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畢業(yè)設計（論文）
第一章 緒論
1.1概述
沖壓成形作為現(xiàn)代工業(yè)中一種十分重要的加工方法，用以生產各種板料零件,具有很多獨特的優(yōu)勢，其成形件具有自重輕、剛度大、強度高、互換性好、成本低、生產過程便于實現(xiàn)機械自動化及生產效率高等優(yōu)點，是一種其它加工方法所不能相比和不可替代的先進制造技術，在制造業(yè)中具有很強的競爭力，被廣泛應用于汽車、能源、機械、信息、航空航天、國防工業(yè)和日常生活的生產之中。
在吸收了力學、數(shù)學、金屬材料學、機械科學以及控制、計算機技術等方面的知識后，已經形成了沖壓學科的成形基本理論。以沖壓產品為龍頭，以模具為中心，結合現(xiàn)代先進技術的應用，在產品的巨大市場需求刺激和推動下，沖壓成形技術在國民經濟發(fā)展、實現(xiàn)現(xiàn)代化和提高人民生活水平方面發(fā)揮著越來越重要的作用。
1.2沖壓技術的進步
進幾十年來，沖壓技術有了飛速的發(fā)展，它不僅表現(xiàn)在許多新工藝與新技術在生產的廣泛應用上，如：旋壓成形、軟模具成形、高能率成形等，更重要的是人們對沖壓技術的認識與掌握的程度有了質的飛躍[1]。
現(xiàn)代沖壓生產是一種大規(guī)模繼續(xù)作業(yè)的制造方式，由于高新技術的參與和介入，沖壓生產方式由初期的手工操作逐步進化為集成制造（圖1-1）。生產過程逐步實現(xiàn)機械化、自動化、并且正在向智能化、集成化的方向發(fā)展。實現(xiàn)自動化沖壓作業(yè)，體現(xiàn)安全、高效、節(jié)材等優(yōu)點，已經是沖壓生產的發(fā)展方向。
沖壓自動化生產的實現(xiàn)使沖壓制造的概念有了本質的飛躍。結合現(xiàn)代技術信息系統(tǒng)和現(xiàn)代化管理信息系統(tǒng)的成果，由這三方面組合又形成現(xiàn)代沖壓新的生產模式—計算機集成制造系統(tǒng)CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）。把產品概念形成、設計、開發(fā)、生產、銷售、售后服務全過程通過計算機等技術融為一體，將會給沖壓制造業(yè)帶來更好的經濟效益，使現(xiàn)代沖壓技術水平提高到一個新的高度。
1.3 模具的發(fā)展與現(xiàn)狀
模具是工業(yè)生產中的基礎工藝裝備，是一種高附加值的高技術密集型產品，也是高新技術產業(yè)的重要領域，其技術水平的高低已成為衡量一個國家制造水平的重要標志。隨著國民經濟總量和工業(yè)產品技術的不斷發(fā)展，各行各業(yè)對模具的需求量越來越大，技術要求也越來越高。目前我國模具工業(yè)的發(fā)展步伐日益加快，“十一五期間”產品發(fā)展重點主要應表現(xiàn)在 [2]：
（1）汽車覆蓋件模；
（2）精密沖模；
（3）大型及精密塑料模；
（4）主要模具標準件；
（5）其它高技術含量的模具。
目前我國模具年生產總量雖然已位居世界第三，其中，沖壓模占模具總量的40%以上[2]，但在整個模具設計制造水平和標準化程度上，與德國、美國、日本等發(fā)達國家相比還存在相當大的差距。以大型覆蓋件沖模為代表，我國已能生產部分轎車覆蓋件模具。轎車覆蓋件模具設計和制造難度大，質量和精度要求高，代表覆蓋件模具的水平。在設計制造方法、手段上已基本達到了國際水平，模具結構功能方面也接近國際水平，在轎車模具國產化進程中前進了一大步。但在制造質量、精度、制造周期和成本方面，以國外相比還存在一定的差距。標志沖模技術先進水平的多工位級進模和多功能模具，是我國重點發(fā)展的精密模具品種，在制造精度、使用壽命、模具結構和功能上，與國外多工位級進模和多功能模具相比，存在一定差距[2-3]。
