磨床尾座體的加工工藝及夾具設(shè)計-銑底面、鉆Φ14孔、鉆Φ17孔說明書,磨床,尾座體,加工,工藝,夾具,設(shè)計,底面,14,17,說明書,仿單 某磨床尾座體加工工藝及夾具設(shè)計 摘 要 本課題主要是設(shè)計某磨床尾座體的加工工藝及夾具的設(shè)計，在設(shè)計中采用先設(shè)計該尾座體的加工工藝在根據(jù)加工工藝來選取夾具的設(shè)計的方案和夾具的具體設(shè)計；而設(shè)計的重點(diǎn)是夾具的設(shè)計。由于工件的孔17和14都要以底面做為基準(zhǔn)加工，故首先得做出底面的加工夾具。加工孔14的夾具其實(shí)就是在加工底面夾具的基礎(chǔ)上加了一個45度斜度板。我們設(shè)計的夾具就具有對孔14的夾具定位準(zhǔn)確，和加工時間小，提高勞動生產(chǎn)率。 關(guān)鍵詞? 加工工藝，夾具，尾座體，設(shè)計? 目 錄 一、零件分析 …………………………………………………………………3 (一)零件的作用……………………………………………………………3 (二)零件的工藝分析………………………………………………………3 二、工藝規(guī)程設(shè)計………………………………………………………………4 (一)確定毛坯的制造形式………………………………………………… 4 (二)定位基準(zhǔn)的選擇……………………………………………………… 4 (三) 擬定工藝路線…………………………………………………………5 (四)機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定………………………8 (五)確定切削用量及工時…………………………………………………9 三、夾具設(shè)計 …………………………………………………………………19 (一)問題的提出……………………………………………………………19 (二)夾具設(shè)計 ………………………………………………………………19 四、畢業(yè)設(shè)計小結(jié)…………………………………………………………………21 五、參考文獻(xiàn)………………………………………………………………………22 六、致謝……………………………………………………………………………23 步 驟 說 明 與 理 由 結(jié) 論 一 零件的分析 (一)零件的作用 題目所給的零件是磨床上的尾座體。在零件中，頂尖與孔Φ17H6研配，底面和75°斜面與磨床工作臺相連，通過螺栓將孔Φ14mm將尾座體緊固在工作臺上。主要作用是固定頂尖。Φ35圓柱體的Φ17H6孔和M6的螺紋孔，頂尖穿過Φ17H6孔，將螺釘擰緊，固定頂尖。 固定頂尖 (二)零件的工藝分析 由圖可知，尾座體共有三組加工表面，其中兩組有一定的位置度要求?，F(xiàn)分析如下： （1）?以孔Φ17H6為中心的加工表面。 這一組表面包括：孔Φ17H6與Φ35圓柱體的左右端面，M6的螺紋和1×45°的倒角。其中主要加工面為Φ17H6內(nèi)孔。 （2）尾座體的底面部分。 這一組表面包括：基準(zhǔn)面A和基準(zhǔn)面B，尾座體底部的凹槽面，右端面和下端面。 （3）?以孔Φ14mm為中心的加工表面。 這一組表面包括：Φ40的凸臺面，Φ14mm的孔以及Φ26×1的沉頭孔。 第1組和第2組加工表面有位置度要求，如下： Φ17H6孔圓度公差為0.003mm； Φ17H6孔圓柱度公差為0.004mm； Φ17H6孔中心線與基準(zhǔn)面A平行度公差為 0.005mm； Φ17H6孔中心線與基準(zhǔn)面B平行度公差的為0.005mm； ? ? 由以上分析可知，對于第1組和第2組加工表面而言，可以先加工第二組加工表面。然后再加工另一加工面，并且保證他們之間的位置精度要求。 先加工第2組表面 二 工藝規(guī)程設(shè)計 (一)確定毛坯的制造形式 零件材料為HT200，硬度為170-241HB。考慮到零件的形狀，由于零件年產(chǎn)量為500件，已達(dá)到批量生產(chǎn)水平，故可以采用砂型鑄造，安排人工時效以消除殘余應(yīng)力。這對提高生產(chǎn)率有利。 材料HT200。 砂型鑄造 (二)定位基準(zhǔn)的選擇 (1)粗基準(zhǔn)的選擇。 由圖可知，按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，選擇底部的端面做為粗基準(zhǔn)。這樣限制了五個自由度,再在Φ35圓柱體下方用一緊固件，這樣達(dá)到完全定位。 (2) 精基準(zhǔn)的選擇。 選擇基準(zhǔn)面A和基準(zhǔn)面B為精基準(zhǔn), Φ17H6孔兩個端面。因為A、B面既是設(shè)計基準(zhǔn)又是裝配基準(zhǔn)這樣符合“基準(zhǔn)重合”原則，其它各面、孔的加工可以A、B面為基準(zhǔn)這符合“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。 由上分析可知，以A、B面和Φ17H6孔互為基準(zhǔn)進(jìn)行加工，這樣可以保證加工余量均勻以及能達(dá)到較高的形狀，位置精度。 選擇A面和B面為精基準(zhǔn)，A，B面和孔Φ17H6 互為基準(zhǔn)加工 (三) 擬定工藝路線 擬定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)：應(yīng)使零件的幾何形狀，尺寸精度，位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。由于生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，故盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。 （1）? 工藝路線方案一： ? ? 工序10：鉆，擴(kuò)，鉸Φ17mm孔 ? ? 工序20：粗銑A面與底部的凹槽面 ? ? 工序30：粗銑2×2的槽 ? ? 工序40：粗銑基準(zhǔn)面B ? ? 工序50：粗銑Φ40的凸臺面 ? ? 工序60：鉆Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉頭孔 ? ? 工序70：鉆孔，擴(kuò)孔和攻M6的螺紋 ? ? 工序80：粗銑Φ35圓柱體左右端面，底部右側(cè)面。 ? ? 工序90：粗、精磨Φ17H6孔 ? ? 工序100：精銑基準(zhǔn)面A ? ? 工序110：精銑基準(zhǔn)面B ? ? 工序120：精銑2×2的槽 ? ? 工序130：半精銑圓柱體左端面 ? ? 工序140：半精銑右端面 ? ? 工序150：倒1×45°倒角， 工序160 ：去毛刺 工序170：研配Φ17H6 工序180：配刮A,B面 ? 工序190：檢查 （2）工藝路線方案二： ? ? 工序10：粗銑A面與底部的凹槽面 ? ? 工序20：粗銑2×2的槽 ? ? 工序30：粗銑B面，Φ40mm的凸臺面? ? 工序40：粗銑Φ35圓柱體左右端面 ? ? 工序50：粗銑底部右側(cè)面 ? ? 工序60：鉆孔Φ14mm，锪孔Φ26 ? ? 工序70：鉆，擴(kuò)，粗鉸，精鉸Φ17mm孔 ?工序90：鉆，擴(kuò)，攻M6螺紋 ? ? 