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1、pp塑料碗注射模設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū). 一、塑料的工藝性設(shè)計(jì) (1)、注塑模工藝 干燥處理：如果儲(chǔ)存適當(dāng)則不需要干燥處理。 熔化溫度：220~275℃，注意不要超過(guò)275℃。 模具溫度：40~80℃，建議使用50℃。結(jié)晶程度主要由模具溫度決定。 注射壓力：可大到1800bar。 注射速度：通常，使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應(yīng)使用較高溫度下的低速注塑。 流道和澆口：對(duì)于冷流道，典型的流道直徑范圍是4~7mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。

2、典型的澆口直徑范圍是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的澆口。對(duì)于邊緣澆口，最小的澆口深度應(yīng)為壁厚的一半；最小的澆口寬度應(yīng)至少為壁厚的兩倍。PP完全可以使用熱流道系統(tǒng)。 成型時(shí)間：注射時(shí)間20s~60s 高壓時(shí)間0s~3s 冷卻時(shí)間20s~90s 總周期50s~160s (2)、化學(xué)和特性 PP是一種半結(jié)晶性材料。它比PE要更堅(jiān)硬并且有更高的熔點(diǎn)。由于均聚物型的PP溫度高于0℃以上時(shí)非常脆，因此許多商業(yè)的PP材料是加入1~4%乙烯的無(wú)規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（100℃）、低透明度、低光澤

3、度、低剛性，但是有更強(qiáng)的抗沖擊強(qiáng)度。PP的強(qiáng)度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150℃。由于結(jié)晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在應(yīng)力開(kāi)裂問(wèn)題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對(duì)PP進(jìn)行改性。PP的流動(dòng)率MFR范圍在1~40。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強(qiáng)度較低。對(duì)于相同MFR的材料，共聚物型的強(qiáng)度比均聚物型的要高。由于結(jié)晶，PP的收縮率相當(dāng)高，一般為1.8~2.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶

4、解性。然而，它對(duì)芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒(méi)有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。 (3)、塑件的尺寸與公差 1、塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素： a)取決于用戶的使用要求。 b)受制于塑件的流動(dòng)性。 c)受制于塑料熔體在流動(dòng)充填過(guò)程中所受到的結(jié)構(gòu)阻力。 2、塑件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn) a)影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動(dòng)。 b)塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。 c)模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設(shè)計(jì)的不合理所可能帶來(lái)的形位誤差等）。

5、 d)成型工藝因素（模塑成型的溫度T、壓力p、時(shí)間t及取向、結(jié)晶、成型后處理等）。 e)成型設(shè)備的控制精度等。 其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動(dòng)及模具制造誤差。 題中沒(méi)有公差值，則我們按未注公差的尺寸許偏差計(jì)算，查表取MT5。 3、塑件的表面質(zhì)量 塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。 模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對(duì)應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級(jí)。 二、注射成型機(jī)的選擇 估算V塑=58.5g 制品的正面投

6、影面積S=103.81cm2 V公=82cm3 注射機(jī)為上海橡塑機(jī)廠的XS-ZY-500臥試注塑機(jī)。查表注射壓力為104MPa，合模力為350104N，注射方式為螺桿式，噴嘴球半徑R為18mm，噴嘴口直徑為7.5mm（一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號(hào)的注射機(jī)。中等型號(hào)的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過(guò)多的考慮注射機(jī)型號(hào)。具體到這套模具）。 三、型腔布局與分型面設(shè)計(jì) (1)、型腔數(shù)目的確定 型腔數(shù)目的確定，應(yīng)根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸、質(zhì)量、批量大小、交貨長(zhǎng)短、注射能力、模具等要求來(lái)綜合考慮。 根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力F的要

7、求來(lái)確定型腔數(shù)目n ，即 n 式中F——注射機(jī)額定鎖模力（N） P——型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力（MPa） A1、A2——分別為澆注系統(tǒng)和單個(gè)塑件在模具分型面上的投影面積（mm2） 大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過(guò)4個(gè)，生產(chǎn)中如果交貨允許，我們根據(jù)上述公式估算，采用一模二腔。 (2)、型腔的布局 考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計(jì)，模具的型腔排列方式如下圖所示： 圖（1） (3)、分型面的設(shè)計(jì) 分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡(jiǎn)化模具的結(jié)構(gòu)，分

8、型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進(jìn)行選擇。 a)分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。 b)便于塑件順利脫模，盡量使塑件開(kāi)模時(shí)留在動(dòng)模一邊。 c)保證塑件的精度要求。 d)滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。 e)便于模具加工制造。 f)對(duì)成型面積的影響。 g)對(duì)排氣效果的影響。 h)對(duì)側(cè)向抽芯的影響。 圖（2） 四、澆注系[1]