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畢業(yè)設(shè)計說明書 畢業(yè)設(shè)計（論文） 課題名稱： 吊扇開關(guān)盒ABS模具設(shè)計 系 別： 專 業(yè)： 模具設(shè)計與制造 班 級： 姓 名： 學 號： 指導(dǎo)教師： 2 年 月 日 前 言 4 一、概述 5 1.1 塑料工業(yè)簡介 5 1.2 我國塑料?，F(xiàn)狀 6 1.3 塑料模發(fā)展趨勢 7 二、塑件材料的選擇 8 2.1 一般塑料的組成 8 2.2 吊扇開關(guān)盒ABS材料的選擇 8 2.3 聚氯乙烯的性能 9 三、塑件結(jié)構(gòu)、尺寸及精度 10 3.1尺寸精度 10 3.2脫模斜度 10 3.3　壁厚 10 3.4 表面粗糙度 10 四、 注射機的選擇及校核 12 4.1　鎖模力的校核 13 4.2注射壓力的校核 13 4.3 其它尺寸校核 14 五、成型總體方案 14 5.1 塑件性能分析 14 5.2 注射模結(jié)構(gòu)設(shè)計 15 六、 成型部份設(shè)計 15 6.1型腔數(shù)的確定 16 6.2 分型面的設(shè)計 16 6.3 一般凹模機構(gòu)設(shè)計 16 6.4 一般凸模結(jié)構(gòu)設(shè)計 17 6.5 型腔壁厚計算 17 6.6 成型工作尺寸計算及脫模斜度的計算 17 6.7　成型表面要求 19 6.8　成型材料及材性要求 19 七、澆注系統(tǒng)設(shè)計 19 7.1 主流道設(shè)計 19 7.2 分流道設(shè)計 20 7．3 澆口設(shè)計 21 7.4　冷料穴和拉料桿設(shè)計 22 八、推出機構(gòu)設(shè)置 23 8.1推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)組成 23 8.2　推桿推出機構(gòu) 23 8.3　推出機構(gòu)中附屬零部件 23 九、合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計 25 9.1　導(dǎo)向機構(gòu)的作用 25 9.2導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu) 25 十、模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)計 26 10.1　冷卻裝置設(shè)計要點。 26 10.2　冷卻水道的形式 27 10.3 冷卻管傳熱面積計算式為 27 總結(jié) 29 參考文獻 29 前 言 科學技術(shù)的飛速發(fā)展，使各種產(chǎn)品的更新速度不斷加快特別是消費類電子產(chǎn)品。新產(chǎn)品更新速度之快更是難以想象。像手機除功外，漂亮的外觀更是吸引眾多消費者眼球的原因之一。更是追求時尚年青人所追求的目標。 本次設(shè)計采用傳統(tǒng)計算+軟件設(shè)計相結(jié)的方法。設(shè)計開始采用傳統(tǒng)方法對有關(guān)參數(shù)進行計算同時結(jié)構(gòu)實際情況初步選擇注射機、模架。選出合適的澆口位置和分型面。利用CAD設(shè)計出型芯、型腔、道流及重要的模具零件。用PRO/E外掛軟件EMX調(diào)用模架、頂桿及螺釘?shù)攘慵? 隨著生活水平的不斷提高，人們對消費品的要求也越來越高。吊扇開關(guān)盒ABS是我們生活中所用吊扇不可缺少的一部分，它作為一種小商品，在市場上的需求空間非常大。因此人們對吊扇開關(guān)盒ABS的要求也越來越高。它的質(zhì)量以及表面粗糙度是我們不容忽視的一個主要方面。我這次設(shè)計的吊扇開關(guān)盒ABS模具采用一次成性，用推桿推出制件，從而保證吊扇開關(guān)盒ABS的整體性。 一、概述 1.1 塑料工業(yè)簡介 塑料工業(yè)是當今世界上增長最快的工業(yè)門類之一。自從聚氯乙烯塑料問世以來，隨著高分子化學技術(shù)的發(fā)展以及高分子合成技術(shù)、材料改進技術(shù)的進步、愈來愈多的具有優(yōu)異性能的高分子材料不斷涌現(xiàn)，從而促進塑料工業(yè)的發(fā)展。 模具是利用其特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的制品的工藝裝備或工具，它屬于型腔模的范疇。通常情況下，塑件質(zhì)量的優(yōu)劣及生產(chǎn)效率的高低，其模具的因素占80%。然而模具的質(zhì)量的好壞又直接與模具的設(shè)計與制造有很大關(guān)系。