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東華理工學院長江學院機電工程系
畢業(yè)設計（論文）任務書填寫規(guī)范
任務書應該包括如下內容：
1、 學生姓名：
2、 題目來源：科研項目、生產實踐、教學實踐、其它；
3、 題目類型：設計、論文；
4、 設計擬達到的主要目標及技術參數；
5、 設計具體任務（包括完成任務后提交的圖紙、產品、樣機、樣品、書面材料等數量的要求）；
6、 設計要求（對設計圖紙、結構、工藝、理論分析等方面的具體要求）；
7、 技術難點；
8、 時間安排：
9、 其他注意事項：
10、 參考文獻。
范例： 編號
東華理工學院長江學院機電工程系
畢 業(yè) 設計論文 任 務 書
機械工程 學院（部） 機制 專業(yè) 031 班
畢業(yè)設計論文題目 冷沖模畢業(yè)設計
專題題目 鐵心沖片沖模
發(fā)題日期： 2007 年 11 月 27 日
開始時間：自2007 年 11 月 27 日
完成期限：至2008 年 5 月 20 日
答辯日期：2008 年 5 月 21-24 日
學 生 姓 名：
指 導 教 師： 張 燕 宏
教 研室主任： 莊 文 偉
1、 題目來源：生產實踐
2、 題目類型：設計
3、 設計擬達到的主要目標
4、 及技術參數；
5、 設計具體任務：
一、設計課題
鐵心沖片
t=0.5mm
材料：D21硅鋼
生產綱領：1億件/年
二、設計內容：
1）沖壓工藝卡 1份
2）沖壓裝配圖1—2張
3）工作零件圖 所有非標準零件
4）設計說明書 1份
6、 設計要求：
1）裝配圖：
（1）主視圖：沖模正對操作者，剖面畫法
（2）俯視圖：能了解零件布置、凹模輪廓
（3）排樣圖：在側視圖位置
2）零件圖
（1）繪制與標注應符合“國標”
（2）注明尺寸、配合及技術要求
3）沖壓工藝卡：
以工序為單位說明整個沖壓工藝
4）設計說明書內容：
（1）目錄
（2）任務書及產品圖
（3）序言
（4）沖壓工藝方案的分析與制定
（5）模具結構形式論證及確定
（6）排樣圖設計、材料利用率計算
（7）工作壓力計算、壓力中心的確定
（8）沖壓設備的選定
（9）模具零件的選用設計及計算
（10）模具刃口尺寸及公差計算
（11）其他說明
（12）參考文獻目錄
7、 技術難點；
總體布置方案，部件間協(xié)調；
8、 時間安排；
9、 重要提示：
10、 參考文獻。
5
XXXX大學
畢業(yè)設計說明書
系 部： 指導老師：
專 業(yè)：模具設計與制造 班 級：
小 組 號： 組 長：
同 組 人：
日 期： 年 月 日
目 錄
摘 要 3
第一章、引言 4
第二章、沖裁件的工藝性分析 6
2.1.沖裁件的結構工藝性 6
2.1.1.沖裁件的形狀 6
2.1.2.沖裁件的尺寸精度 7
第三章、制件沖壓工藝方案的確定 8
3.1.沖壓工序的組合 8
第四章、制件排樣圖的設計及材料利用率的計算 9
4.1.制件排樣圖的設計 9
4.1.1.搭邊與料寬 9
4.2.材料利用率的計算 11
第五章、確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 12
5.1.沖壓力 12
5.1.1.沖裁力的計算 12
5.1.2.卸料力、推件力及頂件力的計算 13
5.2.壓力中心的計算 13
5.3.壓力機的選用 14
第六章、凸、凹模刃口尺寸計算 16
6.1.凸、凹模刃口尺寸計算原則 16
6.2.凸、凹模刃口尺寸計算方法 17
6.2.1.凸模和凹模分開加工 17
6.2.2.凸模和凹模配合加工 17
第七章、模具整體結構形式設計 21
第八章、模具零件的結構設計 22
8.1.落料凸模的設計 22
8.2.落料凹模的設計 22
8.3.沖頭固定板的設計 23
8.4.凸凹模固定板的設計 23
第九章、模具的總裝配 25
設計小結 26
致 謝 27
參考文獻 28
摘 要
隨著模具制造的技能化逐步向科學化發(fā)展，逐漸由以前手動方式發(fā)展為利用軟件等高科技方式來輔助設計的完成。冷沖模是其中的一種。
