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中北大學分校畢業(yè)設計（論文） 目錄 前言 2 第一章 塑件分析設計 3 第1.1節(jié) 塑料材料的選擇 3 1.1.1選材依據(jù) 3 1.1.2 選材方法 4 1.1.3 材料選擇 5 第1.2節(jié) 塑料制品的結構設計 5 1.2.1 塑件的尺寸精度與精度 5 1.2.2 表面質量 6 1.2.3 結構設計及工藝性 6 第二章 方案的選擇 7 第三章 注射機的選擇 9 第四章 注塑模設計 10 第4.1節(jié) 塑料制件在模具中的位置 11 4.1.1 型腔數(shù)的確定 11 4.1.2 分型面的選擇 11 第4.2節(jié) 澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的設計 12 4.2.1 主流道及主流道襯套 12 4.2.2 冷料井的設計 13 4.2.3 分流道設計 14 4.2.4 澆口的設計 15 4.2.5 排氣系統(tǒng)的設計 16 第4.3節(jié) 成型零件的設計 17 4.3.1成型零件的結構設計 17 4.3.2 成型零件工作尺寸計算 18 4.3.3 型腔壁厚和底板厚度計算 21 第4.4節(jié) 側向抽芯機構設計 22 4.4.1 抽芯距確定和抽拔力計算[3] 22 4．4．2斜推桿導滑的斜滑塊分型抽芯機構設計 23 第4.5節(jié) 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 24 4.5.1 模溫對塑件的影響 24 4.5.2、制品所需的成型周期的計算 24 4.5.3 冷卻參數(shù)的計算 25 4.5.3 冷卻回路設計 26 第4.6節(jié) 合模導向機構設計 26 4.6.1概述 26 4.6.2 導柱導向機構設計 27 4.6.3導套的設計要點 27 第4.7節(jié) 塑件脫模機構 28 4.7.1 脫模機構設計一般應遵循下述原則： 28 4.7.2 脫模力的計算 29 4.7.3推桿的設計 29 第4.8節(jié) 工藝參數(shù)的校核 30 4.8.1 最大注射量的校核 31 4.8.2 注射壓力的校核 31 4.8.3 鎖模力的校核 31 4.8.4 開模行程的校核 31 4.8.5 安裝尺寸的校核 32 第五章 結 論 33 參考文獻 33 致謝： 35 外文翻譯 36 前言 塑料材料只有通過成型才能成為具有使用價值的各種制品，而塑料的成型一般通過模具來成型，因此在塑料生產(chǎn)過程中模具是必不可少的。塑料模具對實現(xiàn)成型工藝要求和塑件使用要求起著十分重要的作用。任何塑件的生產(chǎn)和更新?lián)Q代都是以模具的制造和更新為前提的，由于目前工業(yè)和民用塑件的產(chǎn)量猛增，質量要求越來越高，因而導致了塑料模具研究、設計和制造技術的迅猛發(fā)展。 我國具工業(yè)從起步到飛躍發(fā)展，歷經(jīng)了半個多世紀，近幾年來，我國模具技術有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。大型、精密、復雜、高效和長壽命模具又上了新臺階。大型復雜沖模以汽車覆蓋件具為代表，我國主要汽車模具企業(yè)，已能生產(chǎn)部分轎車覆蓋件模具。 體現(xiàn)高水平制造技術的多工位級進模、覆蓋面大增，已從電機、電鐵芯片模具，擴大到接插件、電子零件、汽車零件、空調器散熱片等家電零件模具上。塑料模已能生產(chǎn)34"、48"大展幕彩電塑殼模具，大容量洗衣機全套塑料模具及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具。 近幾年來塑料成型模具的產(chǎn)量和水平發(fā)展十分迅速，高效率、自動化、大型、精密、長壽命模具在模具總產(chǎn)量中所占比例越來越大，塑料模熱流道技術更臻成熟，氣體鋪助注射技術已開始采用。