CA6140車床撥叉831008零件的工藝規(guī)程及夾具設計,ca6140,車床,零件,工藝,規(guī)程,夾具,設計 制造工藝學課程設計 機械制造工藝學 課程設計說明書 設計題目 設計“CA6140車床撥叉”零件的機械加工工藝及工藝設備 河 北 理 工 大 學 2007.7.1~2007.7.22 河北理工大學 機械制造工藝學課程設計任務書 題目: 設計”CA6140車床撥叉”零件的機械加工工藝規(guī)則及工藝裝備 內(nèi)容： 1.零件圖 1張 2.毛坯圖 1張 3. 機械加工工藝過程綜合卡片 1張 4. 結構設計裝配圖 1張 5. 結構設計零件圖 1張 6. 課程設計說明書 1張 班級 04工程2 學生 李明珠 指導教師 路春光 郝力文 2007年7月 序言 機械制造工藝學課程設計使我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。 就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設打下一個良好的基礎。 由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。 一、零件的分析 （一） 零件的作用 題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔與操縱機構相連，二下方的φ50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。 （二） 零件的工藝分析 CA6140車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ20為中心的加工表面 這一組加工表面包括：φ20的孔，以及其上下端面，上端面與孔有位置要求，孔壁上有一個裝配時鉆鉸的錐孔，一個M8的螺紋孔。下端有一個47°的斜凸臺。這三個都沒有高的位置度要求。 2. 以φ50為中心的加工表面 這一組加工表面包括：φ50的孔，以及其上下兩個端面。 這兩組表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下兩個端面與φ20的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工時應先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。 二、 工藝規(guī)程設計 (一)確定毛坯的制造形式 零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。 （二）基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。 （1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取φ20孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個φ32作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。 （2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。 （三）制定工藝路線 制定工藝路線得出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1.工藝路線方案一 工序一 粗、精銑φ20孔上端面。 工序二 鉆、擴、鉸、精鉸φ20、φ50孔。 工序三 粗、精銑φ50孔上端面 工序四 粗、精銑φ50、φ20孔下端面。 工序五 切斷。 工序六 鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 工序七 鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。 工序八 銑47°凸臺。 工序九 檢查。 上面工序加工效率較高，但同時鉆三個孔，對設備有一定要求。且看另一個方案。 2.工藝路線方案二 工序一 粗、精銑φ20孔上端面。 工序二 粗、精銑φ20孔下端面。 工序三 鉆、擴、鉸、精鉸φ20孔。 工序四 鉆、擴、鉸、精鉸φ50孔。 工序五 粗、精銑φ50孔上端面 工序六 粗、精銑φ50孔下端面。 工序七 切斷。 工序八 鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 工序九 鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。 工序十 銑47°凸臺。 工序十一 檢查。 上面工序可以適合大多數(shù)生產(chǎn)，但效率較低。 綜合考慮以上步驟，得到我的工藝路線。 3.工藝路線方案三 工序一 以φ32外圓為粗基準，粗銑φ20孔下端面。 工序二 精銑φ20孔上下端面。 工序三 以φ20孔上端面和φ32外圓為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ20孔，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達到IT7。 工序四 以φ20孔為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ50孔，保證空的精度達到IT11。 工序五 切斷。 工序六 以φ20孔為精基準，粗銑φ50孔上下端面。 