隨著國民經(jīng)濟領(lǐng)域的各個部門對塑件的品種和產(chǎn)量需求越來越大、產(chǎn)品更新?lián)Q代周期越來越短、用戶對塑件的質(zhì)量要求也越高，因而模具制造與設(shè)計的周期和質(zhì)量要求也相應(yīng)提高，同時也正是這樣促進了塑料模具設(shè)計于制造技術(shù)不斷向前發(fā)展。就目前的形式看，可以說，模具技術(shù)，特別是設(shè)計與制造大型、精密、長壽命的模具技術(shù)，便成為衡量一個國家機械制造水平的重要標志。 按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般將模具分為塑料模具，金屬沖壓模具，金屬壓鑄模具，橡膠模具，玻璃模具等。因人們?nèi)粘Ｉ钏玫闹破泛透鞣N機械零件，在成型中多數(shù)是通過模具來制成品，就中國就有比較遠大的市場，所以模具制造業(yè)已成為一個大行業(yè)。 在高分子材料加工領(lǐng)域中,用于塑料制品成形的模具,稱為塑料成形模具,簡稱塑料模。 塑料模具的設(shè)計是模具制造中的關(guān)鍵工作。通過合理設(shè)計制造出來的模具不僅能順利地成型高質(zhì)量的塑件，還能簡化模具的加工過程和實施塑件的高效率生產(chǎn)，從而達到降低生產(chǎn)成本和提高附加價值的目的，塑料模的優(yōu)化設(shè)計,是當代高分子材料加工領(lǐng)域中的重大課題。 塑料制品已在工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國防和日常生活等方面獲得廣泛應(yīng)用。為了生產(chǎn)這些塑料制品必須設(shè)計相應(yīng)的塑料模具。在塑料材料、制品設(shè)計及加工工藝確定以后，塑料模具設(shè)計對制品質(zhì)量與產(chǎn)量，就決定性的影響。首先，模腔形狀、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、進澆與排氣位置選擇、脫模方式以及定型方法的確定等，均對制品（或型材）尺寸精度形狀精度以及塑件的物理性能、內(nèi)應(yīng)力大小、表觀質(zhì)量與內(nèi)在質(zhì)量等，起著十分重要的影響。其次，在塑件加工過程中，塑料模結(jié)構(gòu)的合理性，對操作的難易程度，具有重要的影響。再次，塑料模對塑件成本也有相當大的影響，除簡易模外，一般來說制模費用是十分昂貴的，大型塑料模更是如此。 現(xiàn)代塑料制品生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備和先進的模具，被譽為塑料制品成型技術(shù)的“三大支柱”。尤其是加工工藝要求、塑件使用要求、塑件外觀要求，起著無可替代的作用。高效全自動化設(shè)備，也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具，才能發(fā)揮其應(yīng)有的效能。此外，塑件生產(chǎn)與更新均以模具制造和更新為前提。 塑料模是塑料制品生產(chǎn)的基礎(chǔ)之深刻含意，正日益為人們理解和掌握。當塑料制品及其成形設(shè)備被確定后，由此可知，推動模具技術(shù)的進步應(yīng)是不容緩的策略。尤其大型塑料模的設(shè)計與制造水平，常標志一個國家工業(yè)化的發(fā)展程度。 1.2 我國塑料模現(xiàn)狀 塑料模是現(xiàn)代塑料工業(yè)生產(chǎn)中的重要工藝裝備，塑料模工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)。用塑料模生產(chǎn)成型零件的主要優(yōu)點是制造簡、材料利用率高、生產(chǎn)率高、產(chǎn)品的尺寸規(guī)格一致，特別是對大批量生產(chǎn)的機電產(chǎn)品，更能獲得價廉物美的經(jīng)濟效果。 在模具方面，我國模具總量雖已位居世界第三，但設(shè)計制造水平總體上比德、美、日、法、意等發(fā)達國家落后許多，模具商品化和標準化程度比國際水平低許多。在模具價格方面，我國比發(fā)達國家低許多，約為發(fā)達國家的1/3~1/5，工業(yè)發(fā)達國家將模具向我國轉(zhuǎn)移的趨勢進一步明朗化。 隨著我國改革開放步伐的進一步加快，我國正逐步成為全球制造業(yè)的基地，特別是加入WTO后，作為制造業(yè)基礎(chǔ)的模具行業(yè)近年來得到了迅速發(fā)展。塑料模的設(shè)計、制造技術(shù)、CAD技術(shù)、CAPP技術(shù)，已有相當規(guī)模的確開發(fā)和應(yīng)用。在設(shè)計技術(shù)和制造技術(shù)上與發(fā)達國家和地區(qū)差距較大，在模具材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質(zhì)量尚不穩(wěn)定。