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畢業(yè)設計（論文）
題 目 花盆注塑模具設計
學生姓名
學 院
專 業(yè)
班 級
指導教師
摘 要
本畢業(yè)設計以實際需要完成的花盆注射模具設計為核心內(nèi)容，此產(chǎn)品本身是通過ABS塑料而制成完成的，成型方式實際上就是一模一腔。于此設計過程中，畢業(yè)也需要借助于材料特點和結構特點才能分析產(chǎn)品的工藝性，之后將注射成型的工藝參數(shù)確定出來，即確定整個模型的整體框架和總體結構，之后需要計算重要的尺寸，本論文之后也對其余方面進行相應的設計，例如澆筑系統(tǒng)和成形部件等，最終才能完善裝配圖和二維零件圖，由此對加工工藝規(guī)程進行探究。
關鍵詞：注塑成型；ABS；花盆
Abstract
This graduation project takes the design of flowerpot injection mold as the core content. The product itself is made of ABS plastic, and the molding method is actually one mold and one cavity. Graduated in the design process, also need to use material characteristics and structural characteristics to analysis technology of products, after the injection molding process parameters determine the ali, namely to determine the overall framework and overall structure of the entire model, after the size of the need to compute the important, this thesis also corresponding on the remaining part of the design, such as pouring system and forming parts, etc., finally to improve the assembly drawing and 2 d part drawing, thus to explore the processing procedures.
Keywords: flowerpot; ABS; injection mold
目 錄
第一章 緒論 1
1.1 塑料模具的應用 1
1.2 注塑模具的發(fā)展前景 1
1.3先進技術在注塑模具中的應用 1
第二章 花盆的工藝分析 3
2.1 花盆的工藝分析 3
2.2 ABS材料特性及成型工藝 4
第三章 模具的結構形式與初選注塑機 6
3.1 分型面的確定 6
3.2 型腔數(shù)量的確定 6
3.3模具結構形式的初選 7
3.4 初選注射機型號 7
3.5 注射機主要參數(shù)的校核 8
第四章 澆注系統(tǒng)的設計 11
4.1主流道各尺寸計算 11
4.2 主流道襯套形式 11
第五章 成型零件的設計 13
5.1型芯型腔的結構選擇 13
5.2成型零件工作尺寸的計算 14
5.3成型零件尺寸及動模墊板厚度的計算 14
第六章 合模導向結構 16
6.1合模導向機構 16
6.1.1 導向機構總體設計 16
6.1.2 導柱設計 16
6.3導套設計 17
第七章 推出機構的設計 18
