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1、 JFY PR6C系列數(shù)控液壓板料折彎機培訓教材 DA65We系統(tǒng) jfy 江蘇金方圓數(shù)控機床有限公司培訓中心 目錄 目錄 1 第一章 企業(yè)概況 2 第二章 數(shù)控折彎機概述及軸配置 2 2.1數(shù)控折彎機概述 2 2.2 主要用途、結構、性能和工作原理 3 2.3軸的配置 6 2.5安全說明 7 第三章 機床操作 7 3.1機床開機流程及要求 7 3.2機床關機流程及要求 8 3.3操作單元包括電氣柜和數(shù)控系統(tǒng)DA65We面板部分 8 3.4 DA65We系統(tǒng)的四種工作

2、方式 15 3.5各軸參考點的設定及回參操作 18 3.7模具及機床外形的編制 23 3.8 模具的選擇 29 3.9 手動模式的應用 29 3.10自動加工程序的編程及編輯 32 3.11模具的安裝 34 4.1.1本機床的液壓工作狀態(tài) 37 4.1.2液壓系統(tǒng)的工作原理（圖） 37 4.2液壓原理圖 39 4.3液壓元件的名稱、位置及作用 41 第五章 維護、保養(yǎng) 42 5.1 維護、保養(yǎng)的注意事項 42 5.2 機械部分的調整及維護 43 5.4 維護保養(yǎng) 50 第六章 機床常見故障分析及處理方案 52 6.1 滑塊平行度的調整 52 6.2 機

3、床常見故障的原因及處理辦法表 54 第一章 企業(yè)概況 江蘇金方圓數(shù)控機床有限公司是國家高新技術企業(yè)，全國機床工具協(xié)會及全國鍛壓行業(yè)協(xié)會副理事長單位，國家火炬計劃邗江數(shù)控板材加工設備產(chǎn)業(yè)基地龍頭骨干企業(yè)，省級博士后工作站單位。公司生產(chǎn)的所有產(chǎn)品均為數(shù)控產(chǎn)品，主要有數(shù)控轉塔沖床、數(shù)控折彎機、數(shù)控剪板機和數(shù)控激光切割機，均為省級、國家級高新技術產(chǎn)品。產(chǎn)品連續(xù)八年評為江蘇省名牌產(chǎn)品，2005年獲中國名牌產(chǎn)品稱號，“金方圓”牌圖形商標也被認定為中國馳名商標。公司1997年通過ISO9001國際質量體系認證，企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品均通過CE認證，并獲出口產(chǎn)品質量許可證，產(chǎn)品遠銷歐美、

4、南美和東南亞等地區(qū)。 公司早在八十年代末期就開始了數(shù)控沖床生產(chǎn)的研制和開發(fā)。經(jīng)過幾年的奮斗，到1994年，國家“雙加工程”項目---“關于數(shù)控壓力機的工業(yè)可行性的試驗”、“數(shù)控壓力機擴大生產(chǎn)規(guī)模技改再投入”等項目在我公司實施，很快。一個現(xiàn)代化的高新技術企業(yè)在古城揚州落戶，數(shù)控沖床的生產(chǎn)規(guī)模在逐步擴大，品種和規(guī)格也在逐年增加。到1996年，公司又與世界著名的鈑金設備生產(chǎn)企業(yè)RISKIN公司進行了全面的合作，將代表當時國際最先進水平的液壓數(shù)控沖床的生產(chǎn)技術引進到公司，進一步提高了數(shù)控沖床的技術含量。到1997年公司又與德國BEYELER公司合資生產(chǎn)電液伺服數(shù)控折彎機和全數(shù)控液壓閘式剪板機。從此開

5、始了中國人制造先進的數(shù)控液壓沖床、數(shù)控折彎機和數(shù)控液壓閘式剪板機的歷史。 目前公司研制、開發(fā)生產(chǎn)數(shù)控機床的員工有425名，其中223人具有大專以上的學歷，占職工總數(shù)的52%。在長期引進國際最先進制造技術，生產(chǎn)制造高水準數(shù)控機床的過程中，不但培育了多個系列的數(shù)控產(chǎn)品，同時培養(yǎng)了一批技術精湛、作風踏實的高素質職工隊伍。企業(yè)擁有自己的科研開發(fā)機構，是機械工業(yè)數(shù)控金屬板材加工設備工程研究中心，省級技術中心。具有較強的產(chǎn)品研究、開發(fā)能力，在國內(nèi)企業(yè)中公司最早推出液壓主傳動數(shù)控沖床，最早采用德國西門子8400控制系統(tǒng)及遠程診斷技術；最早生產(chǎn)用于汽車大梁加工的平板數(shù)控沖床……。公司除生產(chǎn)制造多種系列數(shù)控沖

6、床、數(shù)控折彎機和數(shù)控剪板機外，還生產(chǎn)制造兩個系列的數(shù)控激光切割機、激光—沖床復合機以及數(shù)控母線生產(chǎn)線、FMC、FMS板材柔性生產(chǎn)線等產(chǎn)品，并成功研制了電動伺服數(shù)控沖床和電動伺服板料折彎機， 公司具有國內(nèi)同行中最具實力的加工手段：有用于模具加工的臥式、立臥式加工中心（德國）；用于機身加工的多臺落地鏜銑床；有英國BVTLER公司的五面體加工中心，可加工20米長的工件；有英國的ROSA公司的數(shù)控平面磨床，可磨削6米長的工件；還有奧地利鋼聯(lián)的數(shù)控車床；瑞典ESAB公司的數(shù)控火焰切割機；奧地利MILLER公司的二氧化碳氣體保護焊機等先進適用的加工設備，確保了產(chǎn)品機械加工件的質量。

7、 第二章 數(shù)控折彎機概述及軸配置 2.1數(shù)控折彎機概述 本教程中所說的數(shù)控折彎機即為電液同步的上缸上動式數(shù)控折彎機。其折彎原理同普通的折彎機的角度成型原理基本相同，通過上模壓入下模槽里的深度控制折彎角的成形，或者將工件壓成型模具的角度一樣的工件。那何為數(shù)控折彎機呢？簡而言之就是：對后擋料定位系統(tǒng)和滑塊折彎深度以及工作臺變形的自動補償用數(shù)控系統(tǒng)進行控制的折彎 2.2 主要用途、結構、性能和工作原理 2.2.1機床的主要用途 本系列數(shù)控液壓板料折彎機，是一種集數(shù)控、液壓、伺服技術于一體的高效精密板料折彎加工設備，主要用于金屬板料折彎成形，本系列數(shù)控液壓板料折彎機生產(chǎn)效率高

