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No：G037
天津輕工職業(yè)技術(shù)學院
畢業(yè) 設計(論文)
課題 ： 五角星落片模具設計
專業(yè) 模具設計與制造 班級 03模三（模數(shù)）
學生姓名 陳誠 學生學號 34號
指導教師 趙秀文
提交日期 成績
答辯日期
答辯教師
總評成績
課題設計要求
設計五角星落片模具一套， 并繪制出模具的裝配圖一張及其它需要補充加工的模具零件的工作圖若干張。
2、裝配圖和零件圖的繪制要符合國家機械制圖標準，結(jié)構(gòu)表達要合理、正確，尺寸標注要全面、清晰。
3、模具的設計要求：
（1） 要保證所成型的制品滿足使用要求和精度尺寸要求；
（2） 模具結(jié)構(gòu)要求合理，操作要安全可靠、使用方便；
（3） 模具零件要便于加工制造，成本盡可能低。
（4） 盡量選用標準模架和國家標準推薦的零部件。
4.制品所用材料為：USU 料厚1.5
5.生產(chǎn)條件：批量生產(chǎn)
設計題目
五角星落片模具設計
指
導
教
師
綜
合
閱
評
意
見
平時成績0~20
材料成績0~30
指導教師
目 錄
五角星落片模具設計說明書
一 .開題報告。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5
二 . 進行有關(guān)的工藝計算。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5
三. 材料利用率計算。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5
四. 模具高度的計算。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。7
五. 設計凹模。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8
六. 設計凸模。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8
七.模具固定螺釘及定位銷的計算。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。11
八.凸模墊板的設計。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。11
九.凸模固定板的設計。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。12
十.設計卸料板。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。13
十一.承料板，導料板尺寸形狀。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。13
十二.下模座，上模座，整個冷沖模具裝配圖。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14
五角星落片模具上模加工工藝
一凸模加工工藝。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。17
二凸模固定板加工工藝。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。17
三.凸模墊板的加工工藝。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。18
四.凸模座的加工工藝。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。19
結(jié)束語。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。20
參考文獻 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。21
開題報告
沖裁件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度，模具的合理間隙也要靠模具刃口尺寸制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及其制造公差，是設計沖裁模的主要任務之一。
確定沖模刃口制造公差時，應考慮制造的公差要求。如果對刃口尺寸精度要求過高（即制造公差過小），會使模具制造困難，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如果對刃口尺寸精度要求過低（即制造公差過大），則生產(chǎn)出來的制件可能不合格，會使模具的壽命降低。若制件沒有標注公差，則對于非圓形件按國家標準“非配合尺寸的公差數(shù)值”IT14級處理，沖模則可按IT11級制造；對于非原形件，一般可按IT7—IT6級制造模具。