第八章 模架的確定及模具結構工作原理 20
8.1各模板尺寸的確定 20
8.2 模架各尺寸的校核 21
結束語 22
參考文獻 23
第一章 緒論
1.1 塑料模具的應用
最近幾年以來，對于塑料制品而言，它因為擁有著良好的輕便性以及優(yōu)質的力學性能，則很容易代替其余材料而成為國民生活的多個方面，例如生活中所使用的錄像機、放像機、照相機等等，這些高科技產(chǎn)品的外殼注塑件模具都是非金屬成型或者金屬成型制作而產(chǎn)生的， 它必然也是工業(yè)生產(chǎn)過程中不可缺乏的關鍵工藝裝備。
使用模具批量生產(chǎn)的制件具備著眾多優(yōu)點，例如較高的復雜程度、較低的能耗和較高的一致性以及效率等，所以它也曾被廣泛使用于機械行業(yè)、電子行業(yè)、信息行業(yè)以及航空行業(yè)中，甚至也使用于醫(yī)療行業(yè)以及軍事行業(yè)內(nèi)，如上幾個行業(yè)大約七成左右的零部件都需要模具加工成型，因此，制造業(yè)也因為模具工業(yè)的高速發(fā)展而得到了強有力的支持[1]。目前為止，全球工業(yè)相對發(fā)達的國家對模具制造業(yè)的發(fā)展水平十分看重，不但是因為模具行業(yè)總產(chǎn)值所占比重較高，而且也是因為它在心產(chǎn)品和新技術的開發(fā)過程中也得到了更廣闊的技術支持[2]。
隨著我們國家與國際接軌和經(jīng)濟以及國家經(jīng)濟建設持續(xù)的穩(wěn)定發(fā)展，注塑模具制造錯愛的塑料件的應用飛速上升，模具的設計和制造以及模具揉入生產(chǎn)的企業(yè)也越來越多，注塑成型工藝在工業(yè)中的位置也是愈來愈發(fā)的重要并且就是對國民經(jīng)濟有著越來越重要的影響。
1.2 注塑模具的發(fā)展前景
注塑模具伴隨著模具行業(yè)的快速發(fā)展也逐漸開始發(fā)展，塑料制品的主要制造手段其中之一是住宿模具，因為它的產(chǎn)出具備著眾多優(yōu)點，所以經(jīng)常使用于很多產(chǎn)品設計制造領域中，尤其是它良好的交互性，較好的精度和較低的成本等，同時，它的市場需求量也逐漸擴展[3]，自上世紀五十年代起，上海、沈陽、廣州、南京、武漢等城市開始設立了一批專業(yè)模具制造廠，上述模具制造廠也許設備技術力量和設備的條件相對薄弱，仍還是工業(yè)戰(zhàn)線上一支強有力的新生力量。于第一階段中，復合模結構需要進一步得到改進。
1.3先進技術在注塑模具中的應用
1、隨形冷卻技術
因為產(chǎn)品的表面形狀的變化，必然也會讓隨形冷卻水道的形狀產(chǎn)生變化，它根本不是傳統(tǒng)直鉆形的冷卻水道，因此，通過這一方面完全可以讓塑件制品在冷卻的過程中相對均勻，且讓模具的冷卻效率大幅度提升，對模具的溫度可以很好地控制；同時，它也可以讓塑膠件常見的某些缺陷大幅度減少，例如縮痕、翹曲變形和殘余應力等[5]。外殼塑料需要通過MOLDFLOW來對檢測儀器外殼塑件合理地模擬分析，在分析的過程中還需要對傳統(tǒng)冷卻和隨行冷卻兩種不同的方案進行對比分析，由此才能讓隨行冷卻的效果相對最佳這一結果得出，它能夠讓產(chǎn)品的成型周期明顯縮短。
2.快速成型技術