工序七 以φ20孔為精基準，精銑φ50孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.07。 工序八 以φ20孔為精基準，鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 工序九 以φ20孔為精基準，鉆φ4孔，攻M6螺紋。 工序十 以φ20孔為精基準，銑47°凸臺。 工序十一 去毛刺，檢查。 雖然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工藝路線方案二快了一倍（實際銑削只有兩次，而且刀具不用調整）。多次加工φ50、φ20孔是精度要求所致。 以上工藝過程詳見圖3。 （四）機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定 ”CA6140車床撥叉”；零件材料為HT200，硬度190～241HB，毛皮重量2.2kg，生產(chǎn)類型中批量，鑄造毛坯。 按以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.外圓表面延軸線方向長度方向的加工余量及公差（φ20，φ50端面）。 查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下稱《工藝手冊》）表2.2.4～2.2.5，取φ20，φ50端面長度余量均為2.5（均為雙邊加工） 銑削加工余量為： 粗銑 2.0mm 精銑 0.5mm 2.內(nèi)孔（φ50已鑄成孔） 查《工藝手冊》表2.2～2.5，取φ50已鑄成孔長度余量為3mm，即鑄成孔φ44mm。 工序尺寸加工余量： 鉆孔 2.5mm 擴孔 0.5mm 3.其他尺寸直接鑄造得到 由于本設計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應該采用調整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應按調整法加工方式予以確認。 （五）確立切削用量及基本工時 工序一 以φ32外圓為粗基準，粗銑φ20孔上下端面。 1.加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 機床：X62萬能銑床。 刀具：W18Cr4V硬質合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,故根據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削》）取刀具直徑do=80mm，根據(jù)《切屑》選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。 2.切削用量 1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=2mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）每齒進給量 根據(jù)X62萬能銑床說明書，機床功率為7.5KW。查《切削》表3.5，f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min 4）計算切削速度和每分鐘進給量V 查《切屑》表3.16，當d=80mm，z=10，ap=2mm，f z<=0.14時，V=97m/min，n=387r/min,V=433mm/min。 各修正系數(shù)為： K=K=K=0.89 K=K=K=1.0 故 V=VK=97×0.89×1.0=86.3m/min N=nk=387×0.89×1.0=344r/min V=VK=433×0.89×1.0=385.4mm/min 根據(jù)X62型萬能銑床說明書選擇： N=375r/min , V=375mm/min 因此實際切屑速度和每齒進給量為： V= 5)校驗機床功率 查《切削》表3.24，當；， 時，Pcc=1.1kw。 根據(jù)機床說明書， Pcm>Pcc，所選用切屑用量可用。 最終確定 ap=2mm，n=375r/min,Vf=375mm/s，V c=94.2m/min，f z=0.1mm/z。 6）計算基本工時 tm＝L/ Vf=(32+80)/375=0.297min。 因銑上下端面，故該工序工時為 工序二 精銑φ20孔上下端面。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 加工要求：精銑φ20上下端面。 機床：X62萬能銑床。 刀具：W18Cr4V硬質合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削》）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。 2. 切削用量 1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=0.5mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）根據(jù)X62萬能銑床說明書，機床功率為7.5KW。查《切削》表3.5，f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨損及壽命 查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min 4） 計算切削速度和每分鐘進給量 查表3.16，當，，，時，，， 各修正系數(shù)為： 故 根據(jù)X62萬能銑床說明書選擇： ， 因此實際切削速度和每齒進給量為： 5)校驗機床功率 查《切削》表3.24，當，，，時，Pcc=1.1kw 查機床說明書 Pcm>Pcc，故已選切削用量可用。 