模具標準化程度不高，系列化]商品化尚待規(guī)模化；CAD、CAE、Flow Cool軟件等應(yīng)用比例不高；獨立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化相結(jié)合尚無規(guī)劃；企業(yè)大而全居多，多屬勞動密集型企業(yè)。因此，我國要從一個制造業(yè)大國發(fā)展成為一個制造業(yè)強國，必須要振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，努力提高模具工業(yè)的整體技術(shù)水平，提高模具設(shè)計與制造水平，提高國際競爭能力。 1.3 塑料模發(fā)展趨勢 塑料作為現(xiàn)代四大工業(yè)基礎(chǔ)材料之一，越來越廣泛地在各行各業(yè)應(yīng)用。其中注塑成型在塑料的各種成型工藝中所占的比例也越來越大。隨著社會的經(jīng)濟技術(shù)不段向前發(fā)展，對注塑成型的制品質(zhì)量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接與模具設(shè)計和制造有關(guān)系，對注塑制品的要求就是對模具的要求。 由于計算技術(shù)和數(shù)控加工迅速發(fā)展，使得CAD/CAM逐漸取代了過去塑料模的設(shè)計與制造技術(shù)，使傳統(tǒng)的設(shè)計制造方法及組織生產(chǎn)的模式發(fā)生了深刻變化。塑料模CAD/CAM的發(fā)展不僅可以提高塑料模質(zhì)量，減少塑料模的設(shè)計與制造工時，縮短塑料模生產(chǎn)周期，加快塑件生產(chǎn)和產(chǎn)品的更新?lián)Q代，而且更主要的是能滿足當前用戶對塑料模行業(yè)提出的“質(zhì)量高、交貨快、價格低”的要求。 塑料模以后的發(fā)展主要有以下幾方面： 1、注射模CAD實用化； 2、擠塑模CAD的開發(fā)； 3、壓模CAD的開發(fā)； 4、塑料專用鋼材系列化。 二、塑件材料的選擇 2.1 一般塑料的組成 塑料是指以有機合成樹脂為主要組成的材料，合成樹脂中加入添加劑后可獲得改性品種。塑料的組成如下： （1）合成樹脂 （2）填料或增強材料 （3）固化劑 （4）增塑劑 （5）穩(wěn)定劑 （6）潤滑劑 （7）著色劑 （8）阻燃劑 2.2 吊扇開關(guān)盒ABS材料的選擇 塑料制件的設(shè)計主要根據(jù)使用要求進行，由于塑料有著特殊的物理性能，在設(shè)計塑件時必須考慮以下幾方面的因素： （1）塑料的物理性能，如強度，剛度，韌性，彈性，吸水性以及對應(yīng)力敏感性 （2）塑料的成型工藝性，如流動性，填充性。 （3）塑件形狀應(yīng)有利于充模流動，排氣，補縮等。 （4）塑件成型后收縮情況及收縮率的大小。 （5）模具的總體結(jié)構(gòu)，特別是抽芯與脫出塑件的復(fù)雜程度。 （6）模具零件的形狀及其制造工藝。 該塑件材料選用PVC（聚氯乙烯）。PVC有良好的耐化學腐蝕及表面硬度 ，有良好的加工性和染色性能。 2.3 聚氯乙烯的性能 聚氯乙烯(PVC)是一種耐寒而不耐熱的材料。 （1）聚氯乙烯的使用性能 聚氯乙烯其主要特性如下： ａ、有較好的抗拉、抗彎抗壓和沖擊性能 ｂ、質(zhì)輕 ｃ、在低溫下仍保持其機械性能 （2）聚氯乙烯的成型性能 聚氯乙烯在成型溫度下容易分解放出氯化氫。因此，在成型時，必須加入穩(wěn)定劑和潤滑劑，并嚴格控制溫度及熔料的滯留時間。不能用一般的柱塞式注射機成型成型機成型聚氯乙烯塑料，因為聚氯乙烯耐熱性和導(dǎo)熱性不好，而用柱塞式注射機需將料筒內(nèi)的物料溫度加到166~193℃，這會引起聚氯乙烯分解。所以，應(yīng)采用帶預(yù)塑化裝置的螺桿式注射機注射成型，模具澆注系統(tǒng)也應(yīng)粗短，進料口截面、宜大，模具應(yīng)有冷卻裝置。 （3）聚氯乙烯的主要技術(shù)指標 密 度： 1.35~1.6g/cm3 拉伸強度： 40~60Mpa 彎曲強度： 80~110Mpa 硬 度： 80~100HRB 收 縮 率： 0.001-0.005 cm/cm 斷裂伸長率：40~80% （4）聚氯乙烯的成型工藝參數(shù) 注射機類型：螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速： 20~30r/min 噴嘴形式： 直通式 噴嘴溫度： 150~170℃ 料筒溫度： 170~190℃ 前段 165~180℃ 中段 160~170℃ 后段 模具溫度： 30~60℃ 注射壓力： 80~130Mpa 保壓力： 40~60Mpa 注射時間： 2~5s 保壓時間： 15~40s 冷卻時間： 15~40s 成型周期： 40~90s 三、塑件結(jié)構(gòu)、尺寸及精度 3.1尺寸精度 塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動和模具制造誤差。 