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1、液壓泵使用維修技術(shù) 2.1 液壓泵概述 液壓泵正常工作的三個必備條件: 必須具有一個由運動件和非運動件所構(gòu)成的密閉容積； 密閉容積的大小隨運動件的運動作周期性的變化，容積由小變大——吸油，由大變小——壓油； 密閉容積增大到極限時，先要與吸油腔隔開，然后才轉(zhuǎn)為排油； 密閉容積減小到極限時，先要與排油腔隔開，然后才轉(zhuǎn)為吸油。 液壓泵的分類、選用及符號 按運動部件的形狀和運動方式分為齒輪泵，葉片泵，柱塞泵，螺桿泵等。齒輪泵又分外嚙合齒輪泵和內(nèi)嚙合齒輪泵。葉片泵又分雙作用葉片泵，單作用葉片泵和凸輪轉(zhuǎn)子泵。柱塞泵又分徑向柱塞泵和軸向柱塞泵。按排量能否變量分定量泵和變

2、量泵。單作用葉片泵，徑向柱塞泵和軸向柱塞泵可以作變量泵。 選用原則：是否要求變量，要求變量選用變量泵； 工作壓力，柱塞泵的額定壓力最高； 工作環(huán)境，齒輪泵的抗污能力最好； 噪聲指標(biāo)，雙作用葉片泵和螺桿泵屬低噪聲泵； 效率，軸向柱塞泵的總效率最高。 液壓泵的圖形符號如圖2-1所示。 圖2-1 液壓泵的圖形符號 2.2 齒輪泵的使用與維修 2.2.1 齒輪泵結(jié)構(gòu)圖示及其主要磨損部位 CB型齒輪泵結(jié)構(gòu)如圖2-2所示。 1一后蓋； 2一螺釘; 3一齒輪； 4一泵體； 5一前蓋； 6一油封；7一長軸； 8一銷； 9一短軸； 10一滾針軸承；

3、11一壓蓋； 12一泄油通槽 圖2-2 CB型齒輪泵 圖2-3所示為力士樂GC型內(nèi)嚙合齒輪泵。 1-泵體 1.1-軸承罩 2-環(huán)形齒輪 3-小齒輪軸 4-軸承 5-軸向補償板 6-泵蓋 7-安裝法蘭 8-支撐銷 9-壓力區(qū) 圖2-3 力士樂GC型內(nèi)嚙合齒輪泵 泵的磨損主要是： 泵前、后端蓋的磨損；齒輪端面的磨損；齒頂與泵殼之間的磨損。這些磨損部位與泵內(nèi)泄漏及溫升有關(guān)，也與壓力、流量下降有關(guān)。 泵軸斷裂，它與不供油有關(guān)；軸承的磨損，它與壓力波動及噪聲增大有關(guān)；密封件的損壞，它與外泄漏有關(guān)。 2.2.2 齒輪泵的安裝與調(diào)試 1 齒輪泵的安

4、裝 齒輪泵與電機必須有較高的同心度，即使是撓性連軸節(jié)也要盡量同心。 泵的轉(zhuǎn)動軸與電機輸出軸之間的安裝采用彈性聯(lián)軸節(jié)，其同軸度不得大于0.1mm；采用軸套式聯(lián)軸節(jié)的同軸度不得大于0.05mm；傾斜角不大于1度。 泵軸端一般不得承受徑向力，不得將帶輪、齒輪等傳動零件直接安裝在泵的軸上。未按上述要求會造成故障。 例如某機構(gòu)的液壓泵，是通過齒輪傳動來連接，如圖2-4所示。 圖2-4 液壓泵與齒輪傳動 機構(gòu)經(jīng)常在使用過一段時間后就出現(xiàn)壓力低的故障。原因是該液壓泵的內(nèi)泄過大造成的，通過拆檢可發(fā)現(xiàn)，液壓泵掃膛嚴(yán)重，造成內(nèi)泄。 造成掃膛的原因是軸的彎曲變形，而該泵安裝不正確是導(dǎo)致這一問題最

5、根本原因，如圖2-5所示。 圖2-5 泵軸的彎曲變形 該齒輪泵是通過齒輪傳動來連接的，齒輪傳動會產(chǎn)生徑向力，正是這一徑向力加在齒輪泵的懸臂軸上，引起附加撓曲變形，造成了掃膛—壓力低的故障。 還要注意： 泵的支座或法蘭和電動機應(yīng)有共同的安裝基礎(chǔ)。 基礎(chǔ)、法蘭或支座都必須有足夠的剛度。 在底座下面及法蘭和支架之間裝上橡膠隔振墊，以降低噪聲。 對于安裝在油箱上的自吸泵，通常泵中心至油箱液面的距離不大于500mm。 對于安裝在油箱下面或旁邊的泵，為了便于檢修，吸入管道上應(yīng)安裝截止閥。 進口、出口位置和旋轉(zhuǎn)方向應(yīng)符合標(biāo)明的要求，不得搞錯接反。 要擰緊進出

6、油口管接頭連接螺釘，密封裝置要可靠，以免引起吸空、漏油，影響泵的工作性能。 2 齒輪泵的調(diào)試 泵安裝完成后，必須經(jīng)過泵的檢查與調(diào)試，觀察泵的工作是否正常，有關(guān)步驟與要求如圖2-6所示。 用手轉(zhuǎn)動聯(lián)軸節(jié)，應(yīng)感輕快，受力均勻。 檢查泵的旋轉(zhuǎn)方向,應(yīng)與泵體上標(biāo)牌所指示的方向相符合。 檢查液壓系統(tǒng)有沒有卸荷回路，防止?jié)M載啟動和停車。 檢查系統(tǒng)中的安全閥是否在調(diào)定的許可壓力上。 在排油口灌滿油液以免泵啟動時因干摩擦損壞元件。 不少于2min的空負(fù)荷運轉(zhuǎn)，檢查泵的運轉(zhuǎn)聲音是否正常和液流的方向是否正確。 將溢流閥的壓力調(diào)整到1.OMPa以下轉(zhuǎn)動5～10min，檢查

7、系統(tǒng)的動作、外泄漏、噪聲、溫升等是否正常。 將溢流閥的壓力調(diào)整至液壓系統(tǒng)的安全保護壓力運行。 圖2-6 齒輪泵調(diào)試步驟與要求 2.2.3 齒輪泵常見故障及其原因 1 泵不出油 首先檢查齒輪泵的旋轉(zhuǎn)方向是否正確。其次，檢查齒輪泵進油口端的濾油器是否堵塞。 2 油封被沖出 齒輪泵軸承受到軸向力。 齒輪泵承受過大的徑向力。 3 建立不起壓力或壓力不夠 多與液壓油的清沽度有關(guān)，如油液選用不正確或油液的清潔度達不到標(biāo)準(zhǔn)要求，均會加速泵內(nèi)部的磨損，導(dǎo)致內(nèi)泄。 應(yīng)選用含有添加劑的礦物液壓油，防止油液氧化和產(chǎn)生氣泡。過濾精度為：輸入油路小于60μm，回油路為

8、10～25μm。 4 流量達不到標(biāo)準(zhǔn) 1)進油濾芯太臟，吸油不足。 2)泵的安裝高度高于泵的自吸高度。 3)齒輪泵的吸油管過細(xì)造成吸油阻力大。一般最大的吸油流速為0.5～1.5 m／s。 4)吸油口接頭漏氣造成泵吸油不足。通過觀察油箱里是否有氣泡即可判斷系統(tǒng)是否漏氣。 5 輪泵炸裂 鋁合金材料齒輪泵的耐壓能力為38～45 MPa，在其無制造缺陷的前提下，齒輪泵炸裂肯定是受到了瞬間高壓所致。 1)出油管道有異物堵住，造成壓力無限上升。 2)安全閥壓力調(diào)整過高，或者安全閥的啟閉特性差，反應(yīng)滯后，使齒輪泵得不到保護。 3)系統(tǒng)如使用多路換向閥控制方向，有的多路閥可能為負(fù)開口，