畢業(yè)設計是在模具專業(yè)理論教學之后進行的實踐性教學環(huán)節(jié)。是對所學知識的一次總檢驗，是走向工作崗位前的一次實戰(zhàn)演習。其目的是，綜合運用所學課程的理論和實踐知識,設計一副完整的模具訓練、培養(yǎng)和提高自己的工作能力。鞏固和擴充模具專業(yè)課程所學內容，掌握模具設計與制造的方法、步驟和相關技術規(guī)范。熟練查閱相關技術資料。掌握模具設計與制造的基本技能，如制件工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。
沖壓工藝與模具設計應結合工廠的設備、人員等實際情況，從零件的質量、生產效率、生產成本、勞動強度、環(huán)境的保護以及生產的安全性各個方面綜合考慮，選擇技術先進、經濟合理、使用安全可靠的工藝方案和模具，以使沖壓件的生產在保證達到設計圖樣上的各項技術要求，盡可能降低沖壓的工藝成本和保證安全生產。
關鍵詞：
工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。
第一章、引言
模具行業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及市場前景
現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應求，市場需求量維持在700億至850億美元，同時，我國的模具產業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年，我國模具產業(yè)總產值保持15%的年增長率（據不完全統(tǒng)計，2005年國內模具進口總值達到700多億，同時，有近250個億的出口），到2007年模具產值預計為700億元，模具及模具標準件出口將從現(xiàn)在的每年9000多萬美元增長到2006年的2億美元左右。單就汽車產業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，而當汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。2005年我國汽車產銷量均突破550萬輛，預計2007年產銷量各突破700萬輛，轎車產量將達到300萬輛。另外，電子和通訊產品對模具的需求也非常大，在發(fā)達國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產廠點，從業(yè)人數約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產值已達245億元人民幣。工業(yè)總產值中企業(yè)自產自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。
模具的發(fā)展是體現(xiàn)一個國家現(xiàn)代化水平高低的一個重要標志，就我國而言，經過了這幾十年曲折的發(fā)展，模具行業(yè)也初具規(guī)模，從當初只能靠進口到現(xiàn)在部分進口已經跨了一大步，但還有一些精密的沖模自己還不能生產只能通過進口來滿足生產需要。隨著各種加工工藝和多種設計軟件的應用使的模具的應用和設計更為方便。隨著信息產業(yè)的不斷發(fā)展，模具的設計和制造也越來越趨近于國際化?，F(xiàn)在模具的計算機輔助設計和制造（CAD/CAM）技術的研究和應用。大大提搞了模具設計和制造的效率。減短了生產周期。采用模具CAD/CAM技術，還可提高模具質量，大大減少設計和制造人員的重復勞動，使設計者有可能把精力用在創(chuàng)新和開發(fā)上。尤其是pro/E和UG等軟件的應用更進一步推動了模具產業(yè)的發(fā)展。。數控技術的發(fā)展使模具工作零件的加工趨進于自動化。電火花和線切割技術的廣泛應用也對模具行業(yè)起到了飛越發(fā)展。模具的標準化程度在國內外現(xiàn)在也比較明顯。特別是對一些通用件的使用應用的越來越多。其大大的提高了它們的互換性。加強了各個地區(qū)的合作。對整個模具的行業(yè)水平的提高也起到了重要的作用。
