活塞的技術要求 a.活塞外徑D對內徑的徑向跳動公差值，按7、8級精度選取 b.斷面T對內徑軸線的垂直度公差值，應按7級精度選取 c.外徑D的圓柱度公差值，按9、10或者11級精度選取 圖5.1 活塞 5.3活塞桿 5.3.1端部結構 活塞桿的端部結構分為外螺紋、內螺紋、單耳環(huán)、雙耳環(huán)、球頭、柱銷等多種形式。根據本設計的結構，為了便于拆卸維護，可選用內螺紋結構。 5.3.2端部尺寸 如圖，為內螺紋聯(lián)接簡圖。查表11-148，按照本設計要求，選用直徑螺距-螺紋長=。 圖5.2 螺紋連接簡圖 5.3.3活塞桿結構 活塞桿有實心和空心兩種，如下圖。實心活塞桿的材料為35、45號鋼；空心活塞桿材料為35、45號無縫鋼管。本設計采用實心活塞桿，選用45號鋼。 圖5.3 空心活塞桿 圖5.4實心活塞桿 5.3.4活塞的技術要求 a. 活塞桿的熱處理：粗加工后調質到硬度為HB229~285，必要時，再經過高頻淬火，硬度達HRC45~55[17]。在這里只需調質到HB230即可。 b. 活塞桿的圓度公差值，按9~11級精度選取。這里取10級精度。 c. 活塞桿的圓柱度公差值，應按8級精度選取。 d. 活塞桿的徑向跳動公差值，應為0.01mm。 e. 端面T的垂直度公差值，則應按7級精度選取。 f. 活塞桿上的螺紋，一般應按6級精度加工（如載荷較小，機械振動也較小時，允許按7級或8級精度制造）。 g. 活塞桿上工作表面的粗糙度為Ra0.63, 為了防止腐蝕和提高壽命，表面應鍍以厚度約為40的鉻層，鍍后進行衍磨或拋光。 5.4活塞桿的導向、密封和防塵 5.4.1導向套 a.導向套的導向方向、結構 表5.3 導向套的導向方式 導向方式 備注說明 缸蓋導向 減少零件數量，裝配簡單，磨損相對較快 管通導套 可利用壓力油潤滑導向套，并使其處于密封狀態(tài) 可拆導向套 容易拆卸，便于維修。適用于工作條件惡劣、經常更換導向套的場合 球面導向套 導向套自動調整位置，磨損比較均勻 本設計采用缸蓋導向。 b.導向套材料 導向套的常用材料為鑄造青銅或耐磨鑄鐵。由于選用的是和缸蓋一體的導向套，所以材料和缸蓋的材料是相同的，都選用耐磨鑄鐵。 c.導向套的技術要求 導向套的內徑配合一般取為H8/f9，其表面粗糙度為Ra0.63~1.25。 5.4.2活塞桿的密封和防塵 這里仍采用O型密封圈，材料選擇薄鋼片組合防塵圈，防塵圈與活塞桿的配合可按H9/f9選取。薄鋼片厚度為0.5mm。 5.5液壓缸安裝聯(lián)接部分的形式及尺寸 5.5.1液壓缸進出油口的聯(lián)接螺紋尺寸 按《液壓傳動系統(tǒng)設計與使用》表11-154選取標準值,公稱直徑螺距數量= 5.5.2液壓缸為單耳型的主要尺寸 按《液壓傳動系統(tǒng)設計與選用》表11-154選?。篋=50，R=50，W=60，Y=60。 5.5.3活塞式液壓缸端部形式及尺寸 根據所選擇的液壓缸的缸徑，按照《液壓傳動系統(tǒng)設計與選用》表11-157確定液壓缸缸蓋端部的尺寸（均為對應的標準尺寸）。 圖5.5 缸體端部 5.5.4缸蓋的材料 液壓缸的缸蓋可選用35、45號鍛鋼或ZG35、ZG45鑄鋼或HT200、HT300、HT350鑄鐵等材料。在這里選擇ZG45鑄鋼。缸蓋按9、10或11級精度選取。 5.6液壓缸排氣裝置 排氣閥用于排除液壓缸內的空氣，使其工作穩(wěn)定。通常將排氣閥安裝在液壓缸的端部，雙作用液壓缸應安裝兩個排氣閥。常用的排氣閥結構尺寸如圖 圖5.6 排氣閥結構 5.7緩沖調節(jié)閥 緩沖調節(jié)閥安裝在液壓缸的端部，使活塞運動到行程終了時，起緩沖作用而減速制動，以消除工作機械的沖擊。 圖5.7 緩沖調節(jié)閥 5.8單向閥 單向閥安裝在液壓缸端部，與緩沖調節(jié)閥成組使用，在活塞啟動時，進入液壓缸的壓力油流經該閥，推動活塞向前運動；在活塞到達行程終了時，該閥閉住，排出液壓缸的油流經緩沖調節(jié)閥，使活塞減速制動。 畢業(yè)設計（論文）知識產權聲明 致謝 通過本次畢業(yè)設計，讓我更加的認識到了知識的重要性。從剛開始自己的茫然無措，到通過老師的指導漸入佳鏡，直到最后設計的完成，這中間的每一步都充滿了興奮與挑戰(zhàn)，在設計的過程中我不僅學到了技術上的新內容,鞏固了自己的專業(yè)知識,還增強了與人合作的意識及能力，對于即將步入社會的我來說這是一次很好的鍛煉機會,同時也為我以后的工作打下了基礎。 從一開始的設計到最終設計完成后，走到這期間的每一步都充滿了汗水與喜悅，教師的精心指導下，我完成了本次畢業(yè)設計。雖然本次畢業(yè)設計已經告一段落，但對我設計的臥式鉚壓機和許多需要改進的地方，以后我會得到進一步改善。 參考文獻 [1] 楊爾莊. 中國液壓氣動技術的現狀及展望[J] .液壓與氣動. 1998. 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