隔板零件沖壓成形工藝及模具設計【說明書+CAD】,說明書+CAD,隔板零件沖壓成形工藝及模具設計【說明書+CAD】,隔板,零件,沖壓,成形,工藝,模具設計,說明書,仿單,cad 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書 隔板零件沖壓成形工藝及模具設計 1.引言 模具是機械，汽車，電子，通訊，家電等工業(yè)產品的基礎工藝裝備，屬于高新技術產品。 作為基礎工業(yè)，模具的質量，精度，壽命對其它工業(yè)的發(fā)展起著十分重要的作用，在國際上稱為“工業(yè)之母”。近十年來，隨著國民經濟的快速發(fā)展，作為工業(yè)品基礎的模具工業(yè)，也得到了蓬勃發(fā)展，已成為國民經濟建設中的重要產業(yè)。據統(tǒng)計，我國（未包括臺灣，香港，澳門）現(xiàn)有模具生產廠家已超過1700家，從業(yè)人員達到60多萬人。 模具分為冷沖壓模具，熱鍛模具，塑料模具，鑄造模具，橡膠模具和玻璃模具等。其中冷沖壓模具歷史悠久，用途廣，技術成熟，在各種模具中所占比重最多。汽車，摩托車，家電行業(yè)是模具最大的市場，占整個模具市場的60%以上。例如一種車型的轎車共需模具約4000套，價值達2億元—3億元；單臺電冰箱需要模具生產的零件約150個，共需模具約350套，價值約400萬元；單臺彩電大約有150個零件需用模具生產共需模具約140套，價值達700萬元。其中所用模具大部分為冷沖壓模具。 利用模具生產零件的方法已成為工業(yè)上進行成批或大批生產的主要技術手段，它對于保證制品質量，縮短試制周期，進而爭先占領市場，以及產品更新?lián)Q代和新產品開發(fā)都具有決定性意義。 由于模具工業(yè)的重要性，模具成型工藝在各個部門得到了廣泛的應用，使得模具行業(yè)的產值已經大大超過機床工業(yè)的產值。這一情況充分說明在國民經濟蓬勃發(fā)展的過程中，在各個工業(yè)發(fā)達國家對世界市場進行激烈的爭奪中，愈來愈多地采用模具來進行生產，模具工業(yè)明顯的成為技術，經濟和國力發(fā)展的關鍵。 從我國的情況來看，不少工業(yè)產品質量上不去，新產品開發(fā)不出來，老產品更新速度慢，能源消費指標高，材料消耗量大，這些都與我國模具生產技術落后，沒有一個強大的，先進的模具工業(yè)密切相關。 因此要使國民經濟各個部門獲得高速發(fā)展，加速實現(xiàn)社會主義四個現(xiàn)代化，就必須盡快將模具工業(yè)搞上去，使模具生產形成一個獨立的工業(yè)部門，從而充分發(fā)揮模具工業(yè)在國民經濟中的關鍵作用。 但是，我國面具工業(yè)要想在盡可能短的時間內趕上世界工業(yè)發(fā)達國家的水平，還要付出許多艱苦的努力，主要應叢下列幾個方面采取措施： （1）進行專業(yè)化、標準化生產 （2）采用先進的制造技術 （3）研制和發(fā)展模具用材料 （4）進一步推廣應用計算機輔助設計和輔助制造（CAD/CAM） （5）加強模具技術人才的開發(fā) 為了適應模具工業(yè)的發(fā)展，迎接新時代技術革命，今后將改變“大而全”、“小而全”的生產體制，大力推進專業(yè)化生產，在管理體制上實現(xiàn)科學化。在模具的要求方面將朝著高效率、高精度、高壽命的方向發(fā)展，以適應制品日趨精密、復雜和成型工藝的高速化、自動化、精密化的要求。在模具加工設備方面將著重研制和開發(fā)高效、高精度、大型自動化的關鍵設備。此外健全和完善模具的有關標準，并大力推廣和實施這些標準；建立保質、保量、供應及時的模具標準件、商品化供應渠道；加強智力開發(fā)和人才培養(yǎng)，很抓模具的基礎理論研究和關鍵技術開發(fā)…，使整個模具工業(yè)在范圍和素質上獲得空前的發(fā)展。 2 沖壓件工藝性分析 沖裁件的工藝性是指對沖裁件對沖裁工藝的是適應性。所謂沖裁工藝性好是指能用普通沖裁方法，在模具壽命和生產率較高，成本較低的條件下得到質量合格的沖裁件。因此沖裁件的結構形狀，尺寸大小，精度等級，材料及其厚度等是否符合沖裁的工藝要求，對沖裁件質量，模具壽命和生產效率有很大的影響。 該工件只有落料和沖孔兩個工序。材料為A3號鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。工件結構簡單且對稱，有一個ф5mm的孔和4個ф3.7mm的孔;孔與孔、邊與邊緣之間的距離也滿足要求，最小壁厚為4mm（4個ф3.7mm的孔與工件邊緣之間的壁厚）。