菱形墊片沖壓模具設計-落料、折彎、沖孔復合模含6張CAD圖帶卡片,菱形,墊片,沖壓,模具設計,落料,折彎,沖孔,復合,cad,卡片 XXXXXXX XXX設計(XXX)開題報告 題目： 菱形墊片沖壓模具設計 系 別 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 導 師 20XX年 11 月 29 日 6 1．畢業(yè)設計（論文）綜述： 沖壓：在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對被沖材料施加一定的壓力，使之產(chǎn)生分離和塑性變形，從而獲得所需要形狀和尺寸的零件（也稱制件）的一種加工方法。因為通常使用的材料為板料，故也常稱為板料沖壓。 沖壓生產(chǎn)的三要素：合理的沖壓工藝、先進的模具、高效的沖壓設備 沖壓加工的特點（1）生產(chǎn)率高、操作簡單。高速沖床每分鐘可生產(chǎn)數(shù)百件、上千件；（2）一般無需進行切削加工，節(jié)約原料、節(jié)省能源；（3）沖壓件的尺寸公差由沖模來保證，產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定、互換性好?！耙荒Ｒ粯印?；（4）沖壓產(chǎn)品壁薄、量輕、剛度好，可以加工形狀復雜的小到鐘表、大到汽車縱梁、覆蓋件等。 局限性：由于沖模制造是單件小批量生產(chǎn)，精度高，是技術密集型產(chǎn)品，制造成本高。因此，沖壓生產(chǎn)只適應大批量生產(chǎn)。 由于冷沖壓在技術上和經(jīng)濟上的特別之處，因而在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中占有重要的地位。在汽車、拖拉機、電器、電子、儀表、國防、航空航天以及日用品中隨處可見到冷沖壓產(chǎn)品。一個國家模具工業(yè)發(fā)展的水平能反映出這個國家現(xiàn)代化工業(yè)化發(fā)展的程度。 沖壓技術的發(fā)展趨勢（1）沖壓工藝方面，為了提高生產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本和擴大沖壓工藝的應用范圍，研究和推廣各種沖壓新工藝是沖壓技術發(fā)展的重要趨勢。（2）沖模設計與制造方面，在沖模設計與制造上，有兩種趨向應給予足夠的重視：①模具結構與精度正朝著兩個方向發(fā)展；②模具設計與制造的現(xiàn)代化。（3）沖壓設備及沖壓自動化方面，性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產(chǎn)技術水平的基本條件。高效率、高精度、長壽命的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設備與之相匹配；為了滿足新產(chǎn)品小批量生產(chǎn)的需要，沖壓設備朝多功能、數(shù)控方向發(fā)展；為了提高生產(chǎn)效率和安全生產(chǎn)，應用各種自動化裝置、機械手乃至機器人的沖壓自動生產(chǎn)線和高速壓力機紛紛投入使用。（4）沖壓基本原理的研究，沖壓工藝、沖模設計與制造方面的發(fā)展，均與沖壓變形基本原理的研究進展密不可分。例如，板料沖壓工藝性能的研究，沖壓成形過程應力應變分析和計算機模擬，板料變形規(guī)律的研究，從坯料變形規(guī)律出發(fā)進行坯料與沖模之間相互作用的研究，在沖壓變形條件下的摩擦、潤滑機理方面的研究等，都為逐步建立起緊密結合生產(chǎn)實際的先進沖壓工藝及模具設計方法打下了基礎。 2．本課題研究的主要內(nèi)容和擬采用的研究方案、研究方法或措施 本課題的基本要求是：確定沖壓工藝方案后，應通過分析比較，選擇合理的模具結構型式，使其盡量滿足以下要求：（1）能沖出復合技術要求的工件；（2）能提高生產(chǎn)率；（3）模具制造和維修方便；（4）模具有足夠的壽命；（5）模具易于安裝調(diào)整，且操作方便安全。模具裝配圖一張（A0以上）；零件圖若干；設計計算說明書一份。 零件圖如下： 假單確定設計方案如下： 方案一：①落料；②使用簡單沖孔工具，沖出中心Φ40mm大孔；③使用簡單沖孔工具，沖出兩邊2×Φ10mm小孔；④使用彎曲模具，折彎零件上12.8mm的折彎板。 方案二：①落料；②使用復合沖孔模具，一次成型零件上Φ40mm大孔以及2×Φ10mm小孔；③使用彎曲模具，折彎零件上12.8mm的折彎板。 兩方案優(yōu)缺點比較如下： 方案一：使用簡單沖裁模具，結構簡單，易于制造和維修，適合中小批量生產(chǎn)。且分步進行沖孔加工，易于保證孔加工的定位精度 ，但是由于其需要設置導向機構，因此在一定程度上增大了模具整體的幾何尺寸。 方案二：使用復合沖裁模具，在進行沖裁時，一次定位就可以完成沖裁件內(nèi)部孔的幾何尺寸，故制件的內(nèi)外形的位置尺寸精度高，生產(chǎn)效率高，適合位置精度高、生產(chǎn)批量大的制件選用。但這種模具結構復雜，制作困難、周期長，在側(cè)沖孔凸模插入凹模深度較大時，加劇了沖孔凸模和凸凹模的磨損而降低其使用壽命。 