由于吊扇開關(guān)盒ABS所需的精度不高，故只采用一般精度即可，聚氯乙烯一般采用6級精度 3.2脫模斜度 脫模斜度的大小與塑件的形狀、壁厚及收縮率有關(guān)。一般取30′~1°。 3.3　壁厚 由于塑件為中型塑件，其壁厚為2mm。 3.4 表面粗糙度 該塑件的表面粗糙度為Ra0.02~1.28μm模腔的表面粗糙度為0.01~0.63μm 　　 3.5 模架的選擇 采用雙分型面模具。選用P3型標準模架。 四、 注射機的選擇及校核 粗略計算注塑的總體積為47.32cm3。 根據(jù)塑件的實際結(jié)構(gòu)尺寸及成型要求，以及注射機的各參數(shù)，現(xiàn)選用XS-ZY-125 的注射機可滿足注塑量和注射壓力的要求。其各項參數(shù)如下： 結(jié)構(gòu)形式： 臥式 公稱注塑量： 125cm2 注射壓力： 120Mpa 注射行程： 115mm 鎖模力： 900kN 模板最大行程： 300mm 模具厚度： 最大300mm、最小200mm 模板尺寸： 315×250mm 鎖模方式： 液壓－機械 電動機功率： 11kw 拉桿空間： 260×290mm 噴嘴球徑： SR12mm 噴嘴孔徑： Φ4 最大注射量的校核 設(shè)計模具時，應(yīng)使成型制品每次所需的注射總量小于注射機的最大注射量即： 通常，要求注射成型時的總重量應(yīng)是注射機最大注射量的80％以下，即： 對于螺桿式注射機，其最大注射量是以螺桿一次注射的最大推進容積V表示，它與塑料的品種無關(guān)，對于SZY-300查得最大注射量為:V max=210.4cm3 根據(jù)公式8－3（6），可得： 式中 －塑件與澆注系統(tǒng)的體積（） －注射機的注射容量（） 0.8－最大注射量利用系數(shù) 由計算可得，＝47.32cm3 因為　47.32＜80%×125 所以滿足要求。 4.1　鎖模力的校核 鎖模力是在成型時鎖緊模具的最大力，用于實現(xiàn)動定模的緊密閉合，保證塑料制品的尺寸，盡量減少分型面處的溢邊厚度和確保操作者的人身安全，成型時，高壓熔融塑料在分型面上顯現(xiàn)的漲力應(yīng)小于鎖模力。 8-5（6） 查得F=3500KN 由計算得：A=746.4cm2 K取1.2 由表8-2（6）查得型腔平均壓力PC=30Mpa 可得 = 因為2687.04KN<3500KN 所以 4.2注射壓力的校核 注射機的最大注射壓力為102MPa,大于成形制品所需的100MPa注射壓力。 4.4 模具在注射機上的安裝尺寸 模具的長、寬尺寸與注射機模板尺寸和拉桿間距相適應(yīng)，模具主澆道中心線與料筒，噴嘴的中心線相一致，模具上的定位 環(huán)與 模板上的定位孔之間采用動配合，噴嘴頭的凹球面半徑Rp噴嘴孔徑dn與主澆道襯套的孔徑dp之間保持如下關(guān)系： Rp = Rn(1+0.2) 8-6 (6) dp = dn+0.5 所以可得：Rp =12×(1+0.2) =14.4mm dp =5+0.5 =5.5 4.3 其它尺寸校核 模具厚度 （1）模具閉合厚度必須滿足： Hmin ≤ Hm ≤ Hmax 由于 200<280<300 所以模具閉合厚度滿足要求 （2）開模行程 對雙分型面注射模的開模行程，為取出澆道冷料，開模行程必須增加定模板與型腔板的分離距離。即： L≥H1+H2+(5~10)+a H1=13mm H2=30mm a=26.21mm 所以 H1+H2+(5~10)+a=79.21mm L=280mm >79.21mm 五、成型總體方案 5.1 塑件性能分析 　 制品外形較為簡單，為了使模具結(jié)構(gòu)簡單，將分型面開設(shè)在塑件外形輪廓最大的地方，為不影響其外表，應(yīng)該選用澆口痕跡小的針點式澆口。 5.2 注射模結(jié)構(gòu)設(shè)計 （1）注射模澆注系統(tǒng)設(shè)計 澆注系統(tǒng)的正確選擇是保證塑件外表美觀的重要因素，采用一個點澆口，澆口痕跡小，同時，澆口可自動拉斷，有利于自動化，點澆口必須設(shè)置在盒底起到美觀的作用在注射過程中，在點澆口處塑料剪切速率高，使塑料的溫度升高，塑料的熔接痕跡小。 （2）注射模型腔的設(shè)計 對于塑料模的型腔設(shè)計常用的有兩種方式：一種是整體式型腔，另一種是組合式型腔。整體式型腔結(jié)構(gòu)簡單，牢固不易變形，由于塑件外形較簡單，故采用整體式型腔可降低成本。 （3）模具的型芯設(shè)計 采用整體式的型芯。如圖： （4）模具側(cè)抽芯的設(shè)計 由于制品比較簡單頂桿，所以能直接利用推桿將制件推出。 六、 成型部份設(shè)計 塑料制件在模具中的位置直接影響到模具結(jié)構(gòu)設(shè)計。