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緒論 俗話說：“沒有規(guī)矩不成方圓”。世界上的許許多多東西都是從他們各具特色的“規(guī)矩”中誕生出來得。東西——產品，規(guī)矩——模具。 在現代工業(yè)生產中，模具是生產各種工業(yè)產品的重要工藝裝備，它以其特定的形狀通過一定的方式使原材料成型。模具成形由于具有優(yōu)質、高產、省料和低成本等特點，現已在國民經濟各個部門，特別是汽車、拖拉機、航空航天、儀器儀表、機械制造家用電器石油化工輕工日用品等工業(yè)部門得到及其廣泛的應用。 據統(tǒng)計，利用模具制造的零件，在飛機 、汽車、拖拉機、電機電器、儀器儀表等機電產品中占60%～70%，在電視機、錄音機、計算機等電子產品中占80%以上，在自行車、手表、洗衣機、電冰箱、電風扇等輕工業(yè)產品中占85%以上模具工業(yè)已成為工業(yè)發(fā)展的基礎。許多新產品的開發(fā)和生產很大程度上都依賴于模具生產。而作為制造業(yè)基礎的機械行業(yè)，據國際生產技術協會預測，21世紀機械制造工業(yè)的零件，其粗加工的75%和精加工的50%都將依賴模具完成。在產品生產的各個階段，無論是大量生產，批量生產，還是產品試制階段，也都越來越多的依賴于模具。因此模具工業(yè)已是國民經濟的基礎工業(yè)。 模具工業(yè)發(fā)展的關鍵是模具技術的進步，模具技術又涉及到多學科的交叉。模具作為一種高附加值和技術密集型產品，其技術水平的高低已成為衡量一個國家制造水平的重要標志之一。 縱觀世界經濟的發(fā)展，模具工業(yè)在經濟繁榮和經濟蕭條時代都不可或缺，經濟發(fā)展較快時，產品暢銷，自然要求模具能跟上；而經濟發(fā)展滯緩時期，產品不暢銷，企業(yè)必然想方設法開發(fā)新產品，這同樣會給模具帶來強勁需求。因此，國內外行家都稱現代模具工業(yè)是“不衰的工業(yè)”。 目前，世界模具市場仍供不應求。近幾年，世界模具市場總量一直為600—650億美元左右，其中，美國、日本、法國、瑞士等國已年出口模具約占本國模具總產量的1/3，可見研究和發(fā)展模具技術，提高模具技術水平，對于促進國民經濟的發(fā)展有著特別重要的意義。模具在日本被譽為“進入富裕社會的源動力”，在德國則冠之為“金屬加工業(yè)中的帝王”，在羅馬尼亞被視為“黃金”，早歐美其他一些發(fā)達國家被稱為“磁力工業(yè)”?？梢詳嘌裕S著工業(yè)生產的迅速發(fā)展，模具工業(yè)在國民經濟發(fā)展過程中將發(fā)揮越來越重要的作用[ 1 ]。 我國模具工業(yè)起步晚，底子薄，與工業(yè)發(fā)達國家相比有很大的差距。但改革開發(fā)以來，再過家產業(yè)政策和與之配套的一系列國家經濟政策的支持和引導下，尤其是國民經濟的高速發(fā)展，大大的提高了模具的商品化程度，推動了模具技術和從總體上看，雖然我國模具工業(yè)已得到較大的發(fā)展，但仍然不能滿足國內經濟高速發(fā)展的需要。還須花費大量資金向國外進口一些模具，特別是精密、大型、復雜、長壽命型模具，仍主要依賴進口。目前，就整個模具市場來看，進口模具約占市場總量的20%左右，其中，中高檔模具進口比例占到40%以上。模具工業(yè)的迅速發(fā)展。 我國模具標準化程度正在不斷提高。估計目前我國模具標準件使用率已達30%左右。國外發(fā)達國家一般為80%左右，為了適應模具工業(yè)的發(fā)展，模具標準化工作必須加強，模具標準化程度將進一步提高，模具標準件生產也必須得到發(fā)展。盡量使用模具標準件和標準模坯，將一般模具零件和粗加工等工序發(fā)外加工，通過社會化協作生產，可大幅度縮短制模周期，降低模具成本。 國內外模具的質量水平不可同日而語，開發(fā)能力和經濟效益仍有差距。發(fā)達國家一個模具職工平均創(chuàng)造產值15萬-20萬美元，我國只有4萬-5萬元人民幣。國外企業(yè)大都有一定利潤，而我國模具企業(yè)大多是微利甚至虧損。