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畢業(yè)設(shè)計實習(xí)報告 隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進步，機械制造技術(shù)的水平在不斷的提高，特別是隨著機電一體化技術(shù)、計算機輔助技術(shù)和信息技術(shù)的發(fā)展，當(dāng)今世界機械制造業(yè)已將進入全盤自動化的時代。采用自動化技術(shù)，不僅可以大大降低勞動強度，而且還可以提高產(chǎn)品質(zhì)量，改善制造系統(tǒng)適應(yīng)市場變化的能力，從而提高企業(yè)的市場競爭能力。作為制造業(yè)自動化主要組成部分的機械制造自動化是企業(yè)實現(xiàn)自動化生產(chǎn)、參與市場競爭的基礎(chǔ)。對機械制造過程各個環(huán)節(jié)自動化技術(shù)的了解，即在熟悉掌握機械制造的基本理論和技術(shù)的基礎(chǔ)上，了解掌握現(xiàn)代機械制造的新手段、新方法、新技術(shù)，即自動化的基本理念，是適應(yīng)現(xiàn)代工業(yè)企業(yè)對機械類專業(yè)人才培養(yǎng)需求以及自身適應(yīng)能力增強的必然需求。為了適應(yīng)機械類專業(yè)人才培養(yǎng)的發(fā)展，系統(tǒng)的掌握有關(guān)機械制造自動化方面的基本原理，了解機械制造中各主要單元和系統(tǒng)的．自動化方法以及各種自動化裝置的工作原理和特點，并提高其應(yīng)用管理能力，我們在即將畢業(yè)時去揚州海威機械廠參觀實習(xí)。 海威機械廠，國家認定的高新技術(shù)企業(yè)、全國用戶滿意企業(yè)、國家CIMS工程典型應(yīng)用企業(yè)、航空工業(yè)十佳企業(yè)，擁有博士后流動工作站，“海威”品牌被評為中國馳名商標(biāo)。機械工業(yè)信息中心對“全國機械制造業(yè)企業(yè)銷售收入前100位”的統(tǒng)計結(jié)果表明，海威機械廠有限公司在全國機械制造業(yè)系統(tǒng)萬家企業(yè)排序中處于第53位；在汽車工業(yè)行業(yè)排序處于第38位；在江蘇省（直轄市、自治區(qū)）排序處于第7位。海威主要從事航空附件、摩托車和工程液壓等產(chǎn)品的研制及銷售，同時經(jīng)營進出口貿(mào)易和第三產(chǎn)業(yè)，具有獨立的外經(jīng)、外貿(mào)和外事權(quán)，出口創(chuàng)匯多年位居行業(yè)前列。 在航空產(chǎn)品的研制領(lǐng)域，海威具有雄厚的實力，產(chǎn)品被廣泛應(yīng)用于飛機的液壓操縱、應(yīng)急動力、起動機、電源、燃油供輸、機輪和剎車等系統(tǒng)，多項技術(shù)和產(chǎn)品填補了國內(nèi)空白。新中國成立后，國產(chǎn)的每一架飛機上都有海威的產(chǎn)品。其麾下的揚州航空機電液壓工程研究中心是中國航空機電液壓工程的專業(yè)研制中心，一流的硬件設(shè)施和高素質(zhì)的科研隊伍，使海威在產(chǎn)品研制、開發(fā)等方面將更具實力。 ???? 海威利用航空高尖端技術(shù)，相繼開發(fā)了摩托車、高壓葉片泵、電動及液壓絞盤等民品。海威全面實施了CIMS工程，并作為全國唯一的示范企業(yè)參加國家“863計劃”十五周年成就展。改革開放以來，海威引進外資1億多美元，先后與日本、馬來西亞、德國、英國、意大利等國家的企業(yè)和研究機構(gòu)建立了合資與合作關(guān)系。經(jīng)過54年的發(fā)展，海威現(xiàn)擁有包括合資企業(yè)在內(nèi)的參控股公司40余家，取得了良好的社會和經(jīng)濟效益。 海威機械廠共有下屬企業(yè)15家，我們參觀了其中的揚州海威機械廠有限公司。揚州海威機械有限公司是由海威機械廠有限公司與馬來西亞金獅集團共同合資興建，投資總額1.5億美元，注冊資本1.18億美元，主要從事摩托車及其發(fā)動機的研發(fā)、制造和銷售。