管接頭的注塑模具設計-滑塊抽芯注射模含NX三維及9張CAD圖帶模流,管接頭,注塑,模具設計,滑塊抽芯,注射,nx,三維,cad,圖帶模流
一、畢業(yè)設計（論文）的內容
內容：圖 1-1 是洗衣機塑料配件管接頭。材料為聚乙烯（PVC)，收縮率為2.25%。塑件要求外形美觀，不允許有錯牙現(xiàn)象，如果模具結構設計不合理，不但給模具制造帶來困難，而且塑件脫模問題難以解決。
圖 1-1
1、根據(jù)塑件要求，查找相關的資料并閱讀消化題目要求，明確設計任務，分析所給工件，繪出零件圖，并對塑料制品的工藝性進行分析；
2、根據(jù)設計要求，確定注射模的基本結構，確定分型面或分型方式、抽芯機構（零件直通管的成型需考慮采用側向抽芯機構）、脫模結構，并選擇相應的注射機；
3、確定注射模的頂出機構，合模機構和澆注系統(tǒng)的結構和分布，確定澆口的位置、方式，并完成相應的校核。完成滑塊、加熱、排氣、溢料、模體機構設計及校核；
4、用繪圖軟件繪制裝配圖和零件圖草圖，對重要的零部件進行三維立體造型。最終完成模具結構總裝圖和零件圖的設計繪制；
5、完成注塑模整體設計確定注射模的所有零件。
二、畢業(yè)設計（論文）的要求與數(shù)據(jù)
要求：
1、要求模具結構簡潔，工作可靠、安全、耐用，生產效率高，且盡可能采用標準件，常用件和國產材料；
2、按已知工件設計出一套滿足技術參數(shù)的模具，利用三維軟件完成零件的
建模、利用三維軟件的模具模塊完成塑料模具的設計。完成模具總裝配圖及主要零件圖，模具要求結構合理緊湊，裝配拆卸調整方便；
3、設計（論文）要真實、科學，設計的圖紙及工藝符合實際生產加工要求；
4、圖紙及文字說明：工程圖表達清楚、明確、科學規(guī)范，文字說明語言流暢、專業(yè)嚴謹，圖紙整潔；
5、該產品成型后要求無凹陷、無縮孔、無氣泡、不發(fā)生翹曲變形等缺陷。
三、畢業(yè)設計（論文）應完成的工作
1、完成二萬字左右的畢業(yè)設計說明書（論文）；在畢業(yè)設計說明書（論文）中必須包括詳細的 300-500 個單詞的英文摘要；2、獨立完成與課題相關，不少于四萬字符的指定英文資料翻譯（附英文原文）；3、繪圖工作量折合 A0 圖紙 3 張以上，其中必須包含兩張 A3 以上的計算機繪圖圖紙；4、導師所指定的其它工作，所有畢業(yè)設計的工作量要滿足 16 周的工作量要求。
四、應收集的資料及主要參考文獻
[1] Lei Xie,Gerhard Ziegmann. Effect of gate dimension on micro injection mold weld line strength with polypropylene(PP) and high-density polyethylene (HDPE) [J].The International Journal of Advance Manufacturin Technology,2010,48:71-81.
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[4] 洪慎章. 塑料加工速查手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2009.
[5] 胡建國. 機械工程圖學[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2004.
[6] 塑料模具技術手冊編委會. 塑料技術手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，1997.
[7] 何忠保. 典型零件模具圖冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社.2000.
[8] 馮愛新. 塑料模具工程師手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社 2009.
[9] 錢可強. 機械制圖[M]. 北京：高等教育出版社.2003.
[10]廖念釗. 互換性與技術測量[M]. 北京：中國計量出版社.2000.
五、試驗、測試、試制加工所需主要儀器設備及條件
計算機一臺及其相關的 CAD 設計、仿真軟件。
編號：
XX設計開題報告
題 目： 管接頭注塑模設計
院 （系）：
專 業(yè)：
學生姓名：
學 號：
指導教師單位：
姓 名：
職 稱：
題目類型：¨理論研究 ¨實驗研究 t工程設計 ¨工程技術研究 ¨軟件開發(fā)
20XX年03月05日
1．畢業(yè)設計的主要內容、重點和難點等
研究內容
此次畢業(yè)設計主要是圍繞管接頭注塑模設計展開的，其主要內容如下：
1、參觀調研，查閱資料。到模具制造相關企業(yè)調研，了解模具生產、制造、加工情況。結合本課題，查閱相關資料；
2、 撰寫課題報告；
3、通過對產品的性能分析，完成相關的模具結構與零件設計；
4、設計的模具結構要求完整、合理；
5、合理選擇尺寸、公差、表面粗糙度和制件材料，繪制的產品圖樣完整；
6、認真分析制件圖，確定模具型腔、模具結構、分型面和進料口形式，計算含收縮率的相關尺寸和模具的強度和剛度；
7、 繪制模具總裝圖、零件圖；
8、 撰寫畢業(yè)設計（論文）說明書；
9、 翻譯專業(yè)外語文獻。
研究的重點及難點
1、零件設計的合理性分析，工藝及結構分析；
2、材料選擇，收縮率計算。模具強度及剛度分析；
3、塑件成型工藝考慮，保證獲得光潔完整美觀的表面；
4、模具型腔數(shù)的確定，模具結構、分型面和進料口形式的選擇；
5、繪制模具總裝圖、零件圖及尺寸標注。
相應的解決方法
1、區(qū)分零件主次表面，保證主要表面達到技術要求，分析零件重要技術要求（如尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度等）；
2、根據(jù)零件的使用性能、工藝性能、經濟性選擇材料；對注射成形，常需按塑件各部位的形狀、尺寸、壁厚等特點在所選塑料的收縮率范圍內選取不同的收縮率；以理論力學和材料力學為理論基礎，對模具在熔體壓力作用下，對型腔側壁及其他零件的強度與剛度進行分析、計算和校核；
3、在正確了解所選材料屬性的基礎上，選擇合理的成型工藝參數(shù)，并根據(jù)成品的要求進行必要的工藝約束；
4、根據(jù)塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、成型工藝技術要求等，在充分保證產品質量的前提下，根據(jù)實際需要，按照分型面、澆注系統(tǒng)、澆口等的設計原則分步有序地完成各部分設計，從而確定模具的結構形式；
5、了解國家制圖標準，通過查閱手冊確定相應的公差及配合，分別按要求完成總裝圖和件圖繪制。
2．準備情況（查閱過的文獻資料及調研情況、現(xiàn)有設備、實驗條件等）
研究概況及發(fā)展趨勢
1.國外注塑模的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢
近二十多年間，國外注塑模CAD/CAE技術發(fā)展相當迅速。70年代許多研究者對一維流動進行了大量研究，由最初的CAD技術和CAM技術以圖紙為媒介傳遞信息向CAD/CAM一體化方向發(fā)展。80年代初開展三維流動與冷卻分析并把研究擴展到保壓分子取向以及翹曲預測等領域。80年代中期注塑模CAD/CAE進入實用階段，出現(xiàn)了許多商品化注塑模CAD/CAE軟件，比較著名的有:1.澳大利亞MOLDFLOW公司的MOLDFLOW系統(tǒng)；2.美國PTC公司的Pro/Engineer 軟件；3.美國UG公司的UGllUNIGRAPHICSl系統(tǒng)等等.這些先進軟件的熟練掌握極大地促進了國外模具行業(yè)的發(fā)展。因此，未來的一段時間內，他們將朝著大型、精密、復雜與長壽命模具的方向發(fā)展。