8、，是理想的板料折彎成形設備，它廣泛應用于電器開關、機械電子、儀器儀表、計算機、紡織機械、辦公機械等行業(yè)。 2．2.2機床的主要結構（機床外形見圖一） 本機床主要由床身、滑塊、液壓系統(tǒng)、后擋料、模具、防護攔、電氣控制系統(tǒng)及前托料架組成。 1 機身（圖一） 床身采用鋼板焊接后整體加工，保證了機身的剛性和加工精度，床身工作臺采用三板式結構和液壓凸形自動補償系統(tǒng)，解決了滑塊在板料折彎過程中的變形，對折彎工件質量的影響，其補償量由數(shù)控系統(tǒng)自動調整，方便精確，可有效地提高板料折彎精度。 2滑塊（圖一） 滑塊主板由整塊鋼

9、板與導軌焊接而成，通過螺栓與油缸活塞桿連接在一起，油缸固定在床身左右側板上方的油缸連接板上，通過液壓伺服同步控制系統(tǒng)，由活塞桿帶動滑塊作上下運動，同步控制精度高，能有效地提高滑塊的重復定位精度和板料折彎精度。 3液壓系統(tǒng) 機床的液壓系統(tǒng)采用集成式液壓控制系統(tǒng)，有效地減少了管路的安裝，克服了漏油現(xiàn)象，維修方便，提高機床的工作平穩(wěn)性，使機床外形更加美觀簡潔。 4后擋料（圖一） 采用直線導軌、滾珠絲杠傳動的高速，大導程后擋料機構，根據(jù)用戶需要，系統(tǒng)最多可控制六個后擋料軸，即前后方向的X1、X2軸，上下方向的R1、R2軸，左右方向的Z1、Z2軸，十分方便于工件的定位。 5模具

10、（圖一） 根據(jù)用戶需要，可配備長度不等的分段上模，可按工件的要求拼裝成一定長度，以適應特殊工件的加工要求，也可配備上模液壓夾緊裝置或機械式快速夾緊裝置，減輕工人勞動強度，提高生產(chǎn)效率。 6數(shù)控系統(tǒng)（圖一） 數(shù)控系統(tǒng)采用荷蘭Delem公司的DA60We系列數(shù)控系統(tǒng)，該數(shù)控系統(tǒng)是目前國際上最先進的折彎機控制系統(tǒng)之一。 7防護欄（圖一） 在機床的左右側和后邊都設有防護欄，防止機床在工作時機床操作人員或局外人員打開防護欄進入危險區(qū)。根據(jù)用戶要求在這些護欄的內(nèi)側可裝上限位開關，機床工作時，防護欄一旦被打開，此時安全防護報警指示燈亮，機床不能繼續(xù)工作，待操作者將防護欄復位后，再按復位按鈕

11、，機床才能重新工作。 8前托料架（圖一） 前托料架安裝在機床的前板上，便于托住大尺寸的工件折彎成型。兩托料架間的距離可根據(jù)需要進行調節(jié)，高度也可根據(jù)不同下模的高度來調節(jié)。便于托住不同尺寸板料的折彎需求。 2.2.3性能和工作原理 該系列折彎機集數(shù)控、液壓、伺服技術于一體，實現(xiàn)滑塊和后擋料的高精度控制，參見 機床的數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)操作者所編的程序，通過DM103VA模塊，發(fā)出信號給各個閥 繼電器和伺服驅動系統(tǒng)，實現(xiàn)機床的滑塊和后擋料動作 滑塊由Y1、Y2兩個伺服軸控制，這兩個軸通過液壓閥實現(xiàn)工作?；瑝K動作包括滑塊快下、慢下、保壓、卸荷、上行等。數(shù)控系統(tǒng)會根據(jù)設定的壓力的大小，通

12、過模塊發(fā)出不同大小的電流信號給比例壓力閥，實現(xiàn)機床的壓力自動比例控制。 數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)程序要執(zhí)行的動作，通過DM103VA模塊，模塊分別給比例伺服閥，繼電器發(fā)出信號，得到需要的滑塊動作。兩邊的Y1、Y2光柵尺跟隨滑塊一起移動，能精確檢測滑塊的實際位置，并將位置數(shù)據(jù)反饋給DM103VA模塊，數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)反饋的信息，并進行運算分析，實時調整伺服閥的信號，這樣就實現(xiàn)了閉環(huán)控制。 后擋料動作是通過伺服電機來實現(xiàn)的，根據(jù)設定的數(shù)值，數(shù)控系統(tǒng)通過DM103VA模塊給伺服驅動發(fā)出模擬信號，伺服驅動發(fā)出信號給伺服電機，實現(xiàn)后擋料動作。 伺服電機轉動時，通過尾部的圓型編碼器能精確反饋伺服電機轉動的角度給伺服

13、驅動，伺服驅動同時也將伺服電機的位置反饋給DM103VA模塊，數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)反饋的信號，運算、分析，實時調整給伺服驅動的信號，伺服電機就實現(xiàn)了閉環(huán)控制。 2.3軸的配置 控制軸的定義 n Y1軸：滑塊左端油缸的活塞桿上下移動。 n Y2軸：滑塊右端油缸的活塞桿上下移動。 n V1、V2、V3軸：下橫梁凸形補償油缸的活塞桿上下移動。 n X1、X2軸：左右擋指前后移動 n R1、R2軸：左右擋指上下移動 n Z1、Z2軸：左右擋指左、右移動 2.4機床的使用環(huán)境 2.4.1安裝機床的基礎地面的混凝土層的厚度不得小于200mm。 2.4

14、.2機床工作環(huán)境的溫度為5℃～40℃ 。 2.4.3機床工作環(huán)境的相對濕度在20℃時為90%。 2.4.4機床的工作環(huán)境應整潔，無污染。 2.4.5機床的操作區(qū)域應采取防滑措施，以防機床操作人員操作機床時滑倒。 2.4.6機床的工作環(huán)境必須明亮，亮度≥300Lux，如不能達到此亮度，需另外加照明設施。 2.5安全說明 機床上的安全警告標志是根據(jù)一些可預見的情況進行歸納和總結過來的，這些是對機床操作人員和維護人員的一些最基本的要求，除了本機床實體上的安全符號標志和產(chǎn)品使用說明書中提及的安全說明外，還應注意使用各國自訂的相關事故預防措施以及獲得承認的專業(yè)技術安全規(guī)定和合法的工作制度

15、。 第三章 機床操作 3.1機床開機流程及要求 3.2機床關機流程及要求 3.3操作單元包括電氣柜和數(shù)控系統(tǒng)DA65We面板部分 在操作機床之前，先了解一下操作單元和控制單元，操作單元分電氣控制柜及系統(tǒng)操作面板部分（后面會詳細介紹） 3.3.1電氣柜部分 主令開關（主電源開關）：在電氣控制柜后側，打至“ON” 位置，機床總電源有電