據統(tǒng)計，2001年我國大陸制造工業(yè)對模具的市場需求量約為400億元，今后幾年仍將以每年10%以上的速度增長。大型、精密、復雜、長壽命模具需求的增長還將遠遠超過每年10%的增幅。 隨著科學技術不斷進步和工業(yè)生產的迅速發(fā)展，沖壓工藝和沖模技術也在不斷地革新和發(fā)展。沖壓加工技術在今后的發(fā)展方向和動向，主要有以下幾個方面: (1)工藝分析計算的現代化。沖壓技術與現代數學、計算機技術聯姻，對復雜曲面零件（像汽車覆蓋件）進行計算機模擬和有限元分析，達到預測某一工藝方案對零件成形的可能性與成形過程中將會發(fā)生的問題，供設計人員進行修改和選擇。這種設計方法是將傳統(tǒng)的經驗升華為優(yōu)化設計，縮短了模具設計與制造周期，節(jié)省了昂貴的試模費用等。 （2）模具計算機輔助設計、制造與分析（CAD/CAM/CAE）的研究和應用，將極大地提高模具制造效率，提高模具的質量使模具設計與制造技術實現（CAD/CAM/CAE）一體化。 （3）沖壓生產的自動化。為了滿足大批量生產的需要，沖壓生產已經向自動化、無人化發(fā)展?，F在已經實現了高速沖床和多工位精密級進模實現單機自動沖壓，其每分鐘可沖壓幾百乃至幾千次。大型零件的生產已經實現了多機聯合生產線，從板料的送進到沖壓加工、最后檢驗可安全由計算機控制，極大地減輕了工人的勞動強度并提高了生產效率。目前沖壓生產已經逐步走向無人化生產形成的柔性沖壓加工中心發(fā)展。 （4）為適應市場經濟需求，大批量與多品種小批量共存。發(fā)展適應于小批量生產的各種簡易模具、經濟模具和標準化且容易變換的模具系統(tǒng)。 目前我國模具工業(yè)的發(fā)展步伐日益加快，但在整個模具設計制造水平和標準化程度上，與德國美國日本的發(fā)達國家相比還存在相當大的差距。在經濟全球化的新形勢下，隨著資本、技術和勞動力市場的重新整合，我國裝備制造業(yè)在加入WTO以后，將成為世界裝備制造業(yè)的基地。而在現代化制造業(yè)中，無論哪一行業(yè)的工程設備，都越來越多的采用由模具工業(yè)的產品。為了適應用戶對模具制造的高精度、段交貨期、低成本的迫切要求，模具工業(yè)應廣泛用現代先進制造技術來加速模具工業(yè)的技術進步，滿足各行各業(yè)對模具這一基礎工藝設備的迫切需求，以實現我國模具工業(yè)的跨越式發(fā)展。 與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現如下。 (1) 沖壓加工的生產效率高，且操作方便，易于實現機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。 （2） 沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。 （3） 沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。 （4） 沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。[ 7 ] 第一章 工藝方案分析比較與確定 1.1制件介紹 零件名稱：墊片 零件材料：Q235 料厚：2mm 批量：大批量 圖1.1制件視圖 1.2工藝性分析 本制件采用Q235，此鋼含碳量為0.2% ，屬于低碳鋼，該鋼強度低，韌性、塑性和焊接性均好。抗拉強度253~500Mpa，伸長率≥24%。屈強比小適合彎曲成形，且材料性質有利于零件質量提高。經分析適合制作訂書機滑塊。 1.3確定工藝方案 結合零件圖可知，完成此零件需要進沖孔落料兩道重要工序。 沖壓方案為下面幾種： 方案一：采用復合模 方案二：采用單工序模 方案三：采用級進模 方案一采用復合模，它的缺點是：模具零部件加工制造比較困難，成本較高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些內孔間距、內孔與邊緣間距較小的下件不宜采用但是本產品不需要考慮這些因素。 方案二采用單工序模，單工序模具結構的優(yōu)點是模具結構簡單，制造周期短，加工成本低；模具通用性好，不受沖壓件尺寸的限制即適合于中小型沖壓的生產；也適合于一些外形尺寸較大、厚度較厚的沖壓件的生產。