2.國內注塑模的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢
近年來，中國塑料模具發(fā)展速度相當快。目前，塑料模具在整個模具行業(yè)中所占比重約為30%。隨著中國汽車、家電、電子通訊、各種建材迅速發(fā)展，預計在未來模具市場中，塑料模具占模具總量的比例仍將逐步提高，且發(fā)展速度將快于其他模具。專家預測，大型、精密、設計合理的注塑模具將受到市場普遍歡迎。模具設計長期以來依靠人的經驗和機械制圖來完成。自從二十世紀八十年代中國發(fā)展模具計算機輔助設計（CAD）技術以來，這項技術已獲得認可，并且得到更快的發(fā)展。九十年代開始發(fā)展的模具計算機輔助工程分析（CAE）技術，現(xiàn)在也為許多企業(yè)所應用，它對縮短模具制造周期及提高模具質量有顯著的作用。近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造了良好的條件；基于網絡的CAD/CAM/CAE一體化系統(tǒng)結構初見端倪，它將解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產過程分工協(xié)作要求的問題；CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。就大多數(shù)模具制造企業(yè)而言，今后的發(fā)展方向應以提高數(shù)控化和計算機化水平為主，積極采用高新技術，逐步走向CAD/CAE/CAM信息網絡技術一體化。模具無紙化制造將逐漸替代傳統(tǒng)的設計和加工。
3.注塑模最新技術和發(fā)展現(xiàn)狀及趨勢
不同類型的模具有不同的加工方法，同類模具也可以用不同加工技術去完成。模具加工的工作主要集中在模具型面加工、表面加工和裝配，加工方法主要有精密鑄造、金屬切削加工、電火花加工、電化學加工、激光及其它高能波束加工，以及集兩種以上加工方法為一體的復合加工等。數(shù)控和計算機技術的不斷發(fā)展，使它們在許多模具加工方法中得到更廣泛的應用。在工業(yè)產品品種多樣化及個性化日益明顯、產品更新?lián)Q代加快、市場競爭愈發(fā)激烈的情況下，用戶要求模具制造交貨期短、精度高、質量好、價格低，帶動模具加工技術向以下幾方面發(fā)展：①高速銑削技術 ②電火花加工技術
③快速成型制造（RPM）和快速制模（RT）技術
④超精密加工、微細加工和復合加工技術
⑤先進表面處理技術 ⑥模具研磨拋光
⑦模具自動加工系統(tǒng) ⑧模具CAM/DNC技術及軟件
4.側抽芯液壓注塑模設計的工序：
(1)靈感：手繪草圖，確定整體外觀；
(2)實踐：用pro-e繪制大致外型；
(3)用pro-e設計內部結構，達到外觀所需要求；
(4)將pro-e所繪圖形導入AutoCAD中；
(5)修改結構圖。
5.注射模具的設計過程
(1)對塑料零件的材料、形狀和功能進行分析
(2)確定型腔數(shù)目
確定型腔數(shù)目的條件有：最大注射量、鎖模力、產品的精度要求和經濟性等。
(3)選擇分型面
分型面的選擇應以模具結構簡單、分型容易，且不破壞已成型的塑件為原則。
(4)型腔的布局方案
型腔的布局應采用平衡式排列，以保證各型腔平衡進料。型腔的布局還須注意與冷卻管道、推桿布置協(xié)調的問題。
(5)確定澆注系統(tǒng)
澆注系統(tǒng)包括主流道、分流道、澆口和冷料穴。澆注系統(tǒng)的設計應根據(jù)模具的類型、型腔的數(shù)目及布局方式、塑件的原料及尺寸等確定。
(6)確定脫模方式
脫模方式的設計應根據(jù)塑件留在模具的部分而定。由于注射機的推出頂桿在動模部分，所以，脫模推出機構一般都設計在模具的動模部分。因此，應設計成能使塑件留在動模部分。設計中，除了將較長的型芯安排在動模部分以外，還常須設計拉料桿，強制塑件留在動模部分。但也有些塑件的結構要求塑件在分型時，留在定模部分，在定模一側設計推出機構。推出機構的設計也應根據(jù)塑件的不同結構設計為不同的形式，有推桿、推管和推板等結構。
(7)確定調溫系統(tǒng)結構
模具的調溫系統(tǒng)主要由塑料種類決定。模具的大小、塑件的物理性能、外觀和尺寸精度都對模具的調溫系統(tǒng)有影響。
(8)確定凹模和型芯的固定方式
當凹?；蛐托静捎描倝K結構時，應合理地劃分鑲塊并同時考慮鑲塊的強度、可加工性及安裝固定。
(9)確定排氣方式及相應結構尺寸
一般注射模的排氣可以利用模具分型面和推桿與模具的間隙；而對于大型和高速成型的注射模，必須設計相應的排氣裝置。
(10)確定注射模的主要尺寸
根據(jù)相應的公式，計算成型零件的工作尺寸，以及決定模具型腔的側壁厚度、動模板的厚度、拼塊式型腔的型腔板的厚度及注射模的閉合高度。
(11)選用標準模架
根據(jù)設計、計算的注射模的主要尺寸，選用注射模的標準模架，并盡量選擇標準模具零件。
(12)繪制模具的結構草圖
在以上工作的基礎上，繪制注射模的完整的結構草圖，繪制模具結構圖是模具設計中十分重要的工作，其步驟為先畫俯視圖（順序為：模架→型腔→冷卻管道→支撐柱→推出機構），再畫主視圖。
(13)校核模具與注射機有關參數(shù)及尺寸
對所使用的注射機的參數(shù)進行校核：包括最大注射量、注射壓力、鎖模力及模具的安裝部分的尺寸、開模行程和推出機構的校核。
(14)注射模結構設計的審查
對根據(jù)上述有關注射模結構設計的各項要求設計出來的注射模，應進行注射模結構設計的初步審查，同時，也有必要對提出的要求加以確認和修改。
(15)繪制模具的裝配圖
裝配圖是模具裝配的主要依據(jù)，因此應清楚地表明注射模的各個零件的裝配關系、必要的尺寸（如外形尺寸、定位圈直徑、安裝尺寸、活動零件的極限尺寸等）、序號、明細表、標題欄及技術要求。
(16)繪制模具的零件圖
由模具裝配圖拆繪零件圖的順序為：先內后外，先復雜后簡單，先成型零件后結構零件。
(17)復核設計圖樣
注射模具設計的最后工作是審核所設計的注射模，應多關注零件的加工性能。
研究意義和創(chuàng)新點
本題為注塑類模具設計，模具作為一種附加值和技術密集型產品，其技術水平的高低已經成為一個國家制造水平的重要標志之一。隨著塑料制品在機械、電子、交通、國防、建筑、農業(yè)等各方面行業(yè)的廣泛應用，對塑料模具的需求也日益增加，塑料模具在國民經濟中的重要性也日益突出。
本題的研究將涉及一些二維和三維的軟件的應用，如AUTO CAD等，以及Pro/E相關軟件的應用，能使自己在自學能力、獨立分析和解決問題、查閱相關資料及自主創(chuàng)新能力等方面獲得培養(yǎng)和提高。此外，本次畢業(yè)設計對我進一步鞏固所學知識及靈活運用所學知識來解決實際問題有著深遠的意義。
本題為側抽芯管接頭注塑模設計，重點、難點及創(chuàng)新點均在于分型面的選擇、側抽芯機構的設計和脫模方式的確定，使塑件各部分都能夠順利地從模具中取出，且不留下飛邊，保證塑件的質量
參考文獻
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現(xiàn)有設備及實驗條件：計算機一臺，使用軟件為Pro/Engineer5.0及Auto CAD2008、Moldflow insight，以上實驗條件可滿足本次畢業(yè)設計的要求。
