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模具零件加工工藝 凹模的加工工藝 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 將毛坯鍛成210mmX180mmX40mm 2 熱處理 退火 3 銑六面 銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量 銑床 4 鉗工 劃線，鉆螺紋孔4-M10，銷釘孔2-φ9.8,和型腔部分的穿絲孔φ5mm， 鉆床 5 熱處理 淬火,回火,保證HRC60~64 6 磨加工 磨刀口平面，側面基準面 平面磨床 7 退磁 鉗工退磁 8 線切割 線切割加工，保證內孔尺寸 線切割 9 鉗工 磨各配合面達要求 10 檢驗 凸模的加工工藝 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 將毛坯鍛成130mmX80mmX60mm 2 熱處理 退火 3 銑六面 銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量 銑床 4 鉗工 劃線，鉆螺紋孔2-M6 鉆床 5 熱處理 淬火,回火,保證HRC58~62 6 磨加工 磨刀口平面 平面磨床 7 退磁 鉗工退磁 8 線切割 線切割加工外形，保證外形尺寸 線切割 9 鉗工 磨各配合面達要求 10 檢驗 固定板的加工工藝 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 將毛坯鍛成210mmX180mmX20mm 2 熱處理 退火 3 銑六面 銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量 銑床 4 磨加工 磨平面 平面磨床 5 退磁 鉗工退磁 6 鉗工 劃線，鉆4-φ11，4-M10，銷釘孔2-φ9.8,和中間孔的穿絲孔φ5mm， 鉆床 7 線切割 線切割加工，保證內孔尺寸 線切割 8 鉗工 磨各配合面達要求 9 檢驗 卸料板的加工工藝 工序號 工序名稱 工序內容 設備 1 備料 將毛坯鍛成210mmX180mmX20mm 2 熱處理 退火 3 銑六面 銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量 銑床 4 磨加工 磨平面 平面磨床 5 退磁 鉗工退磁 6 鉗工 劃線，鉆孔攻絲M8,和中間孔的穿絲孔φ5mm，定位孔的穿絲孔 鉆床 7 線切割 線切割加工，保證內孔尺寸及定位孔 線切割 8 鉗工 磨各配合面達要求 9 檢驗 xxxx學院 課程設計 系 部： 指導老師： 專 業(yè)：模具設計與制造 班 級： 小 組 號： 組 長： 同 組 人： 日 期： 年 月 日 目 錄 摘 要 3 引 言 4 1、沖裁件的工藝性分析 6 1.1.沖裁件的結構工藝性 7 1.1.1.沖裁件的形狀 7 1.1.2.沖裁件的尺寸精度 8 2、制件沖壓工藝方案的確定 9 2.1.沖壓工序的組合 9 3、制件排樣圖的設計及材料利用率的計算 10 3.1.制件排樣圖的設計 10 3.1.1.搭邊與料寬 10 3.2.材料利用率的計算 12 4、確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 13 4.1.沖壓力 13 4.1.1.沖裁力的計算 13 4.1.2.卸料力的計算 13 4.2.壓力中心的計算 14 4.3.壓力機的選用 14 5、凸、凹模刃口尺寸計算 16 5.1.凸、凹模刃口尺寸計算原則 16 5.2.凸、凹模刃口尺寸計算方法 17 5.2.1.凸模和凹模分開加工 17 5.2.2.凸模和凹模配合加工 18 6、模具整體結構形式設計 20 6.1.落料模結構形式： 20 7、模具零件的結構設計 21 7.1.落料凸模的設計 21 7.2.落料凹模的設計 21 8、模具的總裝配 23 設計小結 24 參考文獻 25 摘 要 隨著模具制造的技能化逐步向科學化發(fā)展，逐漸由以前手動方式發(fā)展為利用軟件等高科技方式來輔助設計的完成。冷沖模是其中的一種。 課程設計是在模具專業(yè)理論教學之后進行的實踐性教學環(huán)節(jié)。是對所學知識的一次總檢驗，是走向工作崗位前的一次實戰(zhàn)演習。其目的是，綜合運用所學課程的理論和實踐知識,設計一副完整的模具訓練、培養(yǎng)和提高自己的工作能力。鞏固和擴充模具專業(yè)課程所學內容，掌握模具設計與制造的方法、步驟和相關技術規(guī)范。熟練查閱相關技術資料。掌握模具設計與制造的基本技能，如制件工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。 沖壓工藝與模具設計應結合工廠的設備、人員等實際情況，從零件的質量、生產效率、生產成本、勞動強度、環(huán)境的保護以及生產的安全性各個方面綜合考慮，選擇技術先進、經濟合理、使用安全可靠的工藝方案和模具，以使沖壓件的生產在保證達到設計圖樣上的各項技術要求，盡可能降低沖壓的工藝成本和保證安全生產。 