早期使用于產(chǎn)品開發(fā)的設計評價和功能實驗上的是快速成型技術，由此才能讓產(chǎn)品的開發(fā)周期縮減，同時讓設計費用下降[6]。它所表現(xiàn)出來的特征在快速制造復雜形狀工件的過程中并不需要機加工設備，由此才能在加工新產(chǎn)品或者小批量產(chǎn)品的過程中讓更多的初始投資和時間投資都有所縮減，針對RP而言，它所表明的實際含義是快速成型技術，基本原理是針對離散疊加原理的快速成型技術。此處所提及到的快速加工原型所表示的就是一切性能和作用的試驗件，通常而言，數(shù)量并不算多，且經(jīng)常被當做新產(chǎn)品試件過程的評價之用[7]。快速成型技術(RP)的成型過程如下所示：首先需要將目標件的三維計算機輔助設計（CAD 3D）模型建立出來，隨后才能針對此實體模型而于計算機內(nèi)進行模擬切片分層的操作，他們需要沿著同一個方向（例如Z軸）而把CAD實體模型離散全部區(qū)分成為一片片相對較薄的平行平面；于快速成型系統(tǒng)中，這些薄平面數(shù)據(jù)被快速成型系統(tǒng)的工作執(zhí)行部件所接收，由此才能把控制成型系統(tǒng)所需要使用的成型原材料按照相應的規(guī)律一層層地表現(xiàn)成為原來的薄平面，每一層在經(jīng)過堆積之后讓實際的三維實體形成，最終需要經(jīng)過加工處理之后才能變成實際零件。針對快速成型技術而言，它不但物美價廉，而且精度相對較高，目前早已廣泛地使用于家電領域、航空領域和汽車領域中[8]。
3、UG軟件建模
在對模具設計參數(shù)的過程中也需要使用到UG的應用模塊，由此才能讓模具的分型過程、澆筑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)以及三位建模完善，通過這一方式讓聯(lián)合側軸心機構脫模過程中所產(chǎn)生的干涉現(xiàn)象加以避免，而且也需要和復位裝置以及頂出裝置相互連通，整個過程確保了模具結構的緊湊性和頂桿結構的順利性，讓模具的作業(yè)過程更加穩(wěn)定，同時也能滿足注塑模具自身的生產(chǎn)標準和質量標準[10]。
4、共形冷卻通道的設計
采用分析和CAE模擬方法相結合的方式進行共形冷卻通道的設計。使用分析方法粗略地識別冷卻通道參數(shù)，并且使用模擬方法來微調設計并使結果可視化[11]。我們分析了現(xiàn)有模具的現(xiàn)狀和性能，以便得出其缺點。文獻綜述方法也用于接近現(xiàn)有技術并確定最佳解決方案。
總而言之，國內(nèi)重點深究了先進注射模技術，同時也對這一方面的開發(fā)過程和應用過程加以分析，但和國外相比之下，中國的研究起步相對交完，即注射模精度和熱流道模具使用率等標準化程序還需要進一步提升。
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三江學院2020屆本科生畢業(yè)設計（說明書）
第二章 花盆的工藝分析
2.1 花盆的工藝分析
2.1.1 結構分析
花盆如圖2.1.1所示， 改工件的結構形狀比較復雜，需要利用UG軟件進行分模，對分模面采取合理的設計?；ūP是本次所研究的塑件，它應當歸屬于中等壁塑件，整個塑件的結構相對來說比較簡易，測空和側凹等結構存在于產(chǎn)品件中，所以根本就不用使用斜導柱側向成型機構，為了方便脫模，需要使用到直接分型才行，由此也確保了制件成型質量達標和它的最小生產(chǎn)周期。用UG測量得體積V=140.990902cm3。
圖2.1.1 花盆的二維建模圖形
2.1.2 工藝分析
在對零件的三維建模分析之后，該產(chǎn)品作為塑料制件，該制件的外表面的表面質量要求十分嚴格的，通過對產(chǎn)品形狀結構分析可以明確得出，該塑料制件的外表面，最好設定在定模部分上，并應在該制品的內(nèi)部表面設計頂出機構，因此開模方向還是要沿著零件的上方。
外殼仍然不需要采用特別高的精度在使用中，但為了不影響在用花盆合作將工件的美觀，也不可能使用較低的精度級別。綜上所述，考慮到了電池蓋板材料的性能和成型工藝特點，查表就可得出精度等級選為4級。
2.1.3成型分析