沖壓工藝是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有時也叫板料沖壓。沖壓不僅可以加工金屬板料，而且也可以加工非金屬板料。沖壓加工時，板料在模具的作用下，于其內部產生使之變形的內力。當內力的作用達到一定程度時，板料毛坯或毛坯的某個部位便會產生與內力的作用性質相對應的變形，從而獲得一定的形狀、尺寸和性能的零件。
沖壓生產靠模具與設備完成加工過程，所以它的生產率高，而且由于操作簡便，也便于實現(xiàn)機械化和自動化。
利用模具加工，可以獲得其它加工方法所不能或難以制造的、形狀復雜的零件。
沖壓產品的尺寸精度是由模具保證的，所以質量穩(wěn)定，一般不需要再經過機械加工便可以使用。
沖壓加工一般不需要加熱毛坯，也不像切削加工那樣大量的切削材料，所以它不但節(jié)能，而且節(jié)約材料。沖壓產品的表面質量較好，使用的原材料是冶金工廠大量生產的軋制板料或帶料，在沖壓過程中材料表面不受破壞。
因此，沖壓工藝是一種產品質量好而且成本低的加工工藝。用它生產的產品一般還具有重量輕且剛性好的特點。
沖壓加工在汽車、拖拉機、電機、電器、儀器、儀表、各種民用輕工產品以及航空、航天和兵工等的生產方面占據十分重要的地位?，F(xiàn)代各種先進工業(yè)化國家的沖壓生產都是十分發(fā)達的。在我國的現(xiàn)代化建設進程中，沖壓生產占有重要的地位。
當今，隨著科學技術的發(fā)展，沖壓工藝技術也在不斷革新和發(fā)展，這些革新和發(fā)展主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
（1）工藝分析計算方法的現(xiàn)代化
（2）模具設計及制造技術的現(xiàn)代化
（3）沖壓生產的機械化和自動化
（4）新的成型工藝以及技術的出現(xiàn)
（5）不斷改進板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。
第二章、沖裁件的工藝性分析
沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中，常常是多種工序綜合應用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。
沖裁件的工藝性是指沖裁件在沖裁加工中的難易程度。所謂沖裁工藝性好是指能用普通的沖裁方法，在模具壽命和生產率較高、成本較低的條件下得到質量合格的沖裁件。因此，沖裁件的結構形狀、尺寸大小、精度等級、材料及厚度等是否符合沖裁的工藝要求，對沖裁件質量、模具壽命和生產效率有很大的影響。
2.1.沖裁件的結構工藝性
2.1.1.沖裁件的形狀
圖1.零件及尺寸
此制件的形狀較簡單，且對稱，有圓角過渡，便于模具的加工和減少沖壓時在尖角處開裂的現(xiàn)象，同時也可以防止尖角部位刃口的過快磨損。產品材料為D21硅鋼片，厚度為0.5，此材料為電工硅鋼，其抗剪強度為190Mpa,抗拉強度為230Mpa。
2.1.2.沖裁件的尺寸精度
沖裁件的精度主要以其尺寸精度、沖裁斷面粗糙度、毛刺高度三個方面的指標來衡量，根據零件圖上的尺寸標注及公差，可以判斷屬于尺寸精度為IT10—IT12的經濟級普通沖裁。本設計中選用IT11級。
第三章、制件沖壓工藝方案的確定
3.1.沖壓工序的組合
沖裁工序可以分為單工序沖裁、復合工序沖裁和連續(xù)沖裁。
沖裁方式根據下列因素確定：
（1） 根據生產批量來確定 對于年產量需求1億件的該產品來說采用復合模或連續(xù)模較合適。
（2） 根據沖裁件尺寸和精度等級來確定 復合沖裁所得到的沖裁件尺寸精度等級高，而連續(xù)沖裁比復合沖裁的沖裁件尺寸精度等級低。
（3） 根據對沖裁件尺寸形狀的適應性來確定 該產品的尺寸較小，考慮到單工序送料不方便和生產效率低，因此常采用復合沖裁或連續(xù)沖裁。連續(xù)沖裁又可以加工形狀復雜、寬度很小的異形沖裁件。
（4） 根據模具制造安裝調整的難易和成本的高低來確定, 對復雜形狀的沖裁件來說，采用復合沖裁比采用連續(xù)沖裁較為適宜，因為模具制造安裝調整較容易，且成本較低。