1.4 模具CAD/CAE/CAM技術
沖壓技術的進步首先通過模具技術的進步來體現(xiàn)出來。對沖模技術性能的研究已經成為發(fā)展沖壓成形技術的中心和關鍵。
20世紀60年代初期，國外飛機、汽車制造公司開始研究計算機在模具設計與制造中的應用。通過以計算機為主要技術手段，以數(shù)學模型為中心，采用人機互相結合、各盡所長的方式，把模具的設計、分析、計算、制造、檢驗、生產過程連成一個有機整體，使模具技術進入到綜合應用計算機進行設計、制造的新階段。模具的高精度、高壽命、高效率成為模具技術進步的特征。
模具CAD/CAE/CAM是改造傳統(tǒng)模具生產方式的關鍵技術，是一項高科技、高效益的系統(tǒng)工程。它以計算機軟件的形式，為企業(yè)提供一種有效的輔助工具，使工程技術人員借助于計算機對產品性能、模具結構、成形工藝、數(shù)控加工及生產管理進行設計和優(yōu)化[4]。模具CAD/CAE/CAM技術能顯著縮短模具設計與制造周期，降低生產成本和提高產品質量已成為模具界的共識。
模具CAD/CAE/CAM在近20年中經歷了從簡單到復雜，從試點到普及的過程。進入本世紀以來，模具CAD/CAE/CAM技術發(fā)展速度更快，應用范圍更廣。
在級進模CAD/CAE/CAM發(fā)展應用方面，本世紀初，美國UGS公司與我國華中科技大學合作在UG-II（現(xiàn)為NX）軟件平臺上開發(fā)出基于三維幾何模型的級進模CAD/CAM軟件NX-PDW。該軟件包括工程初始化、工藝預定義、毛坯展開、毛坯排樣、廢料設計、條料排樣、壓力計算和模具結構設計等模塊。具有特征識別與重構、全三維結構關聯(lián)等顯著特色，已在2003年作為商品化產品投入市場。與此同時，新加波、馬來西亞、印度及我國臺灣、香港有關機構和公司也在開發(fā)和試用新一代級進模CAD/CAM系統(tǒng)。
我國從上世紀90年代開始，華中科技大學、上海交通大學、西安交通大學和北京機電研究院等相繼開展了級進模CAD/CAM系統(tǒng)的研究和開發(fā)。如華中科技大學模具技術國家重點實驗室在AutoCAD軟件平臺上開發(fā)出基于特征的級進模CAD/CAM系統(tǒng)HMJC，包括板金零件特征造型、基于特征的沖壓工藝設計、模具結構設計、標準件及典型結構建庫工具和線切割自動編程5個模塊。上海交通大學為瑞士法因托（Finetool）精沖公司開發(fā)成功精密沖裁級進模CAC/CAM系統(tǒng)。西安交通大學開發(fā)出多工位彎曲級進模CAD系統(tǒng)等。近年來，國內一些軟件公司也競相加入了級進模CAD/CAM系統(tǒng)的開發(fā)行列，如深圳雅明軟件制作室開發(fā)的級進模系統(tǒng)CmCAD、富士康公司開發(fā)的用于單沖模與復合模的CAD系統(tǒng)Fox-CAD等[4]。
展望國內外模具CAD/CAE/CAM技術的發(fā)展，本世紀的科學技術正處于日新月異的變革之中，通過與計算機技術的緊密結合，人工智能技術、并行工程、面向裝配、參數(shù)化特征建模以及關聯(lián)設計等一系列與模具工業(yè)相關的技術發(fā)展之快，學科領域交叉之廣前所未見。今后10年新一代模具CAD/CAE/CAM系統(tǒng)必然是當今最好的設計理念、最新的成形理論和最高水平的制造方法相結合的產物，其特點將反映在專業(yè)化、網絡化、集成化、智能化四個方面。主要表現(xiàn)在[4]：
（1）模具CAD/CAM的專業(yè)化程度不斷提高；
（2）基于網絡的CAD/CAE/CAM一體化系統(tǒng)結構初見端倪；
（3）模具CAD/CAE/CAM的智能化引人注目；
（4）與先進制造技術的結合日益緊密。
第二章 零件結構工藝性分析和工藝方案的確定
