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園區(qū)職業(yè)技術學院畢業(yè)設計（說明書）
前 言
沖壓加工在汽車、電子、電器、儀表、航空和航天產(chǎn)品及日用品生產(chǎn)中得到了廣泛的應用。20多年來，我國工業(yè)發(fā)展迅速，產(chǎn)品更新?lián)Q代快。沖壓模具設計與制造的課程設計的目的是陪養(yǎng)學生對沖壓工藝規(guī)程的編 制方法、掌握應用現(xiàn)代化設計手段和運用CAD/CAM軟件設計中等復雜程度的沖壓模具、編制模具零件的加工工藝和程序并能數(shù)控機床進行加工。
沖壓件的生產(chǎn)過程一般都是從原材料剪切下料開始的，經(jīng)過各種工序和其他必要的輔助工序加工出圖紙要求的零件，對于某些組合沖壓和精度要求較高的沖壓件，還需要經(jīng)過切削、焊接或鉚接等加工才能完成。進行沖壓模具設計與制造就是根據(jù)已有的生產(chǎn)條件，綜合考慮影響生產(chǎn)過程順利進行的各方面的因素，合理安排零件生產(chǎn)工序，最優(yōu)的選用并確定各工藝參數(shù) ，合理設計模具結(jié)構、選擇加工方法和設備等
本次畢業(yè)設計我設計了一個小型水管連接件，其中水管連接件作為模具設計的課題。根據(jù)零件的特點，該副模具將其設計為:雙側(cè)刃定距、彈壓卸料、自然漏料的多工位連續(xù)沖裁模。由于本人的實踐經(jīng)驗及理論水平有限，畢業(yè)設計中不妥和錯誤之處在所難免，還請老師同學多提寶貴意見，以便得以修正，以臻完善，則不盛感激。
設計者：鄭燕
2008-5-9
水管連接件冷沖模具設計說明書
零件的名稱：水管連接件（見圖1-1）
生產(chǎn)批量：大批量
材料：08F 板厚：t =2.5mm
未標注公差：IT14級
圖（1—1）
一 沖壓件工藝的分析
該工件為非圓形帶孔帶翻邊件，翻邊高度較大，因此需要拉深沖底孔后再翻邊，兩個孔在頂部且不在拉深變形區(qū)。工件的材料為08F，具有良好的可沖壓性能，易于拉深翻邊成形。產(chǎn)品批量較大，日產(chǎn)能需達到6萬PCS。該零件沖壓工序有：沖孔、落料、三次翻邊、切槽。
模具類型選擇：單工序模具有結(jié)構簡單、設計及制造容易的特點，但數(shù)量需求較多，要占用較多人員設備場地；復合模具有定位、成型精度高，資源占用少，效率高的特點，但該產(chǎn)品結(jié)構緊湊，沖裁及翻邊零部件設計存在較大困難（有限空間無法放置過多備件）；連續(xù)模具有設計簡單、工位排布容易、節(jié)省生產(chǎn)資源、生產(chǎn)效率高等特點。依據(jù)產(chǎn)品工藝分析，選用連續(xù)模類型進行設計。
由于該模具翻邊過程不能一次完成，需拉深后再翻邊，故壓蓋端部切槽不能連續(xù)沖裁完成，需后序加工完成。
二 主要工藝參數(shù)的計算
1．確定沖壓的基本工序
如（圖1—1）零件圖所示。通過工藝計算翻邊高度H超過一次翻邊最大高度，故該零件行進沖壓加工的基本工序為沖孔、拉深沖孔后翻邊、落料。根據(jù)零件要求進行工藝計算分析：
=0.5D（1－）+0.43+0.72t
其中：—— 一次翻邊極限高度
—— 極限翻邊系數(shù)（查表）
—— 翻邊凹模角半徑