9、這樣將遇到因死點升壓而憋壞齒輪泵。 6 發(fā)熱 1)系統(tǒng)超載，主要表現(xiàn)在壓力或轉(zhuǎn)速過高。 2)油液清潔度差，內(nèi)部磨損加劇，使容積效率下降，油從內(nèi)部間隙泄漏節(jié)流而產(chǎn)生熱量。 3)出油管過細(xì)，油流速過高，一般出油流速為3～8 m／s。 7 噪音嚴(yán)重及壓力波動 1）濾油器污物阻塞不能起濾油作用；或油位不足，吸油位置太高，吸油管露出油面。 2）泵體與泵蓋的兩側(cè)沒有上紙墊產(chǎn)生硬物沖撞，泵體與泵蓋不垂直密封，旋轉(zhuǎn)時吸入空氣。 3）泵的主動軸與電機聯(lián)軸器不同心，有扭曲磨擦；或泵齒輪嚙合精度不夠。 2.2.4 齒輪泵的合理使用 齒輪泵自吸性能最好，耐污染性強，結(jié)構(gòu)簡單，價格便宜。 其

10、缺點是不能變量。但能做成三聯(lián)、四聯(lián)式實現(xiàn)分級變量，而且可以制成派生產(chǎn)品齒輪式分流器，可實現(xiàn)數(shù)缸同步。 目前，國內(nèi)齒輪泵大多用在移動式設(shè)備上，如拖拉機、推土機、叉車、自卸車、裝載機等。 國外齒輪泵的額定壓力較高，采用多聯(lián)泵能代替一部分軸向柱塞泵，用在挖掘機和汽車起重機等需要多種動作的機器上。 齒輪泵非常通用，除了用在移動式設(shè)備上以外，也用于工作壓力不太高的固定設(shè)備上，如簡易小型油壓機，液壓千斤頂，以及一些自制的簡易液壓設(shè)備上。 齒輪泵可以在低壓狀態(tài)下用作液壓馬達。額定壓力為10MPa的齒輪泵，用到2～3MPa，一般沒有問題。 2.2.5 聯(lián)合收割機雙聯(lián)齒輪泵拆卸與安裝實例 聯(lián)合收割

11、機等液壓系統(tǒng)動力元件采用雙聯(lián)齒輪泵。拆裝與安裝時應(yīng)注意以下事項。 1 拆卸注意事項 1)油泵從機體上拆下后，立即用塑料蓋或塞子把油管接頭和泵的開口堵上，以防臟物進入液壓系統(tǒng)。然后，用干凈的柴油或汽油清洗泵的外部。 2)為保證拆后正確裝配，拆前應(yīng)用廢鋸條或類似工具沿泵軸線方向在前蓋、中心泵體、泵殼、后蓋上劃“x”形或“V”形標(biāo)記。 3)液壓泵是精密元件，要確保整個泵在拆卸過程中無塵和雜質(zhì)混入，不能用抹布、棉紗擦試零件，零件清洗后用壓縮空氣吹干或風(fēng)干。 4)需要在臺鉗上夾緊軸泵時，注意不要夾在中心泵體上，以防變形。 5)拆卸油泵時，先用專用工具取下8個螺栓，再用木棒敲擊轉(zhuǎn)動軸軸頭，便可

12、分解齒輪泵。注意撞擊主動軸時不要用力過大，輕輕敲擊，多敲幾次 拆卸順序如圖2-8所示。 卸后蓋 從泵軸后端卸下兩個小齒輪 卸下小齒輪平鍵 從泵的前部卸下泵殼 從前蓋和兩齒輪軸上卸下中心泵體 從前蓋和泵體卸下銅側(cè)板、酚醛墊片、保護墊片和“v”形橡膠密封墊片。 圖2-8 雙聯(lián)齒輪泵拆卸順序 2 安裝注意事項 1)檢查所有零件使用磨損情況，注意軸套潤滑槽必須在高壓腔一側(cè)，軸套不能從座孔中竄出。用優(yōu)質(zhì)金剛砂布擦去所有的劃痕和毛刺，處理后注意清洗。 2)安裝時，易損件必須全部更新，包括銅側(cè)板、酚醛墊片、保護墊片、“V”形橡膠密封墊、“O”形密封圈和軸端油

13、封。 3)用機油或液壓油潤滑所有零件后再進行裝配。 4)把“V”形橡膠密封墊片安裝在前蓋和泵殼的凹處，并使唇邊向下安裝，安裝時既要細(xì)心，又要有耐心，要保證唇邊不顛倒，所有唇邊都應(yīng)放到槽中，決不允許有翻邊現(xiàn)象。 5)按原劃好標(biāo)記裝配各零件，安裝次序與拆卸次序相反進行。中心泵體的半月型空腔不要對著前蓋，而應(yīng)朝向泵殼方向。裝入泵殼槽內(nèi)“O”型密封圈必須平展，不應(yīng)有扭曲現(xiàn)象。 6)安裝好各零件后，用螺栓擰緊，擰緊力矩37～40N.m。 7)用機油或液壓油涂抹轉(zhuǎn)動軸油封，并小心將其裝到主動齒輪軸上，密封唇朝內(nèi)，用木捶軸敲使油封定位。安裝時注意不要將密封唇裝反，不要損壞油封。 8)油泵裝配完后

14、，安裝傳動皮帶輪，用手旋轉(zhuǎn)皮帶輪時會有些阻力，但旋轉(zhuǎn)幾圈后，應(yīng)能轉(zhuǎn)動自如。 9)將油泵安裝在機體上，油管和軟管安裝在泵上，給泵加入干凈液壓油，連接油管法蘭盤，安裝法蘭盤前要保證無空氣進入。啟動發(fā)動機，在不操縱液壓控制手柄情況下，中速動轉(zhuǎn)3min；在同樣轉(zhuǎn)速下，操縱控制手柄約3min，以建立壓力；然后加大油門至最高轉(zhuǎn)速，操縱控制手柄3min關(guān)閉發(fā)動機，檢查齒泵有無漏油現(xiàn)象。 2.2.6 影響齒輪泵壽命的因素 齒輪泵最大的缺陷是壽命過短。外嚙合齒輪泵的設(shè)計壽命為5000h，但目前一般達不到此要求。 1 軸承的設(shè)計與選用 齒輪泵設(shè)計要考慮其壽命。齒輪泵報廢的大多數(shù)情況是因為軸承損壞所至。

15、目前較為理想的軸承材料是SF型復(fù)合材料。此材料是以鋼板為基體，燒結(jié)銅網(wǎng)為中間層，以塑料(填充四氟己烯、改性聚甲醛)為摩擦面的潤滑材科 該材料機械強度高、磨擦系數(shù)小、噪聲低、耐磨性好．抗腐蝕性好、導(dǎo)熱性好、尺寸小、成本低，可在無油或少油潤滑工況下和較寬的工作溫度范圍內(nèi)使用。實踐證明，SF材料軸承的使用使齒輪泵的使用壽命大大提高。 2 端面間隙問題 齒輪泵在使用中常因內(nèi)泄精增加、容積效率下降、壓力下降而報廢。齒輪端面泄漏占總泄漏量的75％～80％。因此，合理的端面間隙至關(guān)重要。齒輪泵合理斷面間隙如表2-1所示。 表2-1 齒輪泵端面間隙 排量（mL） 間隙（mm） 2.5～10 0.

16、02～0.04 16～32 0.02～0.05 40 0.02～0.06 如果間隙超過表2-1范圍，則容積效率低，壓力達不到額定壓力；若間隙太小，運行中因磨損使間隙急劇加大，使內(nèi)泄漏增加。 3 工藝原因 為保證齒輪泵前、后端蓋之間的合理間隙，齒輪泵的加工和裝配十分重要。齒輪兩端面與孔軸心線的垂直度誤差不能超過0.01mm，且裝在軸上后，其軸向應(yīng)處于浮動狀態(tài)。為保證裝配后兩軸的相互位置，在加工前后兩軸承孔時，中心距誤差不應(yīng)超過0.03mm。另外，輸入軸端斷裂也是常見現(xiàn)象。必須掌握好軸的熱處理工藝，使其具有一定的強度和硬度，又有較高的抗沖擊韌性，防止其斷裂。 4 材料、組件的合

17、理選用 為保證齒輪泵運行中具有合理的間隙與配合，相關(guān)材料的耐磨性是重要的性能指標(biāo)。選用合理的材料和適當(dāng)?shù)臒崽幚砉に嚭苤匾? 油封漏油也是常見的報廢原因。要選用材質(zhì)好的油封，同時在加工裝配時注意油封與襯套的配合要牢固，油封內(nèi)孔與泵軸應(yīng)具有足夠的張緊力，不能漏油。 5 安裝使用 泵輸入軸頸與電機軸聯(lián)接時，同軸度誤差不能超過0.1mm。切記不能用皮帶聯(lián)接。應(yīng)根據(jù)泵使用說明書選用合適的液壓油，且在泵入口處加過濾器，根據(jù)液壓系統(tǒng)的工作環(huán)境定期過濾、更換液壓油。 2.2.7 齒輪泵修復(fù)工藝 1 泵體的修復(fù) 由于吸油腔和排油腔壓力相差很大，齒輪和軸承都受到徑向不平衡力的作用，因此泵體內(nèi)壁