2.1 對產品的沖壓工藝性分析
本論題產品如圖2-1所示：
圖2-1 產品圖
產品名稱：電腦機箱支架連接板 生產批量：小批量
材料：電鍍鋅鋼板SECC 材料厚度：1mm
影響零件工藝性的因素很多，主要有以下兩個方面:零件的公差等級、斷面粗糙度、結構形狀與尺寸。下面對該沖裁件進行工藝性分析：
(1)對于零件材料分析：該沖裁件的材料選用電鍍鋅鋼板SECC，經熱處理，其抗剪強度，屈服強度，延伸率，其中C的含量較高，具有良好的機械性能，有利于沖裁和彎曲加工；
(2)對于零件結構分析：該零件結構相對簡單，外形不規(guī)則、有圓角過渡；尺寸主要包括、直線、圓弧、斜線和圓角（通過查表可取R=3mm），變化較大；
(3)對于尺寸精度分析：沒有高精度要求，所有未注公差尺寸均按IT14級處理。
2.2 沖壓工藝方案的制定
零件主要包括落料、沖孔、彎曲三個工序，可用以下三種工藝方案進行加工：
(1)先落料,再沖孔，最后彎曲,采用單工序模生產。
(2)落料-沖孔復合加工，然后再彎曲，采用復合模和單工序模生產。
(3)沖孔-落料連續(xù)沖壓，然后再彎曲，采用級進模和單工序模生產。
方案（1）生產效率雖低但是產品生產數(shù)量少而且產品要求不是很高 模具結構簡單 維修方便；方案（2）落料-沖孔復合加工，結構復雜，制造周期長；方案（3）沖孔-落料連續(xù)沖壓加工，制造周期長 廢料 況且產品數(shù)量比較少，具上進行加工；故選擇方案（2）進行模具設計。
2.3 彎曲件展開尺寸的計算
彎曲件的坯料長度應該等于其中性層的展開長度。中性層位移系數(shù)可以通過查表獲得（見下表2-1）。
表2-1 中性層位移系數(shù)x值
r/δ
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
1
1.2
x
0.21
0.22
0.23
0.24
0.25
0.26
0.28
0.3
0.32
0.33
r/δ
1.3
1.5
2
2.5
3
4
5
6
7
≥8
x
0.34
0.36
0.38
0.39
0.4
0.42
0.44
0.46
0.48
0.5
有圓角半徑的彎曲 一般將r＞0.5δ的彎曲稱為有圓角半徑的彎曲。
（公式2-1）
式中 ——坯料展開總長度
——彎曲帶中心角（°）。
δ=1，對于R3：r/δ=3 所以x=0.34
=64mm
通過計算可得落料件尺寸如圖2-2所示：
圖2-2 落料件全尺寸
第三章 沖孔落料工藝設計及相關計算
3.1 沖裁變形分析
沖裁變形分析的目的是通過分析板料在沖裁時的受力情況，掌握沖裁變形機理和變形特點，用于指導編制沖裁工藝和設計模具，控制沖裁件質量。
3.1.1 沖裁時板料的變形過程
板料的分離過程是在瞬間完成的。整個沖裁變形分離過程大致可分為三個階段。即彈性變形階段，塑性變形階段，斷裂分離階段。
3.1.2 沖裁件質量及其影響因素
沖裁件質量是指斷面情況、尺寸精度和形狀誤差。斷面狀況盡可能垂直、光滑、毛刺小；尺寸精度應該保證在圖樣規(guī)定的公差范圍之內；零件外形應該滿足圖樣要求。
（1） 材料力學性能的影響
（2） 模具間隙的影響
（3） 模具刃口狀態(tài)對質量的影響
3.1.3 沖裁件尺寸精度及其影響因素
沖裁件的尺寸精度，是指沖裁件的實際尺寸與公稱尺寸之差。
沖裁件的尺寸精度與許多因素有關。如沖模的制造精度、材料性質、沖裁間隙和沖裁件的形狀誤差等。
影響因素有以下幾種：
（1） 沖模的制造精度
（2） 材料的性質
（3） 沖裁間隙
（4） 沖裁件的形狀誤差
3.2 凸凹模沖裁間隙
沖裁間隙是指沖裁模中凸、凹模刃口橫向尺寸的差值。雙面間隙用Z表示，單面間隙為Z/2。
3.2.1 沖裁間隙對沖壓力的影響
