軸承座工藝及銑底面夾具設計,軸承,工藝,底面,夾具,設計 重慶大學網絡教育學院 畢業(yè)設計（論文） 題目 軸承座零件機械加工工藝及銑大面夾 具設計 學生所在校外學習中心 批次 層次 專業(yè) 學 號 學 生 指 導 教 師 起 止 日 期 摘 要 本文主要介紹軸承座零件的機械加工工藝過程，首先通過對該其零件圖紙進行分析，再確定其加工工藝，選擇合理的設備及工藝裝備，并制定出合理的工藝路線，選擇合理的刀具、切削用量等，并設計銑大底面的專用銑床夾具，最終制定并填寫機械加工工藝卡片和機械加工工序卡片。 關鍵詞：加工工藝；機床夾具；設計；工藝路線 目 錄 摘 要 I 1 引 言 1 2 生產綱領及生產類型的確定 1 2.1 零件的生產綱領 1 2.2 生產類型 2 3 零件的分析 2 3.1 零件的作用 3 3.2 零件的工藝分析 3 4 工藝規(guī)程設計 4 4.1 毛坯的設計 4 4.1.1 毛坯的種類的確定 4 4.1.2 毛坯選擇時應考慮的因素 4 4.1.3 毛坯的確定 5 4.2 定位基準的選擇 5 4.2.1 基準的概念和分類 5 4.2.2 定位基準的選擇 6 4.2.3 定位基準的確定 7 4.3 主要表面加工方法的確定 7 4.4 加工順序的安排 7 4.5 工藝路線的擬定 8 5 設備及其工藝裝備的選擇 8 5.1 機床的選擇 8 5.2 夾具的選擇 9 5.3 刀具的選擇 9 6.切削用量及基本工時的確定 9 6.1 工序3：銑45尺寸左面 9 6.2 工序4：銑45尺寸右面 10 6.3 工序5：銑大底面 10 6.4 工序6：銑頂面 11 6.5 其余工序的切削用量和基本工時 12 7.銑底面夾具設計 13 7.1 問題的提出 13 7.2 定位基準的選擇 13 7.3 夾緊方案的確定 13 7.4 切削力及夾緊力的計算 13 7.5 定位誤差分析 15 7.6 夾具裝配圖 15 7.7 夾具的維護與安裝 15 8.設計總結 16 致 謝 17 參考文獻 18 II 1 引 言 機械加工行業(yè)作為一個傳統(tǒng)而富有活力的行業(yè)，近十幾年取得了突飛猛進的發(fā)展，在新經濟時代，行業(yè)呈現了新的發(fā)展趨勢，由此對其它的質量、性能要求有了新的變化?，F在機械加工行業(yè)發(fā)生著結構性變化，工藝工裝的設計與改良已成為企業(yè)生存和發(fā)展的必要條件，工藝工裝的設計與改良直接影響加工產品的質量與性能。 畢業(yè)設計是我們學習了大學的全部基礎課程課、技術基礎課以及專業(yè)課之后進行的。這是我們對所學課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯系實際的訓練，因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。本次設計的內容是撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程及專用夾具設計。具體是工藝設計，工序卡、工藝過程卡的編制，專用夾具設計。 就我個人而言，通過本次畢業(yè)設計，我希望能夠提高自己分析問題、解決問題的能力，能夠更深入理解課本知識，并能夠很好的應用到實際工作之中，為以后更好地勝任我的工作崗位打好基礎。 而本次對于軸承座加工工藝及夾具設計的主要任務是： ⑴ 完成軸承座零件加工工藝規(guī)程的制定； ⑵ 完成銑大底面專用夾具的設計。 通過對軸承座零件的初步分析，了解其零件的主要特點，加工難易程度，主要加工面和加工粗、精基準，從而制定出撥叉加工工藝規(guī)程；對于專用夾具的設計，首先分析零件的加工工藝，選取定位基準，然后再根據切銷力的大小、批量生產情況來選取夾緊方式，從而設計專用夾具。 2 生產綱領及生產類型的確定 2.1 零件的生產綱領 已知條件，年生產量為8000件，備品率為2.5%，廢品率為2.5%。 綱領是指計劃期內產品的產量。