但單工序模具結構制件精度不高，生產效率低。 方案三采用級進模，雖然級進模結構復雜，制造精度高，周期長，成本高。 綜合比較所以此次設計采用方案一。 第二章 產品各尺寸及數據計算 2.1毛坯尺寸的計算 用等體積法計算毛坯尺寸，但因彎曲變形時，不僅在圓角邊產生變薄現象，而且與其相鄰的直角邊也發(fā)生了變薄變化，加之影響因素較多且難以考慮，實際上采用修正的公式計算的。 本產品沒有折彎等成型特點所以產品本身外形尺寸即為展開尺寸 2.2排樣圖及材料利用率 圖2.2排樣圖 根據這個方案的直排法，a=2mm 條料尺寸可為寬度52 步距為15mm+2.5mm=17.5mm 計算材料利用率: 條料面積75×44=3300mm2 單個材料面積20×26.3=2084mm2 材料利用率：K=ns/S×100% 式中：K——材料利用率，% N——條料上生產的沖件數， s——單個零件的面積，mm2 S——條料的面積，mm2 根據公式計算K==63% 載體設計：采用中心載體，因為毛坯料是規(guī)則零件，較小，為了提高材料利用率，所以不加毛坯料的上下搭邊值，在中間沖孔來定位毛坯料，用來提高送料過程中條料的送料的成功率。 2.3沖裁力的計算 沖模在使用時，所需的沖壓力和附加力（卸料力、推件力、頂件力）的總和稱為沖模的工藝力。 工藝力的確定與計算是有效的使用沖壓設備和輔助設備的依據。在沖壓工藝中，選擇設備的根據之一就是工藝力的大小。在設計沖模時，對某些主要工作部件的尺寸，如墊板、凸、凹模等是否能滿足強度要求以及對一些卸料裝置選擇等，都需要考慮工藝力的大小，并根據其大小進行必要的計算。特別是對沖壓厚度較大，強度又較高及形狀復雜而且外形又較大的制品，對其工藝力的計算十分必要，以確保安全正常生產。 本次設計為了合理設計模具和正確選用壓力機，就必須計算總沖裁力。用一般平刃口的凸模和模進行沖裁時，其沖裁力可以按以下公式計算： F=KLtτ 式中：F——沖裁力，N K——系數，一般取1.3 L——沖裁件周長，mm t——沖裁件厚度，mm τ——材料抗剪強度，Mpa 查表得Q235的抗剪強度在280Mpa到400Mpa此處取350Mpa 沖孔力計算： F沖=KLtτ =1.3×2X22X350 ×π×0.5×350 ≈17.2KN 落料力計算： F落=KLtτ =1.3×119.5×2×350 ≈345KN FP=F落+F沖 =345+17.2 =362.2KN 卸料力計算： F卸=K1×F落 K1為推料力系數，其值為0.03~0.07，這取0.04，故： F卸=K1×F落 =0.04×362.5 ≈12KN 推件力計算： F推=n×K2×F落 K2為頂件力系數，其值為0.04~0.08，這里取0.05, n——梗塞在凹模內的制件或廢料數量，n=h/t，h為直刃口部分的高，mm， 本次設計尺寸為10mm；t為材料厚度，為2mm。故： F推=n×K2×F落 =12×0.05×17.2 ≈10.3KN 2.5壓力機的選擇 確定壓力機的公稱壓力不僅要考慮能完成彎曲加工，而且要注意防止壓力機過載。為此，應試壓力機的公稱壓力大于等于所計算的彎曲力。為保證壓力機的安全，使它不至于長時間處于過載狀態(tài)下工作，按經驗可將計算的彎曲力限制在壓力機公稱壓力的75%~80%并據此確定壓力機公稱壓力。即 F公稱=F總 / (0.75~0.80) F總=FP+F卸+F頂+F自 =58.3+1.6+10.3 =69.9KN F公稱≥47.258 /0.80≥400KN J23-10型號公稱壓力為100KN,但考慮到其最大閉合高度只有219mm，在本次設計的沖壓模最大閉合高度之外，所以選擇JH23-16的壓力機，其公稱壓力為160KN，符合沖壓零件的最小壓力，且其他各參數符合本次設計要求。 型號 JH23-45 公稱壓力/kN 450 滑塊行程 50mm 工作尺臺 前后 300mm 滑塊行程次數 150次/min 左右 450mm 最大閉合高度 220mm 墊板尺寸 厚度 40mm 最大裝模高度 180mm 孔徑 210mm 電動機功率/kW 1.5 模柄孔尺寸 直徑 40mm 深度 60mm 表2.4 JH23-45壓力機相關參數 2.6壓力中心計算與確定 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。 