試驗表明，間隙對沖壓力有明顯的影響，特別是對卸料力的影響更為顯著。隨著間隙的增大，材料所受的拉應力增大，容易斷裂分離，因此沖裁力減??；但若繼續(xù)增大間隙，因裂紋不重合，沖裁力下降緩慢。由于間隙增大，使光亮帶變窄以及材料的彈性變形，使落料尺寸小于凹?？卓诔叽?，沖孔尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或頂件力隨之減小。
3.2.2 沖裁間隙對模具壽命的影響
模具壽命分為刃磨壽命和模具總壽命。
模具失效的形式一般有：磨損、變形、崩刃、折斷和脹裂。
為了提高模具壽命，一般需要選用較大間隙。若采用小間隙，就必須提高模具硬度、精度，減小模具粗糙度值，提供良好潤滑，以減小磨損。
3.2.3 合理沖裁間隙值的確定
目前在生產中，廣泛采用經驗法和查表法來確定合理間隙值。
選用原則與方法如下：
（1） 對沖裁件斷面要求較高時，在間隙允許范圍內，應考慮采用較小的間隙。
（2） 當沖裁件的斷面質量在沒有特殊要求時，在間隙允許范圍內，取較大的間隙值是有利的。
（3） 沖裁間隙的選取還有一種方法，那就是根據剪切斷面的光亮帶或斷面質量要求按照相應行業(yè)的表格進行查找。
經過分析、考慮本論題的沖裁間隙值的確定方法是采用查表確定法。（表3-1為機電行業(yè)的間隙表）
所用材料為電鍍鋅鋼板SECC，厚度1mm?？赏ㄟ^查表3-1確定其凸凹模合理沖裁間隙的最大值和最小值。最小合理沖裁間隙Zmin為：0.11mm；最大合理沖裁間隙Zmax為：0.15 mm。
表3-1 沖裁模刃口雙面間隙 Z （mm）
材料
厚度
T8、45、1Cr18Ni9
Q195、Q235、35CrMo25、35
08F、10、15、 H62、T1、T2、T3
1060（L2）、
1050A（L3）、
1035（L4）、1200（L5）
Zmin
Zmax
Zmin
Zmax
Zmin
Zmax
Zmin
Zmax
0.35
0.03
0.05
0.02
0.05
0.01
0.03
0.5
0.04
0.08
0.03
0.07
0.02
0.04
0.02
0.03
0.8
0.09
0.12
0.06
0.10
0.04
0.07
0.025
0.045
1.0
0.11
0.15
0.08
0.12
0.05
0.08
0.04
0.06
1.2
0.14
0.18
0.10
0.14
0.07
0.10
0.05
0.07
1.5
0.19
0.23
0.13
0.17
0.08
0.12
0.06
0.10
1.8
0.23
0.27
0.17
0.22
0.12
0.16
0.07
0.11
2.0
0.28
0.32
0.20
0.24
0.13
0.18
0.08
0.12
2.5
0.37
0.43
0.25
0.31
0.16
0.22
0.11
0.17
3.0
0.48
0.54
0.33
0.39
0.21
0.27
0.14
0.20
3.5
0.58
0.65
0.42
0.49
0.25
0.33
0.18
0.26
4.0
0.68
0.76
0.52
0.60
0.32
0.40
0.21
0.29
4.5
0.79
0.88
0.64
0.72
0.38
0.46
0.26
0.34
5.0
0.90
1.00
0.75
0.85
0.45
0.55
0.30
0.4
6.0
1.16
1.26
0.97
1.07
0.60
0.70
0.40
0.50
8.0
1.75
1.87
1.46
1.58
0.85
0.97
0.60
0.72
10
2.44
2.56
2.04
2.16
1.14
1.26
0.80
0.92
3.3 凸模與凹模刃口尺寸的計算
本論題落料件為了更好的配合、便于加工凸、凹模的加工，采用分別加工方法。根據落料件標準尺寸進行計算，所有未標注公差均按IT14級處理（落料件全尺寸見圖2-2）。
由于Zmin=0.15mm，Zmax=0.11 mm，凸、凹模制造公差可?。?