計劃期常為一年，所以年生產綱領也就是年生產量。零件的生產綱領要計入備品和允許廢品數量，可按下公式（2.1）計算。 N＝Qn（1+a％＋ b％） （2.1） 式中：N——零件的年產量。 Q——產品的年產量。 n——每臺產品中該零件的數量。 a%——備品的百分率。 b%——廢品的百分率。 由已知條件得知，a%=2.5%，b%=2.5%，Q=8000，n=1，代入公式2.1得知： 件。 2.2 生產類型 據生產綱領的大小及產品品種的多少，機械制造企業(yè)的生產可分為三種類型：單件生產、成批生產和大量生產。 （1）單件生產 產品種類很多，同一產品的數量很少，而且很少重復生產，各工作的加工對象經常改變。如重型機械制造、專用設備制造和新產品調試制造均屬單件生產。 （2）成批生產 一種中分批輪流制造幾種產品，工作地的加工對象周期性的重復。如機床、機車、紡織等產品的制造，都屬于中成批生產。同一產品（零件）每批投入生產的數量稱批量，批量可根據零件的年生產量及一年中的生產批數計算確定。一年的生產批數需根據市場需求、零件的特征、流動資金的周轉及倉庫容量等 具體情況確定，根據批量的大小和被加工零件的特征，成批生產可分為小批生產、中批生產和大批生產。小批生產的工藝特點與單件生產相似；大批生產的工藝特點與大量生產相似，中批生產介于單件生產與大量生產之間。 （3）大量生產 產品的產量很大，大多數工作地長期重復地進行某一工件的某一工序的生產。如汽車、拖拉機、軸承和自行車等產品制造多屬于大量生產。 根據該零件生產綱領，確定該零件的生產類型為中批量生產。 3 零件的分析 如圖3.1所示為本課題所研究的對象軸承座零件二維圖，圖中有不清晰之處，請查閱CAD附圖，根據零件圖，制定其加工工藝方案，工藝過程卡，工序卡，并設計銑底面的夾具圖紙。 圖3.1 軸承座零件圖 3.1 零件的作用 軸承座是用來支撐軸承的，固定軸承的外圈，僅僅讓內圈轉動，外圈保持不動，始終與傳動的方向保持一致（比如電機運轉方向），并且保持平衡；軸承座的概念就是軸承和箱體的集合體，以便于應用，這樣的好處是可以有更好的配合，更方便的使用，減少了使用廠家的成本.至于形狀,多種多樣,通常是一個箱體，軸承可以安裝在其中。 3.2 零件的工藝分析 由零件圖可知，其材料為HT150，該材料為灰鑄鐵，最低抗拉強度150MPa （粗略值）。灰鑄鐵的抗拉強度和彈性模量均比鋼低得多，通常σb約為120~250MPa，抗壓強度與鋼接近，一般可達600~800MPa，塑性和韌度近于零，屬于脆性材料，不能鍛造和沖壓；焊接時產生裂紋的傾向大，焊接區(qū)常出現白口組織，焊后難以切削加工，焊接性差；灰鑄鐵的鑄造性能優(yōu)良，鑄件產生缺陷的傾向??；由于石墨的存在切削加工性能好，切削加工時呈崩碎切屑，通常不需加切削液；灰鑄鐵的減振能力為鋼的5~10倍，是制造機床床身、機座的主要材料；灰鑄鐵的耐磨性好，適于制造潤滑狀態(tài)下工作的導軌、襯套和活塞環(huán)等。 由零件圖可知，軸承座零件的技術要求有： （1）底面：該面為基準平面，其表面粗糙度為，公差按自由公差進行選取，這里我們選用IT12級進行控制。 （2）45兩側面：該面的表面粗糙度為，公差按自由公差進行選取，選用IT12級進行控制。 （3）Φ32H8孔：其表面粗糙度要求為，公差為IT8級，其中心線距離底面32mm。 （4）M14螺紋孔：其表面粗糙度為，公差為H6。 （5）Φ14孔：表面粗糙度為，公差IT12級。 （6）Φ22、Φ24端面：表面粗糙度為,公差IT12級。 從以上分析得知，該零件的主要加工表面是Φ32H8孔、M14螺紋孔，這兩個加工面的精度相對較高，其余加工面的精度要求較低。 4 工藝規(guī)程設計 4.1 毛坯的設計 4.1.1 毛坯的種類的確定 由于零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構不是太復雜，生產類型為中批生產，又因為其具有較好的的鑄造性和切削加工性，而且吸震性和耐磨性較好，價格也較低廉，故選擇金屬型鑄造毛坯。 