型腔的數(shù)目及排列方式、分型面的位置確定等決定了塑料制件在模具中的成型位置。 單型腔模具特點：結(jié)構(gòu)簡單，制造成本低，周期短，塑件精度高，工藝參數(shù)易于控制，但塑料成型的生產(chǎn)率低，塑件成本高，適用于塑件較大，精度要求高或者小批量生產(chǎn)及試生產(chǎn)。 模具型腔的數(shù)量是根據(jù)注射機的最大注射量，鎖模力以及產(chǎn)品的精度要求，生產(chǎn)經(jīng)濟性來確定的。 6.1型腔數(shù)的確定：根據(jù)所用注射機的最大注射量確定型腔數(shù)： n ＝　（k利G公－G廢）/G件 n－型腔數(shù) k利－注射機公稱注射量的利用系數(shù) G廢－澆注系統(tǒng)及飛邊等的塑料質(zhì)量 G件－一個型腔中塑料質(zhì)量 n = （0.65×320－27）/394.7 = 2.45 由于n<3，故取n=2 6.2 分型面的設(shè)計 　 分型面的設(shè)計原則： （1）分型面應(yīng)選擇在塑件外形的最大輪廓處，才能使塑件從模具中順利地脫模 （2）分型面的選擇應(yīng)有利于塑件的脫模 （3）分型面的選擇要保證塑件的精度要求，光滑的表面不應(yīng)設(shè)計成分型面以避免影響外面質(zhì)量，要求同軸度的部份要放到分型面的同一側(cè)，以保證同軸度要求 （4）分型面作為主要排氣渠道，應(yīng)將分型面設(shè)計在熔融塑料的流動走未端，有利于型腔內(nèi)氣體排出 6.3 一般凹模機構(gòu)設(shè)計 由于型腔的形狀簡單，采用整體式凹模。 整體式凹模分類： （1）完全整體式凹模： 它由整塊金屬材料直接加工而成。這種形式的凹模結(jié)構(gòu)簡單，牢固可靠，不易變形，成型的塑件質(zhì)量較好，但塑件形狀復(fù)雜時，采用一般機械加工方法制造型腔比較困難。因此，它運用于形狀簡單的塑件。 （2）整體嵌入式凹模： 它將完全整體式凹模變成整體式凹模塊直接嵌入到固定板中，或先嵌入到?？?，?？蛟偾度氲焦潭ò逯械男问?。 6.4 一般凸模結(jié)構(gòu)設(shè)計 可分整體式凸模和組合式凸模 雖然塑件的內(nèi)形比較簡單，故采用整體式凸模，可簡化加工工藝。 這種凸模的特點是結(jié)構(gòu)牢固，但不便于加工，主要用于工藝試驗或小型模具上的形狀簡單的型芯。 6.5 型腔壁厚計算 常用的方法有按強度條件計算和按剛度條件計算兩類，型腔強度不足則發(fā)生強度破壞，剛度不足則發(fā)生過大的強性變形，從而產(chǎn)生溢料和影響塑件尺寸及成型精度，可見模具對強度和剛度都有要求。 由于制品的尺寸較大，剛度不足是主要問題，故采用剛度計算 ，要考慮以下幾個方面：(1) 要防止溢料 ；(2)應(yīng)保證塑件精度；(3)要利于脫模。 壁厚計算： 由表4-1-7(3) 型腔底壁厚度的經(jīng)驗公式得 = (0.11~0.12)b = 0.12×100 = 12mm 型腔側(cè)壁厚度的經(jīng)驗公式得 = 0.20×l+17 = 0.20×166+17 = 36.6mm 6.6 成型工作尺寸計算及脫模斜度的計算 （1）型腔內(nèi)形尺寸的計算 Ls Lm 29+0.48 0 76+0.76 0 830 -0.88 920 -0.88 44+0.56 0 50+0.56 0 60+0.64 0 1000 -0.88 R800 -0.76 (Lm) 0 -0.16=[(1+0.01)×29+0.75×0.48]=29.65 0 -0.16 （Lm） 0 -0.25=[(1+0.01)×76+0.75×0.76]=77.33 0 -0.25 （Lm）+0.25 0=[(1+0.01)×83+0.75×0.88]=84.49 +0.25 0 （Lm）+0.25 0=[(1+0.01)×92+0.75×0.88]=93.58 +0.25 0 （Lm）0 -0.18=[(1+0.01)×44+0.75×0.56]=45.10 -0.18 （Lm）0 -0.18=[(1+0.01)×50+0.75×0.56]=50.920 -0.56 （Lm）0 -0.21=[(1+0.01)×60+0.75×0.64]=61.080 -0.21 （Lm）+0.25 0=[(1+0.01)×100+0.75×0.88]=101.66+0.25 0 （Lm）+0.25 0=[(1+0.01)×80+0.75×0.76]=R81.37+0.25 0 （2）型芯外形尺寸 Ls Lm 166+1.36 0 320 -0.52 57+0.64 0 1000 -0.88 R930 -0.88 R670 -0.76 (Lm) 0 -0.45=[(1+0.01)×166+0.75×1.36=168.68 0 -0.45 （Lm）+0.17 0=[(1+0.01)×32+0.75×0.52]=32.17+0.17 