壓鑄模方面已能生產(chǎn)自動扶梯整體梯級壓鑄 模及汽車后轎齒輪箱壓鑄模等模具質量、模具壽命明顯提高；模具交貨期較前縮短。CAD/CAM/CAE技術相當廣泛地得到應用，并開發(fā)出了自主版權的模具CAD/CAE軟件。電加工、數(shù)控加工在模具制造技術發(fā)展上發(fā)揮了重要作用。模具加工機床品種增多，水平明顯提高?？焖俳?jīng)濟制模技術得到了進一步發(fā)展，尤其這一領域的高新技術快速原型制造技術(RPM)進展很快，國內有多家已自行開發(fā)出達到國際水平的相關設備。模具標準件應用更加廣泛，品種有所擴展。模具材料方面，由于對模具壽命的重視，優(yōu)質模具鋼的應用有較大進展。正由于模具行業(yè)的技術進步，模具水平得以提高 ，模具國產(chǎn)化取得了可喜的成就。歷年來進口模具不斷增長的勢頭有所控制，模具出口穩(wěn)步增長。 在新世紀來到之際，我國模具工業(yè)的發(fā)展將面臨新的機遇和挑戰(zhàn)?；仡櫼酝?，展望未來，我們滿懷信心期待模具技術在“十五”期間有更快的發(fā)展。實施標準化、專業(yè)化推動了我國塑料模具加工工業(yè)的發(fā)展，并將繼續(xù)為我國塑料模具生產(chǎn)企業(yè)提高技術水平、增強競爭實力、加快融入國際大市場的步伐提供必要的技術保障。做為新世紀的大學生，我一定要學好模具的專業(yè)知識，用心做好每一個模具設計，努力為國家的模具設計事業(yè)作出我一點貢獻。 設計者：邱海軍 2005年6月13日 第一章 塑件分析設計 一個完美的塑料制件，要根據(jù)制品的使用要求和外觀要求從力學性能、美術造型和成型工藝、塑料模具設計和制造等多方面進行考慮。塑件的物理力學性能，如剛度、強度、韌性、彈性、吸水性、以及對應力的敏感性。設計塑件時盡量發(fā)揮其優(yōu)點，避免和補償其缺點。塑料的成型工藝，如流動性、成型收縮率及收縮率的各項差異等。塑件的形狀應有益于脫模、排氣、補縮，同時能使熱塑性塑料制品達到高效、均勻冷卻。塑件結構應是模具結構盡可能簡單，特別是避免側向分型抽芯機構和簡化脫模機構。使模具機構符合制造工藝要求。 第1.1節(jié) 塑料材料的選擇 注射塑料制品的選材要求主要取決于使用要求，為達到均衡選材還需考慮材料的注射工藝性和模具的結構工藝性。 1.1.1選材依據(jù) (1)塑料件所需性能（使用要求）。 使用要求是一個綜合性的問題。這里我們設計的塑料制件是電話機外殼下蓋注射模的設計，屬一般的室內用塑料件，對耐候性要求不高。需要有一定的剛度，并對制品表面的粗糙度也有一定要求。已確定采用注射模塑成型，對原材料性能的最低要求如表1·1： 表1·1 原材料性能項目的最低數(shù)值清單： 抗壓強度 >50 MPa 彎曲模量 >900 MPa 熱變形溫度 >80 ℃ 帶缺口懸臂沖擊強度 >2 kJ/m2 斷裂伸長率 >5 % (2)幾種塑料性能比較，見表1·2。 (3)塑料材料性能排序，見表1·3。 表1·2 幾種塑料的性能比較 材料 名稱 密度 （g/cm3） 強度極限σb （kg/mm2） 比強度 σb/ρ 彈性模量E (kg/mm2) 比剛度 （E/ρ） 價格 元/噸 PE 0.96 39.5 41.2 1078.7 1123.7 6600 PP 0.90 32.3 35.9 1274.8 1416.4 7450 PS 1.06 48.6 45.9 3137.9 2905.8 7850 ABS 1.05 48.0 45.1 2059.3 1961.2 10100 POM 1.41 60.4 42.8 2745.7 1947.3 15000 PA-6 1.13 81.0 71.7 2745.7 2418.31 16900 PA-66 1.14 78.3 68.6 1274.8 1118.2 18900 PC 1.20 61.8 51.5 2353.4 1961.1 20100 表1·3 幾種常用塑料的使用性能排序 序號 性能 說 明 塑料代號排序 1 強度剛度 高 低 PA POM PSU PET EP ABS PS PVC PMMA PP PE 2 耐磨減磨 好 差 PA PAR PP PBT PC FEP