關鍵詞： 工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。 引 言 模具行業(yè)的發(fā)展現狀及市場前景 現代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應求，市場需求量維持在700億至850億美元，同時，我國的模具產業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年，我國模具產業(yè)總產值保持15%的年增長率（據不完全統(tǒng)計，2005年國內模具進口總值達到700多億，同時，有近250個億的出口），到2007年模具產值預計為700億元，模具及模具標準件出口將從現在的每年9000多萬美元增長到2006年的2億美元左右。單就汽車產業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，而當汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。2005年我國汽車產銷量均突破550萬輛，預計2007年產銷量各突破700萬輛，轎車產量將達到300萬輛。另外，電子和通訊產品對模具的需求也非常大，在發(fā)達國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產廠點，從業(yè)人數約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產值已達245億元人民幣。工業(yè)總產值中企業(yè)自產自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。 沖壓工藝是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有時也叫板料沖壓。沖壓不僅可以加工金屬板料，而且也可以加工非金屬板料。沖壓加工時，板料在模具的作用下，于其內部產生使之變形的內力。當內力的作用達到一定程度時，板料毛坯或毛坯的某個部位便會產生與內力的作用性質相對應的變形，從而獲得一定的形狀、尺寸和性能的零件。 沖壓生產靠模具與設備完成加工過程，所以它的生產率高，而且由于操作簡便，也便于實現機械化和自動化。 利用模具加工，可以獲得其它加工方法所不能或難以制造的、形狀復雜的零件。 沖壓產品的尺寸精度是由模具保證的，所以質量穩(wěn)定，一般不需要再經過機械加工便可以使用。 沖壓加工一般不需要加熱毛坯，也不像切削加工那樣大量的切削材料，所以它不但節(jié)能，而且節(jié)約材料。沖壓產品的表面質量較好，使用的原材料是冶金工廠大量生產的軋制板料或帶料，在沖壓過程中材料表面不受破壞。 因此，沖壓工藝是一種產品質量好而且成本低的加工工藝。用它生產的產品一般還具有重量輕且剛性好的特點。 沖壓加工在汽車、拖拉機、電機、電器、儀器、儀表、各種民用輕工產品以及航空、航天和兵工等的生產方面占據十分重要的地位?，F代各種先進工業(yè)化國家的沖壓生產都是十分發(fā)達的。在我國的現代化建設進程中，沖壓生產占有重要的地位。 當今，隨著科學技術的發(fā)展，沖壓工藝技術也在不斷革新和發(fā)展，這些革新和發(fā)展主要表現在以下幾個方面： （1）工藝分析計算方法的現代化 （2）模具設計及制造技術的現代化 （3）沖壓生產的機械化和自動化 （4）新的成型工藝以及技術的出現 （5）不斷改進板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。 1、沖裁件的工藝性分析 沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中，常常是多種工序綜合應用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。 沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。 在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。 模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產準備時間。 模座、模架、導向件的標準化和發(fā)展簡易模具(供小批量生產)、復合模、多工位級進模(供大量生產)，以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產的先進沖壓技術合理地應用于小批量多品種生產。 沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。以現代高速多工位機械壓力機為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產率的自動沖壓生產線。 