由于本制件的形狀簡單，尺寸精度不高，只需一次沖壓成型即可，利于沖壓成型。經(jīng)分析如圖1-1所示，工件符合沖裁工藝；
沖壓工藝:沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質(zhì)量較差(如銹跡)或不干凈(如油污)等,會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此,應當注意:
1) 盡可能采用沖壓工藝性好的原材料,以減少沖壓變形力；
2) 沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等,并將原材料擦拭干凈,必要時應清除表面氧化物和銹跡；
3) 根據(jù)沖壓工序和原材料種類,必要時可安排軟化處理和表面處理,以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。
(8) 生產(chǎn)作業(yè)的正確使用和合理維護。
1) 脫料不順:生產(chǎn)前無退磁處理,無退料梢;生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料。
2) 落料不順:組裝模時無漏屎,或滾堵屎,墊腳堵屎。
3) 生產(chǎn)意識:疊片沖壓,定位不到位,沒使用吹氣槍,模板有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)。
??? 為了保護正常生產(chǎn),提高沖壓件質(zhì)量,降低成本,延長沖模壽命,必須正確使用和合理維護模具,嚴格執(zhí)行沖?！叭龣z查”制度(使用前檢查,使用過程中檢查與使用后檢查),并做好沖模與維護檢修工作。其主要工作包括模具的正確安裝與調(diào)試；嚴格控制凸模進入凹模深度；控制校正彎曲、冷擠、整形等工序上模的下止點；及時研磨刃口；注意保持模具的清潔和合理的潤滑等。
總之,在模具設計、制造、使用和維護全過程中,應用先進制造技術(shù)和實行全面質(zhì)量管理,是提高模具壽命的有效保證,并且致力于發(fā)展專業(yè)化生產(chǎn),加強模具標準化工作,除零件標準化外,還有設計參數(shù)標準化、組合形式標準化、加工方法標準化等,不斷提高模具設計和制造水平,有利于提高模具壽命。
此工件為等邊5角星
圖 A-1
冷沖壓就是將各種不同規(guī)格的板料或坯料，利用模具和沖壓設備（壓力機，又名沖床）對其施加壓力，使之產(chǎn)生變形或分離，獲得一定形狀、尺寸和性能的零件。一般生產(chǎn)都是采用立式?jīng)_床，因而決定了沖壓過程的主運動是上下運動，另外，還有模具與板料和模具中各結(jié)構(gòu)件之間的各種相互運動。
冷沖壓定義、特點及優(yōu)缺點：
1、定義
是一種金屬壓力加工方法，它是在常溫（冷態(tài)）下，利用沖模在壓床上對金屬（或非金屬）板料施加壓力使其分離或變形，從而得到一定形狀零件的加工方法。(P1)
2、特點
①它是無屑加工：被加工的金屬在再結(jié)晶溫度以下產(chǎn)生塑性變形，不產(chǎn)生切屑，變形中金屬產(chǎn)生加工硬化。
②所用設備是沖床：沖床供給變形所需的力。
③所用的工具是各種形式的沖模：沖模對材料塑性變形加以約束，并直接使材料變成所需的零件。
④所用的原材料多為金屬和非金屬的板料。
3、優(yōu)缺點（P1）
1）優(yōu)點：
①在壓床簡單沖壓下，能得到形狀復雜的零件，而這些零件用其它的方法是不可能或者很難得到的。
②制得的零件一般不進一步加工，可直接用來裝配，而且有一定精度，具有互換性。
③在耗料不大的情況下，能得到強度高、足夠剛性而重量輕、外表光滑美觀的零件。
④材料利用率高，一般為70-85%。
⑤生產(chǎn)率高，沖床沖一次一般可得一個零件，而沖床一分鐘的行程少則幾次，多則幾百次。同時，毛坯和零件形狀規(guī)則，便于實現(xiàn)機械化和自動化。
⑥沖壓零件的質(zhì)量主要靠沖模保證，所以操作方便，要求的工人技術(shù)等級不高，便于組織生產(chǎn)。
⑦在大量生產(chǎn)的條件下，產(chǎn)品的成本低。
2)缺點：
模具要求高、制造復雜、周期長、制造費昂貴，因而在小批量生產(chǎn)中受到限制。另外，沖壓件的精度取決于模具精度，如零件的精度要求過高，用冷沖壓生產(chǎn)就難以達到。
沖裁工藝的基本運動是卸料板先與板料接觸并壓牢，凸模下降至與板料接觸并繼續(xù)下降進入凹模，凸、凹模及板料產(chǎn)生相對運動導致板料分離，然后凸、凹模分開，卸料板把工件或廢料從凸模上推落，完成沖裁運動。卸料板的運動是非常關(guān)鍵的，為了保證沖裁的質(zhì)量，必須控制卸料板的運動，一定要讓它先于凸模與板料接觸，并且壓料力要足夠，否則沖裁件切斷面質(zhì)量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具壽命減少。
1.根據(jù)制件圖A-1(件厚t=1.5 材料：不銹鋼SUS)：
根據(jù)工件特點，其形狀簡單，尺寸較小適宜采用落料單工序模具
2.如1-1圖所示,工件的成型直接落料即可.