（5） 根據操作是否方便與安全來確定 復合沖裁其出件或清除廢料較困難，工作安全性較差，連續(xù)沖裁較安全。
綜上所述分析，在滿足沖裁件質量與生產率的要求下，選擇復合沖壓工序沖裁方式，其模具壽命較長，生產率高，操作較方便和工作安全性高。
第四章、制件排樣圖的設計及材料利用率的計算
4.1.制件排樣圖的設計
排樣時需考慮如下原則：
1） 提高材料利用率（不影響沖件使用性能前提下，還可適當改變沖件的形狀）
2） 合理排樣方法使操作方便，勞動強度低且安全。
3） 模具結構簡單、壽命長。
4） 保證沖件的質量和沖件對板料纖維方向的要求。
4.1.1.搭邊與料寬
搭邊 排樣中相鄰兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補償補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。
搭邊值要合理確定，值過大，材料利用率低；值過小，搭邊的強度與剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖裁件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。因此，搭邊的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。
搭邊值的大小還與材料的力學性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關。搭邊值一般由經驗確定，根據所給材料厚度δ=0.5mm，確定搭邊工作間a1為2.0mm, a為2.0mm。具體可見排樣圖2。
送料步距和條料寬度的確定
送料步距 條料在模具上每次送進的距離成為送料步距。每次只沖一個零件的步距S的計算公式為
S=D+a1
S=17.5+2.0=19.5mm
式中 D——平行于送料方向的沖裁寬度；
a1——沖裁之間的搭邊值。
采用定位銷進行定距，步距精度經經驗估算得到步距公差為正負0.05。
條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。
當用孔定距時，可按下式計算
條料寬度 B-Δ=(Dmax+2a)-Δ
=(26.5+2×2)-0.5=30.5-0.5mm
式中 B——條料的寬度（mm）；
Dmax——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；
a——側搭邊值；
Δ——條料寬度的單向（負向）公差；
剪切條料寬度偏差Δ=0.5, 因此B=30.5-0.5。
4.2.材料利用率的計算
一個步距內的材料利用率η為
η=nF/Bs×100%
η=1×433.06/19.5×30.5×100%=72.813%
式中 F——一個步距內沖裁件面積（包括沖出的小孔在內）；
n——一個步距內沖裁件數目；
B——條料寬度（mm）；
s——步距；
第五章、確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心
5.1.沖壓力
沖壓力是指沖裁力、卸料力、推件力和頂件力的總稱。
5.1.1.沖裁力的計算
平刃口沖裁力可按下式計算
落料力計算
F1=KLδτ
F1=1.3×83.71×0.5×190=10338.185N
=10.34KN
式中 F——沖裁力（N）；
L——沖裁件周邊長度（mm）；
τ——材料抗剪強度（MPa）；
δ——材料厚度；(mm)
K——系數，通常K=1.3；
沖孔φ2力計算
F2=KLδτ
F2=1.3×3.14×2×0.5×190=775.58N
=0.776KN
沖孔φ2力計算
F3=KLδτ
F3=1.3×3.14×2×0.5×190=775.58N
=0.776KN
沖孔φ2力計算
F4=KLδτ
F4=1.3×3.14×2×0.5×190=775.58N
=0.776KN
沖孔φ3力計算
F5=KLδτ
F5=1.3×3.14×3×0.5×190=1163.37N
=1.16KN
5.1.2.卸料力、推件力及頂件力的計算
