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彎板沖壓彎曲模設計
摘要
本設計為彎板落料沖孔復合模及彎曲模設計。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者沖壓模設計的基礎知識，為設計更復雜的沖壓模具做好了鋪墊和吸取了更深刻的經驗。
本設計運用沖壓成形工藝及模具設計的基礎知識，首先分析了沖壓件的外形及用處性能要求，為選取模具的類型做好了準備；然后計算了沖壓力，便于選取壓力機；最后計算了制件的壓力中心，確定模具的設計參數、設計要點及推出裝置的選取。
設計復合模，首先要設計條件排樣圖。彎板展開后的形狀簡單。由于零件外形尺寸為自由尺寸對精度要求不高，為了提高材料的利用率減少沖裁力，雖然這時會使零件外形尺寸公差等級降低但是經過籌兼顧，全面考慮。這里我們采用少廢料排樣。
凹模采用整體式凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時要依據計算壓力中心與模柄中心重合。
關鍵詞:復合模 、大批量 、彎板、少廢料排樣 、導正銷 、卸料板
彎板沖壓彎曲模設計
Abstract:
This design falls the material punch holes superposable die and the bending die design for the angle iron.Through to this components mold design, further strengthened the designer to flush the die design the elementary knowledge, for designed the more complex ramming mold to complete the upholstery and to absorb a more profound experience.
This design the elementary knowledge which designs using the ramming forming craft and the mold, first has analyzed the pressing part contour and the use performance requirement, for selected the mold the type to prepare for; Then has calculated the ramming strength, is advantageous for selects the press; The last count workpiece center of pressure, the definite mold design variable, the design main point and promoted the installment the selection.
The design superposable die, first must a design conditions row of specimen map.The angle iron launches after the shape to be simple.Because the components external dimensions are not high for the free size to the precision request, in order to enhance the material the use factor reduction blanking force, but although could cause the components external dimensions grade of tolerance by now to reduce the process to plan the proper attention to both, comprehensive consideration.Here we use a few waste material row of type.
The concave mold uses the integral-type concave mold, various blankings concave nib uses the line cutting engine bed processing, arranges the concave mold when pould frame position must rest on the pressure rating center and the die shank center superposition.
Key word: The superposable die, the mass, the angle iron, a few waste material row of type, lead are selling, unload the yard lumber
目 錄
1 緒論………………………………………………………………………………1
1.1國內模具的現狀和發(fā)展趨勢……………………………………………………1
1.2國外模具的現狀和發(fā)展趨勢 …………………………………………………3
1.3彎板模具設計與制造方面 ……………………………………………………3
1.3.1彎板模具設計的設計思路……………………………………………………4
1.3.2彎板沖孔落料彎曲件模具設計的進度………………………………………4
2零件的工藝性分析……………………………………………………………5
2.1彎曲沖孔的工藝分析……………………………………………………………5
2.2工藝方案的確定…………………………………………………………………5
2.3 沖裁排樣方案的確定……………………………………………………………6
3主要工藝參數的計算………………………………………………………………8
3.1 沖裁工藝計算……………………………………………………………………8
3.1.1 沖孔落料復合…………………………………………………………………8
3.2 U形彎曲件的工藝計算…………………………………………………………10
4模具主要零部件的設計……………………………………………………………12
4.1工作零部件的設計………………………………………………………………12
4.2定位零件的設計…………………………………………………………………13
5模具的裝配調試……………………………………………………………………16
5.1沖裁模的裝配調試要點…………………………………………………………17
5.3沖裁模試沖試沖時出現的問題及調整方法……………………………………18
5.4裝配其他零件并試?！?9
6彎板沖孔落料復合模總裝圖………………………………………………………20
7彎曲模具裝配圖……………………………………………………………………21
8結束語………………………………………………………………………………22
致謝 …………………………………………………………………………………23
參考文獻………………………………………………………………………………24
1 緒論
目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當的落后，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。
1.1國內模具的現狀和發(fā)展趨勢
1.1.1國內模具的現狀
我國模具近年來發(fā)展很快，據不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產值530億元。進口模具18.13億?美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。
在2萬多家生產廠點中，有一半以上是自產自用的。在模具企業(yè)中，產值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。?近年來，?模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；專業(yè)模具廠數量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。
雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足:
第一，體制不順，基礎薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經濟，再加上國內模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。
第二，開發(fā)能力較差，經濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低，且不重視產品開發(fā)，在市場中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現現代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。
第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內許多企業(yè)采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。
第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協(xié)作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占45%左右，其馀為自產自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。
第五，模具材料及模具相關技術落后．模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。
1.1.2 國內模具的發(fā)展趨勢
巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:????