工序100：精銑基準(zhǔn)面A ? ? 工序110：精銑基準(zhǔn)面B ? ? 工序120：精銑2×2的槽 ? ? 工序130：半精銑圓柱體左右端面 ? ? 工序140：半精銑右端面 ? ? 工序150：磨Φ17H6孔，倒1×45°角 工序160： 研配Φ17H6 工序170：配刮A,B面 工序180：去毛刺 ? ? 工序190：檢查 （3）工藝方案的比較與分析 ? ? 上述兩個方案的特點(diǎn)在于：方案一是先加工Φ17H6孔，然后加工基準(zhǔn)面A；而方案二是先加工基準(zhǔn)面A和B，后加工Φ17H6孔。經(jīng)比較，方案一能保證Φ17H6孔中心線到基準(zhǔn)面A和B的距離105+0.1 0，符合位置度的要求。方案二就不會確保Φ17H6孔到基準(zhǔn)面A和B的距離，因此不滿足位置度要求。所以，方案一優(yōu)于方案二。但是，方案一中有許多不合適的工序，所以，修改后確定工藝如下： 工序10：粗銑，半精銑Φ35圓柱體的左右端面。 工序20：粗銑A面，凹槽面，2X2槽，底面。 工序30：粗銑B面，粗銑Φ40凸臺面，粗銑，半精銑右側(cè)面 工序40：鉆擴(kuò)孔Φ17mm。 ? ? 工序50：鉆擴(kuò)攻M6的螺紋。 工序60：鉆Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉頭孔. ? ? 工序70： 精銑基準(zhǔn)面A。精銑2×2的槽。 ? ? 工序80：精銑基準(zhǔn)面B。 ? ? 工序90：粗鉸，精鉸Φ17H6孔 工序100：倒1×45°倒角，去毛刺。 ? ? 工序110：配刮A,B面 工序120：研配Φ17H6孔。 工序130：檢查。 ? ? 以上工藝過程詳機(jī)械加工工藝過程卡片和機(jī)械加工工序卡片。 (四)機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 尾座體零件材料為HT200，硬度為170-241HB，生產(chǎn)為小批量生產(chǎn)，可采用砂型型鑄造。 根據(jù)上述原始材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： ? ? （1）?尾座體基準(zhǔn)面A。據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》（以下簡稱《人員手冊》）表5-6，鑄件偏差±1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《實(shí)用金屬切削加工工藝手冊》（以下簡稱《切削手冊》）第414頁可知，加工余量為：粗銑：Z=2.5mm，精銑：Z=0.5mm。粗銑削的加工精度IT11級，因此偏差±0.11。精銑削偏差即為零件偏差：? 。 ? ? （2）零件的底面。只要求粗加工。參照《切削手冊》第414頁可知，加工余量：Z= 4mm。 ? ? （3）?基準(zhǔn)面B。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《人員手冊》表5-72，粗銑Z=2.5mm,精銑Z=0.5mm。銑削公差即為零件公差： 0.3mm。 ? ? （4）?右側(cè)面。Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。參照《切削手冊》第414頁可知，粗銑Z=3mm，半精銑Z=1mm。 ? ? （5）?凸臺面。Ra=12.5μm。只要求粗加工。參照《切削手冊》第414頁可知，加工余量Z=4mm。 ? ? （6）? 圓柱體形左右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。參照《切削手冊》第414頁可知，粗銑Z=3mm，半精銑Z=1mm。 ? ? ? 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實(shí)只是名義上的加工余量。實(shí)際上，加工余量有最大和最小之分。 本設(shè)計規(guī)定的零件為小批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。所以基準(zhǔn)面A與Φ17H6孔的中心線之間的尺寸公差根據(jù)調(diào)整法： ? ? ?毛坯名義尺寸：105+3=108（mm） ? ? 毛坯最大尺寸：108+1.8=109.8（mm） ? ? ?毛坯最小尺寸：108-1.8=106.2（mm） ? 粗銑后最大尺寸： 105+0.61=105.61(mm) ?粗銑后最小尺寸： 105.61-0.22=105.39(mm) ? ? ? 精銑后尺寸即達(dá)到105 (mm)。 （1）?尾座體基準(zhǔn)面A,B余量為3mm (2)其余加工面余量均為4mm （五）確定切削用量及工時 粗銑，半精銑粗銑Φ35圓柱體的左右端面。 1.加工條件 工件材料：HT200，硬度為170-241HB 加工要求：粗糙度Ra=6.3 機(jī)床選擇：選用X6042臥式銑床 刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8 2.確定切削用量 查有關(guān)手冊平面加工余量表，得半精銑加工的余量Z為1mm；已知總的加工余量為4mm,所以粗銑的加工余量為4-1=3mm. 查《機(jī)械加工工藝設(shè)計實(shí)用手冊》表12—83得粗銑表面粗糙度：Ra=5~20 ;? 經(jīng)濟(jì)精度：IT12; 公差：0.25mm；半精銑表面粗糙度：Ra=2.5~10 ;? 經(jīng)濟(jì)精度：IT10;?公差：0.1mm。 故查有關(guān)手冊，取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,半精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.1mm/z,粗銑走刀一次，ap=3mm,半精銑走刀一次，ap=1mm.取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為300r/min。所以粗銑的工時為=0.154min半精銑的工時為0.224min。 Φ35圓柱體的左右端面選用X6042臥式銑床套式端銑刀粗銑的主軸轉(zhuǎn)速150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速300r/min。所粗銑的工時為0.154min半精銑的工時為0.224min 粗銑，精銑A面，配刮 1.加工條件 工件材料：HT200，硬度為170-241HB 加工要求：粗糙度Ra=1.6，配刮10-13點(diǎn)/25X25 機(jī)床選擇：選用X6042臥式銑床 刀具選擇：套式立銑刀；材料：YG8；基本參數(shù)：D=80mm，L=45mm，z=8 2.確定切削用量 查有關(guān)手冊平面加工余量表，得精銑加工的余量Z為0.85mm；配刮的加工余量為0.15mm，已知總的加工余量為4mm,所以粗銑的加工余量為4-0.85－0.15=3mm. 查《機(jī)械加工工藝設(shè)計實(shí)用手冊》表12—83得粗銑表面粗糙度：Ra=5~20 ;? 