t —— 板料厚度
所以= 0.5×17.5（1－0.75）+0.43×3+0.72×2.5
=5.2 mm
顯然，零件需要的高度H＞，所以比較好的工藝方法是先在平板毛坯拉深成帶寬凸緣的圓筒形件，在底部沖孔后再進行翻邊。在拉深件底部沖孔后翻邊。
2．圓孔翻邊的工藝計算
如（圖1—2）所示，工藝計算過程順序是先確定翻邊所能達到的最大高度，按圖示幾何關系，翻邊高度h為：
h=0.5（D-）-（+0.5t）+0.5π（+0.5t）
≈0.5D（1－）＋0.57
則 = 0.5D（1- ）+0.57 ≈ 4mm
這時底孔的直徑為
=D + 1.14-2h =11 mm
最大翻邊高度確定，可按下式計算拉深工序件的高度；
=H - ++ t = 8.5 mm
則=- t=6. =6 便就是拉深高度。
3．拉深工藝計算
板料厚度大于1mm，故采用中心線尺寸計算。
（1）確定修邊余量
按= 35mm、/ =2，查表取修邊余量Δd=3。則拉深時的實際凸緣直徑應為：=（35+2×3）=41mm。
（2）計算毛坯直徑
因d/r≥20，毛坯直徑由公式
D =
=
≈45.8mm
（3） 判斷能否一次拉成
按下列數(shù)據(jù)：/ =2，毛坯相對厚度t/D = 2.5/45.8= 5.4%，查表得首次拉深允許的最大相對高度為：0.35～0.45。 而工件相對高度 /= 6/17.5 = 0.35，在此范圍之內(nèi)，所以能夠一次拉成。
（4）計算首次拉深直徑
查表得帶凸緣件首次拉深系數(shù)=0.42，因為該工序能一次拉深成功，所以首次拉深直徑就等于=17.5mm。拉深高度為6
4．確定基本工序的尺寸公差
零件圖上的尺寸未標注公差，按照IT14級確定工件的公差。經(jīng)查表（GB1800—79）得各尺寸的公差為：
35 10
30
結(jié)論：可以沖裁
三 確定工藝方案及模具結(jié)構形式
該零件進行沖壓加工的基本工序為沖孔、拉深沖底孔后翻邊、落料。其中，沖孔和落料屬于簡單分離工序，而翻邊的成形方式已做工藝分析。在拉深成形過程中，為防止拉深時產(chǎn)生裂痕，使應力分布均勻，使≥
因此沖孔應放在拉深翻邊工序后進行。
綜合分析，沖裁件的尺寸精度不高，形狀不大，但產(chǎn)量大，根據(jù)材料較厚（t=2.5）工序教多的特點，為保證孔位精度和較高的生產(chǎn)率，以及防止拉深開裂等。實行工序集中的工藝方案，即采用吊裝式導正釘定位、雙側(cè)刃定距、固定卸料裝置、壓邊裝置、自然漏料方式的連續(xù)沖裁模結(jié)構。
四 模具設計計算
1 排樣及材料的利用率
首先查表確定達邊值。根據(jù)零件的形狀，兩工件間（縱向）按圓形取達邊值b=1.5mm，側(cè)邊（橫向）按矩形取達邊值a=2.2mm。由于沖裁件中有拉深翻邊工序，根據(jù)計算出毛坯直徑。該模具采用雙側(cè)刃定距方式，所以條料的寬度按有側(cè)刃定距的寬度公式計算：
B =（D+2+）=（45.8+2×2.2+2×2）=54.2
其中，D——毛坯直徑 ——達邊值
——側(cè)刃余量 Δ——條料寬度公差
則，導料板入端導料尺寸為：
B= B +C= 54.2+0.4=54.6mm.
其中，C——最小雙面導料間隙
由于拉深過程中，條料寬度縮短，所以導料板出端導料尺寸適當減小，根據(jù)計算取40mm.
