【題目20】分級變速主傳動系統(tǒng)設計Nmin40_Nmax224_Z4_公比1.78_P3_n1430【金屬切削機床課程設計】,題目20,金屬切削機床課程設計,題目,20,分級,變速,傳動系統(tǒng),設計,nmin40_nmax224_z4_,公比,_p3_n1430,金屬,切削,機床,課程設計 機械系統(tǒng)設計課程設計計算書 機械系統(tǒng)設計課程設計任務書 設計小組 第2組 班級 機械11-3 班 專業(yè) 機械設計制造及其自動化 小組成員 姓名 學號 任務分工 姓名 學號 任務分工 何強 1130060313 畫圖 薛成 1130060325 畫圖 蘇美娟 1130060320 計算 柏方宇 1130060301 計算 主要技術參數(shù) 技術參數(shù)：Nmin=40r/min；Nmax=224r/min； Z=4級；公比為1.78；電動機功率P=3kW；電機轉速n=1430r/min 指導教師 丁艷艷 聯(lián)系方式 設計內(nèi)容： 1、運動設計：根據(jù)給定的極限轉速、變速級數(shù)、及公比值，確定其轉速范圍、轉速數(shù)列、結構式、結構網(wǎng)，繪制轉速圖和傳動系統(tǒng)圖，確定齒輪齒數(shù)，計算轉速誤差。 2、動力計算：根據(jù)給定的有關參數(shù)，確定各傳動件的計算轉速；確定各傳動軸和主軸的軸徑，確定并驗算各傳動齒輪的模數(shù)，計算主軸的合理跨距；對靠近主軸的傳動軸進行剛度校核，并驗算該軸上軸承的壽命。 3、繪制下列圖紙：（1）主軸箱橫剖面圖1張（A1或A0）。（2）主軸零件工作圖（A2或A3），并附在設計計算說明書內(nèi)。 4、編寫設計計算說明書（約8000字左右）：設計計算說明書書寫格式梗概 摘要；目錄；課程設計的目的；課程設計題目、主要技術參數(shù)和技術要求 運動設計；動力計算；主要零部件的選擇；校核；結束語；參考資料等 5、提交課程設計計算說明書及圖紙打印稿和電子稿，并準備答辯。 課程設計時間：2014年12月22日至2015年01月02日 答辯時間：2015年1月2日 主要參考文獻、資料： 【1】、趙韓.《機械系統(tǒng)設計》.高等教育出版社； 【2】、周堃敏.《機械系統(tǒng)設計》.高等教育出版社 【3】、于惠力 主編 《機械設計》 科學出版社 第一版 【4】、戴 曙 主編 《金屬切削機床設計》 機械工業(yè)出版社 【5】、趙九江 主編 《材料力學》 哈爾濱工業(yè)大學出版社 第一版 【6】、鄭文經(jīng) 主編 《機械原理》 高等教育出版社 第七版 【7】、于惠力 主編 《機械設計課程設計》 科學出版社 摘 要 本說明書著重研究機床主傳動系統(tǒng)的設計步驟和設計方法，根據(jù)已確定的運動參數(shù)以變速箱展開圖的總中心距最小為目標，擬定變速系統(tǒng)的變速方案，以獲得最優(yōu)方案以及較高的設計效率。在機床主傳動系統(tǒng)中，為減少齒輪數(shù)目，簡化結構，縮短軸向尺寸，用齒輪齒數(shù)的設計方法是試算，湊算法，計算麻煩且不易找出合理的設計方案。本文通過對主傳動系統(tǒng)中三聯(lián)滑移齒輪傳動特點的分析與研究，繪制零件工作圖與主軸箱展開圖及剖視圖。 關鍵詞 分級變速；傳動系統(tǒng)設計；傳動副；結構網(wǎng)；結構式；齒輪模數(shù)，傳動比 II 機械系統(tǒng)設計課程設計計算書 目 錄 機械系統(tǒng)設計課程設計任務書 I 分級變速主傳動系統(tǒng)設計 II 摘 要 II 目 錄 III 第1章 緒論 1 1.1 課程設計的目的 1 1.2課程設計的內(nèi)容 1 1.2.1 理論分析與設計計算 1 1.2.2 圖樣技術設計 1 1.2.3編制技術文件 1 1.3 課程設計題目、主要技術參數(shù)和技術要求 2 1.3.1課程設計題目和主要技術參數(shù) 