工件的尺寸全部為自由公差,可看作IT14級,尺寸精度較低,普通沖裁完全可以滿足要求。 3 沖壓工藝方案的確定 在沖裁工藝性分析的基礎上，根據沖裁件的特點來確定工藝方案。確定工藝方案首先要考慮的問題是確定沖裁的工序數，沖裁工序的組合以及沖裁工序順序的安排。 根據沖壓工藝性分析可知本零件的加工工序包含沖孔和落料兩道工序。 在本零件的加工過程中，應先沖孔或沖缺口，最后落料或切斷，將沖裁件與條料分離。 因為工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以有三種工藝方案： 方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產。 方案二：落料-沖孔復合沖壓。采用復合模生產。 方案三：落料-沖孔級進沖壓。采用級進模生產。 方案一模具結構簡單，但需兩道工序兩副模具，成本高而生產效率低，難以滿足顧客的要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生產效率都較高，但工件最小壁厚接近凸、凹模許用最小壁厚，模具強度不足，無法沖出合格工件，模具易損壞，并且沖壓后成品留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生產效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求。通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產采用方案三為佳。 4．沖裁工藝參數的計算 4.1排樣設計 設計級進模，首先要設計排樣圖。由于零件的外形，參考[1] 確定其排樣方式為直對排。設計成隔位沖壓，可顯著地減少廢料。隔位沖壓就是將第一遍沖壓以后的條料水平方向旋轉180度，再沖第二遍，在第一次沖裁的間隔中沖裁出第二部分工件。其排樣圖如圖所示： 排樣方案圖 排樣方案確定后，為保證準確的計算，要先確定搭邊值。搭邊的作用一是補償定位誤差和剪板誤差，確保沖出合格零件；二是增加條料剛度，方便條料送進，提高勞動生產率；同時，搭邊還可以避免沖裁時條料邊緣的毛刺被拉入模具間隙，從而提高模具壽命。 查[2]表2-18得：最小工藝搭邊值a(沿邊)=2mm a1(工件間)=1.8mm。 如上圖所確定的排樣方案，條料寬度為69mm，步距為104.6mm（計算步驟由下表一）。一個步距的材料利用率分別為63％。查材料標準，宜選750×1500mm的鋼板，每張鋼板可剪裁為10張條料（69×1500mm）。 4.2 沖壓力的計算 為了合理地設計模具及選用設備,必須計算沖裁力。選取壓力機的噸位應該大于所計算的沖裁力,以適應沖裁的要求。 平刃口模具沖裁時,其理論沖裁力(N)可按下式計算: F=klt 式中 L----------沖裁件周長 t-----------材料厚度(mm) ---------安全系數 一般取1.3 板料經沖裁后,由于彈性變形及彎曲彈性恢復的作用,板料將依附在模具上，為使沖裁過程能連續(xù)順利地進行,必須將板料從凸凹模上取下。 從凸模上將工件或廢料取下來所需的力稱為卸料力,從凹模內將工件或廢料順著沖裁方向推出的力稱為頂件力。影響這些力的因素較多,主要有材料的力學性能,板料厚度,模具間隙,工件形狀及尺寸模具的工作狀態(tài)及尺寸,模具的工作狀態(tài)及潤滑情況等,實際上難以準確計算和確定這些力。為了較合理正確地確定沖裁力,建議采用以下公式計算: 卸料力: Fx=kF 式中 Fx----卸料力,N F------沖裁力,N k----卸料力系數,見[2]表3-7 推件力: Ft=nk2F 式中 Ft----推件力,N k2---推件力系數 n-----卡在凹模的工件個數 n=n/t,其中n 為凹模行斜壁垂直部分高度,mm; t為料厚mm, 凹模型口直壁高度h=5mm 該模具采用級進模，擬選擇彈性卸料裝置、下出件的。沖壓力的相關計算見下表1。根據結果查[3]沖壓設備擬選用J23-25。 