經(jīng)濟(jì)精度：IT12; 公差：0.25mm；精銑表面粗糙度：Ra=0.63~5 ；?經(jīng)濟(jì)精度：IT7；公差：0.04mm加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ；經(jīng)濟(jì)精度：IT12；配刮表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 故查有關(guān)手冊，取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.05mm/z,粗銑走刀一次，ap=3mm,精銑走刀一次，ap=0.85mm.取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為400r/min。所以粗加工的工時0.168min，精加工的工時為0.27min A面選用X6042臥式銑床，套式立銑刀，粗銑轉(zhuǎn)速150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速為400r/min。粗加工的工時0.168min，精加工的工時為0.27min 粗銑底部凹槽面與底面 1.加工條件 工件材料：HT200，硬度為170-241HB 加工要求：粗糙度Ra=12.5 機(jī)床選擇：選用X6042臥式銑床 刀具選擇：粗齒鋸片銑刀；材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=2.0mm，d=13mm，z=20；套式立銑刀；材料：YG8；基本參數(shù)：D=80mm，L=32mm，d=16mm，z=8 2.確定切削用量 此處只需粗銑，查有關(guān)手冊平面加工余量表， 加工余量：4mm； 表面粗糙度：Ra=5~20? ； 經(jīng)濟(jì)精度：IT12 ；公差：0.25mm 取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,粗銑走刀一次，ap=4mm,取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min. 所以加工底面的工時為1.1797min 凹槽面與底面選用X6042臥式銑床，粗齒鋸片銑刀，粗銑的主軸轉(zhuǎn)速150r/min.工1.179min B面 1.加工條件 工件材料：HT200，硬度為170-241HB 加工要求：粗糙度1.6 ，與A面有 夾角。 配刮。 機(jī)床選擇：選用X6042臥式銑床 刀具選擇： 單角銑刀 材料：YG8； 齒數(shù)：10；D=40mm；L=10mm； 2.確定切削用量 查有關(guān)手冊平面加工余量表，得精銑加工的余量Z為0.85mm；配刮的加工余量為0.15mm，已知總的加工余量為2mm,所以粗銑的加工余量為3-0.85－0.15=2mm. 查《機(jī)械加工工藝設(shè)計實(shí)用手冊》表12—83得粗銑表面粗糙度：Ra=5~20 ;? 經(jīng)濟(jì)精度：IT12; 公差：0.25mm；精銑表面粗糙度：Ra=0.63~5 ；?經(jīng)濟(jì)精度：IT7；公差：0.04mm加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ；經(jīng)濟(jì)精度：IT12；配刮表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 故查有關(guān)手冊，取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.05mm/z,粗銑走刀一次，ap=2mm,精銑走刀一次，ap=0.85mm.取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為400r/min。所以粗銑的工時為0.3086min。精銑的工時為0.0641min B面選用X6042臥式銑床，單角銑刀， 粗銑主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速400r/min。粗銑的工時為0.3086min。精銑的工時為0.0641min 粗銑，半精銑右側(cè)面 1.加工條件 工件材料：HT200，硬度為170-241HB 加工要求：粗糙度Ra=6.3 機(jī)床選擇：選用X6042臥式銑床 刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8 2.確定切削用量 查有關(guān)手冊平面加工余量表，得半精銑加工的余量Z為1mm；已知總的加工余量為4mm,所以粗銑的加工余量為4-1=3mm. 查《機(jī)械加工工藝設(shè)計實(shí)用手冊》表12—83得粗銑表面粗糙度：Ra=5~20 ;? 經(jīng)濟(jì)精度：IT12; 公差：0.25mm；半精銑表面粗糙度：Ra=2.5~10 ;? 經(jīng)濟(jì)精度：IT10;?公差：0.1mm。 故查有關(guān)手冊，取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,半精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.1mm/z,粗銑走刀一次，ap=3mm,半精銑走刀一次，ap=1mm.取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為300r/min。粗銑工時為0.11min半精銑工時為0.11min 右側(cè)面選用X6042臥式銑床，套式端銑刀，粗銑主軸轉(zhuǎn)速150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速300r/min。粗銑工時為0.11min半精銑工時為0.11min 粗銑凸臺面 1.加工條件 工件材料：HT200，硬度為170-241HB 加工要求：粗糙度Ra=12.5 機(jī)床選擇：選用X6042臥式銑床 刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8 2.確定切削用量 此處只需粗銑，查有關(guān)手冊平面加工余量表， 加工余量：3mm； 表面粗糙度：Ra=5~20? ； 經(jīng)濟(jì)精度：IT12 ；公差：0.25mm 取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,粗銑走刀一次，ap=3mm,取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min.所以銑削的工時為0.19min。 凸臺面選用X6042臥式銑床，套式端銑刀，粗銑主軸轉(zhuǎn)速150r/min.銑削工時為0.19min 鉆Φ14孔. 加工條件 工件材料：HT200，硬度為170-241HB 加工要求：直徑14mm；粗糙度Ra=12.5 ；機(jī)床選擇：選用Z525立式鉆床。 刀具選擇：直徑為14mm的通用麻花鉆；材料：高速鋼鉆頭；基本參數(shù)：d =14mm，k=2.20mm，q=13.00mm，B=8.25mm，f=1.00mm， 2.