最終確定 ap=0.5mm，n=475r/min,Vf=375mm/min，V c=119.3m/min，f z=0.08mm/z。 6）計算基本工時 tm＝L/ Vf=(32+80)/375=0.297min。 因精銑上下端面，故該工序工時 工序三 以φ20孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ20孔，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達到IT7。 一．鉆孔 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=18mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，查《切削》表2.1，2.2，后角αo＝12°，二重刃長度bε=2.5mm,橫刀長b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長度 ° 2選擇機床，Z525機床 3.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切》 所以， 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～０.８mm，壽命． ?。?）切削速度 2.選擇機床，Z525機床 3.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切削》表2.7， 所以， 按鉆頭強度選擇（查《切削》表2.8）， 按機床強度選擇（查《切削》表2.9）， 根據(jù)已有的機床已有的進給量，得 查《切削》表2.19，當，時，軸向力。軸向力修正系數(shù)未1.0，故，根據(jù)Z525說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力，由于，故可用，校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 查《切削》表2.12，后刀面最大磨損量為0.5～０.８mm，壽命． ?。?）切削速度 查《切削》表2.15， 查表2.31，切削速度修正系數(shù) 1.01.0 =0.9=1.0 1.01.0 1.01.0故 根據(jù)z525鉆床說明書，選擇n=272r/min 故實際切削速度為 （4）校驗扭矩功率 查《切削》表2.21，當f時， 扭矩的修正系數(shù) ，故 根據(jù)機床說明書，當n=272r/min時， ，扭矩校驗成功 查《切削》表2.32，當HBS=170-213，時，=1.1KW 根據(jù)z525鉆床說明書, 由于，，故選擇的切削用量可用。 最終確定 f=0.48mm/r,n=272/min, 4.計算工時 二、擴孔： 刀具：高速鋼19.8專用擴孔鉆 查《切削》表2.10，進給量f=(0.8-1.1)0.7=0.56-0.77(mm/r) 取鉆床已有進給量，f=0.62mm/r 切削速度查表2.30由公式得=25.6m/min 修正系數(shù) 1.01.0 =0.9=1.0 1.01.0 1.0 故 0.9=25.60.9=23.0m/min 主軸轉速24.37m/min 計算工時 0.165min 三、鉸孔 刀具:選用硬質合金直柄機用絞刀 查《切削》表2.6 =，，=，= 查《切削》表2.11 進給量f=1.0-2.0mm/r.查機床說明書，取f=1.7mm/r 查《切削表2.15 取=16m/min,故0.9=14.4m/min 主軸轉速 根據(jù)機床說明書，當n=272r/min 實際切削速度 計算工時 三、精鉸 查《切削》表2.11 取n=272m/min,f=1.0mm/r 查《切削》表2.15 取=12m/min 故0.9=10.8m/min 計算工時 工序四 以φ20孔為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ50孔 毛坯已鑄成孔長度余量為3，查《制造》表2.2-4，鑄成孔直徑為mm。 一、鉆孔 1. 選擇鉆頭： 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，雙錐修磨橫刃，鉆頭直徑49mm，查《切削》表2-2，后角αo＝12°，二重刃長度bε=9mm,橫刀長b=5mm,弧面長l=9mm,棱帶長度 ° 2.選擇機床 z550，根據(jù)，《制造》表4.2-14 3.選擇切削用量 （1）進給量 查《切削》表2.7 又 =0.24<3,（l為孔深，d為孔直徑）f=(1.0-1.2)75mm/r,取機床已有進給量，查《制造》表4.2-16，取f=0.9mm/r.查《切削》表2.8，2.9，f=0.9mm滿足鉆頭強度所允許進給量和機床進給機構強度所允許的進給量的要求。 查《切削》表2.19，當f=0.9mm/r,<50mm時，軸向力=21090N，修正系數(shù)1.0，則=21090。根據(jù)《制造》表4.2-14，得z550最大進給力24525〉21090滿足要求。