1） 模具日趨大型化；???
? 2）在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術；??
? 3）模具掃描及數字化系統(tǒng)；???
? 4）在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術；?
?? 5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率；???
6）發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術；???
7）模具的精度將越來越高；?
? 8）模具研磨拋光將自動化、智能化；??
?? 9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程；??
?10）開發(fā)新的成形工藝和模具。
1.2 國外模具的現狀和發(fā)展趨勢
模具是工業(yè)生產關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產制作表現出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產值的三分之一。?
國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產值就占德國模具產值的90%，可見其規(guī)模效益。
隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％．
1.3 彎板模具設計與制造方面
1.3.1 彎板模具設計的設計思路
沖孔落料是沖壓基本工序之一，它是利用沖裁模在壓力機作用下，將平板坯料進行沖孔或落料的加工方法。一般情況下，一般精度的工件IT8～IT7級精度的普通沖裁模；較高精度的工件采用IT7～IT6級精度的高級沖裁模。
只有加強沖裁件基礎理論的研究，才能提供更加準確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定沖裁工藝參數和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決沖裁中出現的各種實際問題，從而，進一步提高制件質量。
支撐件沖孔落料件是最典型的沖裁件，其工作過程很簡單就沖孔落料，可采用單工序模、復合模具或級進模具，根據計算的結果和選用的標準模架。為了保證制件的順利加工和順利取件，模具必須有足夠高度。要改變模具的高度，只有從改變導柱和導套的高度。導柱和導套的高度可根據凸模與凹模工作配合長度決定．設計時可能高度出現誤差，應當邊試沖邊修改高度。
1.3.2彎板沖孔落料彎曲件模具設計的進度
1.了解目前國內外沖壓模具的發(fā)展現狀，所用時間20天；
2.確定加工方案，所用時間5天；
3.模具的設計，所用時間30天；
4．模具的調試．所用時間5天。
在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經驗，設計中難免有不妥之處，肯請各位老師指正。
2零件的工藝性分析
由零件圖可知，該零件名稱為彎板，材料為08鋼，厚度t = 2mm。經過零件圖分析可知，該零件主要經過落料，沖孔，彎曲三個工序。零件的材料08鋼為碳素鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁，工件結構中等復雜，有兩個直徑為4.5的小圓孔，沖裁工藝性良好，零件的精度要求不高。
2.1彎曲沖孔的工藝分析
為此工件典型的U形件，零件圖中的尺寸公差為未注公差，在處理此類公差等級時常采用IT14級要求。彎曲圓角半徑R為2mm，大于最小彎曲半徑(rmin=0.6t=0.6×2mm=1.2mm)，故此彎曲件的形狀、尺寸、精度均滿足彎曲工藝的要求，可用彎曲工序加工。
此彎曲件上有2個孔，需采用沖孔的方式加工，孔的直徑為4.5mm，形狀簡單，且對稱。沖裁件所能達到精度為IT11~IT14級。故該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到滿足。