生產中常用下列公式計算
F卸=K卸F落
=0.045×（10.34+0.776+0.776+0.776+1.16）=0.622KN
F退=K退F沖
=0.05×（10.34+0.776+0.776+0.776+1.16）=0.692KN
式中 F——沖裁力；
F卸、F頂——分別為卸料系數和頂件系數
綜上所述，總的沖裁力為F總=F落+F沖+F卸+F頂
F總=10.34+0.776+0.776+0.776+1.16+0.622+0.692=15.144KN
5.2.壓力中心的計算
采用解析法求壓力中心，求XG，YG
F1——落料力 F1= Ltσb, 得F1=10.34KN
F2——沖孔力 F2= Ltσb，得F2=0.776KN
F3——沖孔力 F3= Ltσb，得F3=0.776KN
F4——沖孔力 F4= Ltσb，得F4=0.776KN
F5——沖孔力 F5= Ltσb，得F3=1.16KN
Y1——F1到X軸的力臂 Y1=0
X1——F1到Y軸的力臂 X1=0
Y2——F2到X軸的力臂 Y2=3.25
X2——F2到Y軸的力臂 X2=-7.75
Y3——F3到X軸的力臂 Y3=-5.25
X3——F3到Y軸的力臂 X3=-3.95
Y4——F4到X軸的力臂 Y4=-5.25
X4——F4到Y軸的力臂 X4=8.05
Y5——F5到X軸的力臂 Y5=-0.55
X5——F5到Y軸的力臂 X5=2.55
根據合力距定理：
YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3+Y4F4+Y5F5）/（F1+F2+F3+F4+F5）
YG——F沖壓力到X軸的力臂；YG=-0.453
XG=（X1F1+X2F2+X3F3+X4F4+X5F5）/（F1+F2+F3+F4+F5）
XG——F沖壓力到Y軸的力臂；XG=0.01
5.3.壓力機的選用
初步確定壓力機的型號：F公稱≥F總
因此選擇壓力機的型號為：J23—63壓力機
型號為J23—63壓力機的基本參數如：（表一）
公稱壓力/KN
630
墊板尺寸/mm
滑塊行程/mm
270
直徑80
滑塊行程次數/（次/min）
22
模柄孔尺寸/mm
直徑60
深度80
最小封閉高度/mm
190
滑塊底面積尺寸/mm
封閉高度調節(jié)量
滑塊中心線至床身距離/mm
床身最大可傾角
20°
工作臺尺寸/mm
前后450
左右400
第六章、凸、凹模刃口尺寸計算
6.1.凸、凹模刃口尺寸計算原則
設計落料模先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設計沖孔模先確定凸模刃口尺寸，以凸模為基準，間隙取在凹模上。
間隙是影響模具壽命的各種因素中占最主要的一個。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間的均有磨檫，而且間隙越小，磨檫越嚴重。在實際生產中受到制造誤差和裝配精度的限制，凸模不可能絕對垂直于凹模平面，而且間隙也不會絕對均勻分布，合理的間隙均可使凸模、凹模側面與材料間的磨檫減小，并緩減間隙不均勻的不利影響，從而提高模具的使用壽命。
沖裁間隙對沖裁力的影響：
雖然沖裁力隨沖裁間隙的增大有一定程度的降低，但是當單邊間隙介于材料厚度 5%~20%范圍時，沖裁力的降低并不明顯（僅降低5%~10%左右）。因此，在正常情況下，間隙對沖裁力的影響不大。
沖裁間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響：
間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響較為顯著。間隙增大后，從凸模上斜、從凸?？卓谥型瞥龌蝽敵隽慵紝⑹×ΑＲ话惝攩芜呴g隙增大到材料厚度的15%~25%左右時斜料力幾乎減到零。
沖裁間隙對尺寸精度的影響：
間隙對沖裁件尺寸精度的影響的規(guī)律，對于沖孔和落料是不同的，并且與材料軋制的纖維方向有關。