所以經(jīng)計算，連續(xù)進料步距為50mm。排樣圖如（圖1—4）所示。
以一次完整沖裁條料長度消耗為準，按以下公式計算材料利用率：
式中 —— 一段條料能沖出的工件數(shù)目；
L—— 該段條料的長度
A—— 一個工件的實際面積
B—— 送料步距
經(jīng)計算得 =65%
2 計算工序壓力
（1） 落料力：
= KLt 08鋼查表抗剪強度～360,取
= 1.3×98×2.5×320/1000
= 101.9 KN
（2） 卸料力：= =0.04×101.9=4.1 KN
（3）拉深力： =
= 0.45×3.14×17.5×2.5×400 N
= 22608 N ≈ 22.61 KN
式中 ——修正系數(shù)，K = 0.45；
——材料的強度極限，08鋼= 324～441，取=400。
（4） 壓邊力：=[]p
=[45.8-（17.5+2×6）]×2.5
= N≈5.85 KN
式中 ——凹模圓角半徑，取=6mm；
p ——單位壓邊力，p=2.5。
（5） 沖孔力：= +2++ = 1.3πDt+2×1.3πDt
= 1.3πt（D+2D+）+1.3 t+1.3 t
= 1.3×3.14×2.5×320（12+2×2.5）+216320+175136
= 446971 N≈446.97 KN
式中 D——翻邊底孔直徑，D=12mm；
D——工件孔直徑，D=2.5mm。
——沖側(cè)刃力
——沖工藝孔力
（6） 翻邊力：=1.1π（D - D）t
=1.1×3.14×5.5×2.5×177
=8406.17≈8.41 KN
式中 D——翻邊底孔直徑，D=12
——板料屈服應力，查表=177
（7） 推件力：=n=3×0.05×55.52=8.33 KN
式中 n ——沖孔時卡在凹模內(nèi)的廢料數(shù)，n=3；
——推件力系數(shù)，查表=0.050
故總沖裁力為：
=++++++
= 101.9+4.1 +22.61 +5.85+446.97+8.41+ 8.33=598.17 KN
3 關于壓力中心
由于級進模在安裝時，用的是裝夾槽裝夾，而不需要用模柄，故一般不需要計算壓力中心，只是在排樣設計時，盡量使沖裁力和彎曲力分布均勻.
4 沖壓設備的選擇
為使壓力機能安全工作，取
≥（1.6～1.8）=1.6×598.17KN =957.08 KN
故選用公稱壓力為1000 KN的J23-100開式可傾壓力機。
其主要的技術參數(shù)為：
公稱壓力：1000 KN；
滑塊行程：140 mm；
最大封閉高度：480mm；
最大封閉高度調(diào)節(jié)量：100 mm；
工作臺尺寸：320mm×530 mm；
工作臺墊板孔尺寸：220 mm；
模柄孔尺寸：60 mm×75 mm；
工作臺板厚度：120mm ；
墊板厚度：80 mm。
5 模具主要工作部分尺寸計算
模具的落料凸凹模、拉深凸凹模、沖孔凸凹模、翻邊凸凹模 工作部分的相互關系如（圖1—5）所示。
圖1—5
（1）落料刃口尺寸計算
30
對于落料部分按未注公差IT14級計。所以落料件尺寸為，
35 mm 10mm mm。
根據(jù)查表得沖裁刃口雙面間隙為：=0.35mm，=0.50mm。
70的制造公差查表得，=0.18mm,=0.18mm。
+= 0.36mm -=0.15mm.
由于+＞ -，故采用凸模與凹模配合加工法。磨損系數(shù)查表確定為x=0.5 ，則凹模刃口尺寸為：
=（D-）=(35-0.5×0.62)=34.69 mm.
凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配制，保證其雙面間隙為0.35～0.50mm。為保證模具刃口有較長的使用壽命，即保證刃口磨損后還能沖出合格的零件來，制造時按照最小間隙=0.35mm配制間隙。
同理，落料尺寸10mm mm經(jīng)計算得，
=（D-）=（10-0.5×0.36）=9.82 mm
=（D-）=(25-0.5×0.52)=24.74 mm
凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配制，且保證雙面間隙為0.35mm
（2）沖孔刃口尺寸計算
對于φ2.5的孔，工件未注公差，按IT14級計，尺寸為 mm。
=0.25×0.3=0.08 mm
由公式，=（+）=2.65 mm
同理對于 的孔 凸模尺寸經(jīng)計算得：12.22 mm
凹模刃口尺寸按凸模實際尺寸配制，且保證雙面間隙為0.35mm.