4.1.2 毛坯選擇時應考慮的因素 (1) 零件的材料及機械性能要求 零件材料的工藝特性和力學性能大致決定了毛坯的種類。 (2) 零件的結構形狀與外形尺寸 (3) 生產綱領的大小 (4) 現有生產條件 (5) 充分利用新工藝、新材料 為節(jié)約材料和能源，提高機械加工生產率，應充分考慮精密鑄造、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等在機械中的應用 4.1.3 毛坯的確定 綜合考慮，根據以上因素，查《簡明機械加工工藝手冊》13頁表1-13，選用各個加工面的鑄件機械加工余量均為3mm：其中平面加工表面加工余量為3mm，螺紋孔和螺栓孔設計為實心孔，毛坯圖如4.1所示，圖中尺寸不清晰之處，請查閱CAD附圖。 圖4.1 毛坯圖 4.2 定位基準的選擇 4.2.1 基準的概念和分類 （1）基準的定義 在零件圖上或實際的零件上，用來確定其它點、線、面位置時所依據的那些點、線、面，稱為基準。 （2）基準的分類 1）設計基準： 零件工作圖上用來確定其它點、線、面位置的基準，為設計基準。 2）工藝基準： 是加工、測量和裝配過程中使用的基準，又稱制造基準。 4.2.2 定位基準的選擇 （1）粗基準及其選擇原則 1）粗基準的定義 以未經機械加工過的表面作為的定位基準。工藝過程中的第一道機加工工序使用的定位基準都是粗基準。 2）粗基準選擇原則 ①若需要保證加工面與不加工面的相互位置關系時，應以不加工表面作為粗基準。 ②若需要保證某重要表面的余量均勻，應選擇該表面之毛坯面為粗基準。 ③若需保證多個表面均有足夠的余量，應選擇余量小的表面作為粗基準。 ④粗基準表面應盡可能平整、光滑和有足夠的尺寸，以保證定位的盡量準確和夾緊的可靠。 ⑤粗基準一般重復不得使用。 在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間位置誤差會相當大，因此，粗基一般不得重復使用。 （2）精基準及其選擇原則 1）精基準的定義 已經過機械加工的表面作為的定位基準。 2）精基準的選擇原則 ①基準重合、基準統(tǒng)一。 ②自為基準、互為基準。 ③便于裝夾。 選擇精基準需要考慮的主要問題:滿足零件的加工要求；減少定位誤差；保證安裝準確、可靠與方便。 4.2.3 定位基準的確定 綜上所述，確定該零件的定位基準如下： （1）粗基準：45尺寸一側面、毛坯底面及毛坯圖中130尺寸一側面。 （2）精基準：底面、45尺寸兩側面、Φ32H8孔。 4.3 主要表面加工方法的確定 從工藝分析中得知，該零件的主要加工表面有Φ32H8孔和M14螺紋孔，其加工方法如下： （1）Φ32H8孔：其表面粗糙度要求為Ra3.2um，尺寸精度等級為IT8級，需進行粗鏜→精鏜加工。 （2）M14螺紋孔：螺紋孔的加工方法一般為鉆底孔→攻絲。 4.4 加工順序的安排 工件的機械加工工藝路線中要經過切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當擬定工藝路線時要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。 切削加工工序的安排原則 1）基準先行 選為精基準的表面，應先進行價格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內孔和一端面等，都應安排在初始工序加工完成。 2）先粗后精 各表面均應按照粗加工→半精加工→精加工的順序依次進行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進行加工，一般安排在主要表面達到一定精度之后、最終精加工之前。 該零件的加工順序應嚴格按照以上原則進行加工，具體順序請看工藝路線中的安排。 4.5 工藝路線的擬定 工序1：制造如圖4.1所示毛坯圖。 工序2：清紗處理。 工序3：銑45尺寸左面。 工序4：銑45尺寸右面。 