確定切削用量 直徑14的孔的表面粗糙度：Ra=12.5 ，只需一次鉆出，所以經(jīng)濟(jì)精度IT12，其鉆削余量為Z鉆 ＝14/2=7mm。 參考Z525立式機(jī)床技術(shù)參數(shù)表，取鉆Φ14孔的進(jìn)給量f=0.4mm/r，參考有關(guān)資料，得鉆Φ14孔的切削速度v=0.445mm/s=26.7m/min,由此算出轉(zhuǎn)速為 n =1000*26.7/3.14*13=654r/min 按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取630r/min。所以加工工時為8.99s。 Φ14孔選用Z525立式鉆床，機(jī)床轉(zhuǎn)速取630r/min。工時8.99s。 锪Φ26×1的沉頭孔 加工條件 工件材料：HT200，硬度為170-241HB 加工要求：直徑26x1mm；粗糙度Ra=12.5 ；機(jī)床選擇：選用Z525立式鉆床。 刀具選擇：帶可換導(dǎo)柱椎柄平底锪鉆；基本參數(shù)： L=180mm? l=35mm 經(jīng)濟(jì)精度：IT11；公差：0.11mm； Φ26×1的沉頭孔，選用Z525立式鉆床，帶可換導(dǎo)柱椎柄平底锪鉆 M6螺紋 加工條件 工件材料：HT200，硬度為170-241HB 加工要求：螺紋直徑為6mm ； 機(jī)床選擇：選用Z525立式鉆床 刀具選擇：直徑為 5.80mm的通用麻花鉆；材料：高速鋼鉆頭；基本參數(shù)：d =5.80mm，k=1.00mm，q=5.40mm，B=3.50mm，f=0.55mm。 2.確定切削用量 參考Z525立式機(jī)床技術(shù)參數(shù)表，取鉆Φ6孔的進(jìn)給量f=0.4mm/r，參考有關(guān)資料， 機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取600r/min，鉆孔表面粗糙度：Ra=5~80 ，經(jīng)濟(jì)精度：IT12；公差：0.12mm 攻絲（M6絲錐） M6螺紋 選用Z525立式鉆床，直徑為 5.80mm通用麻花鉆，機(jī)床轉(zhuǎn)速600r/min Φ17H6孔 加工條件 工件材料：HT200，硬度為170-241HB 加工要求：直徑17mm基孔制；六級精度； 孔的軸線與A、B面分別有5mm 的平行度要求；孔的內(nèi)徑有3mm 的圓度和4mm 圓柱度的形狀精度；孔壁粗糙度為0.4 。 機(jī)床選擇：選用Z525立式鉆床 2.確定切削用量 ?鉆孔至Φ15 刀具選擇：直徑為15mm的通用麻花鉆； 材料：高速鋼； 基本參數(shù)：d=15mm，k=2.30mm，q=13.95mm，b=8.85mm，f=1.00mm 因為Φ15一次鉆出，所以其鉆削余量為15/2＝7.5mm。參考Z525立式機(jī)床技術(shù)參數(shù)表，取鉆Φ14孔的進(jìn)給量f=0.4mm/r，參考有關(guān)資料，機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取600r/min，鉆孔表面粗糙度：Ra=20~80? 經(jīng)濟(jì)精度：IT12 公差：0.11mm。 所以鉆孔的工時為34.08s 擴(kuò)孔至Φ16.5 刀具選擇：直徑為 16.5mm的標(biāo)準(zhǔn)擴(kuò)孔鉆；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.5mm，L=223mm，l=125mm，? z＝11mm 參考有關(guān)資料，并且參考機(jī)床實(shí)際進(jìn)給量，取f＝0.3mm/r，且擴(kuò)孔切削速度為鉆孔時的1/2－1/3，故取擴(kuò)孔加工速度為11m/min, 故轉(zhuǎn)速n=1000x11/3.14x16.5=358r/min 根據(jù)機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取n＝360r/min 擴(kuò)孔表面粗糙度：Ra=10~40? 經(jīng)濟(jì)精度：IT12 公差：0.18mm。所以擴(kuò)孔至Φ16.5的工時為18.65s。 ?粗鉸Φ16.8孔 刀具選擇：直徑為 16.8mm的直柄機(jī)用鉸刀；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm，?z =14mm 參考有關(guān)資料，鉸孔的進(jìn)給量取f＝0.3mm/r ，同理參考有關(guān)資料，取鉸孔的切削速度為v=0.3m/s=18m/min 所以n=1000x18/3.14/16.8=626.4r/min 按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取為n=630r/min 粗鉸加工余量：0.3mm 表面粗糙度：Ra=1.25~10? 經(jīng)濟(jì)精度：IT9 公差：0.043mm。粗鉸孔至Φ16.8的工時為0.426s。 ?精鉸孔至Φ16.95 刀具選擇：直徑為 16.95mm的直柄機(jī)用鉸 刀；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm，z?=14mm 參考有關(guān)資料，鉸孔的進(jìn)給量取f＝0.3mm/r ，同理參考有關(guān)資料，取鉸孔的切削速度為v=0.3m/s=18m/min所以 n=1000x18/3.14/16.95=607.4r/min 按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取為n=600r/min 精鉸加工余量0.15mm表面粗糙度：Ra=0.32~5 經(jīng)濟(jì)精度：IT7公差：0.011mm。精鉸孔至Φ16.95工時為14.34s 配研 刀具選擇：研棒 加工余量：0.05mm； 表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 ；? 經(jīng)濟(jì)精度：IT6，公差：0.008mm Φ17H6孔 選用Z525立式鉆床， 鉆：直徑為15mm的通用麻花鉆；工時為34.08s 擴(kuò)：直徑為 16.5mm的標(biāo)準(zhǔn)擴(kuò)孔鉆； 工時18.65s。 粗鉸：直徑為 16.8mm的直柄機(jī)用鉸刀；工時為0.426s ?精鉸：直徑為 16.95mm的直柄機(jī)用鉸，工時為14.34s 锪Φ17H6孔1×45°倒角 刀具選擇：帶可換導(dǎo)柱椎柄 錐面锪鉆；基本參數(shù)： L=180mm? l=35mm 表面粗糙度: Ra=5~80 經(jīng)濟(jì)精度：IT11； 公差：0.11mm； 三 專用夾具設(shè)計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強(qiáng)度及生產(chǎn)成本，需要設(shè)計專用夾具。 （一）問題的提出 本夾具主要用來鉆直徑為14的通孔，這個孔的技術(shù)要求一般，但孔的位置在一斜度為45度的斜面上，所以考慮提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本及勞動強(qiáng)度，需設(shè)計專用夾具。