18、的磨損都發(fā)生在吸油腔一側(cè)，可采用電鍍青銅合金工藝來修復(fù)。電鍍之前，泵體內(nèi)必須用油石或金鋼砂粉修整光潔。電鍍工藝簡單介紹如下： (1) 鍍前處理 處理方法與一般電鍍青銅合金工藝處理方法一樣。 (2) 電解液配方 電解液配方如表2-2所示。 表2-2 電解液配方 成分或參數(shù) 量值 氯化亞銅(CuCl2) 20～30g／L 錫酸鈉(Na2SnO33H2O) 60～70g／L 游離氰化鈉(NaCN) 3～4g／L 氫氧化鈉(NaOH) 25~30g／L 三乙胺醇胺(N(CH2CH2OH)3) 50～70g／L 溫度 50～60℃ 陰極電流密度 l～

19、15A／dm2 陽極 合金板 含錫10～20% (3) 鍍后處理 120℃恒溫處理。泵體的常用材料為HT120～40鑄鐵和鑄鋁合金。 泵體的二支承中心距偏差為0.03～0.04mm； 二支承孔中心線的不平行度偏差為0.01～0.02mm； 支承孔軸線對端面的垂直度為0.01～0.012mm； 支承孔本身的圓度和圓柱度均為0.01mm； 齒輪孔和支承孔的同軸度為0.02mm； 泵體內(nèi)壁粗糙度為0.8； 軸孔粗糙度為1.6； 鍍后機加工達到上述要求即可。 2 泵軸的修復(fù) 一般長、短軸與滾針的接觸處容易磨損。磨損嚴(yán)重時，可用鍍鉻工藝修復(fù)。 齒輪軸一般用45號鋼、

20、40Cr、20Cr。 熱處理后表面硬度為HRC60左右； 圓度和圓柱度均不得大0.005mm； 軸頸與安裝齒輪部分軸的配合表面同軸度為0.01mm； 兩軸頸的同軸度為0.02～0.03mm。 3 齒輪的修復(fù) (1)齒形 用油石去除拉傷或己磨成多棱形部位的毛刺，再將齒輪嚙合面調(diào)換方位適當(dāng)對研，可繼續(xù)使用。肉眼觀察能見到的嚴(yán)重磨損件，應(yīng)更換齒輪。 (2)齒輪圓 對于低壓齒輪泵，齒輪圓的磨損，對容積效率影響不大，但對高中壓齒輪泵，則應(yīng)電鍍外圓或更換齒輪。 機加工時，齒形精度對中高壓齒輪泵為6～7級，中低壓為7～8級； 內(nèi)孔與齒頂圓同軸度允差小于0.02mm； 兩端面平行度誤差

21、小于0.007mm； 內(nèi)孔、齒項圓、兩端面粗糙度為0.4μm。 2.2.10 齒輪泵快速修復(fù)方法 齒輪泵損壞的主要形式是軸套、泵殼和齒輪的均勻磨損和劃痕，均勻磨損量一般在0.02～0.50 mm之間，劃痕深度一般在0.05～0.50mm之間。在一些情況下由于受現(xiàn)場的限制，損壞后急需在短時間內(nèi)修復(fù)，而且還必須考慮維修后齒輪泵的二次使用壽命以及維修成本與維修工作的現(xiàn)場可操作性。 1 齒輪泵表面電弧噴涂技術(shù) (1)電弧噴涂的原理及特點 電弧噴涂技術(shù)近年來在材料、設(shè)備和應(yīng)用方面發(fā)展很快，其工作原理是將兩根被噴涂的金屬絲作熔化電極，由電動機變速驅(qū)動，在噴槍產(chǎn)生短路引發(fā)電弧而熔化，借助壓縮

22、空氣霧化成微粒并高速噴向經(jīng)預(yù)處理的工件表面，形成涂層。它是一種噴涂效率高、結(jié)合強度高、涂層質(zhì)量好的噴涂方法，具有能源利用率高、設(shè)備投資及使用成本低、設(shè)備比較簡單、操作方便靈活、便于現(xiàn)場施工以及安全等優(yōu)點。 (2)齒輪泵的電弧噴涂修理工藝 軸套內(nèi)孔、軸套外圓、齒輪軸和泵殼的均勻磨損及劃痕在0.02～0.20mm之間時，宜采用硬度高、與零件體結(jié)合力強、耐磨性好的電弧噴涂修理工藝。電弧噴涂的工藝過程如圖2-15所示。在噴涂工藝流程中，要求工件無油污、無銹蝕，表面租糙均勻，預(yù)熱溫度適當(dāng)，底層結(jié)合均勻牢固，工作層光滑平整，材料顆粒熔融粘結(jié)可靠，耐磨性能及耐蝕性能良好。噴涂層質(zhì)量好壞與工件表面處理方式

23、及噴涂工藝有很大關(guān)系，因此，選擇合適的表面處理方式和噴涂工藝是十分重要的。此外，在噴砂和噴涂過程中要用薄鐵皮或銅皮將與被噴涂表面相鄰的非噴涂部分捆扎。 工件表面預(yù)處理 預(yù)熱 噴涂粘結(jié)底層 噴涂工作層 冷卻 涂層加工 圖2-15 電弧噴涂的工藝過程 1)工件表面預(yù)處理涂層與基體的結(jié)合強度與基體清潔度和粗糙度有關(guān)。在噴涂前，對基體表面進行清洗、脫脂和表面粗糙化等預(yù)處理是噴涂工藝中一個重要工序。首先應(yīng)對噴涂部分用汽油、丙酮進行除油處理，用銼刀、細(xì)砂紙、油石將疲勞層和氧化層除掉，使其露出金屬本色。然后進行粗化處理，粗化處理能提供表面壓應(yīng)力，增大涂層與基體的結(jié)合

24、面積和凈化表面，減少涂層冷卻時的應(yīng)力，緩和涂層內(nèi)部應(yīng)力，所以有利于粘結(jié)力的增加。噴砂是最常用的粗化工藝，砂粒以鋒利、堅硬為好，可選用石英砂、金剛砂等。粗糙后的新鮮表面極易被氧化或受環(huán)境污染，因此要及時噴涂，若放置超過4h則要重新粗化處理。 2)表面預(yù)熱處理涂層與基體表面的溫度差會使涂層產(chǎn)生收縮應(yīng)力，引起涂層開裂和剝落。基體表面的預(yù)熱可降低和防止上述不利影響。但預(yù)熱溫度不宜過高，以免引起基體表面氧化而影響涂層與基體表面的結(jié)合強度。預(yù)熱溫度一般為80～90 0C，常用中性火焰完成。 3)噴粘結(jié)底層在噴涂工作涂層之前預(yù)先噴涂一薄層金屬為后續(xù)涂層提供一個清潔、粗糙的表面，從而提高涂層與基體間的結(jié)合

25、強度和抗剪強度。粘接底層材料一般選用鉻鐵鎳合金。選擇噴涂工藝參數(shù)的主要原則是提高涂層與基材的結(jié)合強度。噴涂過程中噴槍與工件的相對移動速度大于火焰移動速度，速度大小由涂層厚度、噴涂絲材送給速度、電弧功率等參數(shù)共同決定。噴槍與工件表面的距離一般為150 mm左右。電弧噴涂的其他規(guī)范參數(shù)由噴涂設(shè)備和噴涂材料的特性決定。 4)噴涂工作層應(yīng)先用鋼絲刷刷去除粘結(jié)底層表面的沉積物，然后立即噴涂工作涂層。材料為碳鋼及低合金線材，使涂層有較高的耐磨性，且價格較低。噴涂層厚度應(yīng)按工件的磨損量、加工余量及其他有關(guān)因素(直徑收縮率、裝夾偏差量、噴涂層直徑不均勻量等)確定。 5)冷卻噴涂后工件溫升不高，一般可直接空