3、實施方案、進度實施計劃及預期提交的畢業(yè)設計資料
一、2018年2月22日至2018年2月23日，理解消化畢設任務書要求并收集、分析、消化資料文獻，根據(jù)畢設內容完成并交開題報告；
二、2018年2月24日至2018年2月25日，開展調研，了解塑件結構，對原材料進行分析，考慮塑件的成型工藝性、模具的總體結構的形式，并完成部分英文摘要翻譯。
三、2018年2月22日至2018年2月28日，查閱資料，熟悉注射模的結構及有關計算，擬定模具的方案設計、總體設計及主要零件設計，擬定成型工藝過程，查閱有關手冊確定適宜的工藝參數(shù)，注射機的選擇及確定注射設備及型號規(guī)格；
四、2018年2月28日至2018年3月2日，完成設計計算任務，總體結構的設計和完成總裝配圖及零件圖的設計；
五、2018年3月3日至2018年3月5日，完成設計，圖紙繪制任務，計算說明書的編寫；
六、2018年3月5日至2018年3月8日，完善設計并完成論文的撰寫；
七、2018年3月9日至2018年3月12日，修改并打印畢業(yè)論文及整理相關資料，交指導老師評閱，準備論文答辯。
指導教師意見
指導教師（簽字）：
2018年03月05 日
開題小組意見
開題小組組長（簽字）：
2018年03 月 06 日
院（系、部）意見
主管院長（系、部主任）簽字：
2018年03月07 日
- 8 -
摘 要
根據(jù)管接頭塑件的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術要求，考慮塑件制件尺寸。本模具采用一模二腔，側澆口進料，注射機采用HTF160XB型號，設置冷卻系統(tǒng)，CAD和繪制二維總裝圖和零件圖，選擇模具合理的加工方法。附上說明書，系統(tǒng)地運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算等分析塑件，從而作出合理的注塑模具設計。
關鍵詞：管接頭；一模二腔；側澆口進料；注射機；冷卻系統(tǒng)；注塑模具
V
Abstract
According to the requirements of pipe joint plastic parts, the use of plastic parts is understood, technological requirements of the plastic parts, dimensional precision and so on are analyzed, and the size of the parts of the plastic parts is considered. This mold adopts the first mock exam two cavity, side gate, injection machine adopts HTF160XB model, set up the cooling system, and the CAD drawing two-dimensional assembly drawing and parts drawing, choose the reasonable processing method of mould. The instructions are attached, and the simple text, simple schematic and calculation are used to analyze the plastic parts so as to make a reasonable design of the injection mold.
Keywords: pipe joint; the first mock exam two cavity; side gate feeding; injection machine; cooling system; injection mold
目 錄
摘 要 I
Abstract II
1 緒論 1
1.1 塑料簡介 1
1.2 注塑成型及注塑模 1
2 塑件分析 4
2.1 塑件圖 4
2.2 塑件的材料分析 5
2．1 塑料材料的基本特性 5
2．2 塑件材料成型性能 6
2．3 塑件材料主要用途 6
2.3 塑件的結構和尺寸精度表面質量分析 7
2.3.1 塑件的結構設計 7
2.3.2 塑件尺寸及精度 8
2.3.3 塑件表面粗糙度 8
2.4 計算塑件的體積、質量 9
3 塑件成型方案設計 10
3.1 分型面選擇 10
3.2 型腔數(shù)的確定 10
3.3 型腔布局 11
3.4 澆注系統(tǒng)的類型和位置的選擇 11
3.4.1澆注系統(tǒng)組成 11
3.4.2 確定澆注系統(tǒng)的原則 11
3.5 成型零件結構設計 12
3.5.1型腔設計 12
3.5.2型芯設計 13
3.6 脫模機構的設計 14
3.6.1 脫模機構的選擇 14
3.6.2推桿推出機構設計 15
3.6.3 脫模力的計算 15
3.7 導向與定位機構設計 17
3.8 排氣及引氣系統(tǒng)的設計 18
3.9模溫調節(jié)系統(tǒng)的設計 19
3.10模架選用 21
3.10.1確定模具的基本類型 21
3.10.2模架的選擇 21
4 模具零件設計 24
4.1 模具成型零件尺寸計算 24
4.2模具強度與剛度校核 25
4.3脫模力的計算 25
4.4澆注系統(tǒng)的設計 26
4.4.1 主流道的設計 26
4.4.2分主流道的設計 28
4.4.3澆口的設計 28
4.5模具冷卻系統(tǒng)的設計 29
5 注射機的選用及相關參數(shù)的校核 30
5.1 相關參數(shù) 32
5.2最大注塑量校核 32
5.3 鎖模力校核 33
5.4 模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核 34
5.5 開模行程校核 34
6 模具結構總圖 35
總結 36
致謝 37
參考文獻 38
1 緒論
模具制造是國家經濟建設中的一項重要產業(yè)，振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)。日益受到人們的重視和關注。“模具是工業(yè)生產的基礎工藝裝備”也已經成為廣大業(yè)內人士的共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產品中。60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生產制件所具備的高精度。高復雜程度、高一致性、高生產率和低消耗。是其它加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”。用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產業(yè)，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業(yè)的重要領域。
1.1 塑料簡介
塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性。可以被模塑成型為一定的幾何形狀和尺寸，并在成型固化后保持其既得形狀而不發(fā)生變化。塑料有很多優(yōu)異性能，廣泛應用于現(xiàn)代工業(yè)和日常生活，它具有密度小，質量輕，比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，化學穩(wěn)定性高，減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優(yōu)點。另外，許多塑料還具有防水、防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能[1]。塑料以從代替部分金屬、木材、皮革及無機材料發(fā)展成為各個部門不可缺少的一種化學材料，在國民經濟中，塑料制作已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。
1.2 注塑成型及注塑模
將塑料成型為制品的生產方法很多，最常用的有注射，擠出，壓縮，壓注，壓延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，幾乎的有的熱塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精度較高、易于實現(xiàn)全自動化生產等一系列優(yōu)點。因此廣泛用于塑料制件的生產中，其產口占目前塑料制件生產的30%左右。但注射成型的設備價格及模具制造費用較高，不適合單件及批量較小的塑料件的生產。
要了解注射成型和注射模，首先得了解注射機的一些基本知識，注射機是注射成型的主要設備，依靠該設備將粒狀塑料通過高壓加熱等工序進行注射。?注射機為熱塑性或熱固性塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可分為立式、臥式、直角式三種，由注射裝置、鎖模裝置、脫模裝置，模板機架系統(tǒng)等組成。
注射成型生產中使用的模具叫注射模，它是實現(xiàn)注射成型生產的工藝裝備。
注射模的種類很多，其結構與塑料品種、塑件的復雜程度和注射機的種類等很多因素有關，其基本結構都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。注射成型時動模部分與定模部分由導柱導向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導向機構、澆注系統(tǒng)、側向分型與抽芯機構、推出機構、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)及支承零部件組成[2] 。
注射模、塑料原材料和注射機通過注射成型工藝聯(lián)系在一起。注射成型工藝的核心問題就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔體，并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型，使塑件達到所要求的質量。注射機和模具結構確定以后，注射成型工藝條件的選擇與控制便是決定成型質量的主要因素。
注射成型有三大工藝條件，即：溫度、壓力、時間。在成型過程中，尤其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件決非易事，因為影響成型條件的因素太多，有制品形狀、模具結構、注射裝備、原材料、電壓波動及環(huán)境溫度等。
塑料模具的設計不但要采用CAD技術，而且還要采用計算機輔助工程（CAE）技術。
目前國際市場上主要流行的，運用范圍最廣的注射模流動模擬分析軟件有澳大利亞的MOLDFLOW、美國的CFLOW、華中科技大學的H-FLOW等。其中MOLDFLOW軟件包括三個部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （產品優(yōu)化顧問，簡稱MPA），MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模擬分析，簡稱MPI），MOLDFLOW PLASTICS XPVCRT （注射成型過程控制專家，簡稱MPX）。
采用CAE技術，可以完全代替試模，CAE技術提供了從制品設計到生產的完整解決方案，在模具制造加工之前，在計算機上對整個注射成型過程進行模擬分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發(fā)現(xiàn)問題。都有著重大的技術經濟意義[3]。
2 塑件分析
2.1 塑件圖
在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。
本設計課題-管接頭如圖所示，具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構較為簡單，生產量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求高。
管接頭二維圖
管接頭三維立體圖
2.2 塑件的材料分析
2．1 塑料材料的基本特性
PVC材料就是聚氯乙烯，它是一種用途很廣的材料，經常用于我們的生活中。比如PVC管，PVC地板，PVC墻紙等等。印度市場對PVC的需求量正在逐年增加，未來印度PVC仍將繼續(xù)依賴進口補充。1、聚氯乙烯的分類
生產方法的不同，PVC可分為：通用型PVC樹脂、高聚合度PVC樹脂、交聯(lián)PVC樹脂。通用型PVC樹脂是由氯乙烯單體在引發(fā)劑的作用下聚合形成的；高聚合度PVC樹脂是指在氯乙烯單體聚合體系中加入鏈增長劑聚合而成的樹脂；交聯(lián)PVC樹脂是在氯乙烯單體聚合體系中加入含有雙烯和多烯的交聯(lián)劑聚合而成的樹脂。
根據(jù)氯乙烯單體的獲得方法來區(qū)分，可分為電石法、乙烯法和進口（EDC、VCM)單體法（習慣上把乙烯法和進口單體法統(tǒng)稱為乙烯法）。
根據(jù)聚合方法，聚氯乙烯可分為四大類：懸浮法聚氯乙烯、乳液法聚氯乙烯、本體法聚氯乙烯、溶液法聚氯乙烯。懸浮法聚氯乙烯是產量最大的一個品種，約占PVC總產量的80%左右。下面圖表列出這四種聚氯乙烯的基本特性。
本體法聚氯乙烯[palyvinyl chloride(bulk polymerization)]中國已有生產，四川宜賓天原、內蒙古海吉兩家企業(yè)，該方法產品透明度和絕緣性高于其它方法。溶液聚合聚氯乙烯樹脂多用于表面涂層方面。在度溫20～30℃或0℃以下的低溫下進行懸浮法、乳液法或本體法聚合均稱低溫聚合。低溫聚合的聚氯乙烯分子量高、結晶度高、結構規(guī)整性好，玻璃化溫度高，耐熱性、耐溶劑性好。但比普通聚氯乙烯難加工，沖擊強度稍低，用作纖維及特殊塑料制品。
PVC的性能指標：密度 1.02——1.05（），收縮率 1.00%-3.00%，熔點，彎曲強度80Mpa，拉伸強度3549Mpa，拉伸彈性模量1.8Gpa，彎曲彈性模量1.4Gpa，壓縮強度1839Mpa，缺口沖擊強度1120，硬度6286HRR，體積電阻系數(shù)，收縮率 范圍內。PVC的熱變形溫度為93118℃，制品經退火處理后還可提高10℃左右。PVC在-40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40100℃的溫度范圍內使用。
2．2 塑件材料成型性能
穩(wěn)定；不易被酸、堿腐蝕；對熱比較耐受
聚氯乙烯具有阻燃（阻燃值為40以上）、耐化學藥品性高（耐濃鹽酸、濃度為90%的硫酸、濃度為60%的硝酸和濃度20%的氫氧化鈉）、機械強度及電絕緣性良好的優(yōu)點。
聚氯乙烯對光、熱的穩(wěn)定性較差。軟化點為80℃，于130℃開始分解。在不加熱穩(wěn)定劑的情況下，聚氯乙烯100℃時即開始分解，130℃以上分解更快。受熱分解出放出氯化氫氣體，（氯化氫氣體是有毒氣體）使其變色，由白色→淺黃色→紅色→褐色→黑色。陽光中的紫外線和氧會使聚氯乙烯發(fā)生光氧化分解，因而使聚氯乙烯的柔性下降，最后發(fā)脆。從這里不難理解，為什么一些PVC塑料時間久了就會變黃、變脆的原因。