磨損系數(shù)?。?.5 ，所有尺寸均按入體原則進行標注。計算過程如表3-2：
表3-2落料 凸、凹模刃口尺寸計算過程
尺寸
計 算 公 式
凹模尺寸
凸模尺寸
3.4 沖裁排樣設計
3.4.1 排樣的分類
根據材料的利用情況，排樣的方法可分為三種：
1. 有廢料排樣 沿沖件與沖件之間、沖件與條料側邊之間存在搭邊廢料。
2. 少廢料排樣 在沖件與沖件之間或沖件與條料側邊之間留有搭邊。
3. 無廢料排樣 沖件與沖件之間或沖件與條料側邊之間均無搭邊廢料。
3.4.2 搭邊和料寬
1. 搭邊
兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱搭邊。
查《冷沖模設計及制造》搭邊a和a1數(shù)值表，可得工件間搭邊a1=2，工件側面搭邊a=13。
2. 送料步距和條料寬度的確定
排樣方案和搭邊數(shù)值確定后，即可確定送料步距和條料寬度。
（1） 送料步距 條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距（簡稱步距或進距）。每次只沖出一個零件的步距s的計算公式為：
（公式3-8）
式中 ——平行于送料方向的沖裁件寬度；
——沖裁件之間的搭邊值。
所以落料件步距s為：
（2） 條料寬度 小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。
（3） 側壓裝置和側刃，根據不同結構分別進行計算。
本設計沖壓操作采用：用手將條料緊貼兩邊導料銷進行送料，其條料寬度可按下式計算：
條料寬度： （公式3-9）
導料銷之間的距離： (公式3-10)
式中 ：
——條料的寬度（mm）；
——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；
——側搭邊值，可查《沖壓設計及制造》表3-12；
——導料板（銷）與料寬之間的間隙，可查《沖壓設計及制造》表3-14
Δ ——條料寬度的單向（負向公差），可查《沖壓設計及制造》表3-13
所以條料寬度可?。?