在每分鐘生產數十、數百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設備和質量事故。因此，沖壓中的安全生產是一個非常重要的問題。 沖裁件的工藝性是指沖裁件在沖裁加工中的難易程度。所謂沖裁工藝性好是指能用普通的沖裁方法，在模具壽命和生產率較高、成本較低的條件下得到質量合格的沖裁件。因此，沖裁件的結構形狀、尺寸大小、精度等級、材料及厚度等是否符合沖裁的工藝要求，對沖裁件質量、模具壽命和生產效率有很大的影響。 1.1.沖裁件的結構工藝性 1.1.1.沖裁件的形狀 圖1.零件及尺寸 產品材料為08#鋼，屬于優(yōu)質碳素結構鋼，抗剪強度260-360MPa,抗拉強度330-450 MPa，此制件的形狀較簡單，需要圓角過渡，產品材料厚度比較大，可以加上R1，便于模具的加工和減少沖壓時在尖角處開裂的現象，同時也可以防止尖角部位刃口的過快磨損。調整后的產品圖如下： 1.1.2.沖裁件的尺寸精度 沖裁件的精度主要以其尺寸精度、沖裁斷面粗糙度、毛刺高度三個方面的指標來衡量，根據零件圖上的尺寸標注及公差，可以判斷屬于尺寸精度為IT12—IT14的經濟級普通沖裁。 2、制件沖壓工藝方案的確定 2.1.沖壓工序的組合 沖裁工序可以分為單工序沖裁、復合工序沖裁和連續(xù)沖裁。 沖裁方式根據下列因素確定： （1） 根據生產批量來確定 對于年產量需求100萬件的該產品來說采用復合?；蜻B續(xù)模較合適。 （2） 根據對沖裁件尺寸形狀的適應性來確定 產品的尺寸較小，考慮到單工序送料不方便和生產效率低，因此常采用復合沖裁或連續(xù)沖裁。連續(xù)沖裁又可以加工形狀復雜、寬度很小的異形沖裁件。 （3） 根據模具制造安裝調整的難易和成本的高低來確定, 對復雜形狀的沖裁件來說，采用復合沖裁比采用連續(xù)沖裁較為適宜，因為模具制造安裝調整較容易，且成本較低。 （4） 根據操作是否方便與安全來確定 復合沖裁其出件或清除廢料較困難，工作安全性較差，連續(xù)沖裁較安全。 綜上所述分析，在滿足沖裁件質量與生產率的要求下，選擇單工序沖裁方式，其模具壽命較長，生產率高，操作較方便和工作安全性高。最終選擇倒裝落料模。 3、制件排樣圖的設計及材料利用率的計算 3.1.制件排樣圖的設計 排樣時需考慮如下原則： 1） 提高材料利用率（不影響沖件使用性能前提下，還可適當改變沖件的形狀） 2） 合理排樣方法使操作方便，勞動強度低且安全。 3） 模具結構簡單、壽命長。 4） 保證沖件的質量和沖件對板料纖維方向的要求。 3.1.1.搭邊與料寬 搭邊 排樣中相鄰兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補償補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。 搭邊值要合理確定，值過大，材料利用率低；值過小，搭邊的強度與剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖裁件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。因此，搭邊的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。 搭邊值的大小還與材料的力學性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關。搭邊值一般由經驗確定，根據所給材料厚度δ=2.0mm，確定搭邊工作間a1為2.0mm, a為2.0mm。具體可見排樣圖2。 送料步距和條料寬度的確定 （1） 送料步距 條料在模具上每次送進的距離成為送料步距。每次只沖一個零件的步距S的計算公式為 S=D+a1 S=68.26+2.0=70.26mm 式中 D——平行于送料方向的沖裁寬度； a1——沖裁之間的搭邊值。 （2） 條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。 當用孔定距時，可按下式計算 條料寬度 B-Δ=(Dmax+2a)-Δ =(120+2×2.0) -0.5=124-0.5 mm 式中 B——條料的寬度（mm）； Dmax——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）； a——側搭邊值； Δ——條料寬度的單向（負向）公差； 剪切條料寬度偏差Δ=0.5, 因此B=124-0.5 。 3.2.材料利用率的計算 一個步距內的材料利用率η為 η=nF/Bs×100% η=1×5488.1351/70.26×124×100%=62.99% 式中 F——一個步距內沖裁件面積（包括沖出的小孔在內）； n——一個步距內沖裁件數目； B——條料寬度（mm）； s——步距； 4、確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 4.1.