具有穩(wěn)定的物理化學性質，不溶于水、酒精、汽油，氣體、水汽滲漏性低；在常溫下可耐任何濃度的鹽酸、90%以下的硫酸、50—60%的硝酸和20%以下的燒堿溶液，具有一定的抗化學腐蝕性；對鹽類相當穩(wěn)定，但能夠溶解于醚、酮、氯化脂肪烴和芳香烴等有機溶劑。
2．3 塑件材料主要用途
型材、異型材是我國PVC消費量最大的領域，約占PVC總消費量的25%左右，主要用于制作門窗和節(jié)能材料，其應用量在全國范圍內仍有較大幅度增長。在發(fā)達國家，塑料門窗的市場占有率也是高居首位，如德國為50%，法國為56%，美國為45%。
2.3 塑件的結構和尺寸精度表面質量分析
2.3.1 塑件的結構設計
（1）、脫模斜度
由于注射制品在冷卻過程中產生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。為了便于脫模，防止因脫模力過大拉傷制品表面，與脫模方向平行的制品內外表面應具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.5～1.5，塑件材料PVC的型腔脫模斜度為0.35～130/，型芯脫模斜度為30/～1。
（2）、塑件的壁厚
塑件的壁厚是最重要的結構要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。塑件的壁厚對于注射成型生產具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質量、塑件的原材料以及生產效率和生產成本密切相關。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應盡量小。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發(fā)生變形，影響到塑件的使用和裝配的準確性。選擇壁厚時應力求塑件各處壁厚盡量均勻，以避免塑件出現(xiàn)不均勻收縮等成型缺陷。塑件壁厚一般在1～4，最常用的數(shù)值為2～3。本產品壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為1-2左右。
（3）、塑件的圓角
為防止塑件轉角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉角處和內部聯(lián)接處采用圓角過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.5～1的圓角。一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內圓角半徑應是壁厚的0.5倍。
（4）、孔
塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。但當孔太復雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產成本提高，困此在塑件上設計孔時，應盡量采用簡單孔型。由于型芯對熔體有分流作用，所以在孔成型時周圍易產生熔接痕，導致孔的強度降低，故設計孔時孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都尖大于孔徑，孔的周邊應增加壁厚，以保證塑件的強度和剛度。
2.3.2 塑件尺寸及精度
塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機規(guī)格，在一定的設備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比較小。從節(jié)約材料和能源的角度出發(fā)，只要能滿足制品的使用要求，一般都應將制品的結構設計的盡量緊湊，以便使制品的外形尺寸玲瓏小巧些。該塑件的材料為PVC，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。
塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關等級確定精度等級。根據(jù)我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參照塑件的尺寸與公差數(shù)值標準來確定。根據(jù)任務書和圖紙要求，本產品采用MT6級精度。
2.3.3 塑件表面粗糙度
塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為Ra 0.02～1.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。本次產品表面粗糙度為外表面Ra0.2，內表面Ra0.8~1.6。
2.4 計算塑件的體積、質量
本次設計中，塑件的質量和體積采用3D測量，在UG軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的體積5.25，因PVC的密度為1.05，即可以得出該塑件制品的質量約為5.5。
3 塑件成型方案設計
3.1 分型面選擇
將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結構的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。
選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮：
1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處；
2）使塑件在開模后留在動模上；
3）分型面的痕跡不影響塑件的外觀；
4）澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排；
5）使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上；
6）使塑件易于脫模。
綜合考慮各種因素，并根據(jù)本模具制件的外觀特點，受用平面分型面，并選擇在塑件的最大平面處，開模后塑件留在動模一側。
分型面的選擇
3.2 型腔數(shù)的確定
因為本設計管接頭結構簡單，生產量大，塑件的尺寸較大，為提高塑件成功概率，并從經濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產成本和提高生產效率，采用一模二腔，進行加工生產。
3.3 型腔布局
型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關,型腔的排布應使型腔每個區(qū)域都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的壓力,以保證塑料熔體均勻地充滿型腔,使塑件內在質量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能短，同時采用平衡流道，以求達到良好的澆注質量。型腔布局由圖所示。
型腔布局方式
3.4 澆注系統(tǒng)的類型和位置的選擇
澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類，本設計中采用普通側澆口澆注系統(tǒng)。正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質的塑料制品極為重要。
