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1、第 16章 常用裝置的結構設計 16.1 輪類零件的結構設計 16.2 軸的結構設計 16.3 滾動軸承的組合結構設計 16.4 滑動軸承結構設計 16.5 螺栓組結構設計 16.6 典型零部件的潤滑設計 帶輪常用材料 16.1 輪類零件的結構設計 16.1.1帶輪的結構設計 灰鑄鐵 （ HT150、 HT200） 用于： v30m/s 1 帶輪的結構形式 實心式 dm md d 5.2 B L d 球墨鑄鐵 用于： v25m/s 40m/s 鑄鋼 用于： v25m/s 40m/s 鑄鋁、工程塑料 用于小功率傳動 腹板式 mmd d 300 d a d d 孔板式 mmd d 300 且： m

2、mdD 1 0 011 mmd d 30 0 輪輻式 D 1 d 1 d a 2 輪槽及其他尺寸的確定 輪槽及帶輪的其他結構尺寸可查 表 3.4，和參照 圖 16.1中的經(jīng)驗 公式計算。 3 帶輪的技術要求 V帶輪的技術要求是： 鑄造、焊接或燒結的帶輪在輪緣、腹板、輪輻及輪轂上不允許 有砂眼、裂縫、縮孔及氣飽； 轉速高于極限轉速的帶輪要做動平衡，反之要做靜平衡。 鑄造帶輪在不提高內部應力的前提下，允許對輪緣、凸臺、 腹板及輪轂的表面缺陷進行修補； 其他條件參見 GB/T 13575.1.92中的規(guī)定。 16.1.2 齒輪的結構設計 齒輪結構設計包括輪緣、輪輻及輪轂等。 1 鍛造齒輪 對于齒輪齒

3、頂圓直徑小于 500mm 的齒輪，一般采用鍛造毛坯。 1） 齒輪軸 e 圓柱齒輪齒根與鍵槽頂部 距離 ,e2.5mn ,圓錐齒輪 e1.6mn 需做成齒輪軸。 1）實體式齒輪 齒輪的齒頂圓直徑 da 160mm時，可采用實心式結構。 b d s d h d a 斜度 1:10 lh c 2）腹板式結構 da 500mm時，可做成 腹板式結構 當 da 500mm時，為減輕重量，也可 做成 孔板式結構。 3）孔板式結構 輪輻式結構 400 da 1000mm時，可做成 輪輻式結構 2 鑄造齒輪 圓錐齒輪常用 腹板代替輪輻。 3 鑲套齒輪 （ a）組裝齒圈的結構 （ b）非金屬板齒輪組裝結構 對于

4、尺寸較大而需要用較貴重金屬齒輪，要采用組裝齒輪結構， 以節(jié)約材料。輪圈用 鋼 制成，而輪芯用 鑄鐵 或 鑄鋼 4 焊接齒輪 對于單件或小批量生產的大齒輪，還可以采用焊接結構。 16.1.3齒輪與軸連接的設計方法 為使軸與輪轂的連接具有足夠的承載能力和定位精度，應合理 地確定輪轂的寬度和直徑。 輪轂寬度 L可取為輪轂孔直徑 d的 0.8-1.0 倍。載荷較大或承受較 大軸向載荷時取大值。 L d S 非實心齒輪通常取輪轂外徑為 輪轂孔直徑的 1.6 1.8 倍。承受 較大載荷、沖擊載荷、或開有鍵槽 、銷孔的輪轂應取較大值。 D 1 軸與 輪轂 連接部分的直徑 ds（輪轂孔徑）根據(jù)裝入端相鄰軸段