16、 電源指示燈：主電源接通后此燈亮。 油泵啟動：按下綠色按鈕可啟動主電機和伺服電機，電機啟動后燈亮 單步/調整轉換開關：當開關打至“調整”，機床各軸處于調整狀態(tài) 回程按鈕：在機床折彎狀態(tài)，按下此按鈕，滑塊強行回程 急停開關： 按下，機床主電機和后擋料電源全被切斷，順時針方向轉動急停開關可松開鎖定。 急停開關 回程按鈕 單步/調整轉換開關 油泵啟動按鈕 電源指示燈 ． 3.3.2、系統(tǒng)操作面板部分 數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)控折彎機的核心部分，比例（伺服）液壓系統(tǒng)、伺服驅動系統(tǒng)是數(shù)控折彎機的執(zhí)行機構。若要熟練掌握數(shù)控系統(tǒng)的各個操作規(guī)范。

17、 DA65WE數(shù)控系統(tǒng)的面板 3.2.1各功能區(qū)介紹 3.2.1．1屏幕顯示區(qū)：分五部分 NO.1、服務行（狀態(tài)行） 版本及選用的語言 NO.2、方式顯示 NO.3、功能顯示區(qū) NO.4、輸入行 NO.5、軟功能鍵區(qū)（對應s1~s8） NO.1:下面我們重點介紹“服務行”：用來顯示左右油缸（Y1軸、Y2軸）的位置、Y軸（滑塊）的狀態(tài)，X軸（后擋料）的狀態(tài)、版權

18、信息如下圖 Y1=8.60 Y2=8.53 狀態(tài)：1 循環(huán)：0 空閑 Delem 2003-2007 其中Y1=8.60 Y2=8.53 顯示左右油缸（Y1軸、Y2軸）當前位置，狀態(tài)是指滑塊的狀態(tài)，滑塊（Y軸）狀態(tài)變化及定義如下： Y—軸狀態(tài) =1 滑塊停在上死點 Y—軸狀態(tài) =2 滑塊處于“快下”狀態(tài) Y—軸狀態(tài) =3 滑塊處于慢下（工進）狀態(tài) Y—軸狀態(tài) =4 滑塊處于“保壓”狀態(tài) Y—軸狀態(tài) =5 滑塊處于“卸荷”狀態(tài) Y—軸狀態(tài) =6 滑塊處于“回程”狀態(tài) 循環(huán)：0 也就

19、是X軸狀態(tài) X—軸狀態(tài) =0 X軸處于停止狀態(tài) X—軸狀態(tài) =-2 X軸回參 X—軸狀態(tài) =-1 運行定位 NO.2:方式顯示區(qū) 表明數(shù)控系統(tǒng)目前處于四種控制方式中的哪一種，其處于不同的方式對應于不同的顯示格式。分別如圖所示： （1）、手動模式 （2）、編程模式 其中”Profile-on-Windows”為編程軟件開發(fā)平臺，“delem”為制造商名，V2.4為系統(tǒng)版本號，“Chinese”表明數(shù)控系統(tǒng)目前選用的語言為“簡體中文”。 （3）、 自動模式 其中“折彎：1共5”表示該工件總共

20、折彎步數(shù)為5步，目前為折彎第一步，“重復 1”第一步折彎次數(shù)為1次；程序號：5800表明該程序號為5800；連接：說明5800號連接的程序號；圖號：2D DRAWING 5800為在圖形編程時輸入的和程序號對應的產(chǎn)品圖號。 （4）、 半自動模式 其中個部分的含義同“自動” N0.3:功能顯示區(qū) 該區(qū)對應的不同的操作方式具有不同的顯示格式，在后面會詳細介紹 NO.4:輸入行 該行的作用主要用于輸入、編輯某些參數(shù)、模具、圖形數(shù)據(jù)等的輸入窗口。 NO.5:軟鍵功能區(qū) 該區(qū)被劃為8個小格，每個小格一一對應于顯示屏下方的“S1~S8”功能按

21、鍵，每個小格的功能在不同的操作界面具有不同的功能，在下面我們會介紹。 3.2.1．2鍵盤區(qū) 鍵盤的作用是輸入數(shù)據(jù)和相關的文字（英文）。其整體布局分布圖如下： 回車鍵 數(shù)字字母鍵 小數(shù)點 清除鍵 3.2.1．3模式選擇鍵 數(shù)控系統(tǒng)四種模式的選擇及

22、相互間的切換通過以下四種模式選擇鍵操作來完成。這四個模式鍵左上角都有一個指示燈，哪個模式鍵上的指示燈就會亮。 手動模式 編程模式 自動模式 半自動模式 手動模式:該模式下可以設定單次折彎的所有參數(shù).按下系統(tǒng)啟動鍵,執(zhí)行所有參數(shù),后擋料將到位.亦可以用手輪移動各軸 編程模式:該模式下,折彎程序可以被創(chuàng)建或修改,還可以寫入磁盤或磁盤中讀取 自動模式:自動執(zhí)行所選程序 單步模式:選中的程序可以按折彎步數(shù)逐一執(zhí)行 3.2.1．3光標鍵和按鈕 如圖光標鍵

23、有四個功能： 1.用于光標的移動 2.圖形編程時的固定角度線段輸入 3.手工確定折彎工序等作用 4.折彎工序加工頁面顯示圖形縮放功能 停止按鈕：用于停止“手動”、“自動”、“半自動”三種模式下的程序，系統(tǒng)處于停止狀態(tài)時，該鍵左上角的指示燈會亮。 啟動按鈕：用于啟動“手動”、“自動”、“半自動”三種模式下的程序，系統(tǒng)處于啟動狀態(tài)時，該鍵左上角的指示燈會亮。 3.2.1．4手輪 它的主要作用于調節(jié)滑塊（Y軸）、后擋料（X、R等軸）的位置調整；診斷頁面下一些偏置參數(shù)的調整。其分正負兩個方向。 3.2.1．5軟按鍵S1~S8：屏幕底部對這些按

24、鍵進行了描述 3.2.1．6 “END”鍵：菜單設定結束 3.4 DA65We系統(tǒng)的四種工作方式 3.4.1、手動模式 可以對單個折彎工件的所有參數(shù)進行編程，當按下系統(tǒng)的啟動鍵，該模式下的所有編程數(shù)據(jù)生效，后擋料快速定位完成。該模式下亦可以用手輪調節(jié)各軸的位置。 按下此鍵后，屏幕顯示的所有參數(shù)如下 通過上下光標的移動可以選擇整個頁面中的任何一個參數(shù)，被選中的參數(shù)將會如圖所示會出現(xiàn)高亮條，同時在屏幕的輸入行將顯示該參數(shù)，可以通過鍵盤對該參數(shù)進行修改。 3.4.2編程模式 按下此鍵后，系統(tǒng)將顯示如下的界面，下一章會詳細介紹