26、冷。 6)噴涂層加工。機械加工至圖紙要求的尺寸及規(guī)定的表面粗糙度。 2 齒輪泵表面粘涂修補技術(shù) （1）表面粘涂的原理及特點 近年來表面粘涂技術(shù)在我國設(shè)備維修中得到了廣泛的應(yīng)用，適用于各種材質(zhì)的零件和設(shè)備的修補。其工作原理是將加入二硫化鉬、金屬粉末、陶瓷粉末和纖維等特殊填料的膠粘劑，直接涂敷于材料或零件表面，使之具有耐磨、耐蝕等功能，主要用于表面強化和修復(fù)。它的工藝簡單、方便靈活、安全可靠，不需要專門設(shè)備，只需將配好的膠涂敷于清理好的零件表面，待固化后進行修整即可，常在室溫下操作，不會使零件產(chǎn)生熱影響和變形等。 （2）粘涂層的涂敷工藝 軸套外圓、軸套端面貼合面、齒輪端面或泵殼內(nèi)孔小

27、面積的均勻性磨損量在0.15～0.50 mm之間、劃痕深度在0.2mm以上時，宜采用粘涂修補工藝。粘涂層的涂敷工藝過程如圖2-16所示。 初清洗 預(yù)加工最后清洗及活化處理 配制修補劑 涂敷 固化 修整、清理或后加工 圖2-16 粘涂層的涂敷工藝過程 粘涂工藝實際施工要求相當(dāng)嚴(yán)格，既要選擇合適的膠粘劑，還要按照正確的工藝方法進行粘涂。①初清洗零件表面絕對不能有油脂、水、銹跡、塵土等。應(yīng)先用汽油、柴油或煤油租洗，最后用丙酮清洗。②預(yù)加工用細(xì)砂紙打磨成一定溝槽網(wǎng)狀，露出基體本色。③最后清洗及活化處理用丙酮或?qū)ｉT清洗劑進行。然后用噴砂、火焰或化學(xué)方法處理，提高表面活性。④

28、配制修補劑。修補劑在使用時要嚴(yán)格按規(guī)定的比例將本劑(A)和固化劑)充分混合，以顏色一致為好，并在規(guī)定的時問內(nèi)用完，隨用隨配。⑤涂敷用修補劑先在粘修表面上薄涂一層，反復(fù)刮擦使之與零件充分浸潤，然后均勻涂至規(guī)定尺寸，并留出精加工余量。涂敷中盡可能朝一個方向移動，往復(fù)涂敷會將空氣包裹于膠內(nèi)形成氣泡或氣孔。⑥固化用涂有脫模劑的鋼板壓在工件上，一般室溫固化需24h加溫固化（約80℃)需2～3h。⑦修整、清理或后加工進行精鏜或用什錦銼、細(xì)砂紙、油石將粘修面精加工至所需尺寸。 2.3 葉片泵的使用與維修 葉片泵的額定壓力為6~16MPa，高水平的達21MPa以上。葉片泵的流量脈動小，噪聲較低，大多數(shù)用

29、在固定設(shè)備上，如機床、組合機床、部分塑料注射機和自制設(shè)備等。 2.3.1 葉片泵結(jié)構(gòu)圖示及其主要磨損部位 YBl型葉片泵結(jié)構(gòu)如圖2-17所示，圖2-18所示為力士樂公司PV型變量葉片泵。 1一左配油盤；2一軸承；3—泵軸；4一定子；5一右配油盤；6一泵體；7一前泵體；8一軸承；9一油封；10一蓋板；11一葉片；12一轉(zhuǎn)子；13一緊固螺釘 圖2-17 YBl型葉片泵 5 1- 殼體 2-轉(zhuǎn)子 3-葉片 4-定子環(huán) 5-泵蓋 6-流量設(shè)定螺釘 7-高度調(diào)整螺釘 8-容腔 9-油口側(cè)板 10-小活塞 11-大活塞 12-彈簧 圖2-18

30、PV型變量葉片泵 拆開葉片泵，可檢查泵的下列方面： 定子內(nèi)曲線的磨損情況，配流盤的磨損情況。這些磨損與輸出流量、壓力下降，內(nèi)泄漏增大，元件發(fā)熱等有關(guān)，也與壓力波動增大有關(guān)。定子內(nèi)曲線的磨損主要發(fā)生在吸油過渡區(qū)，如圖2-19所示。 轉(zhuǎn)子安裝方向是否正確，它與噪聲增大有關(guān)。 轉(zhuǎn)子端面磨損情況，轉(zhuǎn)子葉片槽磨損情況，它們與內(nèi)泄漏增大有關(guān)。 轉(zhuǎn)子是否斷裂，它與流量下降及脈動有關(guān)，也與噪聲增大有關(guān)。圖2-20是某葉片泵轉(zhuǎn)子斷裂的情況，導(dǎo)致斷裂的兩個基本因素是應(yīng)力集中與交變載荷。 定子內(nèi)曲線的磨損部位 圖2-19 定子內(nèi)曲

31、線的磨損 圖2-20 轉(zhuǎn)子損壞的情形 葉片是否卡滯在葉片槽內(nèi)，它與流量下降及脈動有關(guān)。 葉片的磨損情況，它與噪聲增大有關(guān)。 軸承的磨損情況，它與噪聲增大有關(guān)。 密封件的磨損情況，它與外泄漏有關(guān)。 軸是否斷裂； 泵內(nèi)是否沉積磨屑或其他污物。 2.3.2 葉片泵安裝調(diào)試 1 葉片泵的安裝 液壓泵安裝要求是：剛性聯(lián)軸器兩軸的同軸度誤差≤0.05mm； 彈性聯(lián)軸器兩軸的同軸度誤差≤ 0.1mm 兩軸的角度誤差＜10。對于葉片泵，一般要求不同軸度不得大于0.1mm，且與電機之間應(yīng)采用撓性聯(lián)接。 液壓泵吸油口的過濾器應(yīng)根據(jù)設(shè)備的精度要求而定。為避免泵抽空，

32、嚴(yán)禁使用精密過濾器。對于葉片泵，油液的清潔度應(yīng)達到國家標(biāo)準(zhǔn)等級16／19級，使用的過濾器精度大多為25～30μm。吸油口過濾器的正確選擇和安裝，會使液壓故障明顯減少，各元件的使用壽命可大大延長。 進油管的安裝高度不得大于0.5m。進油管必須清洗干凈，與泵進油口配合的油泵緊密結(jié)合，必要時可加上密封膠，以免空氣進入液壓系統(tǒng)中。 進油管道的彎頭不宜過多，進油管道口應(yīng)接有過濾器，過濾器不允許露出油箱的油面。當(dāng)泵正常運轉(zhuǎn)后，其油面離過濾器頂面至少應(yīng)有l(wèi)00mm，以免空氣進入，過濾器的有效通油面積一般不低于泵進油口油管的橫截面積的50倍，并且過濾器應(yīng)經(jīng)常清洗，以免堵塞。 吸入管，壓出管和回油管

33、的通徑不應(yīng)小于規(guī)定值。 為了防止泵的振動和噪聲沿管道傳至系統(tǒng)引起振動、噪聲，在泵的吸入口和壓出口可各安裝一段軟管，但壓出口軟管應(yīng)垂直安裝，長度不應(yīng)超過400～600mm，吸入口軟管要有一定的強度，避免由于管內(nèi)有真空度而使其出現(xiàn)變扁現(xiàn)象。 2 葉片泵的調(diào)試 檢查系統(tǒng)中的安全閥是否在調(diào)定的許可壓力上。 用手轉(zhuǎn)動聯(lián)軸節(jié)，應(yīng)感輕快，受力均勻。 檢查泵的旋轉(zhuǎn)方向,應(yīng)與泵體上標(biāo)牌所指示的方向相符合。 檢查液壓系統(tǒng)有沒有卸荷回路，防止?jié)M載啟動和停車。 泵安裝完成后，必須經(jīng)過泵的檢查與調(diào)試，觀察泵的工作是否正常，有關(guān)步驟與要求如圖2-21所示。 將溢流閥的壓力調(diào)整到2.OM

34、Pa以下轉(zhuǎn)動10～15min，檢查系統(tǒng)的動作、外泄漏、噪聲、溫升等是否正常。 在排油口灌滿油液以免泵啟動時因干摩擦損壞元件。 不少于lOmin的空負(fù)荷運轉(zhuǎn)，檢查泵的運轉(zhuǎn)聲音是否正常和液流的方向是否正確。 將溢流閥的壓力調(diào)整至液壓系統(tǒng)的安全保護壓力運行。 圖2-21 葉片泵調(diào)試步驟與要求 2.3.3 葉片泵的合理使用 液壓系統(tǒng)需要流量變化時，特別是需要大流量的時間比需要小流量的時間要短時，最好采用雙聯(lián)泵或變量泵。 如機床的進給機構(gòu)，當(dāng)快進時，需要流量大，工進時，需要流量小，二者相差幾十倍甚至更多。為了滿足快進時液壓缸需要的大流量，要選