2 1.3.2技術要求 2 第2章 運動設計 3 2.1 運動參數(shù)及轉速圖的確定 3 2.1.1 轉速范圍 3 2.1.2 轉速數(shù)列 3 2.1.3結構式分析 3 2.1.4確定結構式和結構網(wǎng) 3 2.1.5繪制轉速圖和傳動系統(tǒng)圖 4 2.2 確定各變速組此論傳動副齒數(shù) 4 2.3 核算主軸轉速誤差 6 第3章 動力計算 7 3.1 帶傳動設計 7 3.2 計算轉速的計算 8 3.3 齒輪模數(shù)計算及驗算 9 3.5 主軸合理跨距的計算 13 第4章 主要零部件的選擇 15 4.1電動機的選擇 15 4.2 軸承的選擇 15 4.3變速操縱機構的選擇 15 第5章 校核 16 5.1 軸的校核 16 5.2 軸承壽命校核 18 第6章 結構設計及說明 19 6.1 結構設計的內(nèi)容、技術要求和方案 19 6.2 展開圖及其布置 19 結論 20 參考文獻 21 致謝 22 21 第1章 緒論 1.1 課程設計的目的 《機械系統(tǒng)設計》課程設計是在學完本課程后，進行一次學習設計的綜合性練習。通過課程設計，使學生能夠運用所學過的基礎課、技術基礎課和專業(yè)課的有關理論知識，及生產(chǎn)實習等實踐技能，達到鞏固、加深和拓展所學知識的目的。通過課程設計，分析比較機械系統(tǒng)中的某些典型機構，進行選擇和改進；結合結構設計，進行設計計算并編寫技術文件；完成系統(tǒng)主傳動設計，達到學習設計步驟和方法的目的。通過設計，掌握查閱相關工程設計手冊、設計標準和資料的方法，達到積累設計知識和設計技巧，提高學生設計能力的目的。通過設計，使學生獲得機械系統(tǒng)基本設計技能的訓練，提高分析和解決工程技術問題的能力，并為進行機械系統(tǒng)設計創(chuàng)造一定的條件。 1.2課程設計的內(nèi)容 《機械系統(tǒng)設計》課程設計內(nèi)容由理論分析與設計計算、圖樣技術設計和技術文件編制三部分組成。 1.2.1 理論分析與設計計算 （1）機械系統(tǒng)的方案設計。設計方案的分析，最佳功能原理方案的確定。 （2）根據(jù)總體設計參數(shù)，進行傳動系統(tǒng)運動設計和計算。 （3）根據(jù)設計方案和零部件選擇情況，進行有關動力計算和校核。 1.2.2 圖樣技術設計 （1）選擇系統(tǒng)中的主要機件。 （2）工程技術圖樣的設計與繪制。 1.2.3編制技術文件 （1）對于課程設計內(nèi)容進行自我經(jīng)濟技術評價。 （2）編制設計計算說明書。 1.3 課程設計題目、主要技術參數(shù)和技術要求 1.3.1課程設計題目和主要技術參數(shù) 題目20：分級變速主傳動系統(tǒng)設計 技術參數(shù)：Nmin=40r/min；Nmax:224r/min； Z=4級；公比為1.78；電動機功率P=3kW；電機轉速n=1430r/min 1.3.2技術要求 （1）利用電動機完成換向和制動。 （2）各滑移齒輪塊采用單獨操縱機構。 （3）進給傳動系統(tǒng)采用單獨電動機驅動。 第2章 運動設計 2.1 運動參數(shù)及轉速圖的確定 2.1.1 轉速范圍 Rn==224/40=5.6 2.1.2 轉速數(shù)列 該執(zhí)行機構的轉速都比電動機轉速低，屬于降速傳動鏈，總降速比i 總=n/ Nmin=1430/40=38。 轉速數(shù)列。查《機械系統(tǒng)設計》表 2-5標準數(shù)列表，首先找到40r/min、然后每隔9個數(shù)取一個值（5.6=1.784-1），得出主軸的轉速數(shù)列為40/min、71r/min、125r/min、224r/min，共4級。 2.1.3結構式分析 對于Z=4可分解為：Z=21×23。 2.1.4確定結構式和結構網(wǎng) 由于每個變速組都有兩個傳動副，所以不涉及“前多后少”的原則。