工序5：銑大底面，控制尺寸12。 工序6：銑頂面，控制尺寸65。 工序7：粗精鏜Φ32H8孔。 工序8：孔口倒角C1.5。 工序9：Φ60外圓倒角C1.5。 工序10：銑Φ24端面，控制尺寸14。 工序11：鉆2-Φ14孔。 工序12：鉆M14螺紋孔底孔Φ12.5。 工序13：攻M14螺紋。 工序14：熱處理。 工序15：去毛刺。 工序16：檢驗。 工序17：入庫。 5 設備及其工藝裝備的選擇 5.1 機床的選擇 工序3、工序4、工序5、工序6、工序10選用XA5032立銑床進行加工。 工序7選用臥式鏜床進行加工。 工序8選用內孔倒角機進行加工。 工序9選用外圓倒角機進行加工。 工序11、工序12選用Z525立式鉆床進行加工。 工序13選用攻絲機進行加工。 5.2 夾具的選擇 該零件的結構形狀不規(guī)則，其雖有工序均需要設計專用夾具進行裝夾。 5.3 刀具的選擇 從零件圖中可以看出，該零件的加工部位主要有平面、孔、螺紋等等。根據其加工特性確定該零件的刀具如表4-1所示。 表4-1 刀具選用表 刀具名稱 刀具規(guī)格 刀具材料 加工表面 面銑刀 Φ80mm 硬質合金 銑兩端面、底面 立銑刀 Φ25mm 硬質合金 銑頂面 粗鏜刀 Φ31mm 硬質合金 粗鏜Φ32孔 精鏜刀 Φ32mm 硬質合金 精鏜Φ32孔 端銑刀 Φ30mm 硬質合金 銑Φ24端面 麻花鉆 Φ14mm 高速鋼 鉆2-Φ14孔 麻花鉆 Φ12.5mm 高速鋼 鉆M14孔底孔 絲錐 M14 硬質合金 攻M14螺紋孔 6.切削用量及基本工時的確定 6.1 工序3：銑45尺寸左面 [已知條件] 加工材料：HT150；工序尺寸：寬度60mm，長度60mm；加工要求：選用刀具為=80mm硬質合金面銑刀，齒數為=4，加工深度3mm；機床：XA5032型立式銑床。 （1）切削用量的選用 1）銑削深度：由已知條件可知，其加工深度為3mm，故=3mm。 2）每齒進給量：采用不對稱端銑的方式來提高進給量。根據《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用硬質合金刀，銑床功率為7.5KW（表3.30，XA5032型立銑床說明書）時， =0.09～0.18mm/z 但因采用不對稱端銑方式加工，故取最大值=0.13mm/z。 3）切削速度和每分進給量：查《切削用量簡明手冊》表3.15得，當=80mm，=4，=0.13mm/z時，=387r/min，=97m/min，=433mm/min，根據XA5032立銑說明書（表3.30），取=375r/min，=300mm/min，故實際切削速度由公式 …………………………………………………………………（6-1） 得：m/min。 實際每齒進給量mm/z。 綜上所述，該工序的切削用量為：=3mm，=0.2mm/z，=375r/min，=300mm/min，=94.2m/min。 （2）基本工時的計算 計算公式為： …………………………………………………………………（6-2） 式中，l=60mm，查表3.26，不對稱安裝銑刀，入切量及超切量=20mm，故L=60+20=80mm，代入公式6-2計算其基本工時得 。 6.2 工序4：銑45尺寸右面 其切削用量和基本工時與上道工序相同。 6.3 工序5：銑大底面 （1）切削用量 1）銑削深度：其加工深度為3mm，故=3mm。 2）每齒進給量：查《切削用量簡明手冊》表3.5選取=0.13mm/z。 3）切削速度和每分進給量：查《切削用量簡明手冊》表3.15得，=387r/min，=97m/min，=433mm/min，根據XA5032立銑說明書（表3.30），取=375r/min，=300mm/min，故實際切削速度由公式6-2計算得知m/min。 實際每齒進給量=0.2mm/z。 綜上所述，該工序的切削用量為：=3mm，=0.2mm/z，=375r/min，=300mm/min，=94.2m/min。 （2）基本工時的計算 l=130，入切量及超切量=20mm，故L=130+20=150mm，代入公式6-2得T=150/300=0.5min。 6.4 工序6：銑頂面 （1）切削用量 1）銑削深度：其加工深度為3mm，故=3mm。 2）每齒進給量：查《切削用量簡明手冊》表3.5選取=0.09mm/z。 3）切削速度和每分進給量：查《切削用量簡明手冊》表3.15得，=80m/min，其主軸轉速由公式： ……………………………………………………………………（6-3） 得知r/min，根據XA5032立銑說明書（表3.30），取=950r/min，=750mm/min；故實際切削速度由公式6-1計算得 m/min。 實際每齒進給量=750/（950*3）=0.26mm/z。 綜上所述，該工序的切削用量為：=3mm，=0.26mm/z，=950r/min，=750mm/min，=74.5m/min。 （2）基本工時的計算 l=22，入切量及超切量=10mm，故L=22+10=32mm，代入公式6-2得T=32/750=0.04min。 6.5 其余工序的切削用量和基本工時 根據以上查表的方式，計算其它工序的切削用量和基本工時如下所列，計算方法已經省略。 （1）工序7：粗精鏜Φ32H8孔 粗鏜的切削用量為：=2mm，=0.18mm/z，=450r/min，=150mm/min，=43.8m/min。 精鏜的切削用量為：=0.5mm，=0.09mm/z，=600r/min，=100mm/min，=60.3m/min。 基本工時：粗鏜T1=0.3min；精鏜T2=0.45min。 （2）工序10：銑Φ24端面 切削用量為：=3mm，=0.18mm/z，=375r/min，=300mm/min，=35.3m/min。 基本工時：粗鏜T1=0.2min。 （3）工序11：鉆2-Φ14孔 切削用量為：=7mm，=0.3mm/r，=195r/min，=58.5mm/min，=11.6m/min。 基本工時：粗鏜T1=0.24min。 （4）工序12：鉆M14螺紋底孔12.5 切削用量為：=6.25mm，=0.3mm/r，=195r/min，=58.5mm/min，=11.6m/min。 基本工時：粗鏜T1=0.24min。 7.銑底面夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 由指導老師的分配第5道工序的銑大底面的銑床夾具。 7.1 問題的提出 本夾具主要用于銑大底面，精度要求不高，和其他面沒有任何為主度要求，為此，只考慮如何提高生產效率要求。 7.2 定位基準的選擇 在加工該工序之前，已加工的面有45的左右兩端面，其余面均未加工。底面與Φ24凸臺面有距離要求，故Φ24凸臺面可以作為一個基準進行定位，可以控制Z軸移動、X軸轉動、Y軸轉動、Z軸轉動四個自由度；其次可以選擇45左右端面中的一個面進行定位，可以控制Y向移動自由度；此外零件的X移動自由度還未被限制，可以通過130左端面與定位塊接觸進行定位加以限制。 7.3 夾緊方案的確定 夾緊可以選擇用螺栓壓緊的方式進行壓緊，即用一根螺桿穿過零件中間的通孔，螺桿一端與夾具體固定，另外一端通過開口墊塊壓緊零件45尺寸的端面，然后用螺母壓緊即可。 7.4 切削力及夾緊力的計算 由于本道工序主要完成工藝孔的銑面加工，銑削力。由《切削手冊》得： ………………………………………………………（7-1） 式中： ────圓周銑削力（N）； ────銑削條件改變時銑削力修正系數； 、、、、、的值見《機械加工工藝手冊第2版第2卷》表2.1-79； ────背吃刀量； ────每齒進給量； ────銑削寬度； ────銑刀直徑； ────主軸轉速。 由切削用量中得知其銑底面時主軸轉速n=375r/min，=3，=28，=80，=0.2mm/齒，查《機械加工工藝手冊第2版第2卷》表2.1-78得知，=967，=1.0，=0.75，=0.88，=0，=0.87，代入公式7-1計算銑削力 （2）夾緊力的計算 查機械加工工藝裝備設計手冊表3-43可得到該夾緊機構的類型與計算公式，如圖7.1所示。 