2.2工藝方案的確定
該工件包括落料，沖孔，彎曲三個基本工序?？捎幸韵氯N工藝方案。
工藝方案一 先落料 后沖孔 再彎曲 采用單項工序模生產
工藝方案二 落料 沖孔 彎曲 級進沖壓 采用級進模生產
工藝方案三 沖孔落料符合沖壓 再彎曲 采用復合模生產
各方案特點及比較如下：
方案一 模具結構簡單，制造方便，但需要三道工序，三副模具，成本相對較高，生產效率低，且更重要的是在第一道工序完成后進入第二道工序必然會增大誤差，使工件精度質量大打折扣，達不到所需要求，難以滿足生產要求。
方案二 級進模是一種多工位，效率高的加工方法，但級進模輪廓尺寸較大制造復雜 成本較高，一般適用于大批量小型沖壓件，而本工件精度要求不高，采用此方案則模具加工復雜。
方案三 此方案需要兩套模具，工件精度及生產效率都能滿足，模具制造方便，成本不高，故采用落料沖孔復合沖壓，再進行彎曲的兩套模具生產。
結論：采用方案三為最佳。
2.3 沖裁排樣方案的確定
排樣和裁板方案，坯料
形狀為矩形，采用單排
最合適，由于零件結構
不對稱，所以為使沖孔
落料時受力對稱，可一
次落料兩個制件然后從
中間切斷在進行彎曲。
取搭邊a=2.5㎝ a1=1.8㎝
側條料跨度B=112.46×2+2×2.5=229.92㎜
步距S=30+1.8=31.8㎜
板料選用規(guī)格2㎜×900㎜×2000㎜
采用直排法
每板條料數 n1==3條 余210.24㎜
每條制件數 n2==62件
210.24×2000 余料利用件數
n3==8件
n=n1×n2＋n3=62×3+8=194件
材料利用率==0.7366
采用橫排法
每板條料數n1==8條 余160.64㎜
每條制件數 n2==28件
45.68×900 余料利用件數
n3==3件
n=n1×n2＋n3=8×28+3=227件
材料利用率==0.8618
可見橫排材料利用率高且橫排時彎曲線與纖維方向垂直彎曲性能好
3.主要工藝參數的計算
3.1 沖裁工藝計算
3.1.1 沖孔落料復合
（1）毛坯長度計算 L彎= 2 L+ L+π（r+xt）
L=35-r-t=31mm
L=50-r-t=46mm
查表3.4得 X=0.41
L彎=2×31+46+（2+0.42×2）
=108+4.46
=112.46
（2）沖2-孔
沖裁力 F=KLT
F-沖裁力 L-仲裁周邊長度
t-材料厚度 -材料抗剪強度
K 多數取K=1.3
F=1.3×π×4.5×2×350
=1.29KN
卸料力，推件力和頂件力的計算。
F卸=K卸F
F推=nK推F
F頂=K頂F
F-沖裁力 K卸K推K頂—卸料力 推件力 頂件力系數
n—同時在凹模內的沖裁件（或廢料）數
n=
h—凹模洞口的直刃壁高度
t—板料厚度
F卸=0.05×1.29=0.065KN
F推=n×0.05×1.29=0.325 （n取5）
F頂=0.06×1.29=0.077KN
F總=F+F卸+F推=1.29+0.065+0.325=1.68KN（采用彈性卸料裝置）
（3）落料部分 112.46㎜×30㎜=3373.8㎜2
沖裁力F=KLt
F-沖裁力 L-仲裁周邊長度
t-材料厚度 -材料抗剪強度
K 多數取K=1.3
F=1.3×（112.46+30）×2×2×350
=259.28KN
F卸=K卸F=0.04×259.28=10.4KN
F推=nK推F=5×0.05＞×259.28=64.8KN
F頂=K頂F0.03×259.28=15.6KN
采用彈壓卸料裝置和上出料方式的模具
F總=F+F卸+F頂
=259.28+10.4+15.6KN
=285.28KN
由于一次有兩個制件所以F壓＞2F總=2×285.28=570.56KN
故選用JB23-63壓力機
計算凸凹模工作部件尺寸
沖4--φ4.5孔
落料件 229.92㎜×30㎜
沖裁件為簡單形狀：如圖所示
由表2.4查得Z=0.246㎜ Z=0.360㎜
Zmax-Zmin=0.114㎜
由表2.5查得凸凹模的制造偏差
沖孔部分 =0.020㎜ 凹=0.020㎜
∣∣+∣凹∣=0.040㎜＜0.114㎜
落料部分1 =0.020㎜ 凹1=0.025㎜