表1 條料及沖壓力的相關計算 項目分類 項目 公式 結果 備注 排樣 沖裁件的面積A A={140/360π202+[（10+23）×+13]/2+23×10}×2 2265.88mm2 條料寬度B B=43+2+21+2+1 69mm 查表2.5.2，最小搭邊值a=2mm,a1=1.8mm；采用無側壓裝置 步距S S=55+（23+1.8）×2 104.6mm 一個步距的材料利用率η η= =2×2265.88/（69×104.6）×100%=63% 63% 沖壓力 沖裁力F F=KLtτb=1.3×246×1×350 111930N L=246mm τb=350MPa 卸料力Fχ Fχ= KχF=0.07×111930 7835.1N 查表2-37得Kx=0.07 KT=0.1 n=h/t=5/1=5 推件力FT FT=nKTF=5×0.1×111930 55965 沖壓工藝總力FZ FZ= F+ Fχ+ FT =111930+7835.1+55965 175730.1N 彈性卸料，下出件 4.3 壓力中心的確定及相關計算 沖裁力合力的作用點稱為沖模壓力中心，沖模壓力中心應盡可能和模柄曲線以及壓力機滑塊中心線重合，以使沖模平穩(wěn)的工作，減少導向件的摩擦，提高模具及壓力機的壽命。以防止模具工作時發(fā)生歪斜，間隙不均勻。定壓力中心的工作主要是對復雜沖裁模、多凸模沖孔模及連續(xù)模。通常模具布置時將壓力中心安放在凹模的對稱中心點上。 由該工件圖可得復雜形狀零件模具壓力中心的計算原理與多凸模沖裁壓力中心的計算原理相同。其具體步驟如下 ： （1） 選定坐標軸x和y。 （2） 將組成圖形的輪廓線劃分為若干簡單的線段，求出各線段長度。 （3） 確定各線段的重心位置x和y。 （4） 按沖壓模具設計與制造公式（2.6.12）和（2.6.13）算出壓力中心的坐標（x，y）。 基本要素長度 L/mm 各基本要素壓力中心的坐標值 x y L1=46 -21.5 52.3 L2=10 -16.5 75.3 L3=48.84 5 81.55 L4=23 21.5 52.3 L5=48.84 5 23.65 L6=10 -16.5 29.3 L7=23.24 -16.5 -52.3 L8=11.62 0.5 -40.3 L9=15.70 0.5 -63.5 L10=15.70 17 -56.8 合計252.92 -1.75 24.58 計算壓力中心時，先畫出凹模型口圖，如圖上所示。在圖中將xOy坐標系建立在圖示的中心線上，將沖裁輪廓線按幾何圖形分解成L1到L10一共10組基本線段，用解析法求得該模具的壓力中心C點的坐標為（-1.75，24.58）。 由以上計算結果可以看出，該工件沖裁力不大，壓力中心偏移坐標原點O較小，為了便于模具的加工和裝配，模具中心仍選在坐標原點O。若選用J23-25沖床，工件的幾何中心仍在壓力機模柄孔投影面積范圍內，滿足要求。 4.4 工作零件刃口尺寸計算 凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影響沖裁件的尺寸精度。模具的合理間隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差來保證。因此，正確確定凸、凹模刃口尺寸和公差，是沖裁模設計中的一項重要工作。 凸、凹模刃口尺寸計算要遵循如下計算原則： （1）設計落料模先確定凹模刃口尺寸。以凹模為基準，間隙取在凸模上，即沖裁間隙通過減小凸模刃口尺寸來取得。設計沖孔凸模先確定凸模刃口尺寸。以凸模為基準，間隙取在凹模上，沖裁間隙通過增大凹模刃口尺寸來取得。 （2）根據沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時，凹模基本尺寸應取接近或等于工件的最小極限尺寸；設計沖孔模時，凸模基本尺寸則取接近或等于工件孔的最大極限尺寸。 （3）不管落料還是沖孔，沖裁間隙一般選用最小合理間隙值。 （4）選擇模具刃口制造公差時，要考慮工件精度與模具精度的關系，既要保證工件的精度要求，又要保證合理的間隙值。 （5）工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差原則上都應按“入體”原則標注為單向公差，所謂“入體”原則是指標注工件尺寸公差時應向材料實體方向單向標注。 在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具的裝配方法。結合該模具的特點，工作零件的形狀相對簡單，適宜采用線切割機床分別加工沖孔凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。因此工作零件刃口尺寸計算就按分開加工的方法來計算，具體計算見下表2。 