條料是從板料剪切而得，可根據條料寬度進行裁板。裁板方法一般包括縱裁和橫裁，經綜合考慮條料應采用縱裁（如圖3-1所示）。
圖3-1 板料纖維方向與彎曲線
3.4.3 材料利用率計算
沖壓件大批量生產成本中，坯料材料費用占60%以上，排樣的目的就在于合理利用原材料。衡量排樣經濟性、合理性的指標是材料的利用率。
一個步距內的材料利用率η為
（公式3-11）
式中 ——一個步距內沖裁件面積（包括沖出的小孔在內）（mm）；
——一個步距內沖裁件數(shù)目；
——條料寬度（mm）；
——步距（mm）。
所以，落料件在一個步距內的材料利用率為：
3.4.4 排樣圖
排樣圖是排樣設計最終的表達形式。排樣圖的內容應反映出：排樣方法、零件的沖裁過程（模具類型）、定距方式、材料利用率等。落料件排樣圖見圖3-1。
圖3-2排樣圖
3.5 沖壓力和壓力中心的計算
3.5.1 沖壓力
在沖裁模設計中，沖壓力是指沖裁力、卸料力、推件力和頂件力的總稱。它是沖裁時選擇壓力機，進行模具設計、校核模具強度和剛度的重要依據。
1.沖裁力的計算 沖裁力是沖裁過程中凸模對板料的壓力，它是隨凸模行程而變化的。對沖裁力有直接影響的因素主要有板料的力學性能、厚度與沖裁件的輪廓周長。平刃口沖裁力可按下式計算：
（公式3-12）
式中 ——沖裁力（）； ——沖裁件周邊長度（）；
——材料抗剪強度（） ——材料厚度（）；
——系數(shù)，通常。
查表可知 抗剪強度按計算，沖裁力為：
2.卸料力、推件力及頂件力的計算
根據沖裁件料厚查《冷沖模設計及制造》表3-16可得：
所以： F卸=K卸F=0.045X351.3=15.8KG
F推=K推F=0.055X121=6.7KG
3.5.2 壓力機公稱壓力的確定
沖裁時，壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖壓力，為沖裁力和與沖裁力同時發(fā)生的卸料力、推件力或頂出力的總和。根據不同的模具結構，沖壓力計算應分別對待，即
當模具結構采用彈壓卸料裝置和下出件方式時：
（公式3-16）
當模具結構采用彈壓卸料裝置和上出件方式時：
（公式3-17）
當模具結構采用剛性卸料裝置和下出件方式時：
（公式3-18）
本論題模具采用彈壓卸料裝置和下出件方式，其總壓力包括：沖裁力、卸料力和推件力。所以其總壓力為：
F總=508+24+22.7+1.4=556.1KG
一般按公稱壓力的80%要大于等于沖壓總壓力來選用壓力機，即
（公式3-19）
所以：預選壓力機的公稱壓力為：
3.5.3 壓力中心的計算
模具的壓力中心，就是沖壓力合力的作用點。求壓力中心的方法是：采用求空間平行力系的合力作用點。
根據力學原理，各分力對某軸力矩之和等于某合力對同軸之矩，則可得壓力中心坐標計算公式：
（公式3-20）
（公式3-21）
據此，本設計確定零件的壓力中心如下：
1）選坐標x-x；y-y位置，如圖3-2所示。
2）把整個刃口輪廓按基本要素劃分成、、…，并計算各基本線段長度，其具體數(shù)值見表3-3。
圖3-3 壓力中心計算
表3-3 壓力中心計算數(shù)據
X=（4+0+83+74）/4=40.25
Y=（32+4+32+48）/4=29
第四章 沖裁模主要零部件設計及制造
對于中小型模具，國家標準總局對冷沖模制訂了國家標準（GB/T2851.1~2861.16—1990、GB/T2861.17—1981等）。該標準根據模具類型、導向方式、送料方向、凹模形狀等不同。規(guī)定了14種典型組合方式。每一種典型組合中，又規(guī)定了多種凹模周界尺寸（長×寬）以及相配合的凹模厚度、凸模高度、模架類型和尺寸及固定板、卸料板、墊板、導料板等具體尺寸，還規(guī)定了選用標準件的種類、規(guī)格、數(shù)量、位置、有關的尺寸及技術條件。