25、3.4.3自動模式 被選中的程序在該模式下系統(tǒng)啟動后，配合腳踏開關自動完成一個工件的折彎加工。在該頁面中，既可以顯示各道彎的參數(shù)及軸功能，也可以顯示模擬折彎的圖形（只對有圖形的程序有效）。如圖 屏幕下方的顯示就是軟功能鍵當前的含義：如“上道折彎”-----S1等等。 3.4.4半自動模式(單步模式) 該模式跟自動模式一樣（如圖），運行編程模式的折彎程序，所不同的是：在此模式下加工必須由操作者啟動每一個折彎工序，有兩種方式可選： a. 如果在編程常量中CS=1（單步模式下自動工序變化），數(shù)控系統(tǒng)啟動后，后擋料部分的各個軸自動運行到位，腳踏開關啟動滑塊完成一次折彎后，

26、系統(tǒng)自動換到下一個折彎工序但系統(tǒng)處于停止狀態(tài)，必須再次啟動系統(tǒng)才可以進行下一步的折彎操作。 b. 如果在編程常量中CS=0（單步模式下自動工序變化），數(shù)控系統(tǒng)啟動后，后擋料部分的各個軸自動運行到位，腳踏開關啟動滑塊完成一次折彎后，系統(tǒng)就停止這一步，必須手工選擇下道折彎工序并再次啟動系統(tǒng)才可以進行下一步折彎操作。 3.5各軸參考點的設定及回參操作 前面已經(jīng)介紹了數(shù)控液壓折彎機的基本概念及其包含的數(shù)控軸的定義。從數(shù)學的意義說，每一個軸都有一個坐標零點，那么每一個數(shù)控軸都存在一個參考點。數(shù)控折彎機各個軸找參考點的過程就是機床零點和電氣零點實現(xiàn)統(tǒng)一的過程。 3.5.1各

27、個軸參考點的設置（如圖） 軸 零點位置 參考點數(shù)值 Y1滑塊左邊(上或下) 左端油缸零點 零點位置到安裝在機身上光柵尺感應點距離 Y2滑塊右邊(上或下) 右端油缸零點 零點位置到安裝在機身上光柵尺感應點距離 X、X1、X2后擋料（前 后） 下模中心 下模中心到X軸參考點開關感應點的距離 R、R1、R2后擋料（上 下） 工作臺表面 工作臺表面到R軸參考點開關感應點的距離 Z1左邊后擋料（左到右） 工作臺最左側 工作臺最左側至Z1軸參考點開關感應點的距離 Z2右邊后擋料（左到右） 工作臺最左側 工作臺最左側至Z2軸參考點開關感應點的距離

28、 3.5.2、回參操作 打開主電源，等系統(tǒng)顯示屏有顯示，再釋放急停開關，啟動油泵，選擇系統(tǒng)面板上的手動模式，按系統(tǒng)上的啟動鍵，此時機床各軸將進行回參操作。 滑塊向上運動尋找Y1,Y2軸的參考點，當滑塊分別經(jīng)過左右光柵尺的感應點后，停在上死點。Y軸的參考點尋找完成。 后擋料機構往后運動尋找X軸的參考點，運動到X軸的參考點（RSD）開關處等待其他軸（X1軸、R軸、Z1軸、Z2軸）尋找到參考點并回到系統(tǒng)設定值后，后擋料X軸再

29、向前找系統(tǒng)設定值。如果后擋料只配置了X軸時，后擋料直接向后找參考點再回編程值。 R軸向下找參考點，再回到編程值 Z1軸向左運動找參考點，找到后向反向（向右）回到編程值 Z2軸向右運動找參考點，找到后向反向（向左）回到編程值 注：前面已介紹各軸回參的過程，那么怎樣判斷機床的各軸已回參完畢呢，我們可以如下方法加以確定：按下手動模式鍵，各軸在尋找參考點前屏幕上（如圖）顯示Y —-— X—-—是空白的，沒有數(shù)值顯示，就表示還沒有找到參考點，如果屏幕出現(xiàn)Y 25.4 X 500 表表明機床各軸完成了回參操作 3.6編程模式中數(shù)據(jù)備份及回裝操作 為了防止數(shù)控系

30、統(tǒng)主板漏電、電池耗盡及其他一些偶然因素造成掉電保護存儲器中的數(shù)據(jù)丟失。數(shù)控系統(tǒng)的所有模具、工件、機床參數(shù)等必須用U盤做備份，以便系統(tǒng)異常時將這些回裝到系統(tǒng)中，機床可以在此恢復到正常狀態(tài)。 1） 將數(shù)控系統(tǒng)切換到編程頁面 可以看出在編程模式中第6項為折彎工件程序備份和回裝、第12項為模具備份及回裝。 2) 工件程序的備份請輸入菜單6后按回車鍵，系統(tǒng)出現(xiàn)如下界面，在此界面可以選擇進行備份，也可以將所有工件程序進行備份。 直接通過按系統(tǒng)上的S1鍵（工件備份）進行備份，S2鍵（調人工件）可以將存儲在U盤上的工件重新調入系統(tǒng)。 3） 工件程序的備份或回裝操作完成

31、以后，通過“END”鍵退回到編程頁面狀態(tài) 4） 通過菜單12進行模具備份和回裝 跟以上操作基本一致根據(jù)數(shù)控系統(tǒng)軟功能鍵的提示進行操作。 5） 關于機床參數(shù)備份，具體操作有機床制造商幫您完成 3.7模具及機床外形的編制 機床在工作之前必須進行一些必要的工作，機床的上下外形、上下模具的圖形尺寸都必須準確無誤的輸入系統(tǒng)里。這樣數(shù)控系統(tǒng)在計算折彎工藝時，才能準確的計算出折彎深度，加工工序的合理性，是否與模具、機床的上滑塊、下工作臺發(fā)生干涉等情況。 機床上下外形、上下模具在編程頁面中的菜單號如圖所示 3.