沖壓力 沖壓力是指沖裁力、卸料力、推件力和頂件力的總稱。 4.1.1.沖裁力的計算 平刃口沖裁力可按下式計算 落料力計算 F=KLδτ F=1.3×331.74×2.0×360=310508.64N =310.51KN 式中 F——沖裁力（N）； L——沖裁件周邊長度（mm）； τ——材料抗剪強度（MPa）；（08#鋼260-360MPa） δ——材料厚度；(mm) K——系數，通常K=1.3； 4.1.2.卸料力的計算 生產中常用下列公式計算 F卸=K卸F =0.045×310.51=13.973KN 式中 F——沖裁力； F卸——卸料系數 綜上所述，總的沖裁力為F總=310.51+13.97=324.483KN 4.2.壓力中心的計算 采用解析法求壓力中心，求YG，XG 建立坐標系如下圖： 產品中心和模具中心基本一致，所以落料力在X和Y方向上的力臂俊為0 YG = （Y1F1）/（F1） YG——F沖壓力到X軸的力臂；YG=0 XG = （X1F1）/（F1） XG——F沖壓力到Y軸的力臂；YG=0 4.3.壓力機的選用 初步確定壓力機的型號： F公稱≥F總 因此選擇壓力機的型號為：JC23—63壓力機 型號為JC23—63壓力機的基本參數如：（表一） 公稱壓力/KN 630 墊板尺寸/mm 滑塊行程/mm 80 直徑50 滑塊行程次數/（次/min） 120 模柄孔尺寸/mm 直徑50 深度70 最小封閉高度/mm 2000 滑塊底面積尺寸/mm 封閉高度調節(jié)量 100 滑塊中心線至床身距離/mm 床身最大可傾角 20° 立柱距離/mm 工作臺尺寸/mm 前后420 左右630 5、凸、凹模刃口尺寸計算 5.1.凸、凹模刃口尺寸計算原則 設計落料模先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設計沖孔模先確定凸模刃口尺寸，以凸模為基準，間隙取在凹模上。 間隙是影響模具壽命的各種因素中占最主要的一個。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間的均有磨檫，而且間隙越小，磨檫越嚴重。在實際生產中受到制造誤差和裝配精度的限制，凸模不可能絕對垂直于凹模平面，而且間隙也不會絕對均勻分布，合理的間隙均可使凸模、凹模側面與材料間的磨檫減小，并緩減間隙不均勻的不利影響，從而提高模具的使用壽命。 沖裁間隙對沖裁力的影響： 雖然沖裁力隨沖裁間隙的增大有一定程度的降低，但是當單邊間隙介于材料厚度 5%~20%范圍時，沖裁力的降低并不明顯（僅降低5%~10%左右）。因此，在正常情況下，間隙對沖裁力的影響不大。 沖裁間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響： 間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響較為顯著。間隙增大后，從凸模上斜、從凸?？卓谥型瞥龌蝽敵隽慵紝⑹×?。一般當單邊間隙增大到材料厚度的15%~25%左右時斜料力幾乎減到零。 沖裁間隙對尺寸精度的影響： 間隙對沖裁件尺寸精度的影響的規(guī)律，對于沖孔和落料是不同的，并且與材料軋制的纖維方向有關。 通過以上分析可以看出，沖裁間隙對斷面質量、模具壽命、沖裁力、斜料力、推件力、頂件力以及沖裁件尺寸精度的 影響規(guī)律均不相同。因此，并不存在一個絕對合理的間隙數值，能同時滿足斷面質量最佳，尺寸精度最佳，沖裁模具壽命最長，沖裁力、斜料力、推件力、頂件力最小等各個方面的要求。在沖壓的實際生產過程中，間隙的選用主要考慮沖裁件斷面質量和模具壽命這兩個方面的主要因素。但許多研究結果表明，能夠保證良好的沖裁件斷面質量的間隙數值和可以獲得較高的沖模壽命的間隙數值也是不一致的。一般說來，當對沖裁件斷面質量要求較高時，應選取較小的間隙值，而當對沖裁件的質量要求不是很高時，則應適當地加大間隙值以利于提高沖模的使用壽命。 根據沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時，凹?；境叽鐟〗咏虻扔诹慵淖钚O限尺寸；設計沖孔模時，凸?；境叽鐒t取接近或等于沖孔件的最大極限尺寸。按沖件精度和模具可能磨損程度，凸、凹模磨損留量在公差范圍內的0.5-1.0之間。磨損量用xΔ表示，其中Δ為沖件的公差值，x為磨損系數，其值在0.5-1.0之間，與沖件制造精度有關，可按下列關系選取：零件精度IT10以上 X=1; 零件精度IT11- IT13 X=0.75; 零件精度IT14 X=0.5 。 不管落料還是沖孔，沖裁間隙一律采用最小合理間隙值（Zmin）。選擇模具制造公差時，一般沖模精度較零件高3-4級。對于形狀簡單的圓形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6- IT7級選??；對于形狀復雜的刃口尺寸制造偏差可按零件相應部位公差值的1/4來選取；對于刃口尺寸磨損后無變化的制造偏差值可取沖件相應部位公差值的1/8并冠以（±）；若零件沒有標注公差，則可按IT14級取值。 