3.4.1澆注系統(tǒng)組成
普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分：
1－主澆道 2－第一分澆道 3－第二分澆道 4－第三分澆道
5－澆口 6－型腔 7－冷料穴
3.4.2 確定澆注系統(tǒng)的原則
在設計澆注系統(tǒng)時應考慮下列有關因素：
a)、塑料成型特性：設計澆注系統(tǒng)應適應所用塑料的成型特性的要求，以保證塑件質量。
b)、模具成型塑件的型腔數(shù)：設置澆注系統(tǒng)還應考慮到模具是一模二腔或一模多腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設計。
c)、塑件大小及形狀：根據(jù)塑件大小，形狀壁厚，技術要求等因素，結合選擇分型面同時考慮設置澆注系統(tǒng)的形式、進料口數(shù)量及位置，保證正常成型，還應注意防止流料直接沖擊嵌件及細弱型芯受力不均以及應充分估計可能產生的質量弊病和部位等問題，從而采取相應的措施或留有修整的余地。
d)、塑件外觀：設置澆注系統(tǒng)時應考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響塑件的外表美觀。
e)、冷料：在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質量，故設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施[6]。
3.5 成型零件結構設計
模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。構成模具型腔的零部件稱成型零部件。一般包括型腔、型芯、型環(huán)和鑲塊等。成型零部件直接與塑料接觸，成型塑件的某些部分，承受著塑料熔體壓力，決定著塑件形狀與精度，因此成型零部件的設計是注射模具的重要部分。
成型零部件在注射成型過程中需要經常承受溫度壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后晚發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設計其結構形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的表面質量。
成型零部件結構設計主要應在保證塑件質量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。
3.5.1型腔設計
型腔是用來成型制品外形輪廓的模具零件，其結構與制品的形狀、尺寸、使用要求、生產批量及模具的加工方法等有關，常用的結構形式有整體式、嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。
本設計中采用整體式型腔，其特點是結構簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中成型零部件的數(shù)量，并縮小整個模具的外形結構尺寸。不過模具加工起來比較困難，要用到數(shù)控加工或電火花加工。
型腔
3.5.2型芯設計
本設計中零件結構較為簡單，深度不大，經過對塑件實體的研究，采用嵌入式型芯。這樣的型芯加工方便，便于模具的維護型芯與動模板的配合可采用。
型芯
3.6 脫模機構的設計
塑件從模具上取下以前還有一個從模具的成型零部件上脫出的過程，使塑件從成型零部件上脫出的機構稱為脫模機構。主要由推出零件，推出零件固定板和推桿，推出機構的導向和復位部件等組成。
3.6.1 脫模機構的選擇
脫模機構按其推出動作的動力來源分為手動推出機構，機動推出機構，液壓和氣動推出機構。根據(jù)推出零件的類別還可分為推桿推出機構、套管推出機構、推桿推出機構、推塊推出機構、利用成型零部件推出和斜滑桿側抽芯機構等。
脫模機構的選用原則：
（1）使塑件脫模時不發(fā)生變形（略有彈性變形在一般情況下是允許的，但不能形成永久變形）；
（2）推力分布依脫模阻力的的大小要合理安排；
（3）推桿的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部產生隙裂；
（4）推桿的強度及剛性應足夠，在推出動作時不產生彈性變形；
（5）推桿位置痕跡須不影響塑件外觀；
本設計中采用推管推出機構使塑料制件順利脫模。
3.6.2推桿推出機構設計
本設計中采用臺肩形式的圓形截面推管機構，設計時推桿與回針鎖定，回針運動時帶動推桿運動?；蒯樁似矫娌粦休S向竄動。定模板與推桿孔配合一般為，其配合間隙不大于所用溢料間隙，以免產生飛邊，PVC塑料的溢料間隙為。
3.6.3 脫模力的計算
脫模力是從動模一側的主型芯上脫出塑件所需施加的外力，需克服塑件對型芯包緊力、真空吸力、粘附力和脫模機構本身的運動阻力。本設計主要計算由型芯包緊力形成的脫模阻力。
當開始脫模時，模具所受的阻力最大，推桿剛度及強度應按此時計算，亦即無視脫模斜度（a=0）
Q=8t·E·S·l·f/(1-m)(1+f) （kN）
式中，Q—脫模最大阻力（kN）
t—塑件的平均壁厚（cm）
E—塑料的彈性模量（N/）
S—塑料毛坯成型收縮率（mm/mm）
l—包容凸模長度（cm）
f—塑料與鋼之間的摩擦系數(shù)
m—泊松比，一般取0.38~0.49
查表得，S=0.005，E=1.8×10N/cm
已知，t0.12cm，l=4.5cm，f=0.28
Q=8×0.12×1.8×10×0.005×4.0×0.28/(1-0.43)(1+0.28)
=1.32kN
---摩擦阻力（N）
---摩擦系數(shù)，一般取0.15～1.0，本設計取0.5
---因塑件收縮對型芯產生的正壓力（N）
---塑件對型芯產生的單位正壓力，一般取8～12MPa,本設計取10MPa
---塑件包緊型芯的側面積（㎜2）
推桿推出機構
3.7 導向與定位機構設計
導向機構的作用：保證模具在進行開合模時，保證公母模之間一定的方向和位置。導向零件承受一定的側向力，起了導向和定位的作用,導向機構零件包括導柱和導套等。
1. 導向結構的總體設計
（1） 導向零件應合理的均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后發(fā)生變形。
（2） 根據(jù)模具的形狀和大小，一副模具一般需要2-4個導柱。如果，模具的凸模與凹模合模有方位要求時，則用兩個直徑不同的導柱，或用兩個直徑相同，但錯開位置的導柱。
（3） 由于塑件通常留于公模，所以為了便于脫模導柱通常安裝在母模。
（4） 導柱和導套在分型面處應有承屑槽
（5） 導柱`導套及導向孔的軸線應保證平行
（6） 合模時，應保證導向零件首先接觸，避免公模先進入模腔，損壞成型零件。
2. 導柱的設計
（1） 有單節(jié)與臺階式之分
（2） 導柱的長度必須高出公模端面6…8mm
（3） 導柱頭部應有圓錐或球形的引導部分
（4） 固定方式有鉚接固定和螺釘固定
（5） 其表面應熱處理，以保證耐磨。
3. 導套和導向孔
（1） 無導套的導向孔，直接開在模板上，模板較厚時，導向孔必須做成盲孔，側壁增加排氣孔。
（2） 導套有套筒式`臺階式`凸臺式
（3） 為了導柱順利進入導套孔，在導套前端應倒有圓角r。
一般情況下,導柱與導套共同使用,用于保證動模與定模兩大部分內零件的準確對合和塑料部品的形狀,尺寸精度,并避免模內零件互相碰撞與干涉,起到合模導向的作用.