（3）拉深口尺寸計算
對于拉深部分，工件有標注公差，按標注公差計算，尺寸為 。
凸、凹模的制造公差可采用IT10級精度，==Δ/4=0.04 mm。
拉深間隙的確定；Z = t+Kt =2.5+0.04+0.1×2.5=2.79 mm.其中拉深系數(shù)查表得 K=0.10 .
則可以求得拉深凸模和凹模的刃口尺寸為：
=（）=（20-0.75×0.16）=19.88 mm
=（-Z）=（20-0.75×0.16-2.79）=17.09 mm
（4）翻邊刃口尺寸確定
對于翻邊部分凸、凹模刃口尺寸應當與前面拉深工序時凸、凹模刃口尺寸一致。
（5） 中心距尺寸：
L=30/8=30±0.01875≈30±0.0188
注：在計算模具中心距的時候，制造偏差值取工件公差的1/8
6 確定各主要零件結(jié)構尺寸
（1） 凹模板外形尺寸的確定
凹模板厚度H的確定：
H = （F取總壓力F= 446971N）
08F為合金鋼 取K=1 查表
所以，H =35.5 mm
凹模板長度L的確定：
L = b+ 2 c
t=2.5 mm, b = 35 mm，查表得，c = 34 mm
L = 35 + 2×34 = 103 mm
凹模板的寬度的確定：
B = n×步距+工件寬+2c
步距=50 mm，工件寬=25 mm
B = 6 ×50+25+68 = 393 mm，
為使凹模板板獲得更好的受力，可以將凹模的長度和厚度適當增大。由此，確定凹模板的外形尺寸為：400×110×36。
（2） 凸模長度的確定
該副連續(xù)模包括，沖孔凸模、拉深凸模、翻邊凸模、落料凸模、以及沖工藝孔凸模和側(cè)刃凸模。根據(jù)各凸模工作性質(zhì)不同其凸模的長度也不同，
L= h + h + h-0.2 mm
=30+32 + 52-0.2 =113.8 mm，
其中，凸模固定板厚h= 30mm, 壓料板厚h=32mm,預壓狀態(tài)下卸料彈簧厚度h=52 mm ；h=（0.85～0.9） ，為自由狀態(tài)下彈簧的厚度。
根據(jù)工序結(jié)構要求，各沖裁凸模入模深度定為5.8mm，拉深凸模入模深為6mm．沖底空孔入模深度定為6.2 mm，翻邊凸模如模深度為18.7 mm，根據(jù)模具結(jié)構， 定得拉深凸模長度為113.8mm，則沖裁凸模長度為113.6mm 沖底孔凸模長度為114mm，翻邊凸模長度為126.5 mm。
（3） 凸模固定板外形尺寸的確定
凸模固定板的外形尺寸同凹模板相同，厚度為凹模板0.8～1倍
故凸模固定板外形尺寸為，400×110×30
（4） 墊板外形尺寸確定
墊板的平面形狀與尺寸與固定板相同，其厚度一般為6～10 mm，
故墊板的外形尺寸為，400×110×10
（5）導料板外形尺寸的確定
導料板由兩塊板構成，分別固定在凹模板兩側(cè)。根據(jù)前面計算的導
板入端與出端尺寸確定其外形尺寸，入端尺寸為54.6 mm，出端為40 mm，
圖1—6
導料板外形尺寸如圖（1—6），導料板的厚度確定為20mm。
（6） 壓料板外形尺寸確定
壓料板是壓邊裝置的主要構成，當模具閉合時壓料時，壓料板底部位于兩導料板之間，所以壓料板底部外形尺寸剛好與導料板形成大間隙配合，故整個壓料板的厚度為：32mm。則壓料板外形尺寸定為：400×100×32
五 導料與定距機構設計