為了提高中間軸的最低轉速，分配降速傳動比時按照“前小后大”的遞降原則較為有利。因此，選取傳動方案 Z=21×23，其結構網(wǎng)如圖2-1。 圖2-1結構網(wǎng) 2.1.5繪制轉速圖和傳動系統(tǒng)圖 （1）選擇電動機：采用Y系列封閉自扇冷式鼠籠型三相異步電動機。 （2）繪制轉速圖，如圖2-2所示： 圖2-2轉速圖 （3）畫主傳動系統(tǒng)圖。根據(jù)系統(tǒng)轉速圖及已知的技術參數(shù)，畫主傳動系統(tǒng)圖如圖2-3： 1-2軸最小中心距：A1_2min>1/2(9*Zmaxm+2m+D) 軸最小齒數(shù)和:Szmin>(Zmax+2+D/m) 2.2 確定各變速組此論傳動副齒數(shù) (1)Sz100-120,中型機床Sz=70-100 (2)直齒圓柱齒輪Zmin18-20 圖2-3 主傳動系統(tǒng)圖 齒輪齒數(shù)的確定 基本組傳動比分別為1/1.78 1/3.16 Sz=51 60 72 75 84 93 96 …… 取Sz=75,小齒輪齒數(shù)分別為:18，27 Z1/ Z2=27/48，Z3 / Z1 =18/57 擴大組傳動比分別為1/1 1/2 Sz=54 60 66 72 78…… 取Sz=80，小齒輪齒數(shù):40,19 Z4/Z5=36/36，Z4/Z6=19/61 據(jù)設計要求Zmin≥18—20,由表4.1，根據(jù)各變速組公比，可得各傳動比和齒輪齒數(shù)，各齒輪齒數(shù)如表2-1。 表2-1 齒輪齒數(shù) 傳動比 基本組 擴大組 1:1.78 1:3.16 1:1 1:3.16 代號 Z1 Z2 Z1 Z3 Z4 Z5 Z4 Z6 齒數(shù) 27 48 18 57 40 40 19 61 2.3 核算主軸轉速誤差 實際傳動比所造成的主軸轉速誤差，一般不應超過±10(-1)％,即 對Nmax=224r/min，實際轉速： 則有 因此滿足要求。 同理，根據(jù)計算得出其他各組的數(shù)據(jù)如下表2-2： 表2-2 轉速誤差分析表 n 224 125 71 40 n` 226.58 127.47 71.61 40.34 誤差 1.15% 1.98% 1.42% 0.85% 所有計算結果都小于4.1％，因此不需要修改齒數(shù)。 第3章 動力計算 3.1 帶傳動設計 輸出功率P=3kw,轉速n1=1430r/min,n2=400r/min 1、確定計算功率: 按最大的情況計算P=3kw，K為工作情況系數(shù)，查[1]表3.5. 取K=1.0 pd=kAP=1.2×3=3.6kw 2、選擇V帶的型號: 根據(jù)pd,n1=1430r/min參考[1]圖表3.16及表3.3選小帶輪直徑，查表選擇A型V帶 d1=100mm 3、確定帶輪直徑d1,d2 小帶輪直徑d1=100mm 驗算帶速 從動輪直徑d2=n1d1/n2=1430×100/400=357.5mm，查[1]表3.3，取d2=355mm。 計算實際傳動比i=d2/d1=355/100=3.55 4、定中心矩a和基準帶長Ld [1]初定中心距a0 318.5a0710取ao=500mm [2]帶的計算基準長度 查[1]表3.2取Ld0=1400mm [3]計算實際中心距 [4]確定中心距調整范圍 驗算包角： 6、確定V帶根數(shù)： 確定額定功率： 由查表并用線性插值得P1=1.7kw 查[1]表37得功率增量P1=0.13kw 查[1]表38得包角系數(shù)Kα=0.92 查[1]表3得長度系數(shù)Kl=0.96 確定帶根數(shù)： 取Z=3 3.2 計算轉速的計算 1、主軸的計算轉速 由《機械系統(tǒng)設計》表3-2中的公式 取計算轉速為40r/min 2、傳動軸的計算轉速 在轉速圖上，軸III在最低轉速40r/min時經(jīng)過傳動組傳動副，得到主軸轉速為125r/min。