32、7.1菜單9：機床上部外形（滑塊） 進入菜單9后，您可以按照數(shù)控系統(tǒng)的提示結合軟功能鍵進行機床滑塊外形的編制。一般情況下，一臺機床的上部外形是唯一的。（一般由機床廠家編制好） 3.7.2菜單10：機床下部外型（機床工作臺） 進入菜單10后，您可以按照數(shù)控系統(tǒng)的提示結合軟功能鍵進行機床工作臺外形的編制。一般情況下，一臺機床工作臺是唯一的。 3.7.3菜單7：上模 上模的編程從選擇主菜單中的“上?！遍_始，上模的外形可以借助于系統(tǒng)里的編程工具來創(chuàng)建。 系統(tǒng)提供了編程在系統(tǒng)里的上模列表。 #創(chuàng)建新的上模 1）、按功

33、能鍵“編輯”再按“增加”來創(chuàng)建新模具；編輯上模前，按系統(tǒng)提示輸入模具的ID和模具描述。（ID模具序列號可以有數(shù)字和字母組成，最大字符數(shù)為25位；模具描述也一樣，但可以不設定。） 2）、當完成模具ID號和模具描述后，按功能鍵“接受”，進入模具編輯界面。 3）、按屏幕下方輸入行提示輸入相關參數(shù)（#1、模具高度：從上模底端到上工作臺的高度；#2、模具的右側為后檔料方向；#3上模的最下點在折彎機外形的中線上） 4）、編完上模圖形后，按下s5軟鍵按鈕（數(shù)據(jù)改變），進入此頁面：#阻抗：模具每米所承受最大壓力。此參數(shù)一定要與實際值相吻合。 別的參數(shù)一般不需要修改，以上步驟完成以

34、后，上模就編完了。按END鍵退出 3.7.4下模的編制 編程模式中，在輸入行輸入8或用光標鍵移至8（下模）按回車鍵進入下模編程頁面如下圖（步驟與上模編制相似）

35、 下模高度：從工作臺平面到下模上平面的高度，包括下模座的高度。 靠后擋料的尺寸 按照數(shù)控系統(tǒng)的提示完成整個下模的編制，并修改相應的參數(shù)。按下S5軟功能鍵（數(shù)據(jù)改變）進入如下畫面，可以更改您需要的部分參數(shù)，如阻抗、速度轉換點高度（關系到系統(tǒng)自動計算出滑塊速度點的位置的高低）如下圖： 3.8 模具的選擇 3.8.1上模的選擇 1）、上模的選擇要依據(jù)折彎力的大小，模具的負荷不能超過極限，采用液壓夾緊的上模和普通上模也不一樣，需要特殊定制。如果用戶選擇特殊模具

36、，需特別注意，這些模具的負荷和正常的模具不一樣。要正確選擇，防止折彎力超過上模的負荷極限，造成上模崩裂傷人。 3）、上模的外形對工件能否折彎成型有很大影響，編程選擇模具時，必須需要考慮模具的外形，在工件成型過程中是否干涉。 4）、模具在編入數(shù)控系統(tǒng)模具庫時，要將模具的外形尺寸編程準確，數(shù)控系統(tǒng)在自動計算折彎工序時，能準確計算出模具是否和工件干涉。 3.8.2下模的選擇 1）、V型下模V的寬度必須根據(jù)材料的厚度t按下列公式來確定,一般公式為： t < 3mm V =(6～8)t t ≥ 3mm V =(8～12)t 同樣,可根據(jù)最小折彎寬度b和折彎件的圓角

37、半徑r的改變來合理科學地確定下模V的寬度。 2）、 在折彎過程中所產(chǎn)生的折彎力會聚集到工作臺面上，同樣也作用在模具上，所以模具承受的負荷不能超過極限。 注：如果采用模具成型，折彎力必須是正常折彎力的2倍到3倍 既 =(2…3) （ ：成型力 ：自由折彎力 ） 3.9 手動模式的應用 手動模式頁面是用戶用的比較多的，也是比較實用的一個可以進行操作、調整的頁面。在此模式下可以進行工件的加工，也可以進行更換模具、擋料調整的操作。 3.9.1用戶加工零件的工序流程圖 用戶在需要加工零件是，首先查看加工零件的折彎圖，再選擇加工的方式。可以按照下面的流程圖進行

38、操作 需要加工的圖紙 是否為單個折彎？ 否 是

39、 二維/三維？ 應用手動加工模式

40、 二維 選用圖形或數(shù)據(jù)編程方式 三維 采用數(shù)據(jù)編程方式 具有三維功能的數(shù)控系統(tǒng)也可以采用圖形編程 3.9.2、例如如圖所示的單道彎的折彎件，在手動模式下的操作過程如下 從圖中得知：該工件的板厚為2mm，單道折彎高度為98mm.另外假設板材類型Q235—A，總的加工寬度為2000mm. 3.9.2.1按下手動模式鍵屏幕顯示如下界面： 1 前面已經(jīng)

41、介紹過，機床在尋參考點動作完成以后，在該頁面中會出現(xiàn) Y xx.xx X xx.xx 針對上圖的一些信息，請選擇合適的上下模，將這些信息錄入數(shù)控系統(tǒng)相應的參數(shù)下。所以這些參數(shù)都是可以獨立編入 上模 UP: 從上模內(nèi)存中選擇相應的上模用于加工，只需輸入上模的序號 下模 UN：從下模內(nèi)存中選擇相應的下模用于加工，只需輸入下模的序號 材料 MA: 選擇加工板料型（本例題中輸入1）系統(tǒng)最多可以定義99種材料：1、低碳鋼 2、鋁 3、鋅 4、不銹鋼 厚度 TH： 加工板料厚度 長度 BL： 加工板料寬度 折彎方

42、式 BM: 折彎方式 0=自由折彎 10=壓平折彎 1=壓底折彎 11=壓平+壓底折彎 校正 Cα=校正折彎角度：如設定90度，實際加工后測量值為92度，則校正值為-2 角度 折彎角度（這里輸入90） Y軸；速度轉換點；卸壓距離；壓力；由系統(tǒng)自動計算（這里直接按回車鍵確認） X軸：后檔指到下模中心的距離（這里輸入合適的尺寸） 退讓 折彎過程中后檔料的退讓距離（防止折彎時板料與后檔料發(fā)生干涉） 回程 DY 折彎完成后，上模回程的高度。 速度 S 折彎時的速度 。 卸荷速度 BS 卸荷

43、行程中設定的滑塊速度。 保壓時間 T 滑塊在折彎點的保壓時間 平行度 Y2 正常不需要調整 具體見操作手冊 3.10自動加工程序的編程及編輯 在編程模式中從菜單1到菜單4的選項都是針對自動加工程序的編程及編輯操作： 不論是用何種方式生成的加工程序，只要系統(tǒng)的存儲單元未滿，這些程序都以編程時所選擇的格式存儲在系統(tǒng)的掉電保護內(nèi)存中。當前完成的程序如果立即運行，只需將模式鍵切換到自動加工頁面即可 在該頁面中用方線框標記出四個菜單選項的相互關系如下所示： 3.10.1 圖形編程 1）、在編輯鍵中按1確認，進入圖形編程狀態(tài)中。 2