表2 工作零件刃口尺寸計算[7]、[4] 尺寸及分類 尺寸轉換 計算公式 結果 備注 落 料 55 550-0.74 DA=(Dmax-X )0+δA DT=（DA-Zmin/2）-δT0 DT=+00.046 查表2.3.3得雙面間隙Zmax=0.14mm,Zmin=0.10mm 磨損系數X=0.5，模具按IT8級制造。校核滿足δT+δA ≤（Zmax-Zmin） DA=0-0.046 43 430-0.62 DT=0+0.039 DA=0-0.039 沖 孔 φ3.7 φ3.7+00.30 dT=(dmin+ X)0-δT dA=(dT+Zmin/2)0+δA dT=ф3.850-0.018 dA=ф3.900+0.018 φ5 φ5+00.30 dT=ф5.150-0.018 dA=ф5.200+0.018 孔心距 37 37±0.31 LA= LA=37±0.08 23 23±0.26 LA=23±0.07 4.5 卸料橡膠的設計 彈性推件裝置其彈力來源于彈性元件，它同時兼起壓料和卸料作用。彈簧和橡膠是模具中廣泛應用的彈性元件。 彈簧屬于標準件，在模具中應用最多的是圓柱螺旋壓縮彈簧和碟形彈簧。 橡膠允許承受的負荷較大，安裝調整靈活方便，是沖裁模中常用的彈性元件。 根據分析采用的級進模沖壓力比較大，相應的卸料力也比較大，要求卸料裝置的承載能力也比較大，所以采用橡膠是合適。 表3 卸料橡膠的設計 項目 公式 結果 備注 卸料板工作行程h工 h工=h1+t+h2 4mm h1為凸模凹進卸料板的高度1mm h2為凸模沖裁后進入凹模的深度2mm 橡膠工作行程H工 H工=h工+h修 9mm h修為凸、凹模修模量，取5mm 橡膠自由高度H自由 H自由=4 H工 36mm 取H工為H自由的25﹪ 橡膠的預壓縮量H預 H預=15﹪H自由 5.4mm 一般H預=10﹪～15﹪H自由 每個橡膠承受的載荷F1 F1=F卸/4 1958.8mm 選用四個圓筒形橡膠 橡膠的外徑D D=( 72mm D為圓筒橡膠的內徑，取d=12mm；p=0.5Mpa 校核橡膠的自由高度H自由 0.5≤H自由/D=0.5≤1.5 滿足要求 橡膠的安裝高度H安 H安=H自由-H預 30mm 5.模具總體設計 5.1模具的類型選擇 根據沖壓工藝分析可知，采用級進沖壓，所以模具類型為級進模。 級進模是一種工位多、效率高的沖模。整個沖件的成形是在連續(xù)過程中完成的。連續(xù)成形是工序集中的工藝方法，可以使多種工序在一副模具上完成?？傊夁M模比單工序模生產率高，減少了模具和設備的數量，工件精度較高，便于操作和實現(xiàn)自動化。對于特別復雜或孔邊距較小的沖壓件，用簡單?；驈秃夏_裁有困難時，可用級進模逐步沖出。但級進模輪廓尺寸較大，成本較高，一般適用于大批量生產小型沖壓件。 5.2 定位方法的選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料銷，無側壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距，而第一件的沖壓位置因為條料的長度有一定的余量，可以靠操作工目測來定。 查[8]固定擋料銷選用標準件8×10，然可后進行加工， 尺寸d(h11)|基本尺寸: 8 尺寸d(h11)|極限偏差: 0/－0.090 尺寸d1(m6)|基本尺寸: 4 尺寸d1(m6)|極限偏差: +0.012/+0.004 尺寸h: 2 L: 10 5.3 卸料、出件方式選擇 卸料裝置是多工位級進模結構中的重要部件。它的作用除了沖壓開始前壓緊帶料，防止各凸模沖壓時由于先后次序的不同或受力不均而引起帶料竄動，并保證沖壓結束后及時平穩(wěn)的卸料外更重要的是卸料板將對各工位上的凸模在受側向作用力時，起到精確導向和有效的保護。卸料裝置主要由卸料板，彈性元件，卸料螺釘和輔助導向零件所組成。 因為工件的厚度為1mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可采用彈性卸料。 又因為是級進模生產，所以采用下出件的方式比較便于操作與生產率的提高。 5.4 導向方式的選擇 為提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，該模具采用中間導柱的導向方式。 6 主要零部件設計 6.1工作零件的結構設計 6.1.1落料凸模 由于沖件的形狀和尺寸的不同，沖模的加工以及裝配工藝等實際條件亦不同，所以在實際生產中使用的凸模結果形式很多。其截面形狀有圓形和非圓形；刃口形狀有平刃和斜刃等；結構有整體式，嵌拼式，階梯式，直通式和帶護套式等。凸模的固定方法有臺肩