零件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差應按“入體”原則標注單向公差，即：落料件上偏差為零，只標注下偏差；沖孔件下偏差為零，只標注上偏差。如果零件公差是依雙向偏差標注的，則應換算成單向標注。磨損后無變化的尺寸除外。 5.2.凸、凹模刃口尺寸計算方法 5.2.1.凸模和凹模分開加工 這種方法主要適用于圓形或簡單刃口。設計時，需在圖樣上分別標注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。并且保證沖模的制造公差與沖裁間隙之間滿足： δd+δp≤Zmax-Zmin 5.2.2.凸模和凹模配合加工 配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一個，然后依此為基準再按最小合理間隙配做另一件。采用這種方法不僅容易保證沖裁間隙，而且還可以放大基準件的公差，不必檢驗δd+δp≤Zmax-Zmin 。同時還能大大簡化設計模具的繪圖工作。目前，工廠對單件生產的模具或沖制復雜形狀的模具，廣泛采用配合加工的方法來設計制造。 沖孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式計算： 落料時 Dp=(Dmax-XΔ-Zmin)- δp 式中 Dp——為落料凹模的刃口尺寸（mm）； Dmax ——為落料件的最大極限尺寸（mm）； Δ——工件公差； Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4； δp’——刃口中心距對稱偏差，通常取δp’=Δ/8； Lp——凸模中心距尺寸（mm）； Zmin——最小沖裁間隙（mm）； 落料凹模尺寸： Aj1=(Amax-XΔ)+ Δ =120-0.5×0.04=119.98+0.02; Aj2=(Amax-XΔ)+ Δ =16-0.5×0.04=15.98+0.02; Aj3=(Amax-XΔ)+ Δ =73.06-0.5×0.04=73.04+0.02; Aj4=(Amax-XΔ)+ Δ =133-0.5×0.04=132.98+0.02; Aj5=(Amax-XΔ)+ Δ =84-0.5×0.04=83.98+0.02; 落料凸模尺寸： Hj1=(Aj1-2Z)+ Δ =120-2×0.08=119.84+0.02; Hj2=(Aj2-2Z)+ Δ =16-2×0.08=15.84+0.02; Hj3=(Aj3-2Z)+ Δ =73.06-2×0.08=72.9+0.02; Hj4=(Aj4-Z)+ Δ =133-0.08=132.92+0.02; Hj5=(Aj5+Z)+ Δ =84+0.08=84.08+0.02; 6、模具整體結構形式設計 6.1.落料模結構形式： 模具整體結構采用倒裝結構，根據凹模周界大小，選擇21#后側標準模架。緊固零件選用標準螺釘和銷釘。 7、模具零件的結構設計 7.1.落料凸模的設計 材料：Cr12Mov 硬度：58～62HRC （如圖），外形與固定板過盈配合，過盈量0.02-0.03，與下模板螺釘連接， 7.2.落料凹模的設計 材料：Cr12Mov 硬度：55～58HRC 形狀結構：（如圖） 8、模具的總裝配 1、確定裝配基準件 應以落料凸模為裝配基準件。 首先要確定凸模在模架中的位置， 安裝凸模組件， 確定凸模組件在下模座的位置， 然后用平行板將凸模和下模座夾緊，在下模座上劃出彎曲孔線，進而安裝下模座其他組件。 2、安裝上模部分 檢查上模部分各個零件尺寸是不是滿足裝配技術條件要求。 安裝上模，調整沖裁間隙， 將上模系統(tǒng)各零件分別裝于上模座內。 3、安裝下模部分 4、自檢 按沖模技術條件進行總裝配檢查。 5、檢驗 6、試沖 設計小結 通過本次課程設計，在理論知識的指導下，結合認識實習和生產實習中所獲得的實踐經驗，在老師和同學的幫助下，認真獨立地完成了本次課程設計。在本次設計的過程中，通過自己實際的操作計算，我對以前所學過的專業(yè)知識有了更進一步、更深刻的認識，能夠把自己所學的知識比較系統(tǒng)的聯(lián)系起來。同時也認識到了自己的不足之處。到此時才深刻體會到，以前所學的專業(yè)知識還是有用的，而且都是模具設計與制造最基礎、最根本的知識。 總之，通過本次課程設計的鍛煉，使我對模具設計與模具制造的整個過程都有了比較深刻的認識和全面的掌握。使我接受了一個模具專業(yè)的畢業(yè)生應該有的鍛煉和考查。我很感謝學校和各位老師給我這次鍛煉機會。我是認認真真的做完這次課程設計的，也應該認認真真的完成我大學三年里最后也是最重要的一次設計。但是由于水平有限，錯誤和不足之處再所難免，懇請各位指導老師批評指正，不勝感激。 參考文獻 [1] 《沖壓設計手冊》編寫組.沖壓設計手冊[M]. 北京:機械工業(yè)出版社,2001. 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