44、）、分別輸入程序ID、程序描述，再按提示輸入板材厚度、材料類型、折彎長度、不執(zhí)行尺寸（默認0外部尺寸）。 3）、在菜單中分別輸入板材厚度、材料類型、折彎尺寸、1內(nèi)部尺寸、0外部尺寸。 4）、確認后進入畫圖頁面面，按提示分別輸入二維圖尺寸，以及角度便可，其中90、135角可通過光標來移動。 5）、畫完圖后，按系統(tǒng)下的S8模具配置，進入選擇下上模具狀態(tài)，選擇的模具與機床上所裝配的模具保持一致。 6）、模具選好后，進入S8模擬折彎狀態(tài)，按S3（新），再按兩下S5（計算、存儲）后按四次END退出。 7）、按自動模式鍵加工工件 3.10.2圖形編輯（即指對圖形的修改）步驟與圖形編程大致相同。

45、 3.10.3數(shù)據(jù)編程（即不畫圖編程） 1）、在編輯鍵中按3確認進入數(shù)據(jù)編程狀態(tài)。 2）、分別輸入程序ID、程序描述，角度編程選擇不改變按確認，然后分別輸入板材厚度、材料類型、展開長度（可以不輸入直接確認），以及選擇是否與其他程連接形成循環(huán)。 3）、分別輸入機床上所裝的上下模具的代號，確認自由折彎，輸入折彎的尺寸；輸入折彎的角度；輸入X軸尺寸后，其他自動生成。 4）、如還需其他折彎步驟，只需按下S4插入折彎后，改變角度和X軸尺寸即可。 5）、按退出鍵，數(shù)據(jù)編程完成。按自動模式鍵加工工件 3.10.5、數(shù)據(jù)編輯（即對已經(jīng)生成的程序做一些參數(shù)修改） 1）、常見可以改變：a、回程

46、高度b、撓度補償c、退讓距離 2）、改完后按推出鍵END即可。 注：1=5～12絲（撓度補償） 3.11模具的安裝 1）、在手動模式下,輸入要安裝的模具號,按回車鍵來回確認一下. *注意將壓力控制在10T以下（將長度改為小于等于100）將滑塊停止在上死點，按數(shù)控系統(tǒng)操作面板上的停止鍵（這一點非常重要）。 2）、先將下模座與機床工作臺連接，然后再將下模與下模座連接（下模與下模座的連接螺釘M8x25暫不擰死）。 3）、將電柜上的轉換開關打至調整,系統(tǒng)上按S7手動位置,系統(tǒng)處于調整方式.使數(shù)控系統(tǒng)在調整模式操作將滑塊下移（其位置為上模刀尖離下模V型槽底部約2~3mm左右），把上模依次裝入

47、上模座中，并將上模壓緊板上的螺釘M10x25進行預緊，移動下模，通過目測，使上模頂部與下模V型槽中心差不多在同一條直線上， 4）、然后左右搖動手輪使滑塊下降、上升，將上下模充分頂死2-3次，其目的是使上模與下模V型槽充分接觸，在上下模充分頂死時關掉數(shù)控系統(tǒng)操作面板上的停止鍵，用14吊扳手及S=8mm的內(nèi)六角扳手將上下模緊固即可。 在拆卸上下模時，同樣使滑塊下行至上模離下模V型槽底部約3-5mm時，關閉數(shù)控系統(tǒng)操作面板上的停止鍵，先拆上模，然后拆下模。 當心：安裝或拆卸模具的操作是在機床的危險區(qū)內(nèi)進行的，因此操作者應注意以下條款: a.不要將手放在上下模之間； b.為了防止任何危險情

48、況的發(fā)生，在安裝或拆卸上下模之前，應按下數(shù)控系統(tǒng)操作面板上的停止鍵（關閉油泵），確?；瑝K不會下移。 3.12 編程模式中編程常量的應用 在編程頁面里11號編程常量中,參數(shù)一般不要修改,不然在系統(tǒng)操作中出現(xiàn)異常.如在特殊情況下需更改,只能改幾個參數(shù),下面會逐一介紹這些參數(shù)，想了解更詳細的內(nèi)容可以查閱《系統(tǒng)操作手冊》 按“后一頁”轉入“編程設置“這個頁面會看到： AC(編輯后自動計算)=1（打開）或0（關閉）在“程序數(shù)據(jù)編輯”模式，可以改變被輸入的參數(shù)值。這些改變將影響其他參數(shù)的值。使用該參數(shù)，可以選擇讓系統(tǒng)重新自動計算其它參數(shù)值。設定AC=1系統(tǒng)提供三種可以自動計算的情況：

49、 假如參數(shù)“材料類型”或“板料厚度”被改變，則系統(tǒng)會自動計算并改變?nèi)缦聟?shù)：-壓力；-卸荷距離；-工作臺設置 假如參數(shù)“長度”被改變則系統(tǒng)會自動計算并改變?nèi)缦聟?shù)：-壓力；-卸荷距離；-工作臺設置；-Z軸位置 假如參數(shù)“上?！被颉跋履！眳?shù)被改變，并且新上下模的高度與原來不同時，系統(tǒng)會自動計算并改變Y軸位置（折彎位置） 在“產(chǎn)品設置”頁面，我們需了解以下參數(shù)如圖： 1）CS（在單步模式，自動換步）：該參數(shù)可用于在單步模式的折彎過程中實現(xiàn)自動換步。可設為0或者1。建議此參數(shù)設為0 設為0：不自動換步（下一折彎參數(shù)有效）。要執(zhí)行下一工序，必須選擇新的折彎并按下“啟動”按

50、鈕 設為1：下一工序的參數(shù)被自動調入，按下“啟動”按鈕，軸會開始定位 1） PO（平行度補償）：參數(shù)是用來調整滑塊在折彎過程中的平行度也就是調整左.右側油缸(Y1,Y2)之間的差值。該參數(shù)是以Y1（左端油缸）為基準，調整Y2。為正值時,右側油缸比左側油缸要低;該參數(shù)為負值時,右側油缸比左側油缸要高一些. 例如：Y1的角度=90度， Y2的角度=92度，平行度補償=？ 解：Y2-Y1=2度，1度=0.07毫米，因此平行度補償=20.07=0.14毫米 3）CC(夾緊校正):在設定后擋料退讓時，板料被夾緊時滑塊的位置,有系統(tǒng)計算出來. 為了使板料被牢固的夾緊,