通過以上分析可以看出，沖裁間隙對斷面質量、模具壽命、沖裁力、斜料力、推件力、頂件力以及沖裁件尺寸精度的 影響規(guī)律均不相同。因此，并不存在一個絕對合理的間隙數值，能同時滿足斷面質量最佳，尺寸精度最佳，沖裁模具壽命最長，沖裁力、斜料力、推件力、頂件力最小等各個方面的要求。在沖壓的實際生產過程中，間隙的選用主要考慮沖裁件斷面質量和模具壽命這兩個方面的主要因素。但許多研究結果表明，能夠保證良好的沖裁件斷面質量的間隙數值和可以獲得較高的沖模壽命的間隙數值也是不一致的。一般說來，當對沖裁件斷面質量要求較高時，應選取較小的間隙值，而當對沖裁件的質量要求不是很高時，則應適當地加大間隙值以利于提高沖模的使用壽命。
根據沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時，凹?；境叽鐟〗咏虻扔诹慵淖钚O限尺寸；設計沖孔模時，凸?；境叽鐒t取接近或等于沖孔件的最大極限尺寸。按沖件精度和模具可能磨損程度，凸、凹模磨損留量在公差范圍內的0.5-1.0之間。磨損量用xΔ表示，其中Δ為沖件的公差值，x為磨損系數，其值在0.5-1.0之間，與沖件制造精度有關，可按下列關系選取：零件精度IT10以上 X=1; 零件精度IT11- IT13 X=0.75; 零件精度IT14 X=0.5。
不管落料還是沖孔，沖裁間隙一律采用最小合理間隙值（Zmin）。選擇模具制造公差時，一般沖模精度較零件高3-4級。對于形狀簡單的圓形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6- IT7級選?。粚τ谛螤顝碗s的刃口尺寸制造偏差可按零件相應部位公差值的1/4來選??；對于刃口尺寸磨損后無變化的制造偏差值可取沖件相應部位公差值的1/8并冠以（±）；若零件沒有標注公差，則可按IT14級取值。
零件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差應按“入體”原則標注單向公差，即：落料件上偏差為零，只標注下偏差；沖孔件下偏差為零，只標注上偏差。如果零件公差是依雙向偏差標注的，則應換算成單向標注。磨損后無變化的尺寸除外。
6.2.凸、凹模刃口尺寸計算方法
6.2.1.凸模和凹模分開加工
這種方法主要適用于圓形或簡單刃口。設計時，需在圖樣上分別標注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。并且保證沖模的制造公差與沖裁間隙之間滿足：
δd+δp≤Zmax-Zmin
6.2.2.凸模和凹模配合加工
配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹?；蛲鼓Ｆ渲幸粋€，然后依此為基準再按最小合理間隙配做另一件。采用這種方法不僅容易保證沖裁間隙，而且還可以放大基準件的公差，不必檢驗δd+δp≤Zmax-Zmin 。同時還能大大簡化設計模具的繪圖工作。目前，工廠對單件生產的模具或沖制復雜形狀的模具，廣泛采用配合加工的方法來設計制造。
沖孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式計算：
沖孔時 dp=(dmin+XΔ)- δp
落料時 Dp=(Dmax-XΔ -Zmin)- δp
孔心距 Lp=L±δp’
式中 Dp dp——分別為落料和沖孔凸模的刃口尺寸（mm）；
Dmax ——為落料件的最大極限尺寸（mm）；
dmin——為沖孔件的最小極限尺寸（mm）；
Δ——工件公差；
Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4；
δp’——刃口中心距對稱偏差，通常取δp’=Δ/8；
Lp——凸模中心距尺寸（mm）；
L——沖件中心距基本尺寸（mm）；
Zmin——最小沖裁間隙（mm）；本設計材料厚度為2毫米，選間隙單邊0.08
落料凹模尺寸：Dp1=(Dmax-XΔ -Zmin)+ Δ
=26.5-0.5×0=26.5+0.02;
Dp2=(Dmax-XΔ -Zmin)+ Δ
=17.5-0.5×0=17.5+0.02;
Dp3=(Dmax-XΔ -Zmin)+ Δ
=14.2-0.5×0=14.2+0.02;
Dp4=(Dmax-XΔ -Zmin)+ Δ