3.8 排氣及引氣系統(tǒng)的設計
排氣是注射模設計中不可忽視的一個問題。在注射成型中，若模具排氣不良，型腔內的氣體受壓縮將產生很大的背壓，阻止塑料熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮所產生的熱使塑料燒焦，在充模速度大、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件過厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑料制件內部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速注射成型工藝的發(fā)展，對注射模的排氣系統(tǒng)要求就更為嚴格。
在塑料熔體充模過程中，模腔內除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣、塑料局部過熱分解產生的低分子揮發(fā)性氣體，塑料中某些添加劑揮發(fā)或化學反應所生成的氣體。常用的排氣方式有利用配合間隙排氣，在分型面上開設排氣槽排氣，利用推桿運動間隙排氣等。
由于本次設計中模具尺寸不大，本設計中采用間隙排氣的方式，而不另設排氣槽，利用間隙排氣，以不產生溢料為宜，其值與塑料熔體的粘度有關。
3.9模溫調節(jié)系統(tǒng)的設計
在注射模中，模具的溫度直接影響到塑件的質量和生產效率。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，對模具溫度的要求也不相同。一般注射到模具內的塑料粉體的溫度為左右，熔體固化成為塑件后，從左右的模具中脫模、溫度的降低是依靠在模具內通入冷卻水，將熱量帶走。對于要求較低模溫（一般小于）的塑料，如本設計中的PVC，僅需要設置冷系統(tǒng)即可，因為可以通過調節(jié)水的流量就可以調節(jié)模具的溫度。
模具的冷卻主要采用循環(huán)水冷卻方式，模具的加熱有通入熱水、蒸汽，熱油和電阻絲加熱等。
溫度調節(jié)對塑件質量的影響
注射模的溫度對于塑料熔體的充模流動、固化成型、生產效率以及制品的形狀和尺寸精度都有影響，對于任一個塑料制品，模具溫度波動過大都是不利的。過高的模溫會使塑件在脫模后發(fā)生變形，若延長冷卻時間又會使生產率下降。過低的模溫會降低塑料的流動性，使其難于充模，增加制品的內應力和明顯的熔接痕等缺陷。
模具冷卻水路圖
冷卻計算：單位時間內進入模具應除去的總熱量Q，可以用參考文獻中的公式計算：
Q=W1 × a
式中 W1—單位時間內進入模具的塑料的重量g
a—克塑料的熱容量(J/g)
經計算：Q=225×1．1÷1．6×130≈20109J
則帶走上述熱量，所需的冷卻水量按下式計算：
式中 W—通過模具冷卻水的重量(g/h)
T3—出水溫度℃
T4—入水溫度℃
K—熱傳導系數(shù)；
經計算 W≈378．997 g/h
由下式可以計算出冷卻水道的直徑：
式中 —冷卻液容重kg/cm3 =0．001 kg/cm3，
L —冷卻水道長度cm L=380cm
d—冷卻水道直徑cm
經計算d≈7．628 cm，取8mm
3.10模架選用
3.10.1確定模具的基本類型
注射模具的分類方式很多，此處是介紹的按注射模具的整體結構分類所分的典型結構如下： 單分型面注射模、雙分型面注射模、帶有活動成型零件的模、側向分型抽芯注射模、定模帶有推出機構的注射模、自動卸螺紋的注射模、熱流道注射模。
3.10.2模架的選擇
根據(jù)對塑件的綜合分析，確定該模具是單分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料注射模中小型模架》可選擇CI型的模架，其基本結構如下：
CI型模架圖
CI型模具定模采用一塊模板，動模采用動模板、墊板，又叫兩板模，大水口模架，適合側澆口，側入式澆口，采用斜導柱側抽芯的注射成形模具。
由分型面分型面的選擇而選擇模具的導柱導套的安裝方式，經過考慮分析，導柱導套選擇選正裝。根據(jù)所選擇的模架的基本型可以選出對應的模板的厚度以及模具的外輪廓尺寸。
把型腔排列成一模二腔可得長為180mm，寬為100mm，
模架的長L=180+復位桿的直徑+螺釘?shù)闹睆?模板壁厚300mm
模架的寬W=100+復位桿的直徑+型腔壁厚230mm
根據(jù)制品的尺寸，在計算完模架的長寬以后，還需要考慮其它螺絲導柱等零件對模架尺寸的影響，在設計中避免干涉。在設計中，如果有斜滑塊側抽芯機構，還需要考慮側抽芯對模具設計中模架外形尺寸的影響。
綜合考慮本設計選用WL=230x300的模架。塑件的高度為26mm，塑件的大部分部膠位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度是塑件 所伸入高度加20-40mm。
綜合考慮強度要求，定模板厚度取70mm, 動模板的厚度取80mm?？紤]推桿的頂出行程要求，支撐板取80mm以滿足頂出要求。
綜上所述所選擇的模架的型號為：CI-2330-A70-B80-C80。
4 模具零件設計
4.1 模具成型零件尺寸計算
成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。
在模具設計時要根據(jù)塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據(jù)。
由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑經驗決定），這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸。
塑件經成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定PVC材料的平均收縮率為2.25%，剛計算模具成型零部件工作尺寸的公式為：
式中 A — 模具成型零部件在常溫下的尺寸
B — 塑件在常溫下實際尺寸
成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/3～1/4，或取IT7～8級作為模具制造公差。在此取IT8級，型芯工作尺寸公差取IT7級。模具型腔的小尺寸為基本尺寸，偏差為正值；模具型芯的最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值，中心距偏差為雙向對稱分布。各成型零部件工作尺寸的具體數(shù)值見圖紙。
本設計中零件工作尺寸的計算均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算，已給出這PVC的成型收縮率為1.0225，模具的制造公差取δz =Δ/3。因本設計塑件的尺寸精度為MT3，即 =0.6 mm。
如表4-2
表4-2 型腔型芯工作尺寸的計算
類別
塑件基本尺寸
計算公式
模具尺寸
型腔尺寸計算
Hm
Hs =13
Hm=(Hs+Hs. -2/3Δ)0+δz
13.3
Lm
Ls =26
Lm=(Ls+Ls. -3/4Δ)0+δz
26.58
型芯尺寸
Lm
Ls =45
Lm=(Ls+Ls. +3/4Δ)0-δz
46.013
4.2模具強度與剛度校核
普通意義上的模具強度包括模具的強度、剛度。模具的各種成型零部件和結構零部件均有強度、剛度的要求，足夠的強度才可以保證模具能正常工作。
由于模具形式較多，計算也不盡相同且較復雜，實際生產中，采用經驗設計和強度校核相結合的方法，通過強度校核來調整設計，保證模具能正常工作。
模具強度計算較為復雜，一般采用簡化的計算方法,計算時采取保守的做法，原則是：選取最不利的受力結構形式，選用較大的安全系數(shù)，然后再優(yōu)化模具結構，充分提高模具強度。為保證模具能正常工作，不僅要校核模具的整體性強度，也要校核模具局部結構的強度。
整體性強度主要針對型腔側壁厚度，型腔底板厚度，合模面所能承受的壓力等幾個方面，實際選用尺寸應大于計算尺寸并取整。校核時應從強度與彎曲兩個方面分別計算，選取較大的尺寸。
4.3脫模力的計算
脫模力的產生范圍：
①（脫模）塑件在模具中冷卻定型時，由于體積收縮，產生包緊力。
②不帶通孔殼體類塑件，脫模時要克服大氣壓力 。
③機構本身運動的磨擦阻力。
④塑件與模具之間的粘附力。
初始脫模力，開始脫模進的瞬間防要克服的阻力。
相繼脫模力，后面防需的脫模力，比初始脫模力小，防止計算脫模力時，一般計算初始脫模力。
脫模力的影響因素：
a． 脫模力與塑件壁厚，型芯長度，垂直于脫模方向塑件的投影面積有關，各項值越大，則脫模力越大。
b． 塑件收縮率，彈性模量E越大，脫模力越大。
c． 塑件與芯子磨擦力俞大，則脫模阻力俞大。
d． 排除大氣壓力和塑件對型芯的粘附等因素，則型芯斜角大到，塑件則自動脫落。
4.4澆注系統(tǒng)的設計
4.4.1 主流道的設計
流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部分開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道。