4.1 工作零件設計
4.1.1凸模設計
凸模是在沖壓過程中，沖模中被沖制件或廢料所包容的工作零件。
（1） 凸模的固定方式 凸模的固定方式是臺肩固定和鉚接兩種。鑒于綜合考慮，選擇等截面式臺肩固定凸模。
（2） 凸模長度計算 凸模的長度尺寸應根據模具的具體結構確定，同時要考慮凸模的修磨量及固定板與卸料板之間的安全距離等因素。
當采用固定卸料板時，凸模長度按下式計算
（公式4-1）
當采用彈性卸料板時，凸模長度按下式計算
（公式4-2）
式中 —— 凸模長度（）； —— 凸模固定板厚度（）；
—— 卸料板厚度（）； —— 導料板厚度（）；
—— 材料厚度（）； —— 附加長度，一般取=15~20。
這里模具結構采用彈性卸料板，下出件方式。其凸模長度應為：
（3） 凸模強度校核 在一般情況下，凸模的強度是足夠的，無需進行強度核算。
4.1.2凹模設計
凹模刃口形式 凹模按結構分有整體式和鑲拼式凹模，沖裁凹模的刃口形式也有有直筒形和錐形兩種。這里選擇整體式直筒型凹模。h可查表，這里取11mm，
β取2°。
（1）凹模外形尺寸確定 在實際生產中首先采用下列經驗公式:
凹模厚度 （公式4-3）
凹模壁厚 （公式4-4）
式中 ——凹模刃口的最大尺寸
——系數(shù)。
所以，凹模厚度：，取45mm。
凹模壁厚： 取50mm
（2）凹模的固定方法 凹模常用的固定方法有：①用螺釘、銷釘固定在下模座上 ②直接壓入固定板中固定 ③快速凹模用止動螺釘固定。
這里采用直接壓入固定板中固定。
（3）凹模強度校核 按上述方法確定的凹模外形尺寸，即可保證凹模有足夠的強度和剛度，故對凹模一般不進行強度校核。
4.2工作零件制造
在模具制造中，通常按照零件結構和加工工藝過程的相似性，可將各種模具零件大致分為工作型面零件、板類零件、軸類零件、套類零件等
凸模和凹模的加工方案一般有分開加工和配合加工兩種。
凸模的加工工藝可選擇：下料→鍛造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→劃線→刃口輪廓粗加工→刃口輪廓精加工→螺孔、銷孔加工→淬火與回火→研磨或拋光。
凹模的加工工藝可選擇：下料→鍛造→退火→毛坯外形加工→螺孔、銷孔、穿絲孔加工→淬火與回火→磨削加工上下面及基準面→線切割加工→鉗工修正。
4.3 定位零件選用
沖模的定位零件是用來保證條料的正確送進及在模具中的正確位置。這里采用導料銷和擋料銷定位。
4.4 卸料裝置設計
4.4.1 卸料裝置
卸料裝置分固定卸料裝置、彈壓卸料裝置和廢料切刀三種。這里選用彈性卸料裝置，用內六角卸料螺釘固定卸料板。卸料板采用電鍍鋅鋼板SECC制造，熱處理硬度為
40~45HRC。導向部分表面粗糙度應達到。
4.4.2 彈簧的選用
選擇彈簧的原則
（1） 所選彈簧必須滿足壓力的要求，即
（公式4-5）
式中 ——每個彈簧在預壓縮狀態(tài)時的預壓力（N）；
——卸料力（N）；
—— 彈簧數(shù)目。
所以，。
所選彈簧必須滿足壓縮量的要求，即
式中 ——彈簧的允許最大壓縮量（mm）；
——彈簧的預壓縮量（mm）；
——卸料板的工作行程（mm），一般取，為材料厚度；
——凸模的總修磨量，一般取5~10mm。
所以，
（2） 所選彈簧必須滿足模具結構空間的要求，即彈簧的尺寸及數(shù)量，應能在模具上安裝的下。這里選擇圓鋼絲螺旋彈簧4根。
4.5 標準模架的選用
該模具根據GB/T2855.7—1990選取滑動導向模架后側導柱窄型模架，該模架可縱向、橫向送料。適用于一般精度要求的沖模。模架兩導套、導柱分別裝在上、下模座后側，凹模面積是導套前的有效區(qū)域?？捎糜跊_壓較寬條料，且能用邊角料。送料及操作方便。由于導柱、導套裝在一側，會因偏心載荷產生力矩，上模座在導柱上運動不夠平穩(wěn)。其凹模周界范圍為：500×145mm。