公司生產(chǎn)的摩托車發(fā)動機一部分裝配使用，一部分出口歐美和日本等地。由于時間緊張我們由海威的吳工程師帶領(lǐng)參觀了34分廠和35分廠。34分廠進行發(fā)動機加工，有多條FIMS生產(chǎn)線。我們參觀了其中的兩條生產(chǎn)線。35分廠從事發(fā)動機裝配。有六條裝配線。由于最近銷售行情不太好，海威機械廠有限公司就開了其中的四條裝配線。 34分廠主要從事的是發(fā)動機的加工制造。它采用的是具有國際九十年代先進水平的柔性生產(chǎn)制造系統(tǒng)。柔性制造系統(tǒng)是由若干臺柔性加工設(shè)備、物料運儲裝置和計算機控制系統(tǒng)組成，并能根據(jù)制造任務(wù)或生產(chǎn)品種的變化迅速進行調(diào)整，以適應(yīng)多品種、中小批量生產(chǎn)的自動化制造系統(tǒng)。我們所參觀的一條柔性制造系統(tǒng)（FMS），是海威機械廠于1998年花費200萬美元從日本引進，由4臺臥式加工中心、一部有軌自動運輸小車組成，此外還有托盤緩沖站、工件裝卸站、中央刀庫、刀具預(yù)調(diào)儀、刀具進出站、工件輸送機械手等。在工件裝卸站由操作者將工件毛坯安裝在托盤夾具上，由自動運輸小車將毛坯連同托盤夾具送到加工中心，如機床正在加工，則把毛坯送至托盤緩沖站進行暫時存儲，等待加工；一旦機床加工單元空閑，便由機械手將工件輸送到空閑的機床上進行切削加工；加工完畢后，再由機械手將加工完成的工件取下由自動運輸小車送至另一臺加工中心進行下一道工序的加工。如此連續(xù)運行，直到完成最后一道加工工序為止。整個加工過程由PLC控制。加工中心的刀庫可儲存60把刀具，換刀由機械手來完成，每次換刀時間僅僅需要2秒鐘，提高了生產(chǎn)的效率。另一條生產(chǎn)線是在1995年時從美國引進的，該條生產(chǎn)線由多臺立式加工中心、鏈?zhǔn)捷斔蛶А⑼斜P緩沖站、夾具裝卸站組成。生產(chǎn)線采用網(wǎng)絡(luò)式輸送方式，工件夾具裝在輸送帶上，由輸送帶將工件送入托盤緩沖站，托盤緩沖站將工件送入加工中心加工，加工完成后再取出工件，在由輸送帶送入下一個加工中心進行下一道工序加工。在輸送帶上和加工中心里安裝了傳感器，能夠判斷加工中心現(xiàn)在是否在加工工件，傳感器將數(shù)據(jù)傳送給PLC，由PLC處理數(shù)據(jù)后返回，這樣就可以將工件分別送入空閑的加工中心，這樣提高了生產(chǎn)線的柔性，提高了生產(chǎn)效率。 35分廠主要從事的是摩托車發(fā)動機的裝配。它有六條流水生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線大約有二三十個工人，每條生產(chǎn)線可加工出不同型號的發(fā)動機。采用流水線式裝配發(fā)動機，每個工人只完成一道裝配工序，這樣可提高生產(chǎn)效率，加快了裝配的時間，而且裝配工人技術(shù)要求不高，這樣大大降低了生產(chǎn)成本。裝配線每隔30～40秒便有一臺發(fā)動機下線。每條生產(chǎn)線裝配好的發(fā)動機經(jīng)傳輸帶運輸?shù)桨l(fā)動機檢驗處，檢驗處工人檢測發(fā)動機能否正常啟動，判斷是否發(fā)動機合格。由于每臺發(fā)動機的試驗時間約為3分鐘，而每臺發(fā)動機僅需30-40秒就下線，所以采用多條檢驗線同時檢驗，多個工人同時檢驗一種型號發(fā)動機的檢驗方法，加快檢驗速度，提高了生產(chǎn)效率。 這次在揚州海威有限公司參觀的收獲是很多的。首先，它開拓了我們的知識面，使我們了解到了很多在書本上學(xué)不到的知識，增長了我們的知識面，如對柔性制造系統(tǒng)、裝配流水線等有了一定程度的了解；第二，我們所做的畢業(yè)設(shè)計都是一些理論上的知識，而此次參觀所學(xué)到的都是些實踐方面的知識，所以充分做到了理論與實踐的相結(jié)合；第三，我們都即將踏上工作崗位，我們中有些人也將從事這個方面的工作，所以說這次的參觀應(yīng)該可以為將來的工作做一下鋪墊。