5、的直徑加 5-10mm估算，若強度不足可加大輪轂寬度。 d 1 d 2 mmdd )105(12 輪轂孔與軸頸接觸處， 應注意連接配合的選擇 ： 對轉速較高、承載較大，或承受 沖擊載荷的連 接應 選擇 較緊的配合 。 對于有相對滑動或轉動的連接， 應選擇 間隙配合 形式； 對固定連接應選擇 過盈配合 或過渡配合； 16.1.4 蝸桿及蝸輪的結構設計 蝸桿因為 直徑 不大，常與軸做成一體的，稱為蝸桿軸。 1 蝸桿 結構 銑制蝸桿 無退刀槽，螺紋部分只能用銑刀銑制。 車制蝸桿 有退刀槽，螺紋部分既 可以 銑制又可以車制。 2 蝸輪結構 1） 整體澆鑄式 主要用于鑄鐵蝸輪或尺寸很小的青銅蝸輪。 2）

6、 齒圈式 這種結構由青銅齒圈及鑄鐵輪心所組成。 3） 螺栓連接式 多用于尺寸較大或容易磨損的蝸輪。 4） 拼鑄式 只用于成批制造的蝸輪。 整體澆鑄式 齒圈式 螺栓連接式 拼鑄式 16.2 軸的結構設計 軸結構設計的內容 : 定出軸的 合理外形 和 全部結構尺寸 軸的結構設計要考慮的因素 1） 軸上零件的定位要求 2） 軸上零件的拆裝、調整要求 3） 軸的制造工藝性要求 4） 軸上零件的結構和位置安排 16.2.1擬訂軸上零件的裝配方案 裝配方案 決定軸上主要零件的 : 裝配方向 裝配順序 相互關系 （ a） （ b） 兩種裝配方案的比較 套筒過長 齒輪從左側裝入 齒輪零件右側裝入 16.2.2

7、 軸上零件的定位 定位的分類 軸向定位 周向定位 定位的目的 防止軸上零件相對軸發(fā)生沿軸向或周向的相對運動 1.軸肩與軸環(huán) 軸肩的分類 定位軸肩 非定位 軸肩 非定位軸肩 便于裝配 :h=(0.5 1)mm 定位軸肩 : h 35 mm 軸環(huán) r h 未實現(xiàn)定位 r h 定位準確 為了使零件能靠軸肩準確定位，軸肩 處的過渡圓角半徑 r必須小于零件榖孔 端部的圓角半徑 R或倒角高度 h。 h r r 軸肩處過渡圓角半徑 h 轂孔倒角高度 2. 套筒定位 優(yōu)點： 結構簡單、定位可靠，對軸的強度削弱小 適用場所： 軸上兩零件的軸向距離不太大 太長 軸承定位軸肩 (套筒 )不能過高 (以便拆卸 ) F

8、 lB 軸的 長度 應短于與之相配合零件的 轂 寬 （定位可靠） 定位可靠 定位不可靠 定位 零件有準確的工作位置 固定 零件在軸上的位置牢固可靠 l B mmBl )32( l B 3.軸端擋圈夾緊 4 圓錐面 5. 圓螺母 夾緊 雙螺母固定 單螺母加止動墊片 雙螺母固定 單螺母加止動墊片 6 彈性擋圈 夾緊 彈性擋圈 緊定螺釘定位 零件的周向定位 周向定位的目的 限制軸上零件相對軸的轉動。 周向定位的常見形式 鍵聯(lián)接 ， 銷聯(lián)接 ， 緊定螺釘聯(lián)接 和 過盈配合 等。 H7 r6 d 16.2.3 各段軸長度與直徑的確定 首先，按純扭初估外伸端最小直徑 dmin m i n 9550000

9、0 . 2 T Pd n 3 m i n 41 PdA n 3 P 傳遞的功率 (kw); d 軸的直徑 (mm)； d0 空心軸的內徑； A 計算系數(shù) ,查 表 7.2； 3 PA n 0 /dd 實心軸： 空心軸： 詳細內容參見 “ 第 7章軸的設計 ” 。 各軸段直徑和長度的確定 軸 確定軸各段長度及直徑 應與軸所在的箱體整體結 構相結合，綜合考慮。 軸上與標準件配合軸段，應 盡量采用標準直徑。 軸上與零件相配合部分的軸段長度，應比輪轂長度略短 2 3mm。 16.2.4 提高軸的強度的結構措施 1. 合理安排軸上載荷的傳遞路線 輸入輪 輸入輪 不合理的布置 合理的布置 1 2 3 4