該塑件未標注尺寸公差，所以其精度等級取MT5。塑料經(jīng)過冷卻后，塑料在模具當中冷卻到一定溫度之后，由于推出機構的作用，打開模具，動模與定模分離。塑件在推桿的作用下，被推出模具，然后通過人工或者機械臂將塑件取出。因ABS材料塑件推薦的脫模斜度值為：型芯取35'～1°，型腔取40'～1°20'，故該沖水手柄的脫模斜度型芯取1°，型腔取1°20'。
2.2 ABS材料特性及成型工藝
經(jīng)過研究和經(jīng)驗分析，該工件使用ABS高分子復合材料進行注塑成型最為合理。
2.2.1 ABS材料特性
ABS是由苯乙烯、丙烯腈和丁二烯聚合而成的聚合物。丙烯腈使材料具有了可觀的表面硬度和耐腐蝕性，丁二烯給予了材料更堅韌的特性，苯乙烯提供ABS相當不錯的染色效果以及可加工性。
ABS的運用十分廣泛，齒輪、軸承、汽車的儀表盤、水杯、飲水機、空間、風扇、各類各式的外殼、體育用品、玩具、把手、管道等等都經(jīng)常運用到ABS的注塑成型。
2.2.2注射工藝參數(shù)
表2-1 ABS的注射工藝參數(shù)
第三章 模具的結構形式與初選注塑機
3.1 分型面的確定
模具中的多種因素必將直接影響到分型面塑件，當然，最主要的影響因素還是它自身的外部形狀，其他因素基本上都是相同的，例如體積大小、澆筑系統(tǒng)的主要位置、嵌件的類別和排氣方面等等，所以，在對分型面進行選擇之前需要綜合性地對比和分析，有才能將合理的方案制定出來，當對分型面加以選擇的時候，需要遵循如下幾項基本原則：
1） 分型面的選擇應該在塑件外形盡可能大輪廓處；
2） 分型面選擇能夠幫助制品順利脫模；
3） 分型面的位置應該被選擇為確保表面質量和塑料部件的尺寸精度；
4） 分型面的選擇應使模具的加工簡單可行；
5） 分型面的選擇應使模具可以排氣。
經(jīng)過對花盆的結構分析，確立了該模具選取內(nèi)外面分型。
(a) (b)
圖 3.1 模具的分型面及動模和定模
3.2 型腔數(shù)量的確定
模腔數(shù)量通常是通過基于產(chǎn)品，精度，尺寸，材料和塑料產(chǎn)品的顏色的批量大小的客戶或產(chǎn)品工程部門確定。通常來說，要確定腔的數(shù)量，請注意：
由于該制品尺寸較大，故選用一模一腔的結構。
3.3模具結構形式的初選
采用兩板模如圖所示，直接澆口，一模一腔。
3.4 初選注射機型號
本制品材料采用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物也就是ABS，查表得出其密度為每立方厘米1.05克，其收縮率為0.5%。
利用UG軟件可以對三維產(chǎn)品計算得出產(chǎn)品的體積，也可以根據(jù)試題尺寸手動計算出它的體積。下面是部分計算過程：
有上述分析計算得出知：
塑件的體積 =140.9909cm3；
塑件的質量 =148.040445g ≈148g；
澆注系統(tǒng)體積 =161 cm3；
澆注系統(tǒng)質量 = 1.7 g；
所以總質量 = 162.7g。
根據(jù)制品的體積和重量查《材料成型設備》表可以初步選定注塑機型號為：G54-S200/400。
注塑機的參數(shù)如下：
注塑機最大注塑量：400g 鎖模力：2540千牛
注塑壓力：109MPa 最小模厚：16.5cm
最大開距：80cm 頂出行程：26cm
注塑機定位孔直徑：12cm 注塑機拉桿的間距：40cm*40cm
噴嘴球半徑：1cm 噴嘴前端孔徑：3mm
3.5 注射機主要參數(shù)的校核
（1）鎖模力校核
鎖模力是注射機床提供夾緊模具的鎖緊力，為了在注射過程當中，當材料填充了型腔之后為了防止溢料和物料倒流，給予一個鎖模力可以使模具在成型生產(chǎn)時物料能很好填充型腔完成成型。注塑機鎖模力與模腔壓力的關系以表示為：