綜上所述，進給量f=0.9mm/r. （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切削》表2.12）為0.8～1.2mm，壽命 （3）切削速度 查《切削》 表2.15， 17m/min,切削速度修正系數(shù) 查《切削》表2.31，1.01.0 =0.9=1.0 1.01.0 1.0，則0.67517m/min=11.5m/min 74.6r/min 根據(jù)，《制造》表4.2-15，取n=63r/min 實際切削速度9.7m/min （4）校驗扭矩及功率 查《切削》表2.21，扭矩519.9N.M，修正系數(shù)=1.0，則=519.9N.M，根據(jù)z550鉆床說明書，n=63r/min 時，=814.2N.M 查《切削》表2.23，當鑄鐵硬度HBS=170-213時，=49mm,f=0.9mm/r,=2.6KW 根據(jù)z550鉆床說明書，=70.85=5.95KW， 由于，，故選擇的切削用量可用，即：f=0.9mm/r,n=63r/min,=9.7m/min. 4.計算基本工時 min=0.6min，式中L=l+y+ 二、擴孔 刀具選取錐柄擴孔鉆 鉆頭直徑 d=50mm, 查《切削》表2.10，進給量f=(0.16-2.2)0.7mm/r，根據(jù)機床說明書，取f=1.17mm/r 切削速度 V=（），根據(jù)《切削》表2.15，=12m/min, V=6-4m/min 則主軸轉速 n=(38.2-25.5)r/min,按機床說明書，取=32r/min, 實際切削速度為 =5m/min 基本工時=0.9min 三、鉆孔 達到最終尺寸要求 刀具選取硬質合金機絞刀， 根據(jù)《切削》表2.25，取切削深度=0.3mm，進給量f=1.0mm/r,切削速度 =15m/min,則主軸轉速95.5r/min 查機床說明書，取n=89r/min,實際切削速度14m/min 基本工時 =0.38min 工序五 切斷。 刀具：查《切削》表3.1-4.1，選擇中齒鋸片刀具（GB6120-85） =400mm，L=4mm,z=20 刀具壽命：查《切削》表3.8，高速鋼切斷銑刀d40T=45min 切削用量：=12mm,一次走刀切斷，=0.1mm/z 查《切削》表3.27 求得 =54.9m/min 選擇機床已有轉速n=400r/min 則實際切削速度為50.24m/min 計算基本工時 工序六 以φ20孔為精基準，粗銑φ50孔上下端面。 1. 刀具：W18Cr4V硬質合金鋼端銑刀,牌號YG6。 查《切削》表3.2，選擇刀具角度 =， ,’=,=, ,,,=1mm 齒數(shù)z=10,銑刀寬度深度4，取刀具直徑=125mm，（查《切削》表 3.1） 2. 切削用量 1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=2.0mm，一次走刀即可完成所需長度。 2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削》f=0.14~0.24mm/z。 3） 查后刀面最大磨損及壽命 查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min 4） 計算切削速度和每分鐘進給量 查《切削》表3.16， 當，，，時，, ,查《切削》表3.16各修正系數(shù)為：，故 根據(jù)機床說明書選擇， 因此實際切削速度和每齒進給量為 根據(jù)機床說明書選擇 因此實際切削速度和每齒進給量為 5)校驗機床功率 查《切削》3.24,當， ，時， 機床主軸允許的功率為 ，故所選切削用量可用， 最終確定：,，，v， 6）計算基本工時 tm＝L/ Vf=(72+9)/375=0.216min. 因粗基銑上下兩端面，故該工序共工時為 工序七 以φ20孔為精基準，精銑φ50孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.07。 1.刀具硬質合金端金，牌號YG6，銑削寬度,深度，齒數(shù)，查《切削》取刀具直徑，刀具角度捅工序六。 2.機床 X62萬能銑床 3切削用量 1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇，一次走刀即可完成所需長度。 2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削》表3.15，，取。 3） 查后刀面最大磨損及壽命 查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min 4） 計算切削速度及每分鐘進給量 查表3.16，當 ,，時，，， 各修正系數(shù)為 故， 選擇機床已有轉速及每分鐘進給量 , 則實際切削速度和每分鐘進給量為 。 5)校驗機床功率 查《切削》3.24,當,,時，，校驗成功 最終確定：，，，, 6）計算基本工時 tm＝L/ Vf=(72+9)/475=0.17min. 工序八 以φ20孔為精基準，鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，促鉆時 ，后角，二重刃長度， 2. 選擇鉆床 Z525機床 3.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切》 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量。 查《切削》表2.19，當，時，軸向力，軸向修正系數(shù)1.0，故 根據(jù)Z525說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力,由于，故，可用，校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～0.8mm，壽命． 　