∣1 ∣+∣凹1∣=0.045＜0.114㎜
凸2=0.030㎜ 凹2=0.040㎜
∣凸2∣+∣凹2∣=0.070㎜＜0.114㎜
所以都能滿足分別時
∣凸∣+∣凹∣≤Zmax-Zmin的要求
沖孔部分
d凸=dmin+x△-凸
d凹=（d凸+Zmin）=（dmin+x△+Zmin）
d凸=（4.5+0.75×0.18）
=4.64㎜
d凹=（4.5+0.75×0.18+0.246）
=4.88
落料部分 D凹=（Dmax-x△）
D凸=（D凹-Zmin）
∴ D凹1=(30-1×0.033) =29.967㎜
D凸1=(30-1×0.033-0.246) =29.72㎜
D凹2=(229.92-0.5×0.72) =229.56㎜
D凸2=(229.92-0.5×0.72-0.246) =229.31㎜
3.2 U形彎曲件的工藝計算
（1）凸模的圓角半徑 ==1＞
所以取r凸等于或略小于彎曲件
內側的圓角半徑
則 r凸=2㎜
（2）凹模圓角半徑
當t=（2～4）㎜時 r凹=（2～3）t
∴取r凹=5㎜
（3） 凹模深度
凹模深度要適當 若過小 則彎曲件兩端自由部分太長 工件回彈大 不平直 若深度過大 則凹模增高 多耗模具材料 并需要較大的壓力機行程 由于彎曲直邊高度不大 要求兩邊平直 則凹模深度應大于工件的深度
∴ 由表3.12得U形件凹模底部最小厚度h0=4㎜
則 L凹=35+4=39㎜
（4） 凸凹模間隙
對于U形件彎曲 必須合理確定凸 凹模之間的間隙 間隙過大 則回彈大 工件的形狀和尺寸不易保證 間隙過小 會加大彎曲力 使工件厚度減薄 增大摩擦 檫傷工件并降低模具壽命 U形件凸 凹模的單面間隙值一般可按下式計算
彎曲有色金屬 =tmin+C*t
式中C—間隙系數 查表得C=0.05
則 =tmin+C*t=2+0.05×2=2.1㎜
（5） U形彎曲件凸凹模橫向尺寸及公差
彎曲件標注外形尺寸 應以凹模為基準件 先確定凹模尺寸 然后在減去間隙值確定凸模尺寸
彎曲件為單項偏差時 凹模尺寸為 L凹=（L-0.75△）
L凸=（L凹-Z）
L凹=（50-0.75×0.39）
=49.707㎜
L凸=（50-0.75×0.39-4.2）
=45.508 ㎜
彎曲力的計算
U形件彎曲力
（1）自由彎曲力F= L彎=σb
=18200N=18.2KN （取K=1.3）
（2）校正彎曲力 F=AP
A——校正部分投影面積（mm）
P——單位面積校正
A=50×30=1500mm2
F校=1500×50=75000N=75KN
（3）F頂=KF自=0.2×18000=3600N
F壓=KF自=0.5×18000=9000N
F壓機≥（1.2～1.3）F校
≥（1.2～1.3）×75KF
=90～97.5KF
F壓機≥97.5KF 壓力機選用J23—10
4 模具主要零部件的設計
4.1工作零部件的設計
（1）沖孔凸模 ㎜
凸模長度的計算 凸模長度的確定
主要根據凸模結構 修磨 操作安全 裝配等
因素的需要 采用固定卸料板和導料板時
凸模長度按下式計算
L=h1+h2+h3+h
h1—凸模固定板厚度 h2—卸料板厚度
h3—導料板厚度 h—附加長度
h1+h2+h3+h
h1取20㎜ h2取10㎜ h3取4㎜
則L=20+4+10+20=54㎜
（2）凸模強度校核
a 壓應力校對 對凸模斷面上的承受能力進行計算時 必需使沖裁力為最小或等于最小斷面所允許的最大壓力
πdτT≤【σc】
即 ≥
σ--凸模內的壓應力
p—沖裁力 d --凹模直徑
t --板料厚度 τ—被沖材料的抗剪強度
【σc】--凸模材料的許永應力
（3）凸凹模的選擇
對于復合模而言 凸凹模的內外緣均為刃口 這時內外緣之間的壁厚決定于沖裁件的尺寸 凸凹模的壁厚又受到沖裁結構的影響 對于倒裝式復合模 因孔會積存廢料 其最小壁厚就應該大些 倒裝式復合模的凸凹模最小壁厚均為1.5倍 但不小于0.7㎜ 所以該凸凹模最小壁厚不應小于3㎜
（4）落料凸模的選擇
L=H1+H2
（5）落料凹模的選擇
1 ﹥ 凹模的厚度 H=Kb
b——沖裁件的最大外形尺寸
K——系數 取K=0.15
H=0.15×229.92
=34.5㎜