綜上所述：本次設計的菱形墊片屬于小批量生產(chǎn)，且其內(nèi)外形尺寸相差不大，故適宜選擇方案一。 3．本課題研究的重點及難點，前期已開展工作 本課題主要是對菱形墊片沖壓模具進行設計，其加工方法比較簡單，通過落料，沖孔，再沖孔，彎曲等步驟加工完成。重點在于沖孔和彎曲加工部分，由于該菱形墊片需要進行兩次沖孔，且沖出的孔之間存在位置精度與形狀精度，且精度等級不一，彎曲時是進行了一次90 o的彎曲，因此，本課題的難點就在于如何才能滿足孔之間的各種精度的要求，同時能夠安全快速的完成90 o彎板的彎曲加工。 近期需要完成的工作就是閱覽多方面的相關冷沖壓模具設計的資料，補充在沖壓模具設計中的知識空缺，了解沖壓模具的組成，并制定符合本課題的設計方案，并估算各套模具的幾何尺寸。 4．完成本課題的工作方案及進度計劃 第一周至第三周：做畢業(yè)設計準備工作，查找相關資料，補充設計知識，確定加工方案做好開題答辯工作。 第四周至第八周：根據(jù)前期補充的知識，進行模具結構的簡單設計，完成中期報告。 第九周至第十二周：對各套沖壓模具機構尺寸、強度等進行具體計算。 第十三周至第十六周：繪制沖壓模具機械工程圖及相應零件圖，完成畢業(yè)設計論文，做好畢業(yè)答辯準備 5 指導教師意見（對課題的深度、廣度及工作量的意見） 指導教師： 年 月 日 6 所在系審查意見： 系主管領導： 年 月 日 注：1. 正文：宋體小四號字，行距22磅。 2. 開題報告由各系集中歸檔保存。 參考文獻： 【1】 陳劍鶴《模具設計基礎》，機械工業(yè)出版社，2003 【2】 胡世光《板料冷壓成形原理》，國防工業(yè)出版社，1979 【3】 彭大署《金屬塑性加工原理》，中南大學出版社，2004 【4】 吳詩惇《沖壓工藝學》，西北工業(yè)大學出版社，1987 【5】 馬正元，韓啟《沖壓工藝與模具審計》，機械工業(yè)出版社，1998 【6】 胡世光《板料冷壓成形原理》，國防工業(yè)出版社，1979 【7】 翁其金、徐新城《沖壓工藝及沖壓模設計》，機械工業(yè)出版社，2000 【8】 王俊彪《多工位級進模具設計》，西北工業(yè)大學出版社，1999 【9】 付宏生《冷沖壓成型工藝與模具設計制造》，化學工業(yè)出版社，2002 【10】 楊玉英《大型薄板成形技術》，國防工業(yè)出版社，1996 【11】 李碩本，《沖壓工藝學》，機械工業(yè)出版社，1988 【12】 Sheet metal forming simulation using EAS solid-shell finite elements.Parente, M.P.L. (Department of Mechanical Engineering, Faculty of Engineering, University of Porto, 4200-465 Porto, Portugal); Fontes Valente, R.A.; Natal Jorge, R.M.; Cardoso, R.P.R.; Alves de Sousa, R.J. Source: Finite Elements in Analysis and Design, v 42, n 13, p 1137-1149, September 2006 【13】 Incremental sheet metal forming on CNC milling machine-tool.Kopac, J. (University of Ljubljana, Faculty of Mechanical Engineering, A?kerceva 6, 1000 Ljubljana, Slovenia); Kampus, Z. Source: Journal of Materials Processing Technology, v 162-163, n SPEC. ISS., p 622-628, May 15, 2005 【14】 Sheet metal forming of titanium blanks using flexible media Alberti, N. (Univ of Palermo, Palermo, Italy); Forcellese, A.; Fratini, L.; Gabrielli, F. Source: CIRP Annals - Manufacturing Technology, v 47, n 1, p 217-220, 1998 【15】 Application of a neural network machine learning model in the selection system of sheet metal bending tooling.Lin, Zone-Ching (Natl Taiwan Inst of Technology, Taipei, Taiwan); Chang, Da-Yuan Source: Artificial Intelligence in Engineering, v 10, n 1, p 21-37, 1996