沖模的壓力中心，可按下述原則來確定： 對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。 工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 形狀復雜的零件、多孔沖模、 級進模的壓力中心可用解析計算法求出沖模壓力中心。解析法的計算依據是：各分力對某坐標軸的力矩之代數和 等于諸力的 合力對該軸的力矩。求出合力作用點的坐標位置 (x0,y０)，即為所求模具的壓力中心。 計算公式為： 因沖裁力與沖裁周邊長度成正比， 所以式中的各沖裁力 P１、P２、P３……Pn，可分別用各沖裁周邊長度 L１、L２、L３……Ln代替，即 計算得（x0,y0）=（0,0） 2.7凸凹模刃口尺寸計算 沖裁件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度，模具的合理間隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及制造公差，是設計模具的主要任務之一。在決定模具刃口尺寸及制造公差時需要考慮下述原則： 1)落料件尺寸由凹模決定，沖孔時孔的尺寸由凸模決定。故設計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設計沖孔模時，為凸模為基準，間隙取在凹模上。 2)考慮到沖裁中凸模、凹模的磨損，設計落料模時，凹?；境叽鐟〕叽绻罘秶妮^小尺寸；設計沖孔模時，凸?；境叽鐟」ぜ壮叽绻畹妮^大尺寸。這樣，在凸模、凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格制件。凸模、凹模間隙則取最小合理間隙值。 3)確定沖模刃口制造公差時，應該考慮制件的公差要求。如果對刃口精度要求過高（即制造公差過小），會使模具制造困難，增加成本，延長生產周期；如果對刃口精度要求過低（即制造公差過大），則生產下來的制件可能不合格，會使模具的壽命降低。若制件沒有標注公差，則對于非圓形件按照國家標準“非配合尺寸的公差數值”IT14級處理，沖模則按IT11級制造；對于圓形件，一般可按IT7~IT6級制造模具。 沖壓件的尺寸公差應按“入體”原則標注，落料件上偏差為零，下偏差為負；沖孔件下偏差為零，上偏差為正。 本次的材料為10鋼，設計的滑塊為無特殊要求的一般沖裁件。查表可得2cmin=0.12mm，2cmax=0.20mm，則 2cmax-2cmin=0.2mm-0.12mm=0.08mm 2.7.1沖孔 由[ 2 ]公差表查得：?7為IT12級，取x=0.75 dp=（dmin+x）=（7+0.75×0.2） mm=7.15mm dd=（dp+2cmin）=（7.15+0.15）mm=7.3mm 核對：≤2cmax-2cmin 0.008+0.012≤0.05-0.02 0.02（左邊）＝0.02（右邊）（滿足間隙公差條件） 式中：Dd——落料凹?；境叽纾琺m Dp——落料凸?；境叽?，mm Dmax——落料件最大極限尺寸，mm dd——沖孔凹?；境叽?，mm dp——沖孔凸?；境叽?，mm dmin——沖孔件孔的最小極限尺寸，mm Ld——同一工步中凹模孔距基本尺寸，mm Lmin——制件孔距最小極限尺寸，mm ——制件公差，mm 2cmin——凸模、凹模最小初始雙面間隙，mm δp——凸模下偏差，可按IT6選用，mm δd——凹模上偏差，可按IT7選用，mm X——系數，其作用是為了使沖裁件的實際尺寸盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸，與工件制造精度有關，按下列關系取值， 當制件公差為IT10以上，取x=1； 當制件公差為IT11～IT13，取x=0.75； 當制件公差為IT14以下時，取x=0.5。 