模具加工制造方法分兩類：凸模和凹模分開加工（適用于簡單形狀或圓形的沖裁件）；凸模和凹模配合加工（適用于形狀復雜或料薄的沖裁件。特點：間隙是用配制的方法保證的，省去了公差計算，也容易加工；尺寸標注簡單，只要在基準件上標尺寸和公差，配制件僅標基本尺寸和配作所留的間隙）。
五角星落片模具設計說明書
。
二.進行有關(guān)的工藝計算
1.沖孔凸模和凹模刃口尺寸計算
如A-1圖所示,工件形狀比較簡單，為保證凸模和凹模具之間的間隙值，必須采用凸模和凹模配合加工的方法。以凹模為基準件，且
凹模尺寸經(jīng)實際工作磨損后增大,為使模具具有一定的使用壽命,應減上一個被磨量xΔ,因此，應使凸模尺寸接近工件孔的最小尺寸,再減小凸模尺寸以保證最小合理間隙Zmin, 仍是凸模取負偏差，凹模取正偏差
工件公差Δ查國標 GB1800-79,精度等級IT10 查表得間隙范圍18%-25%t;則，查數(shù)據(jù)得Zmax=0.375 Zmin=0.27
所以Δz=Zmax-Zmin=0.375-0.27=0.105；
因此,沖工件凹模刃口尺寸計算如下:
D凹=（D-KΔ）δd
=（工件尺寸-系數(shù)×沖裁件公差）δd
=60-1.0×0.5δd
=59.5δd；
凸模刃口尺寸計算如下:
D凸=(d凹- Zmin) δp
=59.5-0.27
=59.23δp；
其中δd,δp分別為凹模制造公差和凸模制造公差,一般取δd=0.11Δz,δp=-0.01Δz.也可按IT7級選取 （模具制造精度一般比工件精度高4級上）。
保證沖裁間隙，必須滿足δp+δd≤Zmax-Zmin；
︱ 0.10︱+︱0.01︱≦0.375－(0.27)
即 0.02≦0.105
既滿足δp+δd≤Zmax-Zmin；成立
2.沖裁力的計算
計算沖裁力的目的是為了選用合適的壓力機，設計模具以及檢驗模具的強度。壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適應沖裁工藝的需求。
當上模完成一次沖裁后，沖入凹模內(nèi)的制件或廢料因彈性擴張而梗塞在凹模內(nèi)，模面上的材料因彈性收縮而緊箍在凸模上。為了使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將箍在凸模上的材料刮下，將梗塞在凹模上刮下材料所需的力，稱為卸料力；從凹模內(nèi)向下推出制件或廢料素需的力，稱為推料力；從凹模內(nèi)向上頂出制件的所需的力，稱為頂件力。
沖裁力F＝k×L×t×tb
=系數(shù)（1.3）×沖裁的周長×板料厚度×材料抗剪強度料厚
=1.3×218×1.5×400
=170KN
3.沖壓力的計算
F推＝NK推F(N) 經(jīng)查表可知 K 取0.025～0.06
＝1×0.05×170（KN）
＝8.5KN
由于本制件采用鋼性卸料和下出料方式，總沖壓力為：
F總＝F+F推
＝170KN+8.5KN
＝178.5KN
4.工件沖裁排樣、步距定位方式
綜合考慮所選的沖裁方案，工件的尺寸大小、形狀、精度等。本套模具類型選擇連續(xù)模結(jié)構(gòu)是較適合的。
5.根據(jù)已確定的沖裁工藝方案和模具類型，工件結(jié)構(gòu)特點，排料如圖A-2所示
排樣是指工件在、帶料或板料上布置的方法。工件的合理布置（即材料的經(jīng)濟利用）與零件的形狀有密切的關(guān)系。
按零件的不同幾何形狀，可得出其相適合的排樣類型，而根據(jù)排樣類型又可分為有搭邊與無搭邊兩種。
本產(chǎn)品的排樣圖如圖：
圖A-2
6.料寬 如圖1-2 工件展開尺寸60mm×45mm×1.5mm
四. 材料利用率計算及選擇
一般常用的計算方法是：一個進距內(nèi)的實際面積與所需板料面積之比的百分率
利用率=S/Sq100%
計算
S=60×50=3000
Sq=1010 得：
利用率＝1010/ 3000