這個轉速高于主軸計算轉速，在恒功率區(qū)間內(nèi)，因此軸II的最低轉速為該軸的計算轉速即nⅢj=125/min,同理可求得軸I的計算轉速為niij=400r/min。 3、確定各傳動軸的計算轉速。 由機械設計知識可知，一對嚙合齒輪只需要校核危險的小齒輪，因此只需求出危險小齒輪的計算轉速。可求得其余兩對嚙合齒輪中危險齒輪的計算轉速即 njz28=40r/min，njz36=40r/min 各計算轉速入表3-1。 表3-1 各軸計算轉速 軸 號 Ⅰ 軸 Ⅱ 軸 Ⅲ 軸 計算轉速 r/min 400 125 40 4、確定齒輪副的計算轉速。齒輪Z4裝在主軸上轉速，其中只有40r/min傳遞全功率，故Z4j=40 r/min。依次可以得出其余齒輪的計算轉速，如表3-2。 表3-2 齒輪副計算轉速 序號 Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 n 400 224 125 71 40 3.3 齒輪模數(shù)計算及驗算 1、計算各傳動軸的輸出功率 2、軸徑設計及鍵的選取 軸一：,取，帶入公式： 有，，圓整取 選花鍵： 軸二：，取，帶入公式： 有，，圓整取 選花鍵： 主軸：選擇主軸前端直徑，后端直徑 取，則平均直徑。 對于普通車床，主軸內(nèi)孔直徑，故本例之中，主軸內(nèi)孔直徑取為。 支承形式選擇兩支撐，初取懸伸量，支撐跨距。 選擇平鍵連接，，。 因為，所以取值較大，計算的軸的直徑為最小直徑，也是危險直徑，所以實際裝配時可選用軸徑更大的軸。 3、模數(shù)計算，一般同一變速組內(nèi)的齒輪取同一模數(shù)，選取負荷最重的小齒輪，按簡化的接觸疲勞強度公式進行計算，即 其中: -公比 ； -電動機功率； -齒寬系數(shù)0.2至1.4； -齒輪傳動許允應力； -計算齒輪計算轉速。 45號鋼整體淬火，，按接觸疲勞計算齒輪模數(shù)m 1-2軸由公式 按齒數(shù)18的計算可得，取m=5mm 2-主軸由公式 按齒數(shù)19的計算可得，取m=5mm 表3-3 模數(shù) 組號 基本組 擴大組 模數(shù) mm 5 5 （2）基本組齒輪計算如下表3-4。 表3-4 基本組齒輪幾何尺寸見下表 齒輪 Z1 Z1` Z2 Z3 齒數(shù) 27 18 48 57 分度圓直徑 135 90 240 285 齒頂圓直徑 145 100 250 295 齒根圓直徑 122.5 77.5 227.5 272.5 齒寬 32 32 32 32 按基本組最小齒輪計算。小齒輪用40Cr，調質處理，硬度241HB～286HB，平均取260HB，大齒輪用45鋼，調質處理，硬度229HB～286HB，平均取240HB。計算如下： （1）齒面接觸疲勞強度計算： 接觸應力驗算公式為 彎曲應力驗算公式為 式中 N----傳遞的額定功率（kW），這里取N為電動機功率，N=3kW; 式中 N----傳遞的額定功率（kW），這里取N為電動機功率，N=4kW； nj-----計算轉速（r/min）； m-----初算的齒輪模數(shù)（mm），m=5（mm）； B----齒寬（mm），B=32（mm）； z----小齒輪齒數(shù)，z=18； u----小齒輪齒數(shù)與大齒輪齒數(shù)之比,u=3； Ks-----壽命系數(shù)； ----工作期限系數(shù)； T------齒輪工作期限，這里取T=15000h.; -----齒輪的最低轉速（r/min）, =560（r/min） ----基準循環(huán)次數(shù)，接觸載荷取，彎曲載荷取= m----疲勞曲線指數(shù)，接觸載荷取m=3；彎曲載荷取m=6; ----轉速變化系數(shù)，查【5】2上，取=0.60 ----功率利用系數(shù)，查【5】2上，取=0.78 -----材料強化系數(shù)，查【5】2上，取=0.60 -----工作狀況系數(shù)，取=1.1 -----動載荷系數(shù)，查【5】2上，取=1 ------齒向載荷分布系數(shù)，查【5】2上，=1 Y------齒形系數(shù)，查【5】2上，Y=0.386； ----許用接觸應力（MPa）,查【4】，表4-7，取=650 Mpa； ---許用彎曲應力（MPa），查【4】，表4-7，取=275 Mpa； 根據(jù)上述公式，可求得及查取值可求得： （3）擴大組齒輪計算。 