2.7.2落料 工作性質 凹模刃口尺寸磨損情況 基準件凹模的尺寸 配置凸模尺寸 落料 磨損后增大的尺寸 Aj=（Amax-x） 0+0.25 按凹模實際尺寸配置，保證雙面合理間隙2cmax～2cmin 磨損后減小的尺寸 Bj=（Bmin+x） -0.250 磨損后不變的尺寸 Cj=（Cmin+0.5）±0.125 圖2.6以落料凹模設計為基礎的刃口尺寸計算 注：Aj、Bj、Cj為基準件凹模刃口尺寸：Amax、Bmin、Cmin為落料的極限尺寸 圖2.7落料凹模輪廓磨損圖 制件公差等級為IT12 Aj1=（Amax-x） 0+0.25=（48-0.75×0.12） 0+0.25=47.91 0+0.03mm Aj1=（Amax-x） 0+0.25=（15-0.75×0.12） 0+0.25=14.91 0+0.03mm 第三章 沖模的結構設計及選取 3.1模架的選擇 模架包括上模座、下模座、導柱和導套。由于導柱安裝位置和數量的不同由有多種模架類型，如：后側導柱式、中間導柱式、對角導柱式和四角導柱式。選擇模架結構時，要根據工件的受力變形特點、坯料定位和出件方式、板料送 進方向、導柱受力狀態(tài)和操作是否方便等方面進行綜合考慮，合理選擇合適的模架。[ 6 ] 3.1.1上下模座選擇 上模座：根據GB/T2855.1——2008 選擇 320mm×250mm×35mm 下模座：根據GB/T2855.2——2008 選擇 320mm×250mm×45mm 3.1.2導柱導套選擇 由于本產品精度要求不高，采用滑動式導柱導套進行導向即可。 導柱：根據GB/T2861.1——2008 選擇 20mm×130mm 下模座孔為H7/r6的過盈配合。 導套：根據GB/T2861.3——2008 選擇 20mm×85mm×33mm與上模座也為H7/r6的過盈配合。 3.2模柄的選用 根據計算結果，該模具為中小模具，可采用上模用模柄固定，下模采用螺接式固定于壓力機下臺面的方式。 查JH23-16型壓力機規(guī)格模柄安裝孔尺寸為40mm,深度為60mm, 其固定段與上模座孔采用 H 7 / m6 過渡配合，保證裝配后模柄軸線與上模垂直度。 3.3卸料方式 （1）條料的卸除 采用彈性卸料板。 （2）工件的卸除 在條料不斷進入的過程中，工件會自動被推出。 （3）沖孔廢料的卸除 采用下模座上漏料孔排出。沖孔廢料在下模的凸凹模內積聚到一定數量， 便從下模座的漏料孔中排出。 3.4導正銷選取 導正銷通常用于模具中。本模具沖壓精度要求一般，所以采用一次導正銷，導正銷采用普通彈頭型，固定結構采用絲堵將彈簧固定在導正銷上，導正銷和導正孔之間有0.04-0.20mm的間隙。 3.5壓力機校核 對沖裁模具，其公稱壓力、滑塊行程、行程次數、工作臺面的尺寸、滑塊模柄孔尺寸、閉合高度等有關參數，此外還有沖裁件的精度和生產的經濟性等影響。下面根據初步選擇的壓力機與沖裁件的相關計算數值進行對壓力機的校核。 1)公稱壓力 根據公稱壓力的選取壓力機型號為JH23-16,它的壓力為160KN〉47.258KN,所以壓力得以校核； 2)滑塊行程 滑塊行程應保證坯料能放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=2mm,凸模沖入凹模的最大深度7mm,即S=0.5+7=7.5< S=50mm,所以得以校核. 3)行程次數 行程次數為150次/min。因為生產批量為大批量,又是自動送料，因此是得以校核. 4)工作臺面的尺寸 根據下模座LXB=250mm×205mm,且每邊留出20~35,即L1×B1=250mm×205mm,而壓力機的工作臺面L2×B2=300mm×450mm,故符合要求,得以校核; 5)滑塊模柄孔尺寸 滑塊上模柄孔的直徑為40mm,模柄孔深度為80mm,而所選的模柄夾持部分直徑為40mm,長度為60mm，故符合要求,得以校核; 6)閉合高度 由壓力機型號知Hmax=220mm M=45mm H1=40mm Hmin=Hmax–M=220mm-45mm=175mm (M為閉合高度調節(jié)量/mm,H1為墊板厚度/mm) 由式 ( Hmax-H1)-5≥H≥( Hmin-H1)+10,得 (220-40)-5≥170≥(174-40)+10 即:175≥170≥144,所以所選壓力機合適,即壓力機得以校核。 