POM ABSPVC PS PMMA PSU 3 耐化學性 好 可 PCTFEF3 PEEK PPS PENTON PTFE PPSU PPO ABS HDPE PB PA PC PMMA 4 耐熱性 高 低 PTFE EP PSU PC PP PE POM PMMA ABS PS PVC 5 尺寸穩(wěn)定性 精 粗 PENTON PVC PSF PS PMMA ABS PC PA PSU PPO PP PE 6 抗老化性 強 弱 FEP F46 PTFE UEMWPE PEEK PMMA PAR PBT PC POM 7 阻燃性 好 差 PTFE PVC PI PPO PC PVF PEC EP PMMA PE PP 8 電性能 低 高 PTFE PE PVC PET PMMA PI PBT PPS PA TTE PPP 9 透明性 好 劣 PMMA PS PC PCTFEF3 PA PA-1010 1.1.2 選材方法 經(jīng)驗法。按選材經(jīng)驗和推薦使用情況綜合考慮使用要求，選取合適的材料，其中還須考慮經(jīng)濟成本和材料來源。 1.1.3 材料選擇 根據(jù)經(jīng)驗和推薦電話機外殼采用材料ABS。 ABS的特性、注射工藝及模具條件介紹： 特性： (1) （丙烯腈）ABS有高的良好的耐熱和耐腐蝕性。 B（丁二烯）很高的韌性和低溫條件 S（苯乙烯）使ABS具有良好的成型工藝性，剛性和著色性 (2) ABS五毒、 無味，密度為ρ1.02~1.08g/cm，吸水性很小〈1%。 (3) 使用溫度范圍為-40℃~110℃，力學性能優(yōu)良，耐疲勞、沖擊硬度好 (4) 化學性能穩(wěn)定性好，耐酸、耐堿、耐鹽的化學腐蝕 (5) 著色性良好，電緣性也很好 (6) 表面可以電鍍、噴漆、印刷、繪畫 注塑工藝及模具條件： 干燥處理：ABS材料具有吸濕性，在注射成型前進行干燥處理。建議干燥條件：80~90℃下最小干燥2h，且材料溫度波動應保證小于0.1％。 熔化溫度：210~280℃　　　　建議溫度：245℃ 模具溫度：25~70℃ 注射壓力：50~100MP 注射速度：中高速度 第1.2節(jié) 塑料制品的結構設計 1.2.1 塑件的尺寸精度與精度 塑料制品的尺寸精度與塑料制品品種有關，根據(jù)各種塑料收縮率不同，可將各種塑料的公差等級分為高精度、一般精度和低精度。對于塑料制品技術要求和尺寸精度盡量降低，采用一般精度。電話機外殼選用的尺寸精度等級一般為4級，根據(jù)GB/T14486-1993標準；公差為0.74mm 。 1.2.2 表面質量 塑件表面質量包括表面粗糙度和表觀缺陷狀況（缺料、溢料、凹陷、熔接痕、銀紋、澆口處發(fā)渾、翹曲、粘膜和粘流道等）。如果不考慮表觀缺陷狀況，則制品的表面質量主要取決于表面粗糙度。一般而言，原材料的質量、工人操作水平及模具型腔的表面粗糙度等因素均對制品的表面粗糙度有影響，其中模腔的表面粗糙度影響最大。制品要求的表面粗糙度數(shù)值越小，模腔表面越光滑，加工模具時的研磨拋光要求也越高，模具制造的難度也越大。因此，制品表面的粗糙度應視情況而定，除了考慮使用要求外，還須考慮美觀。模塑制品的表面粗糙度通常為Ra0.8~0.2之間，此電話機外殼取Ra0.5um。模腔表面粗糙度數(shù)值為制品的1/2，即Ra0.4~0.1,這里取Ra0.25。 1.2.3 結構設計及工藝性 如圖1·1 塑件圖。 圖1·1 塑件圖 （1） 塑件的壁厚 電話機外殼底座塑件如圖1.1所示，其壁厚是最重要的結構要素。塑件的壁厚對熔體充滿模具型腔的流程影響很大，壁太厚就很難達到完全均勻的硬度，且易產(chǎn)生氣泡、縮孔等缺陷；太薄則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發(fā)生變形，影響塑件的使用和裝配的正確性。塑件不均勻，將導致塑件各個部件固化收縮不均勻，易在塑件上產(chǎn)生氣孔、裂紋，引起內應力及變形等缺陷。塑件壁厚一般在1~3mm范圍內，最常用的是2~3mm，大型塑件也有更厚的。根據(jù)所設計的電話機外殼的材料、結構、強度等要求，取塑件壁厚為2mm。 （2） 塑件的圓角 為防止塑件轉角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增強相應位置模具和塑件的力學性能，需在塑件的轉角出和內部聯(lián)結處，采用圓角過度。實驗證明，當圓弧半徑大于塑件壁厚1/4時，其應力集中系數(shù)小于2，當此比值增大到1/2，應力集中系數(shù)可減至1.5。塑件內外表面轉角處，采用圓弧過渡，可以有效減少內應力。當塑件結構不允許有圓角時，圓角半徑視具體情況可取0.2~0.5mm. （3）的脫模斜度 塑件冷卻時的收縮率會使它緊包住模具型芯或型腔中的凸起部分。因此，為了便于從塑料中抽出型芯或從型腔中脫出塑件，防止脫模時拉傷塑件；在設計時，必須使塑件內外表面沿著脫模方向留有足夠的斜度，從表查得ABS塑件脫模斜度，型腔為30′~1°30′，型芯為35′~1°。脫模斜度取決于塑件的形狀、壁厚、及塑料的收縮率。成型型芯越長或型腔越深，則斜度應取偏小值；反之可選用偏大值。因此，此次設計的電話機外殼的脫模斜度型腔取1°型芯取40′。 （4） 塑件的孔 塑件上常用的孔有通孔、盲孔、自攻螺釘和形狀復雜的孔等。這些孔不宜設在可能削弱塑件的強度的部位，孔之間及邊壁之間，應均勻留有足夠的距離。 第二章 方案的選擇 由于塑件內部存在很多孔和側向有矩形孔，針對這種情況本設計模具的凸模和凹模都采用整體結構，比較緊湊。針對側孔本設計采用抽芯，具體采用何種經(jīng)過以下的分析和比較，我采用了二次分型斜桿導滑的斜滑塊內側抽芯的結構。 側向分型或側向抽芯機構是塑料注塑模的一個重要組成部分，在塑件上凡是脫出方向和開模方向不同的側孔或側凹除少數(shù)淺側凹外，都需要進行側向抽芯或側向分型方能將塑件順利脫出。 手動側向分型抽芯機構是利用人力將模具側向分型或把側向型芯從成型塑件中抽出。，這類機構操作不方便，工人勞動強度大，生產(chǎn)效率較低，抽拔力有限，但模具的結構比較簡單，加工制造成本低，因此常用于產(chǎn)品的試制、小批量生產(chǎn)或無法采用其他側向分型與抽芯機構的場合。這里不適合。 液壓（氣壓）側向分型抽芯機構系指以壓力油（或壓縮空氣）作為動力來源，驅動模具進行側向分型、抽芯及其復位的機構。這類機構的主要特點是抽拔距離長，抽拔力大，動作靈活，不受開模過程限制，常在大型注射模具中使用。如注射機本身帶有備用的液壓缸，尤為適用。但缺點是液壓或氣動裝置成本較高。在這里抽拔距離短，故不適合采用。 機動側抽芯一般系指借助注射機的開模力或頂出力與合模力進行模具側向分型、抽芯及其復位動作的機構。這類機構雖然結構比較復雜，但分型與抽芯無需手工操作，生產(chǎn)效率高，經(jīng)濟性好，動作可靠，實用性強，其主要形式有：彈簧分型抽芯、斜銷分型抽芯、彎銷分型抽芯、斜滑塊分型抽芯、齒輪齒條抽芯等。為了提高經(jīng)濟性，我們采用機動側向抽芯。 彈簧分型抽芯采用彈簧（或硬橡皮）實現(xiàn)抽芯動作，結構簡單。但它只適合抽拔距小、抽拔力不大的場合。 斜導柱分型抽芯機構是利用斜導柱等零件把開模力傳遞給側型芯或側向成型塊，使之產(chǎn)生側向運動完成抽芯與分型動作。這類機構結構緊湊、加工制造方便、動作安全可靠。它的拔力和抽芯距受到模具結構的限制，一般使用于抽芯力不大且抽拔距小于60~80mm的場合。所以這里不適合采用此方法。 斜推桿導滑的斜滑塊分型抽芯機構是在成型滑塊的底部連接一根斜桿（矩形或圓形均可），推出時斜桿在斜孔內運動，使斜滑塊一面上升一面完成分型動作。由于斜桿剛度較差，多用于抽拔力不大的場合，優(yōu)點是它占位小，既可用于外側抽芯，也可用于內側抽芯。由于電話機的矩形孔抽拔距離短，抽拔力小，故本設計采用斜推桿導滑的斜滑塊內側抽芯。 第三章 注射機的選擇 注塑成型機類型和規(guī)格很多，臥式注塑機是目前使用最廣泛的注塑成型機，其注塑柱塞或螺桿與模板的合模運動均沿水平方向裝設，并且多數(shù)在一條直線上，其優(yōu)點是機體較低，容易操縱和加料，制件推出模具后可自動墜落，故意實現(xiàn)全自動化操作，機床重心較低安裝穩(wěn)定，一般大中型注塑機均采用這種形式。