＝34%
沖模經(jīng)常在頻繁沖擊狀態(tài)下工作，因此沖模零件應具有足夠的強度和韌性；而沖模工作部分零件，不但要求有足夠的強度和韌性，還要有高度的硬度、耐模性、耐沖擊性和淬火后變形小等特性。正確地選用沖模材料，對于產(chǎn)品質(zhì)量，沖模壽命和成本都有直接影響。在選用沖模材料時，應考慮下列因素：
（1）沖壓制件生產(chǎn)批量的大小
（2）沖壓材料的性能、工序種類及沖模零件的工作條件。
（3）我國沖模生產(chǎn)和供應情況以及本廠現(xiàn)有的條件，力求減少材料牌號和規(guī)格。
由于拉深模具的失效主要為黏附磨損和磨粒磨損，并黏附磨損為主。因此選用的模具材料必須有較高的耐磨性和抗黏附性能以及足夠的強度。
所選零部件的材料如下所示：
凸模 CrMoV
凹模 CrMoV
上模板 45鋼
下模板 45鋼
乘料板 45鋼
凸模墊板 45鋼
導料板 45鋼
凸凹模之所以選用CrMoV是由它的材料性能所決定的，CrMoV耐磨性好，耐沖擊性差，淬火不變形能好，淬硬深度深，紅硬性較好，脫碳敏感性較小，切削加工性較差。
五.模具高度的計算
h＝上模座＋下模座＋凸凹模高＋凹模高－（凹模與凸模的刃面高度差＋拉深件高－料厚t）
h＝44＋25＋34＋87－13.3
＝172.7mm
六.設計凹模
凹模采用整體凹模,輪廓全部采用數(shù)控線切割機床即可一次成型,安排凹模在模架上的位置時,要依據(jù)壓力中心的數(shù)據(jù),盡量保證壓力中心與模柄中心重合.
1.由于本模具屬于落料單工序模具，所以工件尺寸的大小由凹模尺寸的大小決定。根據(jù)圖1-1的尺寸大小，查國標取工件公差畫凹模外形
2.由經(jīng)驗值可知，凹模外輪廓的尺寸大小最小大于30mm，為了方便設計和畫圖，凹模尺寸最終大小定為如圖A-3所示：
圖A-3
3.由于本模具屬于落料單工序模具，為了防止凹?？變?nèi)有毛刺或者光潔度不夠，導致下不去以至落料積壓在凹?？諆?nèi)，所以應設計拔模角度，根據(jù)該凹模厚度可知拔模角度在1—3度，在保證落料精度的情況下，應該在凹模5—8mm下方。如圖1-4所示落料口（局部）
圖A-4
4.凹模的高度和壁厚計算
高度：h＝kb (h≧15) 由經(jīng)驗值查表可得： K取0.31 b為最大孔口尺寸
即h＝0.31×81.3＝25mm
壁厚：C＝（1.5～2）h 其中 C≧30～40mm
C＝（1.5～2）×25＝37.5mm
5.凹模承受的垂直壓力
F＝F沖裁力30%
＝170×30%
＝51KN
6.根據(jù)工件屬于一般材料，故凹模材C12MoV，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理使該材料硬度
7.加工步驟：根據(jù)圖1-2和1-3的尺寸選取毛坯長180寬110，用線切割加工即可。
七.設計凸模
1.根據(jù)前面的凸模與凹模刃口配合尺寸計算可知凸模的尺寸如下圖A-6所示：
2.根據(jù)凸模的結(jié)構(gòu)和受力分析凸模上的固定螺絲和分布情況如下圖A-6所示：
、 圖A-5
3.凸模自由長度（L）的計算
L＝凸模固定板的高度（h1）＋卸料板的高度(h2)＋導尺高度（h3）＋附加高度（h包括凸模修磨量，凸模進入凹模的深度，凸模固定板與卸料板的安全距離一般取14～20mm）
即.F＝h1＋h2＋h3＋h4＋h
＝22+10+16+14
＝62mm
4. 凸模強度校核
Amin≧F／δ（壓）
≧170／400≈0.33
即符合要求
5.凸模的彎曲力
由于凸模有足夠的強度，所以無須計算凸模的彎曲力。
6.根據(jù)工件屬于一般材料，故凸模材料可用Cr12MoV，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理使該材料硬度達到HRC58~~62即可。