0 （Lm）0 -0.25=[(1+0.01)×57+0.75×0.64]=58.050 -0.25 （Lm）+0.25 0=[(1+0.01)×100+0.75×0.88]=101.66 +0.25 0 （Lm）+0.25 0=[(1+0.01)×93+0.75×0.88]=R94.59 +0.25 0 （Lm）+0.25 0=[(1+0.01)×67+0.75×0.76]=R68.24+0.25 0 （3）型芯高度尺寸 Ls Lm 13+0.36 0 8+0.32 0 60 -0.28 91+0.88 0 (Lm) 0 -0.12=[(1+0.01)×13+0.75×0.36=13.4 0 -0.12 （Lm）0 -0.1=[(1+0.01)×8+0.75×0.32]=8.320 -0.1 （Lm）+0.09 0=[(1+0.01)×6+0.75×0.28]=8.32+0.09 0 （Lm）+0.3 0=[(1+0.01)×91+0.75×0.88=92.570 -0.3 （4）中心距 Ls Lm 20±0.44 （Cm）±0.22=(1+0.01)×20±0.22=21.01±0.22 6.7　成型表面要求 由于塑件的表面要求不高所以成型表面的表面粗糙度可取Ra1.6~0.4 6.8　成型材料及材性要求 成型零件所用材料要求其有一定的拋光性能，強度、韌性和一定的硬度和耐磨性，耐熱性，耐腐蝕性，使用壽命等。 綜合考慮，采用45鋼可滿足模具的要求。硬度為≥55HRC。 七、澆注系統(tǒng)設(shè)計 7.1 主流道設(shè)計 主流道軸線一般位于模具中心線上，與注射機噴嘴軸線重合，型腔也以此軸線為中心對稱布置，在臥式和立式注射機注射模中，主流道軸線垂直于分型面，主流道　斷面形狀為圓形。 設(shè)計要點： （1） 為便于凝料從直流道中拔出，主流道設(shè)計成賀錐形，其錐角α＝9。對流動性差的塑料取α＝3。~6。，內(nèi)壁表面粗糙度Ra小于0.63~1.25，主流道進口端直徑應(yīng)根據(jù)注射機噴嘴孔徑確定，噴嘴軸線和注流道軸線對中，為補償對中誤差并解決凝料的脫模問題，主流道進口端直徑應(yīng)比噴嘴大0.5~1mm，主流道進口端與噴嘴頭部接觸為弧面接觸定位，如圖，主流道進口端凹下的球面半徑，比噴嘴球面半徑大1~2mm,凹下深度約3~5mm。 取錐角α＝9。，內(nèi)壁表面粗糙度為Ra=1.25 ,由表4－6（2）查得： 主流道進口端直徑D1＝6mm，主流道出口端直徑D2=9mm, 由表4－2（2）查得： 噴嘴球徑為　SR12mm 噴嘴孔徑為　Φ5mm 由此可得主流道進口端凹下的球面半徑R2=12＋1＝13mm 凹下深度為4mm 主流道與分流道結(jié)合處采用圓角過渡，其半徑R為1~3mm以減小 料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力，取半徑為2mm。 （3） 在保證塑件成型良好的前提下，主流道的長度L盡量短，為了減小 壓力損失及廢料，一般主流道貌岸然長度L不超過60mm,應(yīng)視模板的厚度，水道的開設(shè)等腰三角形具體情況而定。 （4） 設(shè)置主流道襯套 由于主澆道要與高溫塑料和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，容易損壞，所以不將主流道貌岸然直接開在模板上，而將它單獨設(shè)在一個主流道貌岸然襯套中，可使易損壞的主流道單獨選用優(yōu)質(zhì)鋼材，延長模具使用壽命和損壞后便于更換和修磨，通常將淬火后的主流道的襯套嵌入模具中。 主流道襯套的形式如圖所示。 使用時用固定在定模上的定位環(huán)壓住襯套大端臺階，再用2~4個M6~M8的螺釘固定到模座板上，采用T8A類優(yōu)質(zhì)鋼材，熱處理后硬度為53~57HRC，襯套長度與定模板配合部份的厚度一致，但主流道出口處的端面不得突出貢獻分型 面，襯套與定模板間的配合采用H7/m6。 7.2 分流道設(shè)計 （1）分流道的形狀 分流道的形狀尺寸主要取決于塑件的體積、壁厚、形狀以及所加工塑料的種類，注射速度、分流道長度等。過小會降低單位時間內(nèi)輸送的塑料量，并使填充時間延長，塑料出現(xiàn)缺料、波紋等缺陷。過大，不僅積存空氣增多，塑件容易產(chǎn)生氣泡，而且增大塑料耗量、處長冷卻時間。 由于聚氯乙稀的流動性好，故直徑可取小些，初取7.5mm 圖為主流道分流道的截面圖。 （2）流道的布置形式 根據(jù)型腔的布局，采用平衡式布置，其主要特點是：從主流道到各個型腔的分流道，其長度斷面形狀及尺寸均相等，以達到各個型腔能同時均衡進料的目的。入圖： 7．3 澆口設(shè)計 （1）澆口的斷面設(shè)計 澆口的斷面形狀為圓形，澆口斷面積與分流道面積之比為0.03~0.09澆口長度約為0.5~2mm，澆口的表面粗糙度不能高于Ra0.4，否則易產(chǎn)生磨擦阻力。 （2）澆口位置的選擇 制件是一個大尺寸橢圓盒，考慮到美觀把澆口設(shè)置在盒低部分。 （3）澆口的形式 采用點澆口，其特點是：它是一種尺寸很小截面為圓形的直接澆口的特殊形式，開模時，澆口可以自動拉斷，利于自動化操作，澆口去除后殘留痕跡小。但注射壓力損失大。收截大，塑件易變形 ，澆口尺寸太小時，料流易產(chǎn)生噴射，對塑件不利，其適用于成型熔體粘度隨剪切速率提高而明顯降低的塑料和粘度較低塑料，對成型流動性差及熱敏性塑料，平薄易變形及形狀復(fù)雜的塑件不利。其結(jié)構(gòu)如圖所示： 7.4　冷料穴和拉料桿設(shè)計 冷料穴高在主流道的末端，且開在主澆道對面的動模板上，直徑稍大于主澆道直徑，便于冷料的進入，由于分流道較長，故將分流道的盡頭沿料流方向稍作處長。 八、推出機構(gòu)設(shè)置 8.1推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)組成 推出機構(gòu)主要零件有：復(fù)位桿、推桿固定板、推桿推板、推桿、支承釘、澆道推桿、導(dǎo)套、導(dǎo)柱等。 由于采用點澆口的形式故可不設(shè)澆道推桿 8.2　推桿推出機構(gòu) 推桿推出機構(gòu)是最簡單，最常用的一種形式，推桿的截面形狀圓形截面，加工，更換方便，脫模效果好。 （1）推桿的形狀 由于其長度較大，采用的推桿，如圖： （2）推桿的尺寸及固定形式 由于推桿要有足夠的強度承受推力，其直徑一般為2.5~12mm，結(jié)構(gòu)臺肩與推桿直徑約差4~6mm，推桿與推桿孔間采用間隙配合H8/h8，配合部分的表面粗糙度為Ra0.8m,在裝配推桿時，應(yīng)使推桿端面和型腔平面在同一平面上，或比型腔平面高0.05~0.1mm，以免影響塑件制品的使用，用推桿固定板將推桿固定在推桿推板上，如圖所示，推桿的直徑可比固定過孔的直徑小0.5~1mm。 推桿的材料多為45鋼、T8A，推桿頭部需淬火處理，硬度大于50HRC，表面粗糙度在Ra1.6m以下，較好的表面質(zhì)量可防止推桿與孔咬死，并延長使用壽命，這里選用T8A，硬度為55HRC，表面粗糙度Ra=1.25m。 8.3　推出機構(gòu)中附屬零部件 （1）推板 由推桿固定板和墊板組成，用45鋼，最好經(jīng)調(diào)質(zhì)處理。查得推板的厚度為20mm。推桿固定板的厚度為25mm。 （2）推出導(dǎo)向零件 為防止墊板和推桿固定板扭曲傾斜而折斷推桿，常設(shè)導(dǎo)向零件，導(dǎo)柱一般不應(yīng)少于兩個，大型模具要有4個，這里用4個，由于模具較大，還要裝配導(dǎo)套，以延長導(dǎo)向零件的壽命及使用穩(wěn)固可靠，常用T8A，淬火HRC55，導(dǎo)套也可用T8A做成。 （3）　復(fù)位桿 其作用是將已經(jīng)完成頂出塑件的頂桿回復(fù)到注射成型時的原始位置。必須裝在固定頂桿的同一固定板上，而且各個復(fù)位桿的長度必須一致，且復(fù)位桿端面常低于模板平面0.02~0.05mm。 （4）　頂桿的直徑、長度計算 根據(jù)壓桿穩(wěn)定公式計算頂桿直徑 式中：ψ――安全系數(shù)，取1.5 　　　L――頂桿長度 　　　n――頂桿數(shù)目 8.4　所需脫模力的計算 　　矩環(huán)形的斷面制品的脫模力的計算公式： 　S=1.8×10-3m E=1400MPa Q=2.15% l=104.2×10-3m f=0.2 ψ＝5° μ＝0.43 K2=1.009 A=746.4×10-4m2 九、合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計 9.1　導(dǎo)向機構(gòu)的作用 在模具工作時，導(dǎo)向機構(gòu)可以維持動模和定模的正確合模，合模后保持型腔的正確形狀，同時，導(dǎo)向機構(gòu)可以引導(dǎo)動模按順序合模。防止型芯在合模過程中損壞，并能承受一定的側(cè)向力，對三板式結(jié)構(gòu)的模具，導(dǎo)柱可承受卸料板和定模型腔板的重載荷作用。 對型腔較大，較深的模具和壁厚較薄的模具，在模具中不僅要設(shè)計　導(dǎo)柱導(dǎo)向，還要在動模和定模之間增設(shè)錐面定位機構(gòu)來滿足模具精度要求。 9.2導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu) 配合間隙一般采用H7/h6級配合，主要零件有導(dǎo)柱和導(dǎo)套 （1）　導(dǎo)柱 采用有肩導(dǎo)柱，為減小導(dǎo)柱導(dǎo)套的磨擦，在導(dǎo)柱上開設(shè)油槽。 （2）　導(dǎo)套 ａ、形狀　為使導(dǎo)柱進入導(dǎo)套比較順利，在導(dǎo)套的前端倒一圓角。 