此處就采用臥式螺桿式注塑機。 模具設計時需要考慮注射機技術的規(guī)范有：最大注射量、最大注射壓力、最大鎖模力、模具安裝尺寸和開模行程等。由于同一規(guī)格的注射機，生產(chǎn)廠家不同，技術規(guī)格也有所不同，所以設計時最好查閱注射機生產(chǎn)廠家提供的注射機使用說明書上標明的技術規(guī)格。 根據(jù)ABS的注射容量，m=148g/cm或注射容積V=140.95cm3,初選如下： ① 浙江塑料機械廠生產(chǎn)SZ-1000/ZT，SZ-1000/ZC 注射機的主要參數(shù) 名稱 單位 螺桿直徑 Mm 45 理論注射量 Cm3 259 注射壓力 Mp 200 鎖模力 Kn 1600 模具厚度 Mm Max 480 min 175 模板行程 mm 385 模板最大開距 Mm 865 頂出力 Kn 45 頂出行程 mm 125 ② 中國海太機械廠生產(chǎn)的HDL1380注塑機的主要參數(shù) 項目 項目名稱 單位 HD1380 B 注射裝置 螺桿直徑 mm 45 理論注射容量 cm3 238 注射重量 g 222 注射速率 g/s 130 塑化能力 g/s 19 注射壓力 MPa 155 螺桿轉速 rpm 190 合模裝置 合模力 kN 1380 移模行程 mm 380 拉桿間距 mm 450*450 最大模厚 mm 460 最小模厚 mm 170 頂出行程 mm 115 頂出力 kN 33 其它 最大油泵壓力 MPa 14 油泵馬達功率 kW 13 電熱功率 kW 7.2 外形尺寸（長*寬*高） m 4.6*1.5*1.8 機器重量 t 3.8 根據(jù)塑件要求本設計選擇第二種注射機方案 圖3·1 注塑機的安裝尺寸 第四章 注塑模設計 第4.1節(jié) 塑料制件在模具中的位置 4.1.1 型腔數(shù)的確定 經(jīng)天平測量，測的塑件的質量m=148g，根據(jù)手冊知ABS的密度為1.02～1.08g/cm3所以平均密度為，所以可計算的注射容積為V=140.95cm3初選一模一腔 (1)型腔數(shù)確定 這里根據(jù)所選注塑機的技術規(guī)范及塑件的技術經(jīng)濟要求，計算可以選擇的型腔數(shù)。 注塑機的最大的注塑量按國際慣例是指注塑在常溫下密度為的普通聚苯乙烯的對空注射量，實際的注射量取機器的最大注塑量的85% 實際注射量：,為理論的最大的注射量 對于其它的非聚苯乙烯的塑料，其最大的注塑量為： ， (4-1) >1個 所以，注射機的最大注射量是合格，型腔數(shù)的選擇也是可行的。 4.1.2 分型面的選擇 模具上用以取出制品及澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸面稱分型面 分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動充模特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注塑模具設計的一個重要問題。 常見的取出塑件的主分行面，與開模方向垂直。分型面的選擇不僅關系到塑件的正常成型和脫模，而且涉及模具的結構與制造成本。在選擇分型面時，應遵守以下規(guī)則： （1）：分型面應該選擇在塑件的最大的截面處； （2）：盡可能地將塑件留在動模一側。因為在動模一側設置和制造脫模機構簡便易行； （3）：有利于保證塑件的尺寸精度； （4）：有利于保證塑件的外觀的質量； （5）：考慮滿足塑件的使用要求。注塑件在模塑過程中，有一些很難避免的工藝缺陷，如拔模斜度、分型面上飛邊及頂桿與澆口的痕跡等。在設計分型面時，應從使用角度避免這些工藝缺陷影響塑件的功能； （6）：盡量減少塑件在合模平面上的投影面積，以減少所需的鎖模力； （7）：長芯應置于開模方向； （8）：有利于排氣，應有利于簡化模具。 考慮以上幾方面，因側向合模鎖緊力較小，故對于投影面積較大的大型制品，應將投影面積大的分型面放在動，定模的合模主平面上，而將投影面積較小的分型面作側向分型面。本模具的分型面選擇在塑件的大平面出。