級進模沖壓要經(jīng)多個工位逐步完成，工序件必須在各工位準確定位。級進模工位數(shù)多，模具尺寸大，產(chǎn)品精度要求高，所以工序的定位要求也高。
工序件在級進沖壓過程中的定位包括三個要素，即X向、y向和z向
(1)X向定位：工序件沿條料送進方向的定位，主要是定距，
(2)y向定位：工序件沿條料寬度方向的定位，主要是導料。
(3)z向定位：工序件沿沖壓方向的定位，主要是浮頂。
此外,從定位的精度來看。又可分為粗定位和指定位,上述定距,導料,浮頂. 精定位指的是導正。
本設計用到的導向與定距機構：
1 側(cè)刃
側(cè)刃是級進模用得最廣的定距機構。其工作原理是在條料側(cè)邊上沖出與送進步距相等的缺口，利用側(cè)刃擋塊對條料缺口處臺肩的阻擋實現(xiàn)定距。用側(cè)刃定距精度可靠,生產(chǎn)率高，因而,是級進模常用的定距方式。由于它以切去條料邊緣少量材料形成的臺肩定位，所以增加了材料的消耗和沖壓力。一般用于生產(chǎn)率要求高、步距較小、材料較薄的級進模。
本設計中用第一個沖切刃，作側(cè)刃，后帶一臺階，稱側(cè)刃擋塊，和側(cè)刃一起工作，帶料每送進，只能送到被側(cè)刃切除的地方．實現(xiàn)對帶料的初定位。
2 導正銷
導正是級進模的精定位方式。它通過裝于上模的落料凸模底部，在落料以前矯正條料及工序件位置，從而起到準確定位作用。
本模具使用 （圖1-7）所示形式的導正銷。此結(jié)構適用于大孔導正，適合于本模具。為保證導正銷的剛度，采用螺釘?shù)跹b的安裝形式。
圖1-7
3 導料板
導料使用導料板導向，導料板高度20mm,由于帶料在沖壓過程中寬度有變化，兩導料板間距離也是變化的，具體尺寸見導料板零件圖。
4 抬料釘設計：
抬料釘作用是將帶料抬高到一定高度，使帶料在這一高度上能沿送料方向送進，即Ｚ方向上的定位。在本模具中為保證帶料的送進，根據(jù)零件結(jié)構，最小抬料高為7.5mm，取抬料高為8mm 。
六 固定機構的設計
1 模板類零件的固定：
模板類零件包括凸模固定板、凹模板、導料板等，一般采用銷釘定位，內(nèi)六角螺釘連接．當模板層少于三層時，可用一個螺釘連接，超過三層,應分層連接.本模具設計中，因使用快速換凸模機構．故將上模座，上模墊板，上模固定板，用一螺釘連接，它們間用銷釘定位。凸模蓋板只起固定凸模上下方向作用，只需用螺釘固定在凸模固定板上，無需銷釘定位。
2 凸模的固定：
由于該模具的凸模的結(jié)構分兩種類型，一種是標準圓凸模，如：拉深凸模、沖孔凸模、翻邊凸模；一種是鉚裝式凸模，如：落料凸模以及側(cè)刃凸模；所以固定方式也分別采用兩種形式：標準圓凸模采用臺階式，即在凸模固定板上開臺階孔，將標準圓凸模放入，上面蓋上凸模墊板，用六角螺釘和銷釘將墊板以及凸模固定板與上模座一起固定；鉚裝式凸模是直通結(jié)構，鉚頭一端材料需要保持軟狀態(tài)，必須限定淬火長度，固定板型孔按凸模配作成過渡配合（取m6），同時型孔上端沿周邊制成（1.5～2.5）×45斜角，做成鉚窩。 如（圖1-8）
圖1-8
3 凹模鑲塊的固定：