而精度則不是本道工序主要考慮的重點(diǎn)問題。 （二）夾具設(shè)計 （1） 定位基準(zhǔn)的選擇 由零件圖可知：直徑為14的孔對底面的技術(shù)一般，但孔的位置與底面成45度，且其設(shè)計基準(zhǔn)為底面，所以為了使定位基準(zhǔn)為零，應(yīng)選擇以與孔成45度的基準(zhǔn)面A定位。而基準(zhǔn)面B為輔助定位基準(zhǔn)面。 （2） 選擇定位元件 選擇帶臺階的削邊銷，作為直徑為35mm的端面及直徑為17孔的定位元件，其配合取Φ17H7/r6 （3） 定位誤差的計算 鉆Φ14的孔與底面的定位誤差的計算。由于基準(zhǔn)重合，所以△B＝0。 （4） 確定夾緊方案 參考夾具資料，采用一壓板壓緊在工件表面上 （5） 確定引導(dǎo)元件 對于直徑為14的孔，主要尺寸由《機(jī)床夾具手冊》國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T2263-80,GB/T2265-80選取，鉆孔時鉆套內(nèi)徑為Φ14+0.028 +0.013mm，外徑為Φ22+0.028 +0.015mm.鉆套與加工表面的距離取10mm. （6） 夾具精度分析與計算 由圖可知，所設(shè)計的夾具需要保證的要求有： 與基準(zhǔn)面A成45度的角，但因精度要求較低不必進(jìn)行驗算。 （7） 繪制夾具總圖 鉆夾具的裝配圖及夾具部分的零件圖見附件。 A．B面為主要定位基準(zhǔn) 藝規(guī)程設(shè)計 3.1 確定毛坯的制造形成 由于該零件的形狀較復(fù)雜，因此不能用鍛造，只能用鑄件，而且年生產(chǎn)批量為5000件已達(dá)成批生產(chǎn)的水平，采用批量造型生產(chǎn)。根據(jù)零件主要的加工表面的粗糙度確定各表面加工余量，查參考文獻(xiàn)查參考文獻(xiàn)[2] 《機(jī)械加工工藝手冊》，以后有計算在此就不重復(fù)了。 3.2 基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程中的重要工作之一，基面的選擇的正確與合理可以使加工的質(zhì)量得到保證、生產(chǎn)效率得到提高；否則不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。 粗基準(zhǔn)的選擇：對于象機(jī)床尾座這樣的零件來說，選擇好粗基準(zhǔn)是至關(guān)重要的，能夠保證零件的各種加工余量的選擇。對于一般零件而言，以加工面互為基準(zhǔn)完全合理；但對于本零件來說，如果以17的孔為粗基準(zhǔn)可能造成位置精度不達(dá)標(biāo)，按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則（即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工面作為粗基準(zhǔn)）現(xiàn)在選擇不加工35的外圓表面和外表不加工面作為粗基準(zhǔn)，利用一組兩個錐套夾持兩端作為主要定位面以消除五個不定度，再用一個支承板、支承在前面用以消除一個不定度，達(dá)到完全定位。用來加工工件的底面。 對于精基準(zhǔn)而言，主要應(yīng)考慮基準(zhǔn)的重合問題。這里主要以已加工的底面為加工的精基準(zhǔn)。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算，后面對此有專門的計算這里就不重復(fù)了。 3.3制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使用生產(chǎn)成本下降： 3.3.1 工藝路線方案一 工序Ⅰ.銑削17H的孔的兩端面（粗銑、半精銑） 工序Ⅱ.擴(kuò)17H的孔。 工序Ⅲ.倒角 工序Ⅳ.銑削孔14的端面、銑削M6的端面、粗銑最底面、粗銑導(dǎo)軌面、銑工藝面、銑削22的退刀槽、精銑導(dǎo)軌面、精銑燕尾面 工序Ⅴ.銑削28的端面 工序Ⅵ.鉆14的孔、擴(kuò)孔 工序Ⅶ.鏜削28的沉降孔 工序Ⅷ.鉆M6的孔、攻絲 工序Ⅸ.精加工17的孔、研配 工序Ⅹ.精加工導(dǎo)軌面配刮12—13點(diǎn)/2525 3.3.2 藝路線方案二 工序Ⅰ.銑削17H的孔的兩端面（粗銑、半精銑） 工序Ⅱ.粗刨導(dǎo)軌面 工序Ⅲ.粗刨燕尾面 工序Ⅳ.刨削導(dǎo)軌面的工藝臺階面 工序Ⅴ.銑削22的退刀槽 工序Ⅵ.精刨導(dǎo)軌面 工序Ⅶ.精刨燕尾面 工序Ⅷ.擴(kuò)17的孔 工序Ⅸ.銑削14的孔的端面 工序Ⅹ.鏜28的孔 工序Ⅺ.研配17的孔 工序Ⅻ.導(dǎo)軌配刮 3.3.3.工藝方案的比較分析 上述兩方案的特點(diǎn)在于：方案一是先加工孔，然后以此孔為基準(zhǔn)加工其它各處，而方案二是以導(dǎo)軌面為基準(zhǔn)加工其它面，可以看出以先加工孔，以孔作為定位基準(zhǔn)加工時位置精度較易保證，并且定位裝夾等都比較方便，但是方案一中的一次裝夾多道工序除了可以選用專用夾具設(shè)計的組合機(jī)床（但在成批生產(chǎn)是在普通機(jī)床上能保證精度的情況下，應(yīng)盡量不選用專用機(jī)床）以外，只能選用多工位萬能銑床加工。而目前萬能銑床的加工精度還不能加工導(dǎo)軌面的精度要求，因此決定將方案二中的工序ⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧⅨⅩⅪⅫ移入方案一，由于銑削時不能很好地加工燕尾處的的斜面，因此在導(dǎo)軌面和燕尾的加工都采用刨削。具體工藝過程如下： 工序1.粗銑削17H6的孔的兩端面 工序2.精銑削17H6的孔的兩端面 工序3.鉆17H6的孔 工序4.擴(kuò)17H6的孔 工序5.惚 的倒角 工序6.粗銑14的孔的端面 工序7.半精銑14的孔的端面 工序8.銑削M6的端面 工序9. 粗刨燕尾底面 工序10.粗刨軌面 工序11.銑刨導(dǎo)軌面的工藝面 工序12.銑削22的退刀槽 工序13.精刨燕尾面 工序14.精刨導(dǎo)軌面 工序15.磨燕尾面 工序16.磨導(dǎo)軌面 工序17.鉆14的孔 工序18.擴(kuò)14的孔 工序19.鉆M6的螺紋孔 工序20.攻絲 工序21.鏜削28的沉降孔 工序22.鏜削的孔 工序23.鏜削的孔 工序24.導(dǎo)軌面配刮 工序25.精加工17H6的孔研配 工序26.人工時效 工序27.終檢 但考慮工序集中和鑄件不適合熱處理取消工序26，而且考慮工序集中，集中同一中加工的粗精加工。具體的工序如下： 工序1. 導(dǎo)軌面加工（粗、半精銑削導(dǎo)軌面及刨削導(dǎo)軌面的工藝面、精刨導(dǎo)軌面） 工序2.燕尾面加工（粗刨、精刨燕尾面） 工序3. 銑削17H6的孔的兩端面（粗、精銑） 工序4.孔加工（鉆、擴(kuò)、絞17H6的孔） 工序5. 銑削14的孔的端面 工序6.14的孔加工（14的孔鉆、擴(kuò)） 工序7.銑削M6的端面 工序8.鉆孔（鉆M6的螺紋孔） 工序9. 惚 的倒角 工序10. 磨削（導(dǎo)軌面、燕尾面） 工序11. 鏜削（鏜削28的沉降孔） 工序12. 攻絲 工序13. 導(dǎo)軌面配刮 工序14. 珩磨： 工序15. 精加工17H6的孔研配 工序16. 