取H=35㎜
2 ﹥ 凹模厚度 C=（1～2）H （C ≥30～40㎜）
取C=55㎜
3 ﹥ 凹模上螺孔 銷孔位置尺寸和螺釘尺寸
a 從凹模外緣到螺孔的尺寸 用M12的螺釘
A=（1.7～2.0）d
取A=22㎜
4 ﹥螺孔間距離
最小間距為80㎜ 最大間距為150㎜
5 ﹥凹模強度的校核
σ彎=≤【σ彎】
σ彎==1.6Mpa＜【σ彎】
4.2 定位零件的設計
復合模采用固定擋料銷，它是一種比較簡單的定位零件。用于限定條料的送進距離。抵住條料的搭邊或工件的輪廓。使送入沖模的材料有正確的位置，起到定位作用。
選用臺肩式擋料銷
選D=10 d=6㎜ h=5㎜ L=14㎜
彎曲模：采用定位板，以外緣定位。定位板高度
h=t+1=3㎜
定位板一般有兩個銷
釘固定，以防止
定位板的移動。定
位板與毛坯間的通
常所取的極限偏差
為h8和h9復合模導料板的選擇：采用分離式導料板
導料板厚度H=8㎜
（4）料零件
1>卸料螺釘的選擇
d=10㎜ L=60㎜ d1=M8
l=8㎜ D=15㎜ H=6㎜
2>打桿的選擇
H=h1+h2+C=120㎜
3>卸料板壓料臺肩的高度h
h=H-t+(0.1～0.3)t
=8-2+0.5
=6.5㎜
（1） 導柱導套
d=45 L=260㎜ 導套 d=45
L=150㎜ H=55㎜ L=25㎜ 油槽數兩個
支撐零部件
模架的選擇，中間導柱模架：
上模座：400×60 下模座：400×75
導柱 45×260 導套： 45×150×58
（1）模柄的選擇 φ50×70 選用凸緣模柄
d=50㎜
D=100㎜
H=78㎜ h=18㎜
d1=17㎜ D1=72㎜ d3=11㎜ d2=18㎜ h1=11㎜
（1）墊板的選擇
墊板的作用是直接承受凸模的壓力，以降低模座承受的單位壓力，防止模座被局部壓陷，影響凸模的正常工作。墊板的外形尺寸和模板相同，厚度取10mm 用45鋼
裝配調試
總裝時，首先應根據主要零件的相互依賴關系，以及裝配方便和易于保證裝配精度要求來確定裝配基準件，例如復合模一般以凸凹模作為裝配基準件，級進模以凹模作為裝配基準件；其次，應確定裝配順序，根據各個零件與裝配基準件的依賴關系和遠近程度確定裝配順序。裝配結束后，要進行試沖，通過試沖發(fā)現問題，并及時調整和修理直至模具沖出合格零件為止。
5模具的裝配調試
5.1沖裁模的裝配調試要點
（1）裝配 模架選擇好以后，裝配時需要對模架進行補充加工，然后進行凸模、模柄、凹模等進行裝配。
1.凸模與凹模的裝配 凸模、凹模與固定板的配合常采用H7/n6或H7/m6.總裝前應先將凸模壓入固定板，并在平面磨床上將上平面磨平，使其固定端面與固定板的支撐面處于同一平面，凸模應和固定板的支撐面垂直。
2.模柄的裝配 本模具選用旋入式模柄，通過螺紋與上模座板連接，并加螺釘加以固定。
3.沖裁模的總裝 沖壓模具上模部分是通過模柄安裝在壓力機的滑塊上的，是模具的活動部分。下模部分被固定在壓力機的工作臺上，是模具的固定部分。
模具工作的時，上模部分和下模部分的工作零件必須保證正確的位置，才能使模具正常的工作。模具裝配時，為了方便地將上、下兩部分的工作零件調整到正確位置，并使凸模、凹模具有均勻的間隙，要正確安排上、下模的裝配順序。
裝配有模架的模具時，一般是先裝配模架，再進行模具工作零件和其它結構零件裝配。上、下模的裝配順序應根據上模和下模上所安裝的模具零件在裝配和調整過程中所受限制的情況來決定。如果上模部分的模具零件在裝配和調整時所受限制最大，則應先裝上模具的下模部分，并以它為基準調整下模部分的零件，保證凸、凹模配合間隙均勻。反之，則應先裝模具的下模部分，并以它為基準調整上模部分的零件。
上、下模的裝配順序應根據的結構來決定。對于無導柱的模具，凸、凹模的配合間隙是在模具安排到壓力機上時才進行調整，上、下模的裝配可以分別進行。
（2）調試
1.模具閉合高度調整 模具應與沖壓設備配合好，保證模具應有的閉合高度和開啟高度。
2.凸、凹模刃口及間隙調整 刃口要鋒利，間隙均勻。
3.定位裝置的調試 定位要可靠、精確
4.導向機構的調試 導柱、導套要有好的配合精度，保證模具運動平穩(wěn)、可靠。
5.3沖裁模試沖試沖時出現的問題及調整方法