35、用流量較大的泵，但到工進時，液壓缸需要的流量很小，使絕大部分高壓液壓油經(jīng)溢流閥溢流。這不僅消耗了功率，還會使系統(tǒng)發(fā)熱。為了解決這個問題，可以選用變量葉片泵。當(dāng)快進時，壓力低，泵排量(流量)最大；當(dāng)工進時，系統(tǒng)壓力升高，泵自動使排量減小，基本上沒有油從溢流閥溢流。也可以采用雙聯(lián)葉片泵，低壓時大小2個泵一起向系統(tǒng)供油，工進高壓時，小泵高壓小流量供油，大泵低壓大流量經(jīng)卸荷閥卸荷后供油。 2.3.4 葉片泵組裝 1)葉片、轉(zhuǎn)子、定子和配流盤等元件必須去毛刺和去磁。一般用振動拋光法去毛刺。 2)將泵體、泵蓋和其他元件清洗干凈，是葉片泵安裝調(diào)試順利進行的保證。 3)嚴(yán)格控制每臺泵的葉片的長度、轉(zhuǎn)

36、子厚度和定子厚度間的配合尺寸。為了既提高容積效率，又避免損泵，就必須控制葉片、定子和轉(zhuǎn)子間軸向的配合尺寸。以YB-B74葉片泵為例，轉(zhuǎn)子的公稱尺寸：外圓為Φ88mm，厚度為24mm。 經(jīng)驗數(shù)據(jù)為：葉片的長度比轉(zhuǎn)子的厚度短0.005mm，轉(zhuǎn)子的厚度比定子的厚度小0.04mm。這一配合使葉片泵的容積效率達92％，且不會損泵。所以在安裝前若將葉片的長度、轉(zhuǎn)子厚度和定子厚度分組配裝，可使葉片泵的質(zhì)量進一步提高。 2.3.4 葉片泵常見故障產(chǎn)生原因及排除方法 葉片泵常見故障產(chǎn)生原因及排除方法如表2-3所示。 表2-3 葉片泵常見故障產(chǎn)生原因及排除方法 現(xiàn)象 產(chǎn)生原因 排除方法 液壓泵

37、吸不上油或無壓力 1.原動機與液壓泵旋向不一致 2.液壓泵傳動鍵脫落 3.進出油口接反 4.油箱內(nèi)油面過低，吸入管口露 糾正原動機旋向 重新安裝傳動鏈 按說明書選用正確接法 補充油液至最低油標(biāo)線 出油面 5.轉(zhuǎn)速太低吸力不足 6.油粘度過高使葉片運動不靈活 7.油溫過低，使油粘度過高 8.系統(tǒng)油液過濾精度低導(dǎo)致葉片在槽內(nèi)卡住 9.吸入管道或過濾裝置堵塞造成吸油不暢 10.吸入口過濾器過濾精度過高造成吸油不暢 11.吸入管道漏氣 12.小排量液壓泵吸力不足 以上 提高轉(zhuǎn)速達到液壓泵最低轉(zhuǎn)速以上 選用推薦粘度的

38、工作油 加溫至推薦正常工作油溫 拆洗、修磨液壓泵內(nèi)臟件，仔細(xì)重裝，并更換油液 清洗管道或過濾裝置，除去堵塞物，更換或過濾油箱內(nèi)油液 按說明書正確選用過濾器 檢查管道各連接處，并予以密封、緊固 向泵內(nèi)注滿油 流量不足達不到額定值 1．轉(zhuǎn)速未達到額定轉(zhuǎn)速 2．系統(tǒng)中有泄漏 3．由于泵長時間工作、振動使泵蓋螺釘松動 4．吸入管道漏氣 5．吸油不充分 ①油箱內(nèi)油面過低 ②入口濾油器堵塞或通流量過小 ③吸入管道堵塞或通徑小 ④油粘度過高或過低 6．變量泵流量調(diào)節(jié)不當(dāng) 按說明書指定額定轉(zhuǎn)速選用電動機轉(zhuǎn)速 檢查系統(tǒng)，修補泄漏點

39、 擰緊螺釘 檢查各連接處，并予以密封、緊固 補充油液至最低袖標(biāo)線以上 演洗過濾器或選用通流量為泵流量2倍以上的濾油器 清洗管道，選用不小于泵入口通徑的吸入管 選用推薦粘度工作油 重新調(diào)節(jié)至所需流量 壓力升不上去 1.泵不上油或流量不足 2.溢流閥調(diào)整壓力太低或出現(xiàn)故障 3.系統(tǒng)中有泄漏 4.由于泵長時間工作、振動、使泵蓋螺釘松動 5.吸入管道漏氣 6.吸油不充分 7.變量泵壓力調(diào)節(jié)不當(dāng) 同前述排除方法 重新調(diào)試溢流閥壓力或修復(fù)溢流閥 檢查系統(tǒng)、修補泄漏點 擰緊螺釘 檢查各連接處，并予以密封、緊固 同前述排除方法 重新調(diào)節(jié)至所需壓力

40、 噪聲過大 1.吸入管道漏氣 2.吸油不充分 3.泵軸和原動機軸不同心 4.油中有氣泡 5.泵轉(zhuǎn)速過高 6.泵壓力過高 7.軸密封處漏氣 8.油液過濾精度過低導(dǎo)致葉片在槽中卡住 9.變量泵止動螺釘調(diào)整失當(dāng) 檢查管道各連接處，并予以密封、緊固 同前述排除方法 重新安裝達到說明書要求精度 補充油液或采取結(jié)構(gòu)措施，把回油口浸入油面以下 選用推薦轉(zhuǎn)速范圍 降壓至額定壓力以下 更換油封 拆洗修磨泵內(nèi)臟件并仔細(xì)重新組裝，并更換油液 適當(dāng)調(diào)整螺釘至噪聲達到正常 過度發(fā)熱 1．油溫過高 2．油粘度太低，內(nèi)泄過大 3

41、．工作壓力過高 4．回油口直接接到泵入口 改善油箱散熱條件或增沒冷卻器使油溫控制在推薦正常工作油濕范圍內(nèi) 選用推薦粘度工作油 降壓至額定壓力以下 回油口接至油箱液面以下 振動過大 1.泵軸與電動機軸不同心 2.安裝螺釘松動 3.轉(zhuǎn)速或壓力過高 4.油液過濾精度過低，導(dǎo)致葉片在槽中卡住 5.吸入管道漏氣 6.吸油不充分 7.油液中有氣泡 重新安裝達到說明書要求精度 擰緊螺釘 調(diào)整至許用范圍以內(nèi) 拆洗修磨泵內(nèi)臟件，并仔細(xì)重新組裝，并更換油液或重新過濾油箱內(nèi)油液 檢查管道各連接處，并予以密封、緊固 同前述排除方法 補充油液或采取結(jié)構(gòu)措施

42、，把回油口浸入油面以下 外泄漏 1． 密封老化或損傷 2． 進出油口連接部位松動 3． 密封面磕碰 4． 外殼體砂眼 更換密封 緊固螺釘或管接頭 修磨密封面 更換外殼體 2.3.5 YB型葉片油泵的維修 1 定子的修復(fù) 在葉片油泵工作時，葉片在高壓油及離心力的作用下，緊靠住定子曲線面，葉片與定子曲線表面接觸壓力大而磨損快，特別在吸油腔部分，葉片根部由較高的載荷壓力頂住。因此，吸油腔部分最容易磨損。當(dāng)曲線表面輕微磨損時，可以用油石拋光即可。既經(jīng)濟又方便的修復(fù)方法是將定子翻轉(zhuǎn)1800安裝，并在對稱位置重新加工定位孔，使原吸油腔變?yōu)閴河颓弧? 2 葉片的修復(fù)