（3-1）
計算得出F鎖 = 21703.9392×35=759637.827N＝759.638KN
所以，該注射機滿足要求。
（2）注射壓力的校核
該項工作是校核所選注塑機的額定壓力p能否滿足塑件成型時所需要的注射力P0,設計中要求p≥kP0
式中k——注射壓力安全系數(shù),常取k=1.25~1.4。
這里P0=70MPa，k取1.4，p=120MPa，符合。
（3） 型腔數(shù)量的校核
由注射機料筒塑化速率校核型腔數(shù)量
（4-1）
在計算之后，所得到的值為169.2>>1，因此型腔數(shù)量校核是完全達標的。
根據(jù)如上公式可知：
表4-1 SZ-250/1500型注射機主要技術參數(shù)
第四章 澆注系統(tǒng)的設計
4.1主流道各尺寸計算
4.2 主流道襯套形式
本設計是中小型模具，主流道長度較長，且主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬于易損件，對材料要求較嚴，為了便于加工和縮短主流道長度，模具主流道部分設計成可拆卸更換的主流道襯套形式，即澆口套，以便于有效的選用優(yōu)質鋼單獨進行加工和熱處理。常用碳素工具鋼，如T10A、T8A等，熱處理硬度為50HRC～55HRC。主流道襯套如下圖4-1所示。
圖4-1 澆口套
第五章 成型零件的設計
5.1型芯型腔的結構選擇
針對直接接觸的塑料而言，它所形成的塑料部分的形狀將被稱之為一個模制部件，其中，構成所指定塑料部分的形狀的模制部件必將變化成為一個空腔，并且構成該塑料部件的內(nèi)部形狀的模制部件變得核心。直接受到脫模期間過高壓力或者過高溫度直接影響的是上模芯和下模芯，兩個部分也需要和塑料部分相互摩擦接觸，所以，在分析的過程中也應當規(guī)定此芯和腔體的強度、硬度以及耐磨度達標才行。
上模和下模仁由于形狀有點復雜，因此，嵌體類型被采用，并且鑲嵌方法用于簡化加工工藝，降低熱處理變形，便于模具的維護和更換，并節(jié)省了寶貴的模具鋼。磨具的定都和定位也因它而提升，相應內(nèi)容如下圖所示：
圖5.1.1 型芯模仁的設計
相對下模結構而言，加工難度略大的是上模結構，這是因為下模結構相對上模滿足于它的結構功能，加工并不算難。成本降低是由鑲嵌類型選擇，并且馬賽克處理是通過使用鑲嵌方法來降低熱處理變形并促進模具的維護和更換簡化。
圖5.1.2 型腔模仁的設計
5.2成型零件工作尺寸的計算
針對成形零件的工作尺寸而言，它所指明的是直接成形塑料件的模具以及型芯的尺寸的具體指。所包含的各個部分的尺寸如下幾個方面所述。
5.2.1凹模徑向尺寸的計算
（1）凹模徑向尺寸的計算
塑件外部徑向尺寸的轉換，按下列公式進行計算：
，相應的塑件制造公差=0.72mm.
ABS的收縮率為0.4%~0.6%，故取0.5，x為洗漱，從表中可以看出，x取0.56，是塑件上相應尺寸的公差，查得取0.72，制造公差取0.72mm。
5.2.3型芯徑向尺寸的計算
型芯徑向尺寸。設塑件內(nèi)形尺寸為ls,公差值為△,則平均尺寸為ls+△/2;型芯基本尺寸為lm,制造公差為?z,平均尺寸為lm-8z/2同上面推導型腔徑向尺寸類似,可得lm=[ls+lsScp+x△]式中:系數(shù)x=1/2~3/4
對于中小型塑件lm =[ls+lsScp+3/4△]0-?z （5-1）
5.2.4型芯高度尺寸的計算
型芯高度尺寸計算公式為hm=[hs+hsScp+x△] （5-2）
（5-3）
所以計算得出
（5-4）
5.3成型零件尺寸及動模墊板厚度的計算
5.3.1凹模側壁厚度的計算
（5-5）
式中，H——空腔深度，H =15毫米，通過在模具中的塑料部分的最大深度計算；