大致結構如簡圖： 圖4·1 分型面 第4.2節(jié) 澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的設計 4.2.1 主流道及主流道襯套 為了有效地傳遞壓力，澆注系統(tǒng)主流道及其附近的塑料熔體應該最后固化，主流道與分型面垂直，為便于流道凝料拔出，設計成2°（2°~4°）錐角的圓錐形。內壁粗糙度，內壁研磨拋光時不形成與開模方向垂直的劃痕，以免造成脫模困難。主流道與噴嘴接觸處作半球形凹坑，二者配合嚴密，避免高壓塑料熔體溢出，凹坑球半徑R2比噴嘴球頭半徑R1大0.5~1.5mm,R2=R1+(0.5~1.5)=16mm，主流道小端直徑比注塑機噴嘴孔徑大0.5~1mm，取5mm。大端直徑比分流道深度大1.5mm以上。臺階轉角半徑R宜大一些，以免淬火開裂或應力集中,取R=3mm。由于主流道與注塑機的高溫噴嘴反復接觸和碰撞，所以設計成獨立的主流道襯套。選用優(yōu)質鋼材T8A制作，并經(jīng)熱處理——淬火+低溫回火提高硬度至50~55HRC。 單位：mm D d D1 L L1 38 5 18 30 10 流道錐角 α=2° 噴嘴球半徑SR15 噴嘴口孔徑4 圖4·2主流道襯套 4.2.2 冷料井的設計 當注射機未注射塑料之前，噴嘴最前端的熔融塑料的溫度較低，形成冷料渣，為了集存這部分料渣，在進料口的末端的動模板上開設一洞穴或者在流道的末端開設洞穴，這個洞穴就叫冷料穴。 在注射時必須防止冷料渣進入流道或者模具型腔內，否則將會堵塞流道和減緩料流速度，進入模具型腔就會造成塑料制品上的冷把或冷斑。因此在模具設計時設計一個冷料穴。 4.2.3 分流道設計 影響分流道設計的因素很多，制品的幾何形狀、壁厚、尺寸大小及尺寸的穩(wěn)定性，內在質量和外在質量要求，塑料的種類，注射機的壓力，加熱溫度，注射速度，主流道及分流道的拉料及脫落方式，型腔布置及澆口形式的選擇都能影響分流道的設計。在設計分流道時考慮以下幾點： 1. 塑料流經(jīng)分流道時的壓力損失及溫度損失要小。 2. 分流道的固化時間應稍后于制品的固化時間，以利于壓力的傳遞及保壓。 3. 保證塑料迅速而均勻的進入各個型腔。 4. 分流道的長度應盡可能短，其容積要小。 5. 要便于加工及刀具的選擇。 (1)分流道截面分析 ①圓形截面分流道 其優(yōu)點是表面積與體積之比值為最小，在容積相同的分流道中圓形截面分流道的塑料與模具接觸的面積最小，因此其壓力損失及溫度損失小，有利于塑料的流動及壓力傳遞，其缺點是圓形截面分流道必須在動、定模上分別設計兩個半圓形，因此給模具加工帶來一定難度。 ②拋物面截面（U形截面） 其截面的形狀接近于圓形截面，同時此種截面的分流道只在模具一面加工。但缺點是與圓形截面相比，熱損失較大，流道廢料較多。 ③梯形截面 此種截面是拋物線形截面的變形，與以上兩種截面相比，其熱損失較大，但便于分流道的加工及刀具的選擇。 因而，這里選擇圓形截面分流道。查表得到ABS的圓形截面分流道直徑為 D=4.7~9.5mm，這里取D=4.8mm。 a. 圓形截面 b. U形截面 c.梯形截面 圖4·3 分流道截面 4.2.4 澆口的設計 澆口是連接流道與型腔之間的一段細短的通道。它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的設計或選擇恰當與否，直接關系制品能否被完好的注射成型。澆口種類有直澆口，側澆口，扇形澆口，環(huán)行澆口及點澆口。根據(jù)制品的結構要求，本設計采用點澆口形式。 點澆口是一種尺寸很小的澆口。物料通過時有很高的剪切速率，這對于降低假塑性流體的表觀黏度是有益的，熔體粘度在高速剪切力場中減小后，將在一段時間內繼續(xù)保持該粘度進入型腔，盡管這時型腔中的剪切速率已經(jīng)降低。同時熔融物料通過小澆口時還有摩擦生熱提高料溫的作用，使粘度進一步降低。 點澆口的主要尺寸及澆口圖： l=0.75～2,此處選l=1 c=0.3x45°，α=2° D1

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