（3）切削速度 查《切》表2.15， 修正系數(shù) ， ，故， 查《切》機床實際轉速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 故滿足條件，校驗成立。 ３.計算工時 工序九 以φ20孔為精基準，鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=4mm，后角αo＝16°，二重刃長度 ° ° ° 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切》 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～0.8mm，壽命． ?。?）切削速度 查《切》 ， 修正系數(shù) 故。 查《切》機床實際轉速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 故滿足條件，校驗成立。 ３.計算工時 工序九 以φ20孔為精基準，鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=4mm，后角αo＝16°，二重刃長度 ° ° ° 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切》 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～0.8mm，壽命． ?。?）切削速度 查《切》 ， 修正系數(shù) 故。 查《切》機床實際轉速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 故滿足條件，校驗成立。 ３.計算工時 工序九 以φ20孔為精基準，鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=4mm，后角αo＝16°，二重刃長度 ° ° ° 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切》 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～0.8mm，壽命． ?。?）切削速度 查《切》 ， 修正系數(shù) 故。 查《切》機床實際轉速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 根據(jù)《切屑》表2.21， 當，時，，扭矩的修正系數(shù)為1.0，故 根據(jù)《切屑》表2.23，當時，，時， 查Z525說明書，， 故,，校驗成功 故滿足條件，校驗成立。 ３.計算工時 工序十 銑47°凸臺。 1. 刀具：選擇高速鋼雙面刃銑刀，查《切屑》表3.2，，周齒，端齒，，，，查《工藝》表3.1-28，選擇銑刀直徑60mm 2. 機床：選擇X62萬能銑床。 3. 銑削用量 1）.因為削切量較大，可選擇，兩次走刀完成所需長度。 2）.每齒進給量，機床功率為7.5kw，查《切屑》表3.4得 由于非對稱銑削，取較大量 3）.查后刀面最大磨損及壽命 查《切屑》表3.7 ，后刀面最大磨損為 查《切屑》3.8壽命 4）.計算銑削速度，查表3.27修正系數(shù)查表3.28， 主軸轉速 根據(jù)X62說明書，選擇 則實際且學速度為 查《切屑》表3.16，取每齒進給量。 5）.校驗機床功率 根據(jù)《切屑》表3.24，當,，，而,，校驗成功。 最終確定,,, 工序十一 檢查。 其余幾步數(shù)據(jù)見工藝卡片。 (六)夾具設計:為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用卡具。 經(jīng)過與指導老師和小組同學協(xié)商，決定設計第三道工序，鉆φ20孔的 鉆床夾具。本夾具用于Z525立式鉆床，對兩個孔分別進行加工。 （一） 問題的提出 本夾具主要用來鉆φ20孔，此孔有精度等級要求，并將垂直度控制在0.05之內(nèi)。所以在本道工序加工時，既要考慮如何保證精度和垂直度，同時盡可能降低成本。 （二）卡具設計 1. 定位基準的選擇 由零件圖可知，此孔有精度要求并保證垂直度，所以其尺寸可由V型塊和大平面保證，所以V型塊和支撐板為定位基準，并采用手動加緊。 2. 定位誤差分析 一批工件在卡具中定位時，各個工件所占據(jù)的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成誤差，即工件定位時造成的加工表面相對工序基準的誤差。 形成原因有兩個，一是由于定位基準與設計基準不重合而造成。二是定位基準與限位基準不重合而造成。 （1） 定位元件尺寸以及公差的確定。本夾具主要定位元件為V型塊和大平面。其中V型塊和大平面保證了孔的尺寸精度 （2） 活動V型塊是可以滑動的，防止形成過定位。 1、 夾具設計及操作的簡要說明，如前所述，在設計夾具時為了降低成本，應采用手動加緊裝置，本道工序的鉆床就是選用了手動加緊，在本工序中的夾具主要用來鉆φ20孔，此孔有精度和垂直度要求，所以在本道工序加工時，應先考慮這些要求，其次是如何降低成本。 在進行裝夾時先將工件從側面裝入夾具體中，V 型塊和φ32外圓接觸，同時與支撐板接觸形成平面定位，當確定定好位后，即可擰緊螺母加緊。 夾具體鉆模板上配有鉆套，襯套，可使夾具在一批零件的加工之前很好的對刀。 鉆床夾具的裝配圖見附圖