——型腔壓力，p取30MPa；
——動模仁總高度H=64mm；
——模仁長邊長度180mm;
——模具材料的許用應力（MPa），對于預硬化鋼P20，
。
5.3.2凹模底板厚度的計算
式中，——兩墊塊之間的距離（mm）；
——模具長度（mm）；
——型腔壓力，取30MPa；
——塑件在分型面上得投影面積，
對于A板，由于拼接板與固定板在注射過程中的夾緊力的作用下彼此壓靠，所述模板是由注射模塑機的固定，從而使剛性不充分。對于B板，根據(jù)核算所需板厚為60mm，厚度適中，根據(jù)結構設計板厚取60mm，能滿足剛度要求。
第六章 合模導向結構
6.1合模導向機構
倘若標準模塊式模具所使用的，因為導向裝置是模架自身所帶有的，通常來說，設計人員僅僅需要根據(jù)木架規(guī)格加以選用，然而倘若要使用精密導向定位裝置，那么設計人員在具體設計的過程中就一定要依據(jù)模具結構的尺寸。
6.1.1 導向機構總體設計
1）對于導向零件而言，它在分布模具周圍附近的時候一定要合理且均勻，即最好和邊緣靠近，并且和模具邊緣保持著相對足夠的間距，由此才能確保模具的強度，避免壓入導柱和導套之后而產(chǎn)生變形。
2）為了讓分型面良好地接觸這一點得以確保，承屑槽需要安置于導柱和導套中，由此可以將一個面或者導套的孔口倒角全部削去，此模具應當使用后者[8]。
6.1.2 導柱設計
1）該模具采用帶頭導柱，加油槽，如圖6-1示。
圖6-1 導柱示意圖
2）導柱的長度必須比凸模端面高度高出6mm～8mm。
3）為了能夠讓導柱可以順利地進入于導向孔，其中一個部件就需要制作成為球形的導向件或者圓錐形導向件，尤其是導柱的端部。
4）模板固定部分和導柱的安裝形式是H7/K6，相對地，導柱滑動部分的安裝形式卻是H7/F7或者H8/F7。
5）堅硬耐磨的表面和堅硬的內(nèi)芯是導柱應當具體的成分。
6）根據(jù)模具尺寸才能確定導柱的直徑，同時在分析的過程中需要確保模具自身足夠的抗彎強度。
6.3導套設計
導套和導柱配合需要安裝于模具的另外一半上，由此才能將動模和定模的相對位置確定出來，也確保模具動導套的精度。帶頭導套是導套的結構形式，相應內(nèi)容如下圖6-2所示：
圖6-2 導套
第七章 推出機構的設計
在設計的過程中，其中有三種類型的塑料件是值得使用的，這三種依次是機械推出，液壓推出和氣動推出。前者的機械推出是經(jīng)常所使用的，它包含了五種推出，而最廣泛且知名的是推桿推出，而不可忽視的其中一個環(huán)節(jié)是塑件的推出。由于
圖7-1 推桿示意圖
7.1 脫模力的計算
從動模一側的主型芯上脫出塑件所施加的外力被稱之為脫模力，在進行這一環(huán)節(jié)的工作中需要對塑料對包緊力、真空吸力、粘附力和脫模機構本身的運動阻力加以克服。
塑件脫模時芯部應力分析。由于推出力Ft的作用，使塑件對型芯的總壓力降低了Ftsina，因此,推出時的摩擦力F為：
式中 Fm－脫模時型芯受到的摩擦阻力；
Fb－塑件對型芯的包緊力；
Ft－脫模力；
a－脫模斜度；
μ－塑件對剛的摩擦系數(shù)一般為0.10～0.3。
經(jīng)整理后得：
)
式中 A－塑件包絡型芯的面積；
P－塑件對型芯單位面積上的包緊力。通常模外冷卻的塑件，取2.7×107～3.9×107Pa；模內(nèi)冷卻的塑件取2.7×107～3.9×107Pa
第八章 模架的確定及模具結構工作原理
8.1各模板尺寸的確定
8.2 模架各尺寸的校核
該塑件的投影面積A=120*60=7200mm2 （8-1）
選擇D型機構 ，可查表得：A=55 D=32
那么模具寬度W=（55+32）；2+200=374 （8-2）
模具長度L=(55+32)*2+300=474 （8-3）