4.6 連接與固定零件的選用
模具的連接與固定零件有模柄、固定板、墊板、銷釘、螺釘?shù)?。這些零件大多有國家標準，設計時可按國家標準選用。
（1） 模柄 模柄通常采用Q235或Q275鋼制造，其支撐面應垂直于模柄的
軸線（垂直度不應超過0.02：100）。壓入式模柄配合面的表面粗糙度應達到，模柄壓入上模座后，應將底面磨平。本設計采用凸緣模柄，其直徑為40mm，長度為60mm。用緊固螺釘固定在上模座上。
（2）凸模固定板 選用矩形固定板，其尺寸為：2000×400×30mm。固定板基面與壓裝配合面的表面粗糙度為Ra1.6～0.8μm。固定板材料采用電鍍鋅鋼板SECC制造，硬度28~32HRC。
（3）墊板 墊板外形尺寸與凸模固定板相同，其厚度一般取10mm。材料為電鍍鋅鋼板SECC，淬硬度為：43～48HRC。墊板上、下表面粗糙度為：Ra1.6～0.8μm，以保證平行度要求。
（4）螺釘與銷釘 模具中用內六角螺釘和圓柱銷釘，其中需用M12×65螺釘8個和φ12的銷釘4個用于固定。模柄與上模座的固定用3個M5×10螺釘固定。
（5）彈壓卸料板上的卸料螺釘 用于連接卸料板，主要受拉應力作用。選用M10×80內六角卸料螺釘4個。
第五章 總結與展望
5.1總結
畢業(yè)設計是對每一位即將畢業(yè)的大學生在大學期間所學知識的一次很好的檢驗，通過自己所學、所掌握的知識，結合設計要求，很好的完成所給的設計任務，也是準畢業(yè)生合格、圓滿畢業(yè)的最好詮釋。同時，也是學習深化與升華的重要過程，是對所學的所有知識的一次全面考查，是我們從學習知識到運用知識的一個過渡。在設計當中，我們不但需要把以往學到過的所有專業(yè)知識再復習鞏固一次，而且還要將所有的知識串聯(lián)起來，充分調動它們?yōu)楫厴I(yè)設計服務，完成一份優(yōu)秀的畢業(yè)設計。
在本次畢業(yè)論文撰寫過程中，主要用到的是冷沖模的有關知識，涉及到的是冷沖裁模具。對于自己所涉及的水果刀，采用的是沖孔落料級進模，通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教了靖娟老師有關冷沖模具方面的問題，特別是模具在實際中可能遇到的具體問題，對沖裁模具有了一個深入的認識和掌握。同時也涉及到了冷沖壓的基礎知識，模具的模架的選取，壓力機的選擇，公差配合等方面的知識，使自己對之前的知識重新溫習了一遍。使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質的飛躍。經過這段時間的努力，畢業(yè)設計（論文）已圓滿完成。
在設計期間我查閱參考了大量的文獻、資料。從模具結構和各項計算分析上也已基本達到設計要求，特別是在CAD模具設計方面我下足了精力，能夠掌握CAD的操作，為以后的工作學習打好了基礎，做好了準備。
在本次設計中，由于本人設計經驗不足，不免有不科學的方面。對于這些不足，我下決心要在以后的工作學習中改正，以爭取成為一名出色的工程技術人員！
5.2展望
本次的畢業(yè)設計，通過自己的分析、思考、嘗試、請教，順利的完成了水果刀的沖孔落料連續(xù)模具的設計。在理論上，充分的利用所學的基礎知識，結合畢業(yè)設計的任務要求，設計了沖孔落料的連續(xù)模，唯一遺憾的是沒有機會通過實踐
做出自己設計的模具，測試其使用性能是否在實際生產中能夠得到好的使用，希望以后有機會能夠將自己所設計的模具應用到實際的生產中。雖然很清楚自己在模具設計中還有很長的路要走，但相信經過自己的努力，提高自己各方面的能力，努力向一名優(yōu)秀的模具設計師的方向邁進！
參考文獻
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