b、材料　可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，但其硬度應(yīng)低于導(dǎo)柱硬度，這樣可以改善磨擦，以防止導(dǎo)柱和導(dǎo)套拉毛。 c、導(dǎo)套的精度與配合，采用Ⅰ型帶頭導(dǎo)套。為可靠起見，再用止動螺釘堅固，采用在導(dǎo)套的側(cè)面加工　一個平面切口，用螺釘固定的方法。 本塑件在注射成型機時不要求有太高的模溫因而在模具上可不設(shè)加熱系統(tǒng)。是否需要冷卻系統(tǒng)可作如下設(shè)計算計。 設(shè)定模具平均工作溫度為，用常溫的水作為模具冷卻介質(zhì)，其出口溫度為。 十、模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)計 注射成型時，模具溫度直接影響塑料的填充和塑料制品的質(zhì)量，也影響注射周期。因此，在使用模具時，必須對模具進行有效的冷卻，使模具溫度保持在一定范圍內(nèi)。 　由于聚內(nèi)烯要求的模溫較低，因此，必須加冷卻機構(gòu)，使模溫保持在。 10.1　冷卻裝置設(shè)計要點。 采用水冷的方式進行冷卻，即在模具型腔周圍和型芯內(nèi)可設(shè)冷卻水通道，使水在其中循環(huán)，帶走熱量，維持所需模溫。根據(jù)模具的特點，靈活設(shè)置冷卻裝置，其設(shè)計要點是： （1）　冷卻水數(shù)量愈多，對制品冷卻也愈均勻 （2）　水孔與型腔表面　各處最好有相同的距離，水孔邊距型腔的距離常用12~15mm （3）　對熱量聚積大，溫度上升高的部位應(yīng)加強冷卻，如澆口附近 （4）　進水管直徑的選擇應(yīng)使水流速度不超過冷卻水道的水流速度，避免產(chǎn)生過大的壓力降，冷卻水道直徑一般不小于9mm，常用Φ9~Φ12mm。 （5）　凹、凸模應(yīng)分別冷卻，并保證其冷卻平衡，當成型大型制品或薄壁制品時，為在制品上取得大致相同的冷卻速度，在料流末端冷卻水道可排列稀一些。 （6）　冷卻水道不應(yīng)穿過設(shè)有鑲塊或其接縫部位，水道連接必須密封以免漏水。 （7）復(fù)式冷卻循環(huán)應(yīng)并聯(lián)而不應(yīng)串聯(lián)。 （8）　進出口冷卻水溫著差不應(yīng)過大，以免造成模具表面冷卻不均。 10.2　冷卻水道的形式 根據(jù)塑料制品的形狀及其所需冷卻溫度的要求，結(jié)合冷卻裝置的設(shè)計要求，對冷卻水道的布局進行合理的設(shè)計，由于材料　收縮率較大，應(yīng)沿其收縮方向設(shè)置冷卻水道，可抑制收縮，防止變形，塑件屬薄壁塑件，水道開設(shè)在型腔上，可采用豎向排列。 由于塑件屬于淺型腔件，這里選用型腔冷卻水路，能較好地對制件進行冷卻。 冷卻計算 （1） 結(jié)晶型塑料最大中心層溫度達到固熔點時所需的冷卻時間： 查表3—1得PVC的冷卻時間在15~40s之間。這里取30s。 （2） 冷卻水量及冷卻水道計算 假設(shè)由熔融塑料放出的熱量全部傳給模具，其熱量為： 8－81 冷卻時所需的冷卻水量： 　　　　　　　　　　　　8－82 根據(jù)冷卻水處干湍流狀態(tài)下的流速v與水管道直徑d的關(guān)系，確定模具冷卻水管道直徑d 10.3 冷卻管傳熱面積計算式為 　　　　　　　　　　　　　　8－84 在模具上應(yīng)開設(shè)的冷卻水管孔數(shù) 總結(jié) 這次的畢業(yè)設(shè)計課題是“吊扇開關(guān)盒ABS的成型模具設(shè)計”，這次的設(shè)計過程，涉及因素眾多，工作量大。其間，通過閱讀有關(guān)方面的書籍，使我對模具設(shè)計的全過程有了一定的了解，經(jīng)過每一步的設(shè)計，更讓我不斷加深對模具的工作原理及其結(jié)構(gòu)設(shè)計的認識。同時對自己設(shè)計能力進行了一次全面的檢驗和提升。通過這次模具設(shè)計，我查閱了眾多的資料，豐富了自己的知識，積累了寶貴的設(shè)計經(jīng)驗，獲得了一定的產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)能力，能承擔一定的設(shè)計開發(fā)工作；同時也在此過程中發(fā)現(xiàn)自己存在許多的知識缺陷。 參考文獻 （1）《精通PRO/E中文野火版模具設(shè)計篇》/李軍主編?！本? 中國青年出版社, 2004 （2）《模具CAD/CAM實用教程》/黃曉燕主編。——北京：清華大學出版社，2004.9 （3）《模具設(shè)計PRO/ENGINEER Wildfire中文版實例詳解》/何滿才編著?！本喝嗣襦]電出版社，2005.5 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