表3-5 擴大組齒輪幾何尺寸見下表 齒輪 Z4 Z5 Z4 Z6 齒數(shù) 40 40 19 61 分度圓直徑 200 200 95 305 齒頂圓直徑 210 210 105 315 齒根圓直徑 187.5 187.5 82.5 292.5 齒寬 32 32 32 32 按擴大組最小齒輪計算。小齒輪用40Cr，調質處理，硬度241HB～286HB，平均取260HB，大齒輪用45鋼，調質處理，硬度229HB～286HB，平均取240HB。 同理根據(jù)基本組的計算，查文獻【6】，可得=0.62，=0.77，=0.60，=1.1，=1，=1，m=3.5，=280； 可求得： 3.5 主軸合理跨距的計算 由于電動機功率P=3kW，根據(jù)【1】表3.20，前軸徑應為60~90mm。初步選取d1=80mm。后軸徑的d2=（0.7~0.9）d1，取d2=60mm。根據(jù)設計方案，前軸承為NN3016K型，后軸承為圓錐滾子軸承。定懸伸量a=120mm，主軸孔徑為30mm。 軸承剛度，主軸最大輸出轉矩 假設該機床為車床的最大加工直徑為300mm。床身上最常用的最大加工直徑，即經(jīng)濟加工直徑約為最大回轉直徑的50%，這里取60%，即180mm，故半徑為0.09m； 切削力（沿y軸） 背向力（沿x軸） Fp=0.5 Fc=1592N 總作用力 此力作用于工件上，主軸端受力為F=3559N。 先假設l/a=2，l=3a=240mm。前后支承反力RA和RB分別為： 根據(jù)文獻【1】式3.7，得：得前支承的剛度：KA= 1689.69；KB= 785.57； 主軸的當量外徑de=(80+60)/2=70mm，故慣性矩為 查【1】圖3-38 得，與原假設接近，所以最佳跨距=120×2.0=240mm 合理跨距為（0.75-1.5），取合理跨距l(xiāng)=360mm。 根據(jù)結構的需要，主軸的實際跨距大于合理跨距，因此需要采取措施 增加主軸的剛度，增大軸徑：前軸徑D=100mm，后軸徑d=80mm。前軸承，采用雙列圓柱滾子軸承，后支承采用背對背安裝的角接觸球軸承。 第4章 主要零部件的選擇 4.1電動機的選擇 轉速n＝1430r/min，功率P＝3kW 選用Y系列三相異步電動機。 4.2 軸承的選擇 I軸：與帶輪靠近段安裝深溝球軸承6007，另一端安裝深溝球軸承6006。 II軸：靠近帶輪一側安裝深溝球軸承6007，中間安裝深溝球軸承6007，后端安裝深溝球軸承61908。 4.3變速操縱機構的選擇 選用左右擺動的操縱桿使其通過桿的推力來控制I軸上的兩聯(lián)滑移齒輪和II軸二聯(lián)滑移齒輪。 第5章 校核 5.1 軸的校核 （a）主軸的前端部撓度 （b）主軸在前軸承處的傾角 （c）在安裝齒輪處的傾角 ， ， 由于小齒輪的傳動力大，這里以小齒輪來進行計算 將其分解為垂直分力和水平分力 由公式 可得 主軸載荷圖如圖5-1所示： 圖5-1 主軸載荷圖 由上圖可知如下數(shù)據(jù)：a=364mm,b=161mm,l=525mm,c=87mm 計算（在垂直平面）。 ,, ，， ，， 計算（在水平面） ,, ，， ，， 合成： 5.2 軸承壽命校核 由П軸最小軸徑可取軸承為7008C角接觸球軸承,ε=3；P=XFr+YFaX=1，Y=0。 對Ⅱ軸受力分析如圖5-2所示。 圖5-2 Ⅱ軸受力分析圖 得：前支承的徑向力Fr=2642.32N。 