43、葉片一般與定子內(nèi)環(huán)表面接觸，葉片頂端和配流盤相對運動的兩側(cè)易磨損，磨損后可利用專用工具裝夾修磨，恢復(fù)其葉片精度(圖2-22)。 圖2-22 葉片 將要修復(fù)的葉片油泵中的全部葉片一次裝夾在夾具中(圖2-23)，磨兩側(cè)和兩端面。 1．底盤 2．葉片 3．壓板4．頂絲 圖2-23 維修葉片 葉片與轉(zhuǎn)子槽相接觸的兩面如有磨損可放在平磨上修磨，但應(yīng)保證葉片與槽的配合間隙在0.015～0.025mm以內(nèi)，并且能上下滑動靈活無阻滯現(xiàn)象。然后裝入專用夾具，修磨棱角(圖2-24)。 1．夾具 2．葉片 3．螺絲 圖2-24 修磨棱角 修復(fù)葉片棱角應(yīng)注意：若葉片的倒角為1450，

44、則在修磨時應(yīng)達到大于1450，基本上達到葉片厚度的二分之一，最好修磨成圓弧形并去毛刺，這樣可減少葉片沿定子內(nèi)環(huán)表面曲線的作用力突變現(xiàn)象，以免影響輸油量和噪聲。 3 轉(zhuǎn)子的修復(fù) 轉(zhuǎn)子兩端面磨損，輕者用油石將毛刺和拉毛處修光、推平，嚴(yán)重的則用心棒放在外圓磨床上將端面磨光。 轉(zhuǎn)子磨去量與葉片的磨去量同樣多，以保證葉片略低于轉(zhuǎn)子高度。 保證兩端平行度在0.008mm以內(nèi)，端面與內(nèi)孔垂直度在0.01mm以內(nèi)。 4 配流盤的修復(fù) 配流盤的端面和孔徑最易磨損。 端面磨損后可將磨損面在研磨平板上只用粗砂布將被葉片刮傷處粗磨平，然后再用極細(xì)紗布磨平； 若端面嚴(yán)重磨損，可以在車床上車平，但必須

45、注意應(yīng)保證端面和內(nèi)孔垂直度為0.01mm，平行度為0.005～0.01mm，只允許端面中凹。 若車削太多，配流盤過薄后容易變形。 若配流盤內(nèi)孔磨損，輕者可用砂布修光即可，嚴(yán)重者必須調(diào)換新的配流盤或?qū)⑴淞鞅P放在內(nèi)圓磨床上修磨內(nèi)孔，保證圓度和錐度在0.005mm以內(nèi)，孔徑與轉(zhuǎn)子單配。 轉(zhuǎn)子和配流盤端面修磨后，為控制其軸向間隙，泵體也必須相應(yīng)修磨。 5 裝配注意事項 裝配前各零件必須仔細(xì)清洗；葉片在轉(zhuǎn)子槽內(nèi)，能自由靈活移動，保證其間隙為0.015～0.025mm； 葉片高度略低于轉(zhuǎn)子的高度，其值為0.005mm； 軸向間隙控制在0.04～0.07mm； 緊固螺釘用力必須均勻； 裝

46、配完后用手旋轉(zhuǎn)主動軸，應(yīng)保證平穩(wěn)，無阻滯現(xiàn)象。 2.3.6 YB1—6型定量葉片泵燒盤機理分析及修復(fù)實例 1 燒盤機理分析 某YB1—6型雙作用式定量葉片泵，其壓油配流盤結(jié)構(gòu)如圖2-25所示。 圖2-25 壓油配流盤結(jié)構(gòu) 在額定壓力6.3MPa時，經(jīng)計算，內(nèi)側(cè)向外的推力最大約為3700N，而外側(cè)向內(nèi)的推力大約為6760N。承力比約為1.8。 巨大的力差使配流盤壓向定子和轉(zhuǎn)子部位。泄漏時，其中的機械雜質(zhì)微粒隨著泄漏油進入轉(zhuǎn)子與配流盤之間，這時雜質(zhì)微粒不但要做徑向運動，同時要隨轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)動做旋轉(zhuǎn)運動。這時雜質(zhì)微粒中較硬的顆粒在軸向力的作用下，象車刀一樣劃向轉(zhuǎn)子和配流盤。 轉(zhuǎn)子主動

47、旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)子的材料為20Cr滲碳淬火，測量其表面硬度達到洛氏60度左右，而配流盤為灰鑄鐵，其硬度只有布氏100一120度，結(jié)果劃傷的是硬度較低的配流盤。 從配流盤剝落的金屬微粒黏結(jié)在硬雜質(zhì)的表面，形成焊瘤，焊接在轉(zhuǎn)子的表面上。時間越長，焊瘤越大，配流盤表面劃傷的環(huán)溝就越深。 現(xiàn)場實地測量其中一個燒盤的油泵，工作噪聲達到85分貝以上，壓力振擺達到1.1 Mpa，轉(zhuǎn)子表面的焊瘤高度約0.2mm，相對應(yīng)的配流盤表面劃傷的環(huán)溝深0.09mm。 2 預(yù)防燒盤的措施 最主要的措施是保持油液的清潔和預(yù)防出口壓力的超載。 1）保持油液的清潔。每季度清洗、更換一次油液，及時更換泵的進口濾油器，在系統(tǒng)回

48、油口加接過濾精度較高的濾油器，可使泵的壽命延長約一倍。泄漏油經(jīng)過濾后再進入油箱，油泵的壽命將會進一步提高。 2）減小壓油配流盤內(nèi)、外側(cè)的承力比。若將壓油配流盤外側(cè)的承壓面積減小，使內(nèi)外側(cè)的承力比減小到1.2，即使在額定壓力的1.5倍，既9.6MPa的情況下,該配流盤的內(nèi)、外推力之差也不過只有1490N，是原泵的50％。減小承力比理論上可大大緩解燒盤現(xiàn)象的產(chǎn)生。 3）適當(dāng)提高配流盤材料的表面硬度?？捎帽砻娲慊鸬姆椒ǎ瑢﹁T鐵材料配流盤的表面進行熱處理，使其表面硬度適當(dāng)提高?；蚋挠描T鋼調(diào)質(zhì)做配流盤，當(dāng)其硬度提高到洛氏20—30度時,可在一定程度上減輕燒盤現(xiàn)象。 4）改變轉(zhuǎn)子與配流盤摩擦副。在配

49、流盤的表面鑲一層青銅，可以改變轉(zhuǎn)子與配流盤之間的摩擦系數(shù)，以達到減小劃傷配流盤、轉(zhuǎn)子產(chǎn)生焊瘤的燒盤現(xiàn)象。 2 燒盤油泵的修復(fù) 燒盤油泵的修復(fù)如圖2-26所示。 燒盤葉片泵的修復(fù) 修復(fù)轉(zhuǎn)子： 1）將轉(zhuǎn)子上的焊瘤刮掉或在平面磨上將焊瘤磨掉，嚴(yán)格控制磨削量，盡量不要磨的太多,可在焊瘤刮掉或磨掉后，再在研磨機上光整。 2）原轉(zhuǎn)子與定子有30μm 的厚度差，若磨過的轉(zhuǎn)子厚度與原來尺寸相差不超過2Oμm，可不磨削定子而直接安裝。 3）若磨削量超過了20μm，可將定子同時磨薄相同尺寸，以保證轉(zhuǎn)子與配流盤之間的問隙。 修復(fù)配流盤： 1）測量配流盤上環(huán)狀溝槽

50、的深度，以最深的溝槽深度調(diào)整砂輪的進給量，以剛好將溝槽磨平為最好。 2）若兩側(cè)配流盤磨掉的厚度在0.3mm 之內(nèi)，可直接安裝使用，這時要更換新的壓油配流盤外側(cè)的O型密封圈。 3）若磨削量超過了0.3mm，可將該密封圈換成斷面直徑大一號的，同時加寬溝槽尺寸。 圖2-26 燒盤葉片泵的修復(fù) 2.3.7 雙聯(lián)葉片泵損壞原因分析實例 某雙聯(lián)葉片泵，型號為SQP43—53—38—56，該泵的性能參數(shù)：壓力70kg／cm2，流量148L/min，112L/min。 該泵在運行十幾年后，壓力下降，噪音增大，以至吸

51、不上油，無法正常運行。換上的新泵在使用不到一年之久出現(xiàn)同樣的故障現(xiàn)象。 1 原液壓泵的解剖現(xiàn)象及損壞原因分析 將損壞的液壓泵進行解剖，發(fā)現(xiàn)定子曲線內(nèi)表面嚴(yán)重磨損(見圖2-27)，定子內(nèi)表面由四段圓弧及四段過渡曲線組成。 圖2-27 結(jié)構(gòu)原理圖 由圖2-27知：排油區(qū)為AB，EF，吸油區(qū)為CD，GH(按葉片轉(zhuǎn)動方向)，在排油區(qū)，葉片根部通有壓力油，以保證葉片頂部與定子內(nèi)表面可靠接觸，從葉片徑向運動看，葉片在AB，EF，CD，GH四段有徑向加速度存在，在此圓弧與過渡曲線相連點(即A，B，C，D，E，F(xiàn)，G，H點)處有徑向速度突變，不同程度存在柔性沖擊。 如果液壓泵吸、排油不暢，吸空斷