10、2 1 3 4 T 1 T 2 T 3 T 4 T 2 T 1 T 3 T 4 2 改善軸上零件結構 （ b） 結構比 （ a） 結構的最大彎矩值小，受力合理。 M max M max 軸未受扭矩作用 軸受扭矩作用 F F 改進軸上零件的結構以減小軸的載荷 3 減小應力集中 采用內凹圓角 靠軸肩定位的零件的圓角半徑很小時，可采用 此方法 加裝隔離環(huán) 在輪榖或軸上開卸載槽 當軸與輪轂為過盈配合時，配合邊緣處會產生較大的應力集 中，為減小應力集中，采用卸載槽結構 過盈配合時 的應力分布 輪轂采用卸載槽 后的應力分布 軸上開卸載槽 4 提高軸頸的表面品質 采用表面碾壓、噴丸、高頻表面淬火、滲碳及滲氮

11、等表面強化 工藝都可以顯著提高軸疲勞強度。 應考慮軸的結構工藝性 軸的結構工藝性是指軸的結構形狀應便于加工和裝配 原則： 在滿足使用的前提下，軸的結構越簡單越好 為便于裝配，常將軸做成階梯形軸端應制出 2 45 倒角。 需要磨削的軸段應留有砂輪越程槽 需要車制螺紋的軸段應留有退刀槽 為了減少裝夾工件的時間， 同一軸 上 不同軸段 的鍵槽應 布置在 軸的同一母線上 軸上直徑相近處的 圓角 、 倒角 、 鍵槽寬度 等應取相同尺寸 16.3 滾動軸承的組合結構設計 軸承組合的內容為： 1） 軸承的配置； 2） 軸系調節(jié)； 3） 軸承的緊固和裝配； 4） 軸承的配合； 5 ) 軸承的潤滑密封； 6 )

12、 軸承系統(tǒng)的剛度等。 16.3.1 滾動軸承的配置 1.兩支點單向固定 （ 全固式 ） 1 軸的游動趨勢 每一個支承只限制單方向移動， 兩個支承共同防止軸的雙向移動。 在軸向力的作用下，軸系 左、右方向均不能軸向游動 外伸端剛度差，且軸受 熱變形后軸承易卡死 軸的游動趨勢 （ 全固式 ） 外伸端剛度大，且軸受熱變形后軸承不易卡死 在軸向力的作用下，軸系 左、右方向均不能軸向游動 適用場所： 兩軸承跨度較小， 工作溫度不高。 2 b 軸的游動趨勢 軸的游動趨勢 角接觸球軸承用于全固式 右側軸承與端蓋間 留有 很小的軸向間隙 ，以適當 補償軸受熱后的伸長變形。由于軸向間隙的存在 ，這種全固式支承不

13、能做 精確的軸向定位。 熱補償間隙 軸的游動趨勢 軸的游動趨勢 2. 一支點雙向固定，另一支點游動 （ 固游式 ） 固游式 適用的場所：受熱較大的長軸。 游動端 固定端 軸的游動趨勢 軸的游動趨勢 2. 一支點雙向固定，另一支點游動 （ 固游式 ） 軸的游動趨勢 軸的游動趨勢 固游式 適用的場所：受熱較大的長軸。 3 兩端游動支承（全游式） 適用場所： 一對人字齒輪嚙合 全固式 全游式 當一根軸上的軸承采用 全固式 時，另一根軸上的軸承須 采用 全游式 ，以防止齒輪卡死或人字齒的兩側受力不均。 軸的游動趨勢 軸的游動趨勢 軸的游動趨勢 軸的游動趨勢 3 兩端游動支承（全游式） 軸的游動趨勢 軸