圖7.1 夾緊簡圖 本夾具選用M12的螺栓，手柄長度140mm，根據計算公式算得W=2×7×140/[10.863×tan(2.5+6.34)+(2/3)×0.1×]=6511N 故W>Fc，故該夾緊方案可以滿足要求。 7.5 定位誤差分析 由于該加工面的精度等級IT12級，精度要求不高，只要在夾具完好，定位面接觸良好、裝夾無誤的情況下均能滿足設計要求。 7.6 夾具裝配圖 通過分析，最后運用CAD軟件繪制出該工序的夾具裝配圖如圖7.2所示。 圖7.2 夾具裝配圖 7.7 夾具的維護與安裝 （1）夾具的操作說明 夾具的安裝：首先將定位塊、螺栓等部件安裝在夾具體上，安裝完畢，檢查無誤后，將安裝后的夾具放到機床工作臺上，通過U型槽用T型螺母與機床工作臺鏈接，用六角螺母壓夾具底板，先用小力壓上，然后使用百分表校正夾具體的水平度，控制跳動在0.02mm以內，校正中使用木榔頭進行敲打，直至校正為止。校正好以后將螺母壓緊。 工件的安裝：將螺栓穿過中間的孔，并將零件的?60端面與夾具體貼平，將?24端面與定位塊貼平；然后蓋上開口墊圈，用扳手擰緊螺母，使得工件被夾緊，在擰緊的過程中，應用力將各定位面與定位元件貼緊，避免工件翹起，而影響加工精度。 （2）夾具的維護 在機床裝夾時，裝夾之前應先將零件表面及工裝裝夾面用氣槍吹干凈，避免應零件表面或工裝裝夾面上的異物導致零件表面夾傷；精加工中裝夾力度不能過大，避免將已加工面夾傷；注意各定位面之間的接觸，避免應定位面未完全接觸而導致位置度超差。 夾具用完后，需要在各定位面涂上防銹油。 8.設計總結 通過本次畢業(yè)設計，我系統(tǒng)的鞏固學習了大學所學的課程，對機械加工工藝的過程有了更深的認識和了解。 通過本次畢業(yè)設計我鞏固了如《機械制圖》、《機械制造技術》、《夾具設計》等專業(yè)課程。從工藝分析到夾具設計，每一個環(huán)節(jié)都是由自己全部設計制作的。在這當中，感覺到在平時的學習中還不夠努力，造成畢業(yè)設計做起來有一定的難度，也感覺到了我們專業(yè)在進行實際操作中應勤動手、多動腦去思考，才能進行我們的產品零件的優(yōu)質加工，還應多去翻閱一些需要的相關資料。 通過這次對軸承座零件圖形進行加工及編制其說明書，增加了不少專業(yè)方面的知識，提高了動手能力，切實做到將理論聯系到了實際生產中，也只有理論與實際巧妙的結合在一起，才能達到規(guī)定的各項性能指標，才能加工出完美的、符合要求的零件?？傊诖舜萎厴I(yè)設計中我學到了不少的知識。 致 謝 本人在畢業(yè)課題的設計中，學習了不少的新知識，體會到了學習的重要性，同時，感謝學校具遠瞻的規(guī)劃與教育，給予我們良好的學習環(huán)境，并提供給我們對學業(yè)及個人生涯發(fā)展的多元信息，幫助我們成長。 感謝院系領導對我的關懷和重視，使我得以發(fā)揮自己的特長，找到人生的價值。 感謝三年來陪伴我們學習與生活的恩師，感謝您們對我精心的教育，感謝您們沒使我的學習變成勞作而成為一種快樂；.感謝您們讓我明白自身的價值；.感謝您們幫助我發(fā)現了自己的專長，而且讓我把事情做得更好。感謝您們容忍我的任性與錯誤，不僅教會了我知識，更教會了我如何做事，如何做人。 特別感謝恩師的諄諄教導，他的悉心指導與斧正，對于論文. 架構之啟迪，及其內容的細心斟酌與指導，倍極辛勞。 最后感謝三年來陪伴我一起的同學們，伙伴們，所有的歡笑和淚水、成功和失敗、驕傲和苦惱，我們曾一起分享；那是我們青春中最燦爛的一頁，最輝煌的回憶，而回憶中的每個人，都是栩栩如生，這些都將是我一生的財富。三年時間雖然短暫，但它必將在我的記憶里永恒。 參考文獻 [1]吳宗澤，羅圣國.機械設計課程設計手冊[M].第3版.北京：高等教育也版社，2006. 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