（1）、主流道的尺寸
設計中選用的注射機為HTF160XB，其噴嘴直徑為3.5，噴嘴球面半徑為11，依此主流道各具體尺寸設計如下：
主流道與澆口套
（2）、主流道襯套的形式
選用如下圖所示類型的襯套，這種類型可防止襯套在塑料熔體反作用下退出定模。將主流道襯套和定位環(huán)設計成兩個零件，然后配合固定在模板上，襯套與定模板的配合采用。
（3）、定位環(huán)的固定
定位環(huán)采用2個M6的螺絲直接鎖附固定。
澆口襯套固定形式
4.4.2分主流道的設計
分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道，分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)。本設計中塑件為一模二腔,且采用側澆口，流道布局如下圖。
流道布局
4.4.3澆口的設計
澆口又叫進料口，是連接分流道與型腔的通道。它有兩個功能：一是對塑料熔體流入型腔起著控制作用；另一個是當注射壓力撤銷后封鎖型腔，使型腔中尚未固化的塑料不會倒流。常向的澆口形式有側澆口，側澆口，點式澆口，扇形澆口，圓盤式澆口，環(huán)形澆口等。
澆口的位置選擇原則：
澆口的位置與塑件的質量有直接影響。在確定澆口位置時，應考慮以下幾點：
1. 熔體在型腔內流動時，其動能損失最小。要做到這一點必須使
1)流程(包括分支流程)為最短；
2)每一股分流都能大致同時到達其最遠端；
3)應先從壁厚較厚的部位進料；
4)考慮各股分流的轉向越小越好。
2. 有效地排出型腔內的氣體。
由于本設計中塑件外表面質量要求較高，所以選用側澆口。澆口于端面底位置，成型后將其切除，位置隱蔽而不影響外觀。
4.5模具冷卻系統(tǒng)的設計
設計冷卻系統(tǒng)的目的在于維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻系統(tǒng)時，模具設計者必須根據(jù)塑件的壁厚與體積決定下列設計參數(shù)： 冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。
冷卻管路的位置與尺寸
塑件壁厚應該盡可能維持均勻。冷卻孔道最好設置是在型芯塊與型腔塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。
通常，鋼模的冷卻孔道與模具表面、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為6~12 mm（7/16~9/16英吋），在此取8mm。
5 注射機的選用及相關參數(shù)的校核
注射成型工藝過程分析
如圖所示從料頭把樹脂擠入料筒中，通過螺桿的轉動將熔體輸送至機筒的前端。在那個過程中，在加熱器的作用下加熱使機筒內的樹脂材料受熱，在螺桿的剪切應力作用下使樹脂成為熔融狀態(tài)，將相當于成型品及主流道，分流道的熔融樹脂滯留于機筒的前端（稱之為計量），螺桿的不斷向前將材料射入模腔。當熔融樹脂在模具內流動時，須控制螺桿的移動速度（射出速度），并在樹脂充滿模腔后用壓力（保壓力）進行控制。當螺桿位置，注射壓力達到一定值時可以將速度控制切換成壓力控制。
根據(jù)塑件的結構、材料及質量，確定其成型工藝過程為：
第一步：為使注射過程順利和保證產品質量，應對所用的設備和塑料作好以下準備工作：
（1）、成型前對原材料的預處理
根據(jù)注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當?shù)念A熱干燥，PVC材料吸濕性良好，如儲存得當，成型一般不需進行干燥處理。
（2）、料筒的清洗
在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。
柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內的存料量較大而不易對其轉動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。
（3）、脫模劑的選用
脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設計。在和產上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對PVC材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。
第二步: 注射成型過程
完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。
第三步：制件的后處理
注射制件經脫模或機械加工后，常需要進行適當?shù)暮筇幚?，目的是為了消除存在的內應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調濕處理。該塑料制件材料為PVC，就采用退火處理1～3小時。
要架一套模具,首先要考慮模具尺寸是否符合機臺大小的頓數(shù).注射量是否滿足要求,機臺的射出投影面積是否適合模具生產,大頓數(shù)機臺生產小模具,計量不容易控制,再者若用太大鎖模力,對模具也有一定損傷,鎖模力不夠導致產品毛邊過大,太大模具超過機臺的負荷對合模系統(tǒng)也會有一定之損傷.
5.1 相關參數(shù)
由于采用一模二腔，需要至少注射量為10x2g，流道水口廢料3g，總注塑量23g，再根據(jù)工藝參數(shù)（主要是注射壓力），綜合考慮各種因素，選定注射機為HTF160XB。注射方式為螺桿式，其有關性能參數(shù)為：
型號
單位
160×2A
160×2B
160×2C
參數(shù)
螺桿直徑
mm
40
45
48
理論注射容量
cm3
253
320
364
注射重量PS
g
230
291
331
注射壓力
Mpa
202
159
140
注射行程
mm
201
螺桿轉速
r/min
0~230
料筒加熱功率
KW
9.3
鎖模力
KN
1600
拉桿內間距(水平×垂直)
mm
455×455
允許最大模具厚度
mm
500
允許最小模具厚度
mm
180
移模行程
mm
420
移模開距(最大)
mm
920
液壓頂出行程
mm
140
液壓頂出力
KN
33
液壓頂出桿數(shù)量
PVC
5
油泵電動機功率
KW
18.5
油箱容積
l
240
機器尺寸(長×寬×高)
m
5.4×1.45×2.05
機器重量
t
5
最小模具尺寸(長×寬)
mm
320×320
表<1> HTF160XB注塑機參數(shù)
5.2最大注塑量校核
模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質量在注射機額定注射量的80%以內。校核公式為：
式中 --型腔數(shù)量
--單個塑件的重量
--澆注系統(tǒng)所需塑料的重量
本設計中：n=2 5.5g =3 g
M=2x5.5+3=14 g
注塑機額定注塑量為m=291g，291x80%>14,
注射量符合要求。
5.3 鎖模力校核
注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數(shù)值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，必須滿足以下關系。
式中 n --型腔數(shù)目
--單個塑件在模具分型面上的投影面積
--澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積
n=2 = 1751.615 = 200
=2x1751.615+200=3703.23
注射成型時為了可靠的鎖模，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即：
（）P < F
式中： P—塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa）
F—注射機額定鎖模力（N）
其它意義同上
根據(jù)工具書查得，型腔內通常為20-40MPa，一般制品為24-34MPa，精密制品為39-44MP
（）P= 3703.23x30x1.1x0.001= 122.205KN<1600KN
鎖模力符合要求
5.4 模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核
（1）、模具長寬尺寸
模具長寬尺度必須小于注塑機拉桿間距,本設計選用機臺拉桿間距為455x455模具長寬為270x350，經核算機臺選用合適。
（2）、模具厚度（閉合高度）
模具閉合高度必須滿足以下公式
式中 --注射機允許的最大模厚
--注射機允許的最小模厚
本設計中模具厚度為281mm 180
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