51、可以將計算出的 夾緊點位置按原設定值稍稍偏移.正值使滑塊位置比計算值更低,負值位置比計算值更高 4） XR（X軸參考點校正）：當X軸的實際機械位置與系統(tǒng)顯示值不相符時，可通過此參數(shù)對位置進行校正。設定計算的差值 例如： 當設定和顯示的值為200，實際的機械位置為202，則XR參數(shù)的值設定為-2； 第四章 液壓系統(tǒng)及電氣工作原理 根據(jù)用戶需求，本系列數(shù)控液壓板料折彎機采用的閥組有HOERBIGER閥組和BOSCH-REXROTH閥組，對于60噸-320噸、400噸-500噸和600噸-1000噸的數(shù)控液壓板料折彎機所選用的閥組規(guī)格也有所區(qū)別，詳見機床的液壓原理圖和液壓

52、系統(tǒng)壓力塊、同步塊結構圖，機床液壓系統(tǒng)的工作原理如下： 4.1.1本機床的液壓工作狀態(tài) 1. 滑塊快速下行； 2. 滑塊慢速下行（折彎下行）； 3. 滑塊快速回程； 4. 凸形補償時補償缸的工作 4.1.2液壓系統(tǒng)的工作原理（圖） 該液壓閥組是專為320噸以下電液同步折彎機配套使用。采用閉環(huán)同步控制系統(tǒng)，抗偏載能力強，同步精度高。該液壓控制系統(tǒng)包含: 1、壓力塊：由比例壓力閥（S2B）、安全閥（S2A）、電磁換向閥（S5）、比例減壓閥（S3）、濾油器等組成。 2、同步控制塊：直接安裝在兩只油缸上，它由比例伺服閥（S1），下腔安全閥（S7）、背壓閥（S6）、錐式電磁閥（

53、S4）充液閥S9等組成。320噸以下折彎機的充液閥(S9)為常開型充液閥，安裝在油缸體內(nèi),600噸以上的折彎機充液閥為常閉型充液閥，400噸-500噸折彎機則是由錐式電磁閥S4控制二通插裝閥S4A（B→A）通或斷。 原理說明（參照液壓原理圖） 一、壓力控制：啟動油泵電機，液壓油經(jīng)過濾器通過主管道進入各工作元件，如果液壓油的清潔度較差，濾芯就會很快被堵塞，油溫很快升高或電機跳閘，根據(jù)所需的折彎力不同，由比例壓力閥（S2B）控制二通插裝閥（S2C）來調節(jié)液壓系統(tǒng)的壓力。以滿足折彎力的要求。壓力閥（S2A）為安全閥，控制系統(tǒng)最高壓力。 二、工作循環(huán) 1、快下：錐式電磁閥（S4）得電時，給比例

54、伺服閥（S1）Y1B信號，由于滑塊自重快速下降，油液通過充液閥S9吸入油缸上腔，另外油泵排出的油液經(jīng)比例伺服閥（S1）(P→B)同時進入油缸上腔。油缸下腔的油液通過錐式電磁閥（S4）（A→P）（400噸以上的折彎機則通過二通插裝閥(A→P)）、比例伺服閥（S1）(A→T)回油箱。滑塊快下速度可通過調節(jié)比例伺服閥（S1）Y1B的控制電壓來控制比例伺服閥（S1）開口而得到不同速度。 2、工進：給比例壓力閥（S2B）得電，電磁換向閥（S5）得電，使充液閥關閉，錐式電磁閥（S4）失電，油泵排出的液壓油，經(jīng)比例伺服閥（S1）(P→B)進入油缸上腔（無桿腔）。油缸下腔的油經(jīng)過背壓閥（S6）、比例伺服閥（

55、S1）(A→T)回油箱。滑塊下壓。通過調節(jié)比例伺服閥（S1）Y1B控制電壓控制比例伺服閥（S1）的開口而得到不同工進速度。安全閥（S7）是防止油缸下腔壓力過高，設定壓力為280bar，背壓閥（S6）設定壓力一般為平衡壓力加（30～50）bar。 3、保壓：當滑塊到達下死點后，比例伺服閥（S1）失電（數(shù)控系統(tǒng)給定0V），比例伺服閥（S1）關閉，切斷油缸上、下腔的通路，滑塊停止在下死點上。 4、卸荷：折彎機保壓結束后，比例壓力閥（S2B）仍然保持壓力，保持比例伺服閥（S1）Y1A一定電壓，使比例伺服閥（S1）微量開啟（返程方向），同時滑塊也會微量上行，上行量由卸荷距離參數(shù)設定，卸荷過程所用時間

56、由減壓速度參數(shù)設定，油缸上腔的壓力通過比例伺服閥（S1）(B→T)卸荷。 5、返程：電磁換向閥（S5）失電時，給比例壓力閥（S2B）一定電壓，比例伺服閥（S1）Y1A電壓，壓力油由泵塊經(jīng)2個同步塊上的比例伺服閥（S1）(P→A)）、錐式電磁閥（S4）（P→A）（400噸以上的折彎機則通過二通插裝閥(P→A）)到油缸下腔（有桿腔）。油缸上腔（無桿腔）的液壓油經(jīng)充液閥S9回油箱?；瑝K快速返回?；爻趟俣瓤赏ㄟ^調節(jié)比例伺服閥（S1）Y1B控制電壓來控制比例伺服閥（S1）的開口而得到不同速度。 三、工作臺補償： 工作臺的補償通過控制比例減壓閥（S3）來完成，液壓油經(jīng)比例減壓閥（S3）進入補償缸，通

57、過調節(jié)比例減壓閥（S3）的電壓來調節(jié)比例減壓閥的壓力，使工作臺加凸，補償折彎時工作臺的變形量。當滑塊回程時，比例減壓閥S3失電，機床工作臺彈性復位，液壓油通過A口至T口進入油箱，凸形補償油缸活塞桿復位。 4.3液壓原理圖 圖七(A) HOERBIGER閥組液壓原理圖 圖七(B) 60噸-300噸BOSCH REXROTH閥組液壓原理圖 4.3液壓元件的名稱、位置及

58、作用 p 液壓閥（HOERBIGER） 根據(jù)用戶需求，本系列數(shù)控液壓板料折彎機采用的閥組有HOERBIGER和Rexroth閥組 第五章 維護、保養(yǎng) 5.1 維護、保養(yǎng)的注意事項 當操作或者檢修機床時，請按下面的規(guī)范要求進行，確保安全。 1.在給機床通電時，要確認周圍環(huán)境的安全。 2.在更換元器件，檢查維修之前，必須停止機床運動并切斷電源。 3.不要穿著松散的服裝和手套、領帶之類去操作機床。 4.操作機床時必須關閉電柜門，在電柜中檢修時，必須切斷外部電源。 5.開始操作時，必須檢查各軸在運動范圍內(nèi)是否有阻礙物。 6.不要在機床通電和操作狀態(tài)下拔