由軸承壽命的計算公式：預期的使用壽命 [L10h]=15000h。 軸承壽命滿足要求。 第6章 結構設計及說明 6.1 結構設計的內(nèi)容、技術要求和方案 設計主軸變速箱的結構包括傳動件（傳動軸、軸承、帶輪、齒輪、離合器和制動器等）、主軸組件、操縱機構、潤滑密封系統(tǒng)和箱體及其聯(lián)結件的結構設計與布置，用一張展開圖和若干張橫截面圖表示。課程設計由于時間的限制，一般只畫展開圖。 主軸變速箱是機床的重要部件。設計時除考慮一般機械傳動的有關要求外，著重考慮以下幾個方面的問題。 精度方面的要求，剛度和抗震性的要求，傳動效率要求，主軸前軸承處溫度和溫升的控制，結構工藝性，操作方便、安全、可靠原則，遵循標準化和通用化的原則。 主軸變速箱結構設計時整個機床設計的重點，由于結構復雜，設計中不可避免要經(jīng)過反復思考和多次修改。在正式畫圖前應該先畫草圖。目的是： 1 布置傳動件及選擇結構方案。 2 檢驗傳動設計的結果中有無干涉、碰撞或其他不合理的情況，以便及時改正。 3 確定傳動軸的支承跨距、齒輪在軸上的位置以及各軸的相對位置，以確定各軸的受力點和受力方向，為軸和軸承的驗算提供必要的數(shù)據(jù)。 6.2 展開圖及其布置 展開圖就是按照傳動軸傳遞運動的先后順序，假想將各軸沿其軸線剖開并將這些剖切面平整展開在同一個平面上。 軸上裝的摩擦離合器和變速齒輪。有兩種布置方案，一是將兩級變速齒輪和離合器做成一體。齒輪的直徑受到離合器內(nèi)徑的約束，齒根圓的直徑必須大于離合器的外徑，負責齒輪無法加工。這樣軸的間距加大。另一種布置方案是離合器的左右部分分別裝在同軸線的軸上，左邊部分接通，得到一級反向轉動，右邊接通得到三級反向轉動。這種齒輪尺寸小但軸向尺寸大。我們采用第一種方案，通過空心軸中的拉桿來操縱離合器的結構。 總布置時需要考慮制動器的位置。制動器可以布置在背輪軸上也可以放在其他軸上。制動器不要放在轉速太低軸上，以免制動扭矩太大，是制動尺寸增大。 齒輪在軸上布置很重要，關系到變速箱的軸向尺寸，減少軸向尺寸有利于提高剛度和減小體積。 結論 分級變速主傳動系統(tǒng)設計的結構及部分計算，到這里基本結束了，由于筆者水平有限，加之時間倉促，僅對分級變速主傳動系統(tǒng)主要部分進行設計和校核，有許多地方處理不夠妥當，因為沒有接觸過生產(chǎn)實際，所以可能有的地方存在錯誤，希望老師多提寶貴意見。 經(jīng)過這次課程設計，使我對機械系統(tǒng)設計這門課當中許多原理公式有了進一步的了解，對于機械類的書籍，軟件的使用能力得到了提升，并且對設計工作有了更深入的認識，在同學們一起進行設計任務的過程中，不僅增進了友誼，而且對于課程設計的課題有了更深的理解。在設計過程中，得到王仲文老師的精心指導和幫助，在此表示衷心的感謝。 參考文獻 【1】候珍秀.《機械系統(tǒng)設計》.哈爾濱工業(yè)大學出版社，修訂版； 【2】、于惠力 主編 《機械設計》 科學出版社 第一版 【3】、戴 曙 主編 《金屬切削機床設計》 機械工業(yè)出版社 【4】、戴 曙 主編 《金屬切削機床》 機械工業(yè)出版社 第一版 【4】、趙九江 主編 《材料力學》 哈爾濱工業(yè)大學出版社 第一版 【6】、鄭文經(jīng) 主編 《機械原理》 高等教育出版社 第七版 【7】、于惠力 主編 《機械設計課程設計》 科學出版社  致謝 在課程設計過程中，感謝很多同學的幫助和指點，感謝院系各位老師多年來的諄諄教誨，感謝他們默默的栽培我。 這次的課程設計是在王仲文老師和丁艷艷老師的親切關懷和悉心指導下完成的。從課題的選擇到項目的最終完成，老師都始終給予我細心的指導和不懈的支持，在此，謹向教師表示衷心的感謝和崇高的敬意！。 此外，在課程設計過程中，也得到了其他同學的幫助，有關軟件方面的一些技能不足得到了同學的大力幫助，設計任務一直在很好的氛圍中進行，在這里，也向他們表示真誠的感謝！ 再次向此次課程設計中所有幫助過我的人表示感謝。