=18.5-0.5×0=18.5+0.02;
Dp5=(Dmax-XΔ -Zmin)+ Δ
=2-0.5×0=2+0.02;
落料凸模尺寸：Ah1=(Dp-2Z)+ Δ
=26.5-2×0.02=26.46+0.02;
Ah2=(Dp-2Z)+ Δ
=17.5-2×0.02=17.46+0.02;
Ah3=(Dp-2Z)+ Δ
=14.2-2×0.02=14.16+0.02;
Ah4=(Dp-2Z)+ Δ
=18.5-2×0.02=18.46+0.02;
Ah5=(Dp-Z)+ Δ
=2-0.02=1.98+0.02;
沖孔凸模尺寸：dp1=(dmin+XΔ)- Δ/4
=2+0.5×0.04=2.02-0.02
dp2=(dmin+XΔ)- Δ/4
=3+0.5×0.04=3.02-0.02
沖孔凹模尺寸：Bh1=(dp+2Z)- Δ/4
=2+2×0.02=2.04-0.02
Bh2=(dp+2Z)- Δ/4
=3+2×0.02=3.04-0.02
孔心距： Lp1=L±δp’
=7.75±0.01
Lp2=L±δp’
=3.25±0.01
Lp3=L±δp’
=5.25±0.01
Lp4=L±δp’
=3.95±0.01
Lp5=L±δp’
=8.05±0.01
Lp6=L±δp’
=0.55±0.01
Lp7=L±δp’
=2.25±0.01
第七章、模具整體結構形式設計
落料沖孔模結構形式：下模采用彈壓卸料裝置，上模采用打料裝置。
第八章、模具零件的結構設計
8.1.落料凸模的設計
材料：Cr12Mov，硬度：58～62HRC，（如圖）
與固定板過盈配合，過盈量0.02-0.03。
8.2.落料凹模的設計
材料：Cr12Mov，（如圖）
根據凹模周界大小，和模具高度選擇標準模架，凹模周界為120×100的方料，模具總高度為206左右，選用16#后側標準模架，該模架的閉合高度的范圍是189-220。
8.3.沖頭固定板的設計
材料：45#，（如圖），沖孔沖頭與固定板過盈配合，過盈量0.02-0.03。
8.4.凸凹模固定板的設計
材料：45#，（如圖）
第九章、模具的總裝配
1、確定裝配基準件
應以凸凹模為裝配基準件。首先要確定凸凹模及固定板在模架中的位置，安裝凸凹模組件，然后用平行板將凸凹模固定板和下模座夾緊，在下模座上劃出彎曲孔線，進而安裝下模座其他組件。
2、安裝上模部分
檢查上模部分各個零件尺寸是不是滿足裝配技術條件要求。 安裝上模，調整沖裁間隙， 將上模系統(tǒng)各零件分別裝于上模座內。
3、安裝下模部分
4、自檢
按沖模技術條件進行總裝配檢查。
5、檢驗
6、試沖
設計小結
畢業(yè)設計是一種綜合性較強的專業(yè)實踐環(huán)節(jié)，它具知識面寬、學科廣、綜合性強，通過這次畢業(yè)設計，我鞏固了以前學過的知識，提高了查閱資料的能力，使我更加認識到畢業(yè)設計的重要性，從而提高了我理論聯(lián)系實際的設計能力和動手能力。為我今后走向工作崗位打下了一定的基礎。
在本次設計中，我學到了許多的東西。首先對于AUTOCAD和Pro/ENGINEER的應用更加熟練；其次，通過模具設計我對于模具設計的流程基本上熟悉。這次設計是對以前所學的專業(yè)知識的一次綜合性的實踐。涉及到機械制圖、機械設計、模具設計、互換性以及CAD/CAM各個方面的內容。
設計過程中按照任務書的要求和目的，循序漸進,力求數據準確，結構合理。參考了許多文獻資料。由于經驗不足，還有許多地方沒有考慮全面，有待于完善。
總之，學海無涯，在以后的時間里，我要更加努力學習！
致 謝
對三年來辛勤教導我的老師和學校致以最崇高的敬意！
對本次畢業(yè)設計指導我和給予我最多的老師表示我最衷心的感謝!畢業(yè)設計開始以來，有幸多次聆聽老師的教誨。老師以他寬廣的知識、高瞻遠矚的學識、在實際生產中所積累的經驗。拓寬了我的視野和思維，更為重要的是老師以他對事業(yè)孜孜不倦的追求和待人接物謙遜的態(tài)度和豁達的胸襟，時刻都在潛移默化地影響著我，這將使我終生受益。
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