本設計為快速更換沖裁凹模鑲塊,因為凹模(尤其沖裁凹模)是易損件，需經(jīng)常更換。該級進模按圖1-10所示設計凹模鑲塊，凹模鑲塊外側(cè)不帶臺階。更換凹模時，用一個銷釘從下模墊板的廢料漏孔將凹模鑲塊從固定板內(nèi)頂出，不必拆卸聯(lián)接固定板的螺釘和銷釘，有時還無需將模具從高速沖床上卸下，因此更換凹模速度快，而且可保證模具的重復裝配精度，提高模具的使用壽命。因為卸料板能彈性壓料，所以在生產(chǎn)過程中不帶臺階的凹模鑲塊不會從下模固定板中形跳出。
圖1-10
七 彈性元件的設計計算
為了得到較平整的工件，防止變形區(qū)板料在拉深過程中起皺。此模具采用彈性壓邊裝置，采用彈簧壓力進行壓邊。使條料在落料、拉深、翻邊、沖孔過程中始終處在一個穩(wěn)定的壓力之下，從而改善毛坯的穩(wěn)定性。在合模過程中，該壓料板不僅起壓邊的作用，且在開模過程中，壓料板還起彈性卸料作用。
彈簧的自由高度：
= （3.5～4）*
式中 ——彈簧的自由高度，mm。
——工作行程與模具修模量或調(diào)整量（4～6 mm）之和，mm。
=10 + 1 + 5 = 16 mm
=（3.5～4）×16= 56～64 mm
取= 60 mm。
彈簧的裝配高度：
=（0.85～0.9）=51～54 mm
取=52 mm
八 設計并繪制總裝配圖、選取標準件（附圖—雙側(cè)刃定距連續(xù)沖裁模）
按已確定的模具形式及參數(shù)，從冷沖模標準中選取標準模架。
凹模周界 L=400 mm、B=160 mm、厚度H=45 mm的對角上模座；
上模座 400×160×45 GB/T2855.1-90
材料 HT200 GB9436-88
圖１－１１
九 繪制非標準零件圖（附模具零件圖）
本設計繪制了落料凸模、翻邊凸模、沖孔凸模、拉深凸模、側(cè)刃凸模、相拼凹模、凹模固定板、凹模墊板、導料板、壓料板、凸模固定板、凸模墊板、乘料板等零件圖樣。
十 本模具的工作過程及特點
1 工作過程:
1). 準備工作:將條料順著乘料板導向槽全部拉入乘料板中,再將條料定位裝夾好,然后把條料拖出一步一步手工送料。(手工送料到全部工位后讓其在同步電動機的帶動下自動送料。)
2). 沖床滑塊帶動上模從最高點開始向下運動。
3). 上模繼續(xù)下行,外導柱進入導套對上模導向起粗定位作用。
4). 壓料彈釘與卸料板壓板接觸,壓著卸料板下行,內(nèi)導柱進入下模導套孔進行精確導向起精確定位作用。
5). 導正銷進入條料上導正孔,壓料板接觸條料,隨著上模下行條料被壓向下運動. 壓料板壓著帶料下行,碰到翻邊下模。
6). 條料接觸凹模板時壓料板停止運動,沖床滑塊繼續(xù)向下運動,上模壓料彈釘彈簧開始壓縮.壓料板受彈簧壓力壓緊條料,經(jīng)一定的行程,沖裁和拉深凸模開始工作，同時拉深工位上的壓邊圈，緊壓條料，保證拉深工序順利完成。
7). 沖床滑塊繼續(xù)向下運動,在接近下死點(閉模狀態(tài))時,沖頭完全進入下?？變?nèi),完成沖孔、拉深、翻邊、落料等工序.此時上模的最下表面,與下模的最上表面接觸。
8). 沖孔廢料從凹模板到凹模墊板到下模座落料孔落下。
9). 在沖床經(jīng)過下死點后,沖床滑塊帶動上模開始回升,凸模退回一段距離后此時由于壓料彈釘壓力漸漸退去,在下模卸料彈釘彈簧力的作用下,卸料板帶著已成型的帶料上行到限位栓限制的最上點。
10). 沖床滑塊帶動上模繼續(xù)上行,回到開模狀態(tài)的最高點完成一次沖壓過程.