終檢 以上過程詳見后面的工藝卡 3.4 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯的確定 “尾座體”零件的材料為HT200，生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)。采用自由的砂型,3級精度（成批生產(chǎn)）。 根據(jù)上述原始質(zhì)料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 3.4.1 孔的端面的 不平度：、缺陷度：查參考資料[4] 《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 空間偏差： 根據(jù)參考資料[4] 《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 鑄造公差： 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》，按鑄件寬度查得的寬度公差 （1）粗銑余量 加工精度：IT12，公差查參考資料[4] 《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 加工表面粗糙度：查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 鑄件的加工余量為， （2）精銑余量 加工精度及表面粗糙度：要求達(dá)到，公差，見圖紙要求。精加工的余量為。 所以總的加工為 式（3.1） 3.4.2 內(nèi)孔 毛坯為實(shí)心，不沖出孔。內(nèi)孔精度要求為，參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》確定工序尺寸及加工余量為： 鉆孔： 擴(kuò)孔： 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 精鏜： 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 細(xì)鏜： 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 珩磨： 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 表2.3-51 總的加工余量為： 。 式（3-2） 3.4.3 燕尾面加工 考慮其加工長度為，與其聯(lián)結(jié)的為導(dǎo)軌面，其精度相對較高，要進(jìn)行粗加工、半精加工和精加工。 ①粗加工： 加工精度、鑄件粗加工的余量根據(jù)參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》。 ②半精加工： 加工長度、加工寬度，因此半精加工的余量選擇參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 表2.3-59。 ③精加工： 加工長度、加工寬度，因此精加工的余量選擇 參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 表2.3-60 總的加工余量。 式（3.3） 3.4.4 導(dǎo)軌面刨削加工 考慮其加工長度為，同樣也是和導(dǎo)軌配合，其加工精度要求非常高，因此需要進(jìn)行粗加工，半精加工和精加工。 ①粗加工： 加工精度選擇選擇加工余量 ②半精加工： 加工長度、加工寬度，因此加工余量選擇 。由參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》 表2.3-59 ③精加工： 加工長度、加工寬度，因此精加工的余量選擇 由參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)》表2.3-60 總的加工余量由式3-3得： 。 3.4.5 孔的內(nèi)徑表面 毛坯為實(shí)心，不沖出孔。內(nèi)孔精度要求不太高，參考參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》確定工序加工尺寸及余量為： 鉆孔： 擴(kuò)孔： (查參考資料[2] 《機(jī)械加工工藝手冊》表2.3-48) 7.M6的孔加工 公稱直徑，加工前的鉆孔直徑 (查參考資料[2] 《機(jī)械加工工藝手冊》表2.3-71) 因此鉆孔的加工余量為： 。 3.5確定切削用量及基本工時 3.5.1銑削17H6的孔的兩端面。 1.粗銑： （1）.加工條件 加工要求：銑的孔的端面。 機(jī)床：雙端面銑床X364 刀具：粗銑端面刀具材料選用YG6，由銑削寬度選擇。查參考資料[5]《金屬切削手冊》 表6-4得 （2）.計算切削用量 ①若考慮工件的粗糙度，加工余量為, 但實(shí)際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度。查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 表2.3-5 ②每齒進(jìn)給量查參考資料[5]《金屬切削手冊》表6-12得 ③計算切削速度 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》得耐用度 式（3.4） ④功率計算 式（3.5） 2.精銑： （1）.加工條件 加工要求：銑的孔的端面。 機(jī)床：雙端面銑床X364 刀具：。精銑端面刀具材料選用YG6，。 ①吃刀深度 ②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量達(dá)到粗糙度要求6.3（▽4） 3.5.2.鉆孔（鉆17H6的孔）（根據(jù)鉆孔取參考值，參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》） 式（3.6） 按機(jī)床選?。? 考慮其加工長度為，選擇鉆床搖臂鉆床。 切削工時： ， 式（3.7） 3.5.3.銑削14的孔的端面（粗銑14的孔的端面、半精銑14的孔的端面） 1.粗銑14的孔的端面 （1）.加工條件 加工要求：銑的孔的端面。 機(jī)床：端面銑床XE755 刀具：粗銑端面刀具材料選用YG6，,齒數(shù)10。 （2）.計算切削用量 1）.粗銑 ①若考慮工件的粗糙度，加工余量為, 但實(shí)際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度。 ②每齒進(jìn)給量 查資料[1]《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》 ③計算切削速度查資料[1]《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》 耐用度 ④功率計算 2.半精銑14的孔的端面 （1）.加工條件 加工要求：銑的孔的端面。 機(jī)床：端面銑床XE755 刀具：。精銑端面刀具材料選用YG6，。 （2）. 半精銑 ①吃刀深度 ②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量達(dá)到粗糙度要求 3.5.4.