14、的游動趨勢 左右兩端均能沿軸向移動。 16.3.2 軸系軸向位置調整和軸承游隙調整 調整盤 游隙對功能的影響 軸承游隙的調整 調整游隙的方法： 靠端蓋下的墊片調整 調整盤調整 游隙過小 ，運轉不靈活。 游隙過大 ，承載能力降低，同時在運轉時會出現(xiàn)振動和噪聲。 調整軸系位置墊片 調整軸承游隙墊片 16.3.3 滾動軸承的預緊 預緊 是指在安裝軸承時 預先 對軸承施加 一軸向載荷 ，以消 除軸承中的 軸向游隙 ，并使?jié)L動體和內、外圈滾道之間 產生一定的 預變形 。（因軸承受力后還要發(fā)生變形，產 生間隙，如不預緊，過大的變形量會影響工作質量） 預緊量 應根據(jù)軸承的受載情況和使用要求合理確定，預緊量

15、過大，軸承的磨損量和發(fā)熱量加大，會導致軸承壽命降低。 軸承預緊的目的： 提高軸承的 旋轉精度 ，增加軸承裝置的 剛度 ， 減小機器工作時的 軸向振動， 延長軸承壽命。 。 常見的預緊方式 圖（ a） 正裝的圓錐滾子 軸承通過夾緊外圈而預緊 圖（ b） 用彈簧預緊 可得到穩(wěn)定的預緊力 圖（ a） 圖（ b） 圖（ C） 在一對軸承中間 裝入長度不等的套筒， 預緊量由套筒的長度差 來控制 圖（ d） 為角接觸軸承反 裝，將軸承外圈磨窄，通 過圓螺母夾緊使軸承預緊 圖（ C） 圖（ d） 16.3.4 滾動軸承的配合 1滾動軸承配合的特點 2） 通常基孔制配合中基準孔的尺寸公差帶采用下偏差為零， 上

16、偏差為正值的分布。 3） 滾動軸承是標準組件，在裝配圖中尺寸標注時，不需要標注 軸承的公差符號，只需標注與之配合的軸和孔的公差符號。 4） 設計中不但要規(guī)定與滾動軸承配合的表面尺寸公差，同時 也要規(guī)定相應的形位公差。 1） 滾動軸承內圈與軸的配合采用基孔制，滾動軸承外圈與孔 的配合采用基軸制 滾動軸承的公差帶 滾動軸承內圈與外圈的 尺寸公差帶均采用 上偏差 為零 ， 下偏差為負值 的分布， 所以與滾動軸承內圈配合的 軸在采用同樣的配合符號時， 與滾動軸承所形成的配合比 一般基孔制的基準孔所形成 的 配合更緊 。 2 滾動軸承配合的 選用的原則 1） 載荷的大小和方向 2） 軸承的工作溫度 3）

17、 軸承的固定形式 4） 軸承的拆裝條件 5） 軸承精度等級 軸承受載較大時，配合容易松動，應選用較緊配合 ; 當載荷方向 不變時，轉動圈比固定圈有更緊的配合。 當發(fā)熱量較大，散熱條件較差時，外圈配合選的稍松，內圈 配合選的稍緊。 固定支點的軸承外圈與孔的相對位置固定，可選擇較緊的配合。 外圈相對于孔有軸向移動時，應采用間隙配合。 經(jīng)常拆卸、更換、拆裝的軸承應選用較松的配合。不經(jīng)常拆卸 的軸承可選用較緊的配合。 高精度軸承也應提高與之相配合的軸和孔的加工精度要求。 16.3.5 滾動軸承的安裝與拆卸 軸承安裝有 熱套法 和 冷壓法 。所謂熱套法就是將軸承放入油池中， 加熱至 80 100 ，然后