7.加工步驟：根據(jù)圖1-4的尺寸選取毛坯直徑為61mm長為65m的圓柱 用線切割加工即可。
八.模具固定螺釘及定位銷的計算
1.凸模固定螺釘?shù)拈L度計算
L＝凸模墊板的高度＋1.5d－0.8D
＝12＋9－8.8＝12.2mm
根據(jù)查表L可取18mm
根據(jù)工藝要求本模具設計用M6的固定螺釘
2.凸模座固定螺釘?shù)拈L度計算
L＝上模座高度＋凸模墊板的高度＋1.5d－0.8D
＝34＋12＋18－15.2
＝48.8mm
根據(jù)查表L可取55mm
根據(jù)工藝要求本模具設計用M12的固定螺釘；
3.凹模座固定螺釘?shù)拈L度計算
L＝下模座高度＋凹模高度＋導料板高度＋承料板高度＋1.5d－0.8D
＝44＋25＋10＋4＋18－15.2＝75.8mm
根據(jù)查表L可取70mm
根據(jù)工藝要求本模具設計用M14的固定螺釘
4.承料板固定螺釘?shù)拈L度計算
L＝承料板高度＋1.5d
＝4＋9＝13mm
根據(jù)工藝要求本模具設計用M4的固定螺釘
5.定位銷長度的計算
箱體、叉架、杠桿等類零件加工時，通常采用一面一孔或一面兩孔的組合定位。該定位方式應用廣泛，它有利于零件在加工過程中實現(xiàn)基準統(tǒng)一、減小工件加工誤差、簡化夾具設計工作量，有利于實現(xiàn)自動化，但在一些手工或半機械化操作車間，由于工件比較笨重，在安裝時不太可能將工件托平后裝入定位銷，而是將工件一邊支承在夾具支承平面上，逐漸套入定位銷，在這種情況下，如定位銷高度選擇不當，將使工件卡在定位銷邊緣上而裝不進去。
上模L=上模座+墊板高度+凸模固定板/2=60/2=30
取L=55 mm
下模L=下模座+凹模座+導料板+卸料板/2=95/2=47.5
取L=60 mm
九.凸模墊板的設計
1. 墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力，避免壓出陷痕。此外，當利用壓力機打桿腿件時，因上模座局部被挖空，也需采用墊板支承，由于本模具設計簡單，凸模上沒有鑲件而且屬于一次性落料。所以凸模墊板的強度只需要達到要求即可：本模具設計凸模墊板只需要要45號鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)處理使強度達到HRC40~45即可。
2.凸模墊板的尺寸可根據(jù)凸模的尺寸使符合設計要求即可，凸模墊板上螺絲空位置可根據(jù)凸模的螺絲空位置使之與凸模的螺絲空位置一致即可，凸模墊板厚度取10~15mm為了節(jié)約材料，本取12mm如圖 1-10
圖 A-6
十.凸模固定板的設計
固定板外形有圓形和矩形兩種，主要用于固定小型凸模和凹模，凸模固定板的內(nèi)空尺寸可根據(jù)凸模尺寸查得，取凸模公差的下偏差值即可。凸模固定板的外輪廓尺寸可根據(jù)凸模墊板的外輪廓尺寸查得，凸模固定板在模具中受力不大，所以本設計凸模固定板用45號鋼即可，根據(jù)凸模固定板與凸模的配合情況，凸模固定板的尺寸如圖：
圖 A-7
十一.設計卸料板
由于本模具設計簡單，卸料板的內(nèi)空尺寸可根據(jù)凸模的尺寸查得，取凸模公差的下偏差值即可。卸料板的外輪廓尺寸可根據(jù)凹外輪廓尺寸查得，卸板在模具中受力不大，所以在設計卸料板板用Cr12號鋼即可，根據(jù)卸料板與凸模的配合情況，為了節(jié)約材料，卸料板的尺寸如圖1 –12
圖 A-8
十二.承料板，導料板尺寸形狀如下圖
圖A-9 承料板
圖A-10導料板（左右）
十三.下模座，上模座，整個冷沖模具裝配圖的如下圖所示：
下模座 上模座
裝配圖
1凸模座 2.模柄 3.凸模 4.凸模固定螺釘 5.凸模墊板 6.導柱 7.導套 8.凹模座 9.導料板 10.凹模固定螺釘 11.凹模 12.螺釘 13.卸料板 14.凸模固定板 15.凸模固定螺釘 16.承料板 17.定位銷 18.定位銷