銑削M6的端面 加工要求：銑M6的螺紋的端面。 機(jī)床：端面銑床XE755 刀具：。銑端面刀具材料選用YG6，。 銑 ①吃刀深度 ②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量就能夠達(dá)到粗糙度要求 3.5.5.鉆孔（鉆14的孔、鉆M6的螺紋孔）（根據(jù)鉆孔取參數(shù)值，加工工藝手冊） 1.鉆14的孔 式（3.8） 按機(jī)床選取 所以實(shí)際切削速度 切削工時：查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 ， 按照式3-7得： 2.鉆M6的螺紋孔根據(jù)鉆孔取參數(shù)值，查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 由式3-8得 ： 按機(jī)床選取 所以實(shí)際切削速度 切削工時： 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 ， 由式3-7得： 3.5.6.擴(kuò)孔（擴(kuò)17H6的孔） 切削深度： 由式3-8得： 按機(jī)床選?。? 所以實(shí)際切削速度： 切削工時：查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 ， 由式3-7得： 3.5.7.惚 的倒角 為了縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉(zhuǎn)速與鉆孔相同， 3.5.8.擴(kuò)孔（擴(kuò)14的孔） 切削深度： 由式3-8得： 按機(jī)床選?。? 所以實(shí)際切削速度： 切削工時： 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 ， 由式3-8得： 3.5.9.刨削導(dǎo)軌面（粗、半精刨削導(dǎo)軌面及刨削導(dǎo)軌面的工藝面、精刨導(dǎo)軌面） 1.粗刨： （1）.加工條件 加工要求：粗刨導(dǎo)軌面。 機(jī)床：端面銑床BE755 刀具：粗銑端面刀具材料選用YG6，。 （2）.計算切削用量 ①若考慮工件的粗糙度，加工余量為, 但實(shí)際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度。 ②每齒進(jìn)給量： 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 ③計算切削速度 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 耐用度： 由3-4得 ④功率計算 2.半精刨削導(dǎo)軌面及銑削導(dǎo)軌面的工藝面 （1）.加工條件 加工要求：半精銑削導(dǎo)軌面及銑削導(dǎo)軌面的工藝面。 機(jī)床：端面銑床BE755 刀具：粗銑端面刀具材料選用YG6，。 （2）.計算切削用量 ①若考慮工件的粗糙度，加工余量為, 但實(shí)際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度。 ②每齒進(jìn)給量 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 ③計算切削速度 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 耐用度 由3-4得： ④功率計算 式（3-9） 3.精刨： 加工要求：精刨削導(dǎo)軌面。 機(jī)床：端面銑床BE755 刀具：。精銑端面刀具材料選用YG6，。 ①吃刀深度 ②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量達(dá)到粗糙度要求6.3（▽4 4.粗刨燕尾底面 加工要求：銑刨燕尾底面。 機(jī)床：端面銑床BE755 刀具：。銑端面刀具材料選用YG6，。 銑 ①吃刀深度 ②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量就能夠達(dá)到粗糙度要求 3.5.10.銑削22的退刀槽 加工要求：銑削22的退刀槽。 機(jī)床：銑床X525 刀具：。粗齒鋸片銑刀，，，齒數(shù)20。 銑 ①吃刀深度 ②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量就能夠達(dá)到粗糙度要求 3.5.11.刨削燕尾面（粗刨、精刨燕尾面） （1）.加工條件 加工要求：刨削燕尾面。 機(jī)床：刨床BE755 刀具：。精銑端面刀具材料選用YG6，。 1）.粗刨 ①若考慮工件的粗糙度，加工余量為, 但實(shí)際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度。 ②每齒進(jìn)給量 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 ③計算切削速度 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》 耐用度 由3-8得： ④功率計算 2）.精銑 ①吃刀深度： ②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量： 達(dá)到粗糙度要求6.3（▽4） 3.5.12.鏜削（精鏜、細(xì)鏜的孔） 取刀桿直徑， 刀桿伸出量。 粗鏜：加工余量。分兩次加工。令，，選用硬質(zhì)合金YT5鏜刀。 精鏜： 細(xì)鏜：取刀桿直徑， 刀桿伸出量。 粗鏜：加工余量： 分兩次加工。令，，選用硬質(zhì)合金YT5鏜刀。 。 3.5.13.磨削（導(dǎo)軌面、燕尾面） 由于都是平面的加工，所以采用平面磨削的加工方案。 1.導(dǎo)軌面的磨削 選用機(jī)床： 導(dǎo)軌磨床MM52125 磨具： 粗磨采用平行砂輪。查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》。 磨削用量選擇： 合理的磨削用量的選擇的一般原則為：①粗磨時，工件加工的精度和粗糙度要求差一些，可采用較大的、。②精磨時，必須采用小的、、。③要根據(jù)工件的尺寸大小、剛性的好壞，選擇合理的、。④根據(jù)加工材料的強(qiáng)度和硬度以及導(dǎo)熱性，合理地選擇、。⑤根據(jù)砂輪的切削性能的好壞使用合理的。⑥磨削細(xì)長零件時，工件容易產(chǎn)生震動，應(yīng)適當(dāng)降低些。由此選擇如下： 軸向進(jìn)給量（雙行程） 工件速度： 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-167 徑向進(jìn)給量： 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-167 切削工時： 式（3.9） 式中 L——加工長度，138mm b——加工寬度，90mm ——加工余量，0.022mm K——系數(shù)，1.14 Z——同時加工零件數(shù) 2. 燕尾面的磨削 選用機(jī)床： 導(dǎo)軌磨床MM52125 磨具： 粗磨采用平行砂輪。