52、油，將導(dǎo)致潤滑油膜發(fā)生破壞而產(chǎn)生干磨擦，若無介質(zhì)將磨擦產(chǎn)生的熱量帶走，液壓泵將出現(xiàn)內(nèi)泄增加，壓力下降，氣穴、噪音等故障現(xiàn)象惡性循環(huán)而損壞液壓泵。 該液壓泵吸油不暢，致使葉片與定子內(nèi)表面接觸油膜發(fā)生了破壞，相對滑動面形成了強烈干磨擦，AB，EF兩端排油區(qū)尤為嚴(yán)重，產(chǎn)生了大量的熱量且無法及時散開(油泵外殼燙手)，致使油溫劇升，從而使葉片與定子接觸表面軟化，粘結(jié)撕裂而形成溝槽，惡性循環(huán)的結(jié)果導(dǎo)致液壓泵內(nèi)泄增加，排量減少，氣穴而產(chǎn)生噪音，壓力下降及不能滿足設(shè)備正常運行的使用要求。 該機主系統(tǒng)有4臺主泵，4臺供油泵和該葉片泵安裝在高位放置的油箱上，因而油箱上振動較大，造成葉片泵徑向力增加，破壞了徑向

53、力平衡和葉片與定子曲面的油膜密封。 另一方面，油冷卻器的冷卻性能降低，相對地增加油箱散熱效果，因而只將油箱內(nèi)的液壓油添加到略高于最低油位。關(guān)鍵原因是葉片泵本身吸抽能力較差，再降低液面，致使葉片泵的吸油發(fā)生吸空，吸油腔已產(chǎn)生嚴(yán)重負(fù)壓導(dǎo)致氣穴現(xiàn)象而產(chǎn)生氣泡，氣泡的存在使葉片與定子之間失去保護油膜，介質(zhì)不足使葉片的徑向力平衡狀態(tài)發(fā)生改變，磨擦加劇，噪音增大，產(chǎn)生熱量，惡性循環(huán)的結(jié)果進一步使吸排油完全中斷，損壞液壓泵。 2 解決辦法 將損壞的葉片泵定子內(nèi)表面研磨修整后，重新裝回原位。 將該泵的安裝位置移到地面，此時泵的吸油口低于油箱底部，屬倒灌吸油。 此時泵的壓力升高(但因手工研磨，不能完

54、全吻合，壓力無法達到最高值)，發(fā)熱、噪音等故障消失，泵正常運行。 2.3.8 限壓式變量葉片泵的使用及調(diào)節(jié) 1 問題的提出 某現(xiàn)場的液壓系統(tǒng)采用如圖2-28設(shè)計，系統(tǒng)采用外反饋限壓式變量葉片泵供油，當(dāng)電磁換向閥通電時，液壓缸的下腔通壓力油，液壓缸桿伸出推起重物，當(dāng)液壓缸運動到極限位置時， 系統(tǒng)要保壓維持重物不下落(即實現(xiàn)工進、保壓工作循環(huán))，系統(tǒng)設(shè)計為采用開泵保壓方式。 在現(xiàn)場實際應(yīng)用時，當(dāng)液壓缸運動到極限點時， 電機有轉(zhuǎn)不動的現(xiàn)象，為了防止燒毀電機，現(xiàn)場上采用了關(guān)泵保壓，但由于電磁換向閥的閥體與閥芯間具有一定的間隙，密封效果不好；特別是當(dāng)換向閥經(jīng)過一段時間工作，磨損后泄漏量增大

55、，液壓缸常常很快地縮回。系統(tǒng)不得不間隔一段時間就重新起動液壓泵。按照現(xiàn)場上的應(yīng)用，系統(tǒng)中的液壓泵根本沒有起到限壓式變量葉片泵應(yīng)該起到的作用。 圖2-28 限壓式變量葉片泵應(yīng)用液壓系統(tǒng) 2 限壓式變量葉片泵的調(diào)節(jié) a)結(jié)構(gòu)簡圖 b)特性曲線 圖2-29 限壓式變量葉片泵 如圖2-29a為限壓式變量葉片泵的結(jié)構(gòu)簡圖，圖2-29b為壓力流量特性調(diào)節(jié)曲線。圖2-29a中1為限定流量的螺釘，2為液壓反饋缸，3為柱塞，4為葉片，5為轉(zhuǎn)子，6為定子，7為限壓彈簧。對于限壓式變量葉片泵，通過對限流螺釘1和限壓彈簧7的調(diào)整可以對系統(tǒng)的最大

56、流量和系統(tǒng)的拐點(B點)壓力進行調(diào)整(相應(yīng)地決定了系統(tǒng)的最高壓力)，如圖2-29b的雙箭頭指向情況。 3 現(xiàn)場調(diào)節(jié) 現(xiàn)場對限壓式變量葉片泵的工作要求分別是： 快進、夾緊(保壓)、快退工作循環(huán)； 快進、工進、快退工作循環(huán)； 工進、夾緊(保壓)工作循環(huán)。 不論哪一種工作循環(huán)，系統(tǒng)的溢流閥都是按安全閥配置的，其調(diào)整壓力稍稍高于系統(tǒng)的額定壓力。 對于快進、夾緊、快退工作循環(huán)：快進和快退工作一般是在圖2b的AB段上實現(xiàn)，夾緊后保壓可以是在C點工作。調(diào)整時可以首先將限壓彈簧調(diào)松，在沒有負(fù)載或負(fù)載較小時調(diào)定限流螺釘，得到液壓缸需要的快速運動速度，然后在液壓執(zhí)行元件達到極限工作位置時調(diào)整限壓彈簧

57、，確定系統(tǒng)需要的夾緊壓力(根據(jù)夾緊力確定)。 對于快進、工進、快退工作循環(huán)；快進和快退工作也是在AB段上實現(xiàn)，工進是在BC段的合適點實現(xiàn)，調(diào)整時也是首先將限壓彈簧調(diào)松，在沒有負(fù)載或負(fù)載較小時調(diào)定限流螺釘，得到液壓缸需要的快速運動速度；在工進負(fù)載下，逐步調(diào)緊限壓螺釘，液壓缸開始運動，速度會逐漸加大，最后使工作速度滿足要求即可。 對于工進、夾緊工作循環(huán)：要限流螺釘和限壓彈簧配合調(diào)整，滿足系統(tǒng)工進的流量壓力工作點，首先調(diào)整限流螺釘。在液壓缸空載情況下獲得比工進要求速度大20％左右的速度，然后在工進負(fù)載的作用下調(diào)整限壓彈簧，達到工進時的速度要求。 現(xiàn)場出現(xiàn)調(diào)整問題的原因如圖2-30所示。 限壓

58、式變量葉片泵工作不正常 不能變排量 電機轉(zhuǎn)不動 溢流閥的調(diào)定壓力小于拐點的工作壓力， 溢流閥的調(diào)定壓力和限壓式變量葉片泵調(diào)節(jié)拐點的壓力和流量決定的功率超過了電機所能承載的功率。 限壓式變量葉片泵限壓彈簧調(diào)整得過緊，限定的壓力過大。 圖2-30 現(xiàn)場出現(xiàn)調(diào)整問題的原因 2.3.9 動力轉(zhuǎn)向葉片泵的使用與維護實例 液壓動力汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)結(jié)構(gòu)較緊湊，工作靈敏度較高，還可利用液壓油的阻尼作用緩沖由地面經(jīng)轉(zhuǎn)向輪傳至轉(zhuǎn)向器的沖擊、衰減由此而引起的振動，因此得到廣泛的使用。轉(zhuǎn)向液壓泵作為動力轉(zhuǎn)向系統(tǒng)的核心部分，它的正確使用與維護對動力轉(zhuǎn)向系統(tǒng)的安全運