所以選擇標準模架 ：W*L=400*500 （8-4）
上述選取的模架符合要求。
模具總裝圖如下圖所示：
圖 8.1 模具總裝圖 結束語
經(jīng)過十來周的畢業(yè)設計，雖然一開始覺得時間會很漫長，到了收尾之際，回想伊始時卻感覺就像如昨天一樣，甚至在臨近結束覺得時間有些許不夠了。多半都是因為自己的專業(yè)知識不過硬以及設計時態(tài)度也是懶懶散散。
在十多周的模具設計當中，運用到了UG、AUTOCAD等軟件。其中運用了UG建立了塑件也就是花盆的三維數(shù)字模型以及對模具的三維設計和各類零件的設計以及裝配。將UG里的三維模具圖導出二維裝配圖以及零件的二維圖紙（DWG格式），然后在AUTOCAD環(huán)境當中打開,并將圖紙進行完善修改。
經(jīng)過這十多個星期的設計當中，關于軟件的使用也更加的熟練了，對于模具的專業(yè)知識有了一個全新的認識。同時也發(fā)現(xiàn)了自己知識和能力上的不足，在以后還需要多加補足和練習。同時也是自己第一次如此完整的設計一副模具以及圖紙的繪制，其任務量遠比表面上大得太多，一開始總是把任務想得很簡單，真正做下來才知道其中所包含的任務還是很難的，而且也并不簡單。雖然難度不小，不過也切切實實讓我得到了一次很好的鍛煉。也算是大學畢業(yè)之即一次荷槍實彈的練兵，為畢業(yè)之后走進企業(yè)之后才能更好的工作去適應這個專業(yè)的工作。
畢業(yè)設計以來，通過大量閱讀相關知識，深刻體會到模具設計工程的嚴謹性與復雜性。每一步的設計環(huán)節(jié)都需要考慮模具的整體設計，一個環(huán)節(jié)設計錯誤，很可能導致模具設計的失敗，所以每一個環(huán)節(jié)的設計都不能憑主觀臆斷進行，而要經(jīng)過嚴謹和合理的分析與設計。每一次環(huán)節(jié)設計，在閱讀、查找相似結構設計時，一邊學習和優(yōu)化設計，同時很好的重新認識和了解多種多樣的模具結構，豐富了自己的認知。整個畢設過程，整合了我大學大量的理論知識，鍛煉了我的學以致用的能力，也提高了我的創(chuàng)新能力。
在設計的同時，大量軟件的熟練使用，包括UG、CAD、MOLDFLOW等，也為我以后的工作提供了大量的幫助和信心。畢業(yè)設計在檢驗我的學力水平時，也為我更好邁向職場，做了良好的鋪墊。
參考文獻
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人生最美好的、最值得懷戀的四年大學時光在這次畢業(yè)設計結束之際也敲響了離別的鐘聲。在這別離之際要致謝一群可愛的、敬佩的老師朋友們，他們在本次的畢業(yè)設計當中給予了我許多幫助以及鼓勵。并不是在最美好的時候遇見了他們，而是他們成就了我這最美好的四年時光。
首先要感謝我的指導老師，同時他還兼任我大學四年的專業(yè)課老師。在這次的畢業(yè)設計當中，他始終扮演著一個極為重要的角色。每當我陷入困境沒有頭緒進行下去的時候只要詢問他，總有一種一點就通的神奇作用。一些軟件的使用或多或少有點生疏，他總是細心的指導，他也總為我查缺補漏。感謝他孜孜不倦的教導和關心。
其次就是要感謝學院的其他老師，他們同樣也為我指點迷津，是我畢業(yè)設計路上的一盞盞明燈，照耀著前進的方向。他們不但授予我一些專業(yè)知識，而且還給予我鼓勵以及信任。
再次還需要感謝那群可愛的同學們，我們曾坐在一起討論，思慮著問題的解決辦法，同時也互相幫助著。每當遇到麻煩就會詢問一些同學們，咨詢一下解決的辦法，他們也很細心的講解。不單單是學習上的幫助，在這四年里，他們在我的生活中也是有著無微不至的關心，同時也充實著我生活中的每個角落。他們在失落時給予的鼓勵、困難時給予的幫助、成功時分享喜悅。感謝他們不離不棄的陪伴！