18、套裝在軸上。冷壓法需有專用壓套， 用壓力機壓入。 滾動軸承與軸和孔配合較緊，設計中要為拆卸留有必要的空間， F F F F l 壓頭 軸 手柄 螺桿 螺母 鉤爪 軸承內圈壓裝 軸承外圈壓裝 壓力機拆卸 鉤爪拆卸器 壓套 組裝壓套 16.3.6 滾動軸承的密封裝置 滾動軸承密封的目的是防止灰塵、 水分和其他雜物侵入軸承，并可 阻止?jié)櫥瑒┑牧魇А?按照原理可分為： 接觸式密封 非接觸式密封 1 接觸式密封 1） 氈圈密封 2 ） 密封圈式密封 2 非接觸式密封 1 ）隙縫密封 2 ）甩油密封 注意： 圖軸的轉向必須有利于油流回箱體內 ）軸上開油槽 ）甩油環(huán) ）螺旋式送油槽 3. 迷宮式密封（曲路密

19、封） 使用場所： 潮濕或較臟的工作環(huán)境。 對軸向曲路密封端蓋的結構要求： 剖分式端蓋。 密封效果好，但結構復雜，造價較高。 ）軸向曲路密封 ）徑向曲路密封 16.4 滑動軸承結構設計 16.4.1 滑動軸承的典型結構型式 1 徑向滑動軸承 1） 整體式徑向滑動軸承 油杯螺紋孔 軸承座 軸套 這種軸承結構簡單、制造成本低， 但磨損后無法修整，對曲軸無法 安裝。所以，多用于低速、輕載 和間歇工作的場合。 軸承座 油孔 油杯螺紋孔 油溝 軸套 2） 剖分式滑動軸承 軸承座 剖分軸瓦 軸承蓋 雙頭螺柱 軸承座 軸承蓋 雙頭螺柱 軸瓦 對開式滑動軸承在 裝拆軸 時，軸頸 不需要軸向移動 ，裝拆方便。 另

20、外，適當增減軸瓦剖分面間的調整墊片，可以調節(jié)軸頸與軸承 之間的間隙。 對開式 正 滑動軸承 對開式 斜 滑動軸承 調心滑動軸承 適用于軸頸較長（寬徑比 B/L大于 1.5 1.75），軸的剛度較小，或 兩軸承，座孔同心度較難保證時。 2 推力滑動軸承 （ a） （ b） （ d） （ c） （ a）結構由于靠近邊緣處相對滑動速度大，磨損嚴重，工作 面上壓強分布不均勻； （ b）結構由于采用環(huán)狀端面，改善了壓強分布不均勻狀態(tài)； （ d）結構適用于載荷較大，承受雙向軸向載荷的場所。 單環(huán)結構 多環(huán)結構 F F F F 16.4.2 軸瓦的結構 整體式軸承中與軸頸配合的零件稱為 軸套 ，分為 不帶油

21、溝 和 帶油溝 兩種結構。 帶油溝 整體軸瓦 對開式軸瓦 油溝 油孔 油孔 油溝 無油溝整體 軸瓦 為使 剖分式軸承 軸瓦既有一定的 強度 和良好的 減磨性 ，常在軸瓦 內表面澆鑄一層減磨性好的材料（如 軸承合金 ），稱為軸承襯。 軸瓦與軸承襯結合型式 要求 軸承襯 能可靠地貼合在軸瓦表面上。 供油孔和油溝應開在軸瓦的 非承載區(qū) ，否則會 降低 油膜的 承載能力 圖 （ b） 中虛線為未開油溝前的壓力分布。 圖 （ a） 中 a曲線為未開油溝前的壓力分布。 （ a） （ b） a 油室 對于一些重型機器的軸承軸瓦，其上常開設 油室 。它既可以使 潤滑空間增大，并有貯油和保證潤滑油穩(wěn)定性的作用，

22、 16.5 螺栓組結構設計 16.5.1 連接結合面的形狀 結合面的形狀應為軸對稱的簡單幾何形狀以便于加工制造， 保證受力合理。 16.5.2 螺栓的空間布置 1 為了便于在圓周上鉆孔時的分度和畫線，通常分布在同一 圓周上的螺栓數(shù)目取成 3、 4、 6、 8等數(shù)； 在布置螺栓時，螺栓中心線與機體壁、螺栓之間的距離，要依據(jù) 扳手 所需的 活動空間 大小和連接的 密封性要求 來決定。 2 螺栓之間的距離 t一般按照經(jīng)驗公式選擇： （用于密封性要求高及壓力 P （ 1.0 10） MPa 的場合。 dt )5.45.2( dt )85( （用于一般連接及壓力 P1.6MPa的壓力容器） dt 10