存在的問題
產生原因
調整方法
送料不暢通
或料被卡住
凸模與卸料板之間間間隙過大，使搭邊翻扭
兩導料板之間的尺寸過小或有斜度
減小凸模與卸料板之間的間隙
根據情況挫修或磨或重裝
制件不平
頂料桿和工件接觸面過小
凹模有倒錐度
導正銷與預沖孔配合過緊，將沖件壓出凹陷
更換頂料桿，增加與工件接觸面積
修正凹模
制件有毛刺
刃口不鋒利或淬火硬度低
配合間隙過小或過大
間隙不均勻使沖件一邊有帶斜角的毛刺
刃磨刃口，使其鋒利
調整凸、凹模之間間隙，使其均勻一致
刃口向肯
凸模、導柱等零件安裝不垂直
凸、凹模相對位置沒對正
卸料板的孔位不正確或彎斜使沖孔凸模位移
導柱、導套配合間隙過大，使導向不正
重裝凸模或導柱，保持垂直
調整凸凹模，使其對正并保證間隙均勻
修正或更換卸料板
更換導柱或導套
卸料不正常
凹模與下模座的漏料孔沒有對正，料被堵死而排不出來
彈簧或橡皮的彈力不足
修正漏料孔
更換彈簧或橡皮
內孔與外形位置不正或扁位位置
落料凸模上導正銷尺寸過小
導料板與凹模送料中心線不平行，使孔偏斜
擋料塊位置不正
更換導正銷
修正導料板
修正擋料塊
凹模被脹裂
凹?？子械瑰F現象，即上口大，下口小，或凹模刃口深度太長，積存的件數太多，張力太大
修正凹模刃口，消除倒錐現象或減小凹模刃口長度，使沖下的制件盡快漏下
制件產生回彈
彈性變形的存在
增加凹模型槽的深度
改變凸模的形狀和角度大小
減小凸、凹模之間的間隙
增加校正力或使校正力集中在角部變形區(qū)
制件表面有擦傷
凹模的內壁和圓角處表面不光、太粗糙
板料被粘附在凹模表面
將凹模內壁與圓角修光，在凹?；蛲鼓５墓ぷ鞅砻驽冇层t厚0.01-0.03mm.
將凹模進行化學處理
制件不平
壓料力不足
增加壓料力，最好校正一下
彎曲角變形部分有裂紋
彎曲半徑太小
材料的紋向與彎曲線平行
材料的塑性差
加大彎曲半徑
將板料退火后再彎曲變形或改變落料的排樣
將板料進行退火處理
U形件左右高度不一致
凹模的圓角半徑左、右兩邊加工不一致
定位不穩(wěn)定或定位位置不準
壓料不牢
凹、凸模左右兩邊間隙不均勻
修正圓角半徑使左右一致
調整定位裝置
增加壓料力
調整凸、凹模之間的間隙
5.4裝配其他零件并試模
上模安裝頂桿，頂件塊，檢查打料機構工作的可靠性。頂件塊在最低位置時，應突出凸凹模刃口0.2-0.5mm.安裝卸料板，安裝后的卸料板下平面比凸凹模刃口面低0.2-0.5mm.在設計指定的壓力機上，裝配好的模具進行試沖。
試模時重點檢查打料機構和頂出機構的動作是否及時、可靠。每一次沖壓后，上模隨壓力機上行到上死點時，條料和頂出的工件都應該出現在下模凹模工作面上，以便及時清除。
裝配后應保證間隙均勻，落料凹模刃口面應高出沖孔凸模工作端面2mm.
6彎板沖孔落料復合?？傃b圖
7 彎曲模裝配圖
8 結束語
彎板屬于典型的沖裁彎曲件，分析其工藝性，并確定工藝方案。根據計算確定該制件的沖裁力及模具刃口尺寸，然后選取相應的壓力機。本設計主要是落料凸、凹模及沖孔凸、凹模的設計，需要計算凸凹模的間隙、工作零件的尺寸和公差。此外,還需要確定模具工藝零件和結構零件以及模具的總體尺寸，然后根據上面的設計繪出模具的總裝圖。
由于在零件制造前進行了預測，分析了制件在生產過程中可能出現的缺陷，采取了相應的工藝措施。因此，模具在生產零件的時候才可以減少廢品的產生。
彎板沖裁件的形狀結構較為簡單，但是其尺寸相對較大不適合選用標準模架。要保證零件的順利加工和取件，模具必須有足夠的長度，因此需要改變上、下模座的長度，以達到要求。模具工作零件的結構也較為簡單，它可以相應的簡化模具結構。便于以后的操作、調整和維護。
彎板沖孔落料模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合格的模具設計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術，為國民經濟的騰飛做出應有的貢獻。
參 考 文 獻
[1]劉建超、張寶忠主編.沖壓模具設計與制造[M].北京：高等教育出版社，2006
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