59、行起著至關(guān)重要的作用。 1 轉(zhuǎn)向葉片泵的工作原理 如圖2-31所示，當(dāng)發(fā)動機帶動液壓泵泵軸轉(zhuǎn)動時，由定子內(nèi)曲面、葉片、轉(zhuǎn)子，及前、后配流盤而形成的封閉體積產(chǎn)生變化，在吸油區(qū)體積逐漸擴大，泵吸入油液；在壓油區(qū)體積逐漸縮小，泵輸出油液。泵內(nèi)裝有流量控制閥，當(dāng)泵工作時，滑閥有一定開度，使流量達到規(guī)定要求，多余的流量通過滑閥的開口溢流回泵的吸油腔內(nèi)，從而使泵的輸出流量達到規(guī)定要求。泵內(nèi)設(shè)有安全閥，當(dāng)系統(tǒng)壓力超過泵的最高工作壓力時，高壓油通過泵體內(nèi)的阻尼孔打開先導(dǎo)錐閥，使滑閥兩端的壓力差增大，從而使主滑閥開啟。所有壓力油均回到泵的吸油腔，對整個系統(tǒng)起到安全保護作用。 1．泵軸 2．泵體

60、 3．前配流盤 4．定子 5．葉片 6．轉(zhuǎn)子 7．后配流盤 8．定位銷 9.后蓋 l0．螺堵 11．閥座 l2．安全閥 13.流量控制閥 14.軸承15.油封 l6、17、18、19、O形密封圈 圖2-31 轉(zhuǎn)向葉片泵工作原理圖 2 常見故障及排除方法 動力轉(zhuǎn)向葉片泵常出現(xiàn)的故障現(xiàn)象、故障原因及排除方法如表2-4所示。 表2-4 動力轉(zhuǎn)向葉片泵的常見故障及排除方法 故障現(xiàn)象 故障原因 排除方法 無助力（泵不吸油或吸油不足） (1)油液黏度太大，吸不上油 使用推薦黏度的油液，推薦黏度范圍20～40mm2/s (2)過濾器或吸油管道堵塞 更換濾芯，清洗管道或

61、更換油液。 (3)油箱內(nèi)液面過低 加油至規(guī)定的液面高度。 (4)吸油管道漏氣，空氣侵入泵內(nèi)。 檢查并緊固有關(guān)螺紋連接件或更換密封件，嚴(yán)防空氣侵入，打開壓油管接頭排氣。 (5)轉(zhuǎn)速太低，泵不能起動。 增加驅(qū)動轉(zhuǎn)速至泵規(guī)定的轉(zhuǎn)速。 （6）零件磨損，間隙增大。 打開泵，檢查有關(guān)磨損件，進行修復(fù)。 油口連接處滲油 接頭松動或密封件損壞。 擰緊螺紋連接件或更換密封件。 壓力達不到要求 (1)流量控制閥卡死在某一開啟狀態(tài)，流量內(nèi)泄，壓力不足 打開螺塞，取出流量控制閥，清洗閥芯和閥孔 (2)安全閥密封不嚴(yán)，產(chǎn)生泄漏，使壓力不足 打開滑閥，清洗安全閥閥芯和閥座 異常噪聲

62、 （1）吸入空氣 檢查有關(guān)部位是否有泄漏，加黃油于連接處，噪聲減小說明有泄漏，擰緊接頭或更換密封件 (2)過濾器堵死，吸油不暢 檢查過濾器是否堵死，如果堵死，予以修復(fù) (3)吸油管太細(xì)、太長，彎頭過多，使泵吸油不暢 加粗吸油管，縮短吸油管，減少彎頭 2.4 軸向柱塞泵的使用與維修 軸向柱塞泵結(jié)構(gòu)復(fù)雜，使用維修的技術(shù)管理要求也高。 2.4.1 軸向柱塞泵結(jié)構(gòu)圖示及其主要磨損部位 SCY型軸向柱塞泵結(jié)構(gòu)如圖2-33所示。力士樂A10VSO型變量柱塞泵如圖2-34所示。 1一斜盤；2一壓盤；3一鑲套；4一中間泵體；5一定心彈簧；6一柱塞缸體；7—配油盤；8一前泵體

63、；9一主傳動花鍵軸；10、l3一軸承；11一柱塞；12一滑閥；14一銷軸；15一活塞；16一導(dǎo)向鍵；17一后泵蓋；18一調(diào)節(jié)手輪 圖2-33 SCY型軸向柱塞泵 主軸 軸承 軸承 轉(zhuǎn)子 變量機構(gòu) 配流盤 柱塞 斜盤 圖2-34 力士樂A10VSO型變量柱塞泵 斜軸式無鉸軸向柱塞泵如圖2-35所示。 圖2—35 斜軸式無鉸軸向柱塞泵 1-傳動軸 2一連桿 3一柱塞 4一缸體 5一配流盤 拆卸分解軸向柱塞泵，可檢查泵的下列方面： 配流盤是否磨損、拉槽。柱塞與缸孔之間的間隙是否過大。這些磨損與壓力、流量下降，泄漏油

64、管內(nèi)泄漏增大等癥狀有關(guān)。 中心彈簧是否疲軟或折斷，它與壓力、流量下降有關(guān)。 柱塞阻尼孔是否阻塞，它與滑靴干摩擦?xí)r泵在運行中發(fā)出尖叫聲有關(guān)。 滑靴與柱塞頭是否松動，它與噪聲增大有關(guān)。 滑靴與斜盤之間的磨損情況，它與泵效率下降、發(fā)熱、噪聲增大有關(guān)。 內(nèi)部元件是否因氣蝕出現(xiàn)表面損壞；泵內(nèi)是否沉積磨屑與污物。 圖2-36至圖2-40為柱塞泵損壞的零件。 圖2-36 柱塞因污染卡死在柱塞孔中的情形 圖2-37 斜軸式柱塞泵銅質(zhì)滑靴嚴(yán)重?fù)p壞的情形 圖2-38 軸承內(nèi)圈與泵軸相對轉(zhuǎn)動導(dǎo)致軸磨損嚴(yán)重 圖2-39 軸承損壞 圖2-40 右側(cè)滑靴端面被磨平 2.

65、4.2 軸向柱塞泵的安裝與調(diào)試 1 軸向柱塞泵的安裝 (1)支座安裝的軸向柱塞泵，其同軸度檢查允差=0.1mm； （2）采用法蘭安裝時，安裝精度要求其芯軸徑向法蘭同軸度檢查公差=0.1mm；法蘭垂直度檢查允差=0.1mm； （3）采用軸承支架安裝皮帶輪或齒輪，然后通過彈性聯(lián)軸節(jié)與泵聯(lián)接，來保證泵的主動軸不承受徑向力和軸向力?？梢栽试S承受的力應(yīng)嚴(yán)格控制在許用范圍內(nèi)，特殊情況下還要對轉(zhuǎn)子進行精密的動平衡實驗，以盡量避免共振。 （4）泵的回油管用來將泵內(nèi)漏出的油排回油箱，同時起冷卻和排污的作用。通常泵殼體內(nèi)回油壓力不得大于0.05MPa。因此，泵的泄漏回油管不宜與液壓系統(tǒng)其他回油管聯(lián)

66、在一起，以免系統(tǒng)壓力沖擊波傳入泵殼體內(nèi)，破壞泵的正常工作或使泵殼體內(nèi)缺潤滑油，形成干摩擦，燒壞元件。應(yīng)將泵的泄漏回油管單獨通入油箱，并插入油箱液面以下，以防止空氣進入液壓系統(tǒng)。 （5）為了防止泵的振動和噪聲沿管道傳至系統(tǒng)引起振動、噪聲，在泵的吸入口和壓出口可各安裝一段軟管，但壓出口軟管應(yīng)垂直安裝，長度不應(yīng)超過400～600mm，吸入口軟管要有一定的強度，避免由于管內(nèi)有真空度而使其出現(xiàn)變扁現(xiàn)象。 （6）油液的清潔度應(yīng)達到國家標(biāo)準(zhǔn)等級16／19級（NAS10）或說明書的要求。 變量泵安裝精度的檢查 柱塞泵安裝時必須保證泵與電機的同心度符合要求。A7V-355型泵為支架安裝形式，其檢測方法如圖1和圖2所示(磁性千分表座安裝端面對電機輸出軸的垂直度原始誤差不大于0.01mm)。 徑跳≤0.2mm 圖l檢查泵安裝孔對電機輸出軸的同軸度 端跳≤0.lmm R為原安裝螺孔分布圓半徑 圖2支座上泵的安裝端面對電機輸出軸的垂直度檢查 A7V-250型泵為法蘭安裝形式，其安裝精度檢測方法如圖3、圖4和圖5所示。 振擺允差≤0.lmm 圖3法蘭上泵安