11). 帶料送進一個步距,帶料掉下,至送料高度，準備下一個工作循環(huán)。
2 本模具結(jié)構特點:
該級進模的下模由下模座、下模墊板、下模固定板、凹模鑲塊、抬料釘、導料板、卸料板、導柱導套、卸料板彈釘、卸料板限位器等零部件組成，其中下模固定板、凹模鑲塊、導料板、卸料板等是關鍵零部件。
(1) 下模固定板具有高精度、長壽命
下模固定板與凸模固定板一樣，選用淬透性好、淬火變形小的合金模具鋼材料，熱處理達HRC50—55，線切割加工，以保證下模固定板的高精度和長壽命。
(2) 快速更換沖裁凹模鑲塊
因為凹模(尤其沖裁凹模)是易損件，需經(jīng)常更換。該級進模按圖1-10所示設計凹模鑲塊，凹模鑲塊外側(cè)不帶臺階。更換凹模時，用一個銷釘從下模墊板的廢料漏孔將凹模鑲塊從固定板內(nèi)頂出，不必拆卸聯(lián)接固定板的螺釘和銷釘，有時還無需將模具從高速沖床上卸下，因此更換凹模速度快，而且可保證模具的重復裝配精度，提高模具的使用壽命。因為卸料板能彈性壓料，所以在生產(chǎn)過程中不帶臺階的凹模鑲塊不會從下模固定板中跳出。
拉深之前需要壓料，所以卸料板又需作壓料板使用，因此在上模設計了壓料彈釘。在彎曲之前，壓料彈釘將卸料板壓住，從而使卸料板將片料壓住。沖床完成一次工作行程后，壓料彈釘隨上模一起上行；模的送料時，下卸料板彈釘將卸料板抬起，但卸料板彈釘?shù)膹椓Ρ仨氝h小于上模壓料彈釘?shù)膹椓ΑＴ谙履Ｗ显O計剛性的卸料板限位器，既可控制卸料板的抬起高度，又可承受很大的卸料力。因此卸料板既可彈性壓料，又可剛性卸料。
為了保證落料、翻邊上模的位置精度，在落料凸模底部安裝了導正銷、用于落料前的導正。而將翻邊凸模底部設計成為半球狀。有利于翻邊的準確定位。
此下模的結(jié)構簡單,動作可靠,避免了結(jié)構復雜的側(cè)沖機構的設計,可大大降低模的成本,以及調(diào)試,維護難度較小.
十一 結(jié)束語
該級進模采用單出排樣，有6個工位，上、下模固定板具有高精度、長壽命?？煽焖俑鼡Q凸模和凹模鑲塊，并且重復裝配精度高，可延長模具的使用壽命。采用雙側(cè)刃定距，在側(cè)刃凹模鑲塊上設計一個與導料板一樣高的限位刃凸臺，既可初定位送料的步距，又可快速定位導料板。同時在上模座上設計剛性的卸料板限位器，卸料板既可彈性壓料又可剛性卸料。
本畢業(yè)設計,我的第一副級進模設計,選題較難,結(jié)構比較復雜。在規(guī)定的時間內(nèi)完成從模具裝配、結(jié)構及零件的設計，除了自己的努力外,更多的是要感謝老師在我設計過程中對我的指導.
在此,我要感謝我的指導老師於星,沖壓模具專業(yè)技術徐杰工程師在我設計課題從方案確定到具體實現(xiàn)結(jié)構上的熱情指導。他們的指導,讓我修正了設計中一個又一個的錯誤,更重要的是我從中學到了很多東西,這些在原來學過的教材中是無法找到了,這些也是我以后工作中很寶貴的財富。
同時感謝我公司的工程師李俊,在我的圖紙繪制,工藝分析,模具零件加工工藝分析等方面的幫助.
鄭燕
2008年5月9日
十二 參考文獻
1．《沖壓工藝與模具設計》 鐘毓斌 主編 機械工業(yè)出版社 2005.2
2.《模具設計與制造工藝》傅建軍 主編 機械工業(yè)出版社 2006.1
3．《沖壓工藝學》 肖景容 姜奎華 主編 機械工業(yè)出版社 2002.8
4.《沖模設計應用實例》 模具實用技術叢書編委會 主編 機械工業(yè)出版社 2003.4
5.《中國模具設計大典》 電子版 中國模具設計大典編委會 互聯(lián)網(wǎng)資料
6．《互換性與測量技術基礎》 徐學林 主編 湖南大學出版社 2005.8
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