模具工作概要：通過沖床滑塊的上下移動，帶動上模，與凹模之間配合剪切料帶 得到工件。因為工件的精度要求不是很高，本套模具采用單沖模，制造簡單 加工方便，采用螺絲固定沖頭，以墊板為基準，更換沖頭方便。
本模具采用自動送料裝置：1.體現(xiàn)出快速2.精確送料3.實現(xiàn)自動化。
五角星落片模具上模加工工藝
數(shù)控加工技術(shù)已廣泛應用于模具制造業(yè)，如數(shù)控銑削、鏜削、車削、線切割、電火花加工等，其中數(shù)控銑削是復雜模具零件的主要加工方法。數(shù)控設備為精密復雜零件的加工提供了基本條件，但要達到預期的加工效果，編制高質(zhì)量的數(shù)控程序是必不可少的，這是因為數(shù)控加工程序不僅包括零件的工藝過程，而且還包括刀具的形狀和尺寸、切削用量、走刀路徑等工藝信息。對于簡單的模具零件，通常采用手工編程的方法，對于復雜的模具零件，往往需要借助于CAM軟件編制加工程序，如Pro/ENGINEER、UG、Cimatron、MasterCAM等。無論是手工編程或計算機輔助編程，在編制加工程序時，選擇合理的工藝參數(shù)，是編制高質(zhì)量加工程序的前提。
一.凸模加工工藝：
1.備料，材料Cr12MoV, 備料, ￠70L=65mm圓棒料.
2.鉗工,鉆穿絲空￠4.
鉆2-M6底空￠5.2 . 攻M6螺紋成活.
3. 熱處理，HRC60-62 標變形量.
4.成型磨,保垂直度磨高L65到L62.00成活.
5.慢走絲線切割,切上圖單邊縮小0.005mm去絲痕.
二.凸模固定板的加工工藝：
1.備料，材料Cr12，170*100*17
2.數(shù)銑，基邊拉平行基角反0.15mm點個孔
3.鉗工，4-M14鉆￠14.7mm。
￠20鉆￠20深10mm劃平。
鉆線切割穿絲孔￠4.
4.熱處理，HRC60-62 標變形量.
5.磨床，保平面度磨T17到T16. 00.磨基邊l=170.
6.慢走絲線切割，
基邊找正,切上圖單邊放0.01保垂直度，去絲痕。
三.凸模墊板的加工工藝：
1.備料，材料45#，170*100*12
2.鉗工，4-M12鉆￠10.7mm 攻M12螺紋。打定位削￠10.2mm。2-M6 用￠7mm打透
用￠12mm的銑刀 深6mm
3.熱處理，HRC43-48 標變形量.
4.磨床，保平面度磨T17到T16. 00.磨基邊l=170.
四.凸模座的加工工藝：
1.備料，材料45#，400*180*44
2.數(shù)銑，基邊拉平行基角反0.15mm點個孔
3.鉗工，4-M14鉆￠12.7mm 攻M14螺紋。打定位削￠10.2mm。￠35先用￠20打透 。
4.磨床，保平面度磨T17到T16. 00.磨基邊l=170.
5.線切割 慢絲切割與￠35壓入式導拄過盈配合。
結(jié)束語
??? 本篇畢業(yè)設計是在老師細心的指導下完成的。首先非常感謝實習公司可以提供給我這樣的機會，能夠在畢業(yè)設計的階段接觸到現(xiàn)代企業(yè)模具生產(chǎn)的實際，并使我可以學習到在學校里無法學到的知識和技能，鍛煉了我獨立思考和解決問題的能力，已經(jīng)使我感到了今后參加工作的氣氛，為以后發(fā)展奠定了基礎(chǔ)，讓我受益匪淺。
導師淵博的知識，嚴謹?shù)闹螌W作風，開拓思維和勇于創(chuàng)新的精神使我終身受益，也將為我以后的學習和工作樹立典范。導師在學業(yè)上循循善誘，細心教誨。
經(jīng)過本套模具的設計，讓我學習到了更多的模具設計知識，讓我的理論與實際有了第一次的結(jié)合。更加充實了我的模具設計概念，讓我在今后的模具設計與加工方面找到了新的方向。
再次感謝我在本套模具設計過程中給予我指導和幫助的老師，希望老師在我以后的模具設計與模具加工學習生涯中給予我更多的指教和寶貴意見
參考文獻
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