第四章 總結 畢業(yè)設計在近六周的忙碌中結束了，畢業(yè)設計是高等職業(yè)教育教學計劃的重要組成部分，是加強理論與實際相結合的實踐性教學環(huán)節(jié)，是各專業(yè)的必修課程。 本次設計，是我的一次較全面的設計能力訓練，通過這次訓練，我對模具基礎知識及工程力學、互換性與測量技術、機械制圖、金屬工藝學、機械工程材料專業(yè)基礎課之間的聯系有了一個較為系統(tǒng)全面的認識，同時也加深了對所學知識的理解和運用，將原來看來比較抽象的內容實現為具體化.這次課程設計初步掊養(yǎng)了我理論聯系實際的設計思想，鍛練了我綜合運用模具設計和相關課程的理論，結合和生產實際分析和解決工程實際問題的能力，鞏固、加深和擴展了有關機械設計方面的知識。 畢業(yè)設計的結束也意味著大學三年的生活也即將結束。在這幾周里，我通過在老師細心耐心的指導下完成了訂書機滑塊沖壓件模具設計，通過這次的畢業(yè)設計也讓我認清楚了自己的實力，自己知道的知識還很少、很有限。畢業(yè)設計要關聯許多方面的知識，有時候會因為一步不會做而卡在那里，這時候就要通過查閱各種資料文獻，蘇東坡那句臨時抱佛腳就顯現出來了，慚愧啊。 盡管畢業(yè)設計的路是漫長的，過程是曲折的，但是，成果是甜美的。這次畢業(yè)設計，提高了我的繪圖、正確使用技術資料、標準、手冊等工具書的獨立工作能力，更培養(yǎng)了我勇于創(chuàng)新的精神及嚴謹的學風及工作的作風。 由于本人能力有限，缺少設計經驗，設計過程中漏、誤在所難免，敬請各位老師指正批評，以使我對自己的不足得到及時的發(fā)現并修改，也使我在今后的學習、工作中避免再次出現。 參考文獻 [ 1 ]徐祎炯.模具設計.［M］.中國輕工業(yè)出版社2003 [ 2 ]孫開元 馮曉梅.公差與配合速查手冊.［M］.化學工業(yè)出版社 2009 [ 3 ]許樹勤.模具設計與制造.［M］.北京：北京大學出版社2005 [ 4 ]李鳳平.機械圖學.［M］.沈陽：東北大學出版社2003 [ 5 ]成虹.沖壓工藝與模具設計（第二版）.［M］.北京：高等教育出版社 2006 [ 6 ]許發(fā)樾.模具結構形式與應用手冊.［M］.北京：機械工業(yè)出版社 2006 [ 7 ]彭建聲 秦曉剛.模具技術問答.［M］.機械工業(yè)出版社 2010 [ 8 ]趙華.沖壓模具設計與制造.［M］.北京：清華大學出版社 2009 [ 9 ]陸英、陳小龍.機械制圖.［M］.北京：化學工業(yè)出版社2009 [ 10 ]閆文平.模具工識圖.［M］.學工業(yè)出版社 2007 致謝 畢業(yè)設計結束了，在此我要感謝在一起愉快的度過畢業(yè)設計的各位同學，正是由于你們的幫助和支持，我才能克服一個一個的困難和疑惑，直至本文的順利完成。特別感謝我的老師，他對本課題做了不少工作，給予我很多幫助。 在論文即將完成之際，我的心情無法平靜，從開始進入課題到論文的順利完成，有多少可敬的師長、同學、朋友給了我無言的幫助，在這里請接受我誠摯的謝意! 最后，我要向在百忙之中抽時間對本文進行審閱、評議和參加本人論文答辯的各位老師和領導表示感謝！也祝愿我在答辯及設計過程中都取得滿意成績。 目錄 緒論 1 第一章 工藝方案分析比較與確定 3 1.1制件介紹 3 1.2工藝性分析 3 1.3確定工藝方案 3 第二章 產品各尺寸及數據計算 5 2.1毛坯尺寸的計算 5 2.2排樣圖及材料利用率 5 2.3沖裁力的計算 6 2.4彎曲力的計算 7 2.5壓力機的選擇 8 2.6壓力中心的計算與確定 9 2.7凸凹模刃口尺寸計算 10 2.7.1沖孔 10 2.7.2切邊 11 2.7.3落料 12 第三章 沖模的結構設計及選取 13 3.1模架的選擇 13 3.1.1上下模座選擇 13 3.1.2導柱導套選擇 13 3.2模柄的選用 13 3.3卸料方式 13 3.4導正銷選取 13 3.5壓力機校核 14 第四章 總結 15 參考文獻 14 致謝 14 17