59、插電器元件、電纜插頭以及接線等操作。 7.為了確保安全，機床必須在明亮、干凈、有序的環(huán)境中運行。 8.在進入機床危險區(qū)域時，一定要確定操作面板上的急停按鈕是否按下。 5.2 機械部分的調整及維護 （a） (b) 圖十一 滑塊導軌的調整 鎖緊螺母 導軌間隙

60、 圖十二(A) X軸后擋料架 圖十二(B) X軸、R軸后擋料架 圖十二(C) X軸、R軸、Z軸后擋料架 圖十三 后擋指調整 同步帶 同步帶輪

61、 電機座 張緊輪 鎖緊螺母 圖十四 X軸同步帶張力調整 5.2.1滑塊導軌的調整（圖十一） 滑塊導軌在使用一段時間以后，由于滑塊一直在作上、下往復運動，機床長期使用后，機床導軌會出現(xiàn)磨損或松動，表現(xiàn)為滑塊在運動過程中抖動大，板料折彎精度差，這時候需要對滑動導軌的間隙進行調整。 導軌松動以后可能的現(xiàn)象是滑塊在運行過程中抖動大，工件的折彎精度不高。 導軌調整方法： 1.滑塊導軌停在機身導軌中間位置； 2.先松開鎖緊螺母

62、，用內(nèi)六角扳手將調整螺釘全部擰緊，然后稍松開一點，將鎖緊螺母擰緊； 3.用塞尺測量機身導軌與滑塊導軌處間隙，保證導軌上、下位置前后的最大間隙不超過0.03mm，在診斷狀態(tài)下將滑塊自動下滑，如果不能自動下滑，那導軌間隙太緊，須再松一點，直至導軌間隙調整合適為止； 4.運行機床，觀察滑塊運行情況。 5.2.2后擋料橫梁平行度調整（圖十二） 機床運行一段時間以后，應檢查X軸橫梁對下模中心平行度。若發(fā)現(xiàn)用相同的擋指定位，而擋指在機床模具左右不同位置時，折出的工件尺寸不一樣，這需要調整后擋料橫梁對下模中心平行度。 平行度微調調整方法： 1.通過測量，確定后擋料橫梁對下模中心的平行度偏差的具體

63、數(shù)值； 2.用百分表觸接模具對下模中心距離較大的一端，使百分表的示值大于調整量，并記下百分表上的示值； 3.松開鎖緊螺母、通過調節(jié)內(nèi)六角螺釘使橫梁的位置向前微調，在調節(jié)過程中通過觀察百分表的示值，使之符合確定的偏差值； 4.擰緊鎖緊螺母； 5.運行機床，檢測調整后的精度，橫梁與下模中心的平行度應≤0.1mm; 注：此調整方法適合于后擋料對下模中心平行度偏差小于0.4mm。如偏差太大，則需要松下X軸上的同步帶（圖十四），通過旋轉其中任一滾珠絲杠來調節(jié)X軸橫梁一端的前后位置，直到X軸橫梁與下模中心平行，若乃有微量誤差，則通過微調來完成。 5.2. 2.1后擋指調整(圖十三)

64、 折彎工件時，若兩只擋指位置的尺寸有偏差，首先應檢查后擋料橫梁平行度，若平行度沒有問題，則需要調整后擋指。 5.2.2.2 調整方法 （1） 通過測量，確定兩后擋指定位偏差值。 （2） 用百分表觸接待調整的后擋指的擋板端部，百分表上的示值應大于偏差值。 （3） 適當松開擋板座上的兩個M10x30的內(nèi)六角螺釘，使擋板座能移動即可。 （4） 調整M8調節(jié)螺釘，移動后擋板座，觀察百分表上的示值，使之符合測量確定的偏差值。 （5） 擰緊擋板座上的兩個M10x30的內(nèi)六角螺釘，在擰緊螺釘?shù)倪^程中應保持百分表調定的示值不變。

65、 （6） 運行機床，試折工件，檢測后擋指調整以后的精度是否符合偏差要求。如果仍達不到要求，則按上述方法重新調整。 5.2.2.3X軸同步帶調整（圖十四） 后擋料橫梁是由X軸伺服電機通過同步帶輪、同步帶來帶動左右絲杠同步旋轉，實現(xiàn)后擋料橫梁及后擋指作前后移動。 機床長時間工作后，后擋料同步帶有時會出現(xiàn)松弛現(xiàn)象，表現(xiàn)為同步帶在工作過程中擺動的幅度太大，同步帶太松會影響X軸精度。機床操作者應經(jīng)常檢查同步帶松緊，如果發(fā)現(xiàn)同步帶太松，應重新調整同步帶的漲緊輪，使同步帶的張力適中。 漲緊力調整要松緊適宜。 后擋料橫梁平行度超過0.4mm，需要調整同步帶和右絲杠同步輪之間的位置。同步帶和

66、同步輪之間每調整一個齒，絲杠沿X方向。移動0.71mm。 5.2.2.4 同步帶張緊調整方法： 1.松開張緊輪的緊鎖螺母。 2.將張緊輪向上移動，使皮帶松緊合適。 3.鎖緊張緊輪的緊鎖螺母。 5.2.2.5后擋料的橫梁的平行度調整方法： 1.確認右絲杠同步輪轉動的方向和齒數(shù)。 2.松開同步帶漲緊輪。 3.轉動右絲杠同步輪至需要的位置。 4.漲緊同步帶、鎖緊漲緊輪螺母。 注意：調整同步帶張力時，應保持X軸上兩側同步帶輪同步轉動，若其中一軸上的同步帶輪多轉動一齒，則該軸就會帶動后擋料橫梁向前或向后移動0.71mm，此時需按5.4.5.2或5.4.4的方法重新調整后擋料橫梁的平行度和后擋指。 5.3 液壓系統(tǒng)的維護 液壓油的填充 必須每季度檢查油位, 當滑塊處于上死點位置時,通過觀察液位液溫劑的刻度線可以看到油位情況,如果需要, 通過油箱加油口的空氣濾清器加注液壓油。 滑塊處于上死點位置時，油位必須達到液位液溫劑的上刻線（從油箱后側可以看到）。 在工作200小時后,過濾器濾芯必須作清洗處理,以后每隔6個月或 1000個工作小時,檢查一次。 油