23、（用于無密封要求的場合） t = 3 螺栓布置應使各螺栓的受力合理。 對 鉸制孔螺栓 不能在受力方向成排 布置 8個 以上螺栓，以免受力不均。 F F d r2 (b) r1 (a) 螺栓連接承受 彎、扭矩 作用時，應使螺栓靠近結合面的 邊緣，以減小螺栓的受力。 T T F1 F 2 扭矩 T相同 ， 結構 （ a） 比結構 （ b） 螺栓受力小 Zr TF 21 rr 因為： 21 FF 所以： （ a） 方案比 （ b） 方案合理 為簡化設計、制造，對 同一螺栓組內 的螺栓應選擇 同樣材料 、 同樣規(guī)格 、 同一標準 的螺栓，以便于采購、管理和裝配。 16.5. 3 基于受力合理性的螺栓結

24、構設計 螺栓連接的強度主要取決于螺栓的強度 影響螺栓強度的因素 1. 危險截面的應力幅 2. 螺紋牙上的載荷不均 3. 螺栓上的應力集中 4. 螺栓上的附加應力 5. 螺栓的制造工藝 1 降低影響螺栓疲勞強度的應力幅 在最小應力不變的情況下， 應力 幅值 越小，螺栓越不容易發(fā)生 疲勞失效。 F F F F 前提： 預緊力 F不變 ; 工作拉力 F不變。 結果： 總拉力 F0 減小，殘余預緊力 F減小 , F 減小。 2 1 2 d F a 降低螺栓剛度 應力幅減小 結論： 降低螺栓的剛度 降低螺栓應力幅的措施 m b F F0 0F F F 2 1 2 a F d aa b F F F 增加被

25、連接件的剛度 m 0F F 前提： 預緊力 F不變，工作拉力 F 不變 增加被連接件剛度 應力幅減小 結 論 b m F0 F F F 2 1 2 d F a 2 1 2 a F d aa 結果： 總拉力 F0減小至 ，殘余預緊力減小， F 減小為 0F F 同時降低螺栓剛度、增加被連接件剛度 F 前提：總拉力 F0不變 ，工作拉力 F、殘余預緊力 F均不變 結果：預緊力 F 增大， F 減小 同時降低螺栓剛度、增加被連接件剛度 是最有效的降低應力幅的方法 結 論： F F F b F F m F 2 1 2 d F a 2 1 2 a F d aa 降低應力幅的具體措施 采用腰狀螺栓與空心螺

26、栓 在螺母下采用彈性元件 采用剛度較大的密封環(huán) 效果不好 效果好 剛度小 2. 改善螺紋牙上載荷分布不均的現(xiàn)象 螺紋牙上載荷分布不均的原因 螺栓和螺母的剛度 及變形性質不同 1/3載荷 第八圈以上螺紋 幾乎不受力 采用加高螺母不能 提高連接的強度 F0 改善螺紋牙上載荷分布不均的措施 旋置螺母 內斜螺母 環(huán)槽螺母 內斜、環(huán)槽結合新型螺母 F0 F0 內斜、環(huán)槽結合螺母 3.減小應力集中的影響 加大圓角 r 卸載槽 r 0. 5 1.0 卸載過渡結構 支承面不平， 被連接件 變形太大 (a) 采用球面墊圈 (b) 采用斜面墊圈 e 避免采用勾頭螺栓 （ c）凸臺 （ d）沉頭座 F0 M F0