（查機(jī)械加工工藝手冊）。 磨削用量選擇： 軸向進(jìn)給量： （雙行程） 工件速度 （表2.4-167） 徑向進(jìn)給量 （表2.4-167） 切削工時： （式3.10） 式中 L——加工長度，90mm b——加工寬度，11mm ——加工余量，0.022mm K——系數(shù)，1.14 Z——同時加工零件數(shù) 3.5.14.鏜削（鏜削的孔、鏜削28的沉降孔） 1.鏜削的孔 （取刀桿直徑， 刀桿伸出量。 粗鏜：加工余量。分兩次加工。令，，選用硬質(zhì)合金YT5鏜刀。 精鏜： 2.鏜削28的沉降孔 取刀桿直徑， 刀桿伸出量。 粗鏜：加工余量： 。 分兩次加工。令，，選用硬質(zhì)合金YT5鏜刀。 精鏜： 3.5.15.攻絲 公制螺紋，由于加工的材料是鑄件，因此選取如下： （查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-105） 所以 按機(jī)床選取 3.5.16.導(dǎo)軌面配刮 采用人工配刮達(dá)到10～13點(diǎn)/2525 3.5.17.珩磨： 的孔 加工條件：工件的尺寸不太大，孔直不太大。 珩磨機(jī)床：由于工件的尺寸不太大，所以選擇臥式珩磨機(jī)床。 珩磨頭：選擇磨較小孔的珩磨頭。 珩磨切削參數(shù)的選擇：由于加工的是會鑄鐵，所以查機(jī)械加工工藝手冊的 合成切削速度選擇（精加工） 圓周速度（精加工） 往復(fù)速度（精加工） 油石的徑向進(jìn)給為 所以的到油石的行程長度 選擇煤油作為該加工的切削液 3.5.18.精加工17H6的孔研配 采用人工研配達(dá)到粗糙度等要求。 3.5.19.終檢 檢測工件是否有裂紋等缺陷 [鍵入文字] 4 夾具設(shè)計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強(qiáng)度，需要設(shè)計專用夾具。 經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計孔的加工夾具、設(shè)計主視圖孔加工夾具、設(shè)計零件底面的加工夾具。 4.1 問題的提出 利用這些夾具用來加工孔、孔和零件底面，這些都有很高的技術(shù)要求。但加工的部分都尚未加工，因此，在設(shè)計時，主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強(qiáng)度，并且精度也是非常重要的。 4.2夾具設(shè)計 4.2.1 零件底面的加工夾具 （1）定位基準(zhǔn)的選擇 由于工件的孔17和14都要以底面做為基準(zhǔn)加工，故首先得做出底面的加工夾具。加工底面的時間為保證相對17的孔于A和B面的平行度我們就得要準(zhǔn)確的設(shè)計出以導(dǎo)軌面和燕尾面為主要定位的夾具。還考慮到工件的圓度和圓柱度的誤差小，我們設(shè)計的夾具就具有對孔17的夾具定位準(zhǔn)確，和加工時的震動小，那就得在孔17的孔外圓找個定位夾緊點(diǎn)。 夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動和翻滾，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的時候采用兩側(cè)面作為夾緊。 （2）夾緊力的選擇 在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩，必須滿足 查資料[1]《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》 其中 ——刨削的力，其值由切削原理的公式計算確定； ——刨削時，壓板產(chǎn)生力。 為了提高夾緊的速度，采用的加工夾具草圖如圖所示緊機(jī)構(gòu)。 圖4.1 （3）定位誤差 定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是的孔，該孔與該面有平行度有一定的要求為0.0005，以及位置度的要求為 4.2.2 主視圖孔的加工夾具 （1）定位基準(zhǔn)的選擇 由零件圖可知，的孔應(yīng)對導(dǎo)軌面和燕尾面有平行度的及位置度的要求，而且本身有圓度和圓柱度的要求。為了使定位誤差為零，應(yīng)該采用互定位，但是由于其他的各面都未加工，因此這里只選用已加工的底面和75度斜面作為主要定位基準(zhǔn)。由于孔17的精度要求高，和定位尺寸誤差小，為保證孔的位置和加工準(zhǔn)確性我們在加工底面的時間要求通過精加工后作為加工17的孔的基準(zhǔn)。這樣就可以更好的保證孔17的位置和加工精度！ 夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的時候采用不加工的面作為夾緊。 圖4.2 （2）夾緊力的選擇 在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩，必須滿足 （查資料[1]《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》） 其中 ——鉆削時的扭矩，其值由切削原理的公式計算確定； ——鉆削時的時，左邊壓緊件產(chǎn)生力矩； ——鉆削時的時，右邊壓板產(chǎn)生力矩。 為了提高夾緊的速度，而且工件較小，切削過程中的震動不太大。夾具圖在后面畫出。 夾緊力 式（4.1） 式（4.2） （3）定位誤差 定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是孔的兩端面，該端面與孔的垂直度有一定的要求。 4.2.3 孔的加工夾具 （1）定位基準(zhǔn)的選擇 由零件圖可知，加工孔14的夾具其實(shí)同樣以底面和75度面作為基準(zhǔn),也就是在加工17的孔的上做一個45度斜角度。。 夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動，由于外表面基本上是不用工的，所以在加工的時候采用不加工面作為夾緊。 由于考慮鉆削力的作用，把夾具體做出的斜角。 （2）夾緊力的選擇 在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩，必須滿足 查資料[1]《機(jī)床夾具設(shè)計手冊》 其中 ——鉆削扭矩，其值由切削原理的公式計算確定； ——鉆削時，左邊壓緊件生力矩； ——鉆削時，右邊壓板產(chǎn)生力矩。 為了提高夾緊的速度，在工件緊機(jī)構(gòu)如圖4.3所示： 圖4.3 （3）定位誤差 ①定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是導(dǎo)軌面和燕尾，該端面與孔的垂直度有一定的要求。 ②還有就是45的夾角可能存在一定的誤差。 設(shè)計小結(jié) 緊張而又辛苦的畢業(yè)設(shè)計結(jié)束了，它是我們基礎(chǔ)理論知識、專業(yè)理論知識等知識綜合應(yīng)用的實(shí)踐訓(xùn)練，為我們即將到來的正式工作奠定了一定的理論基礎(chǔ)。 此次畢業(yè)設(shè)計是我們從大學(xué)畢業(yè)生走向未來工作重要的一步。從最