27、F0 M F0 F0 (a) 采用球面墊圈 (b) 采用斜面墊圈 支承面不平， 被連接件 變形太大 M F0 e 避免采用勾頭螺栓 F0 M F0 F0 （ c）凸臺 （ d）沉頭座 4. 避免附加應力 16.6 典型零部件的潤滑設計 16.6.1 滑動軸承的潤滑設計 對于相對滑動速度 V較低，在邊界潤滑狀態(tài)的滑動軸承： 如果密封防塵較好，可采用油潤滑，否則應采用脂潤滑。 對于在混合潤滑狀態(tài)下的滑動軸承可采用 : 飛濺潤滑、油環(huán)或油鏈等潤滑方法，并保證適當?shù)墓┯土浚?對于在流體動壓潤滑狀態(tài)下的滑動軸承應采用 : 壓力供油潤滑力式，并保證充分供油； 對于采用連續(xù)供油方式潤滑的滑動軸承： 應使軸承

28、內的潤滑油保持流動，以加強散熱和清洗潤滑 表面，防止熱量和污物滯留。 16.6.2 滾動軸承的潤滑設計 常用滾動軸承的潤滑劑為潤滑脂和潤滑油兩種 。 具體選擇可按速度因數(shù) dn值 來決定。 d 滾動軸承的內徑， mm； n 為軸承的轉速， r/min。 當 dn 2 3 105 mm r/min時，一般采用脂潤滑； 超過這一范圍宜采用油潤滑。 具體選擇請參看表 16.1 16.6.3 齒輪傳動的潤滑設計 齒輪的潤滑方式一般可由齒輪的節(jié)圓速度來確定（見 表 16.2）。 表 16.2 齒輪節(jié)圓速度與潤滑方式選擇 齒輪節(jié)圓圓周速度（ m/s） 潤滑方式 0.8 12 15 脂潤滑（涂抹或填充） 浸

29、油潤滑 飛濺潤滑 壓力潤滑、噴霧潤滑 浸油潤滑時，為了減少齒輪運動的阻力和油的溫升，浸入油中 的齒輪深度以 1 2個齒高為宜 ; 當速度低時（ 0.5 0.8m/s），允許浸入深些，可達到齒輪半徑 的 1/6； 在錐齒輪傳動中浸入油中的齒輪深度應達到輪齒的整個齒寬。 在多級齒輪減速器中，盡量使各級傳動浸油深度近于相等。 （圖 16.57a）。從而使高速級和低速級浸油深度大致相等。 如果低速級齒輪浸油太深，為了降低其深度，可對高速級齒輪 采用惰輪浸油潤滑 ; 也可將減速器箱蓋或箱體的剖分面做成傾斜的，以使各級 浸油深度接近相等。 （ a） （ b） （ c） 減速器油池的體積平均可按 1kW約

30、需 0.35 0.7L油量計算 ,齒 頂 圓至油池底距離不少于 30 50mm， 以免太淺激起沉降在底部 的磨屑或雜質。 開式齒輪 可以采用涂抹潤滑脂、滴油、油槽浸油等方式供油。 當齒輪的圓周速度大于 12m/s常用噴油或噴霧潤滑。噴嘴一般 放在嚙入側。當速度大于 25m/s時，噴嘴放在嚙出側。 齒輪箱中的溫度一般控制在 80C以下，否則應采取冷卻措施。 噴油潤滑 16.6.4 蝸桿傳動的潤滑設計 箱體外壁加散熱片 風扇冷卻 冷 卻 水 循環(huán)冷卻管路 油泵 冷 卻 器 外冷卻器冷卻 濺油輪 蝸桿圓周速度小于 10m/s 時可用浸油潤滑。 當蝸桿下置時，蝸桿浸入油面高度應低于一個齒高，且不超過 蝸桿上滾動軸承的最低滾動體的中心，以免增加攪油損失。 當蝸桿未能浸入油中時，可在蝸桿上設置濺油輪來進行潤滑。 蝸桿上置時，蝸輪浸入油中深度也為一個齒高至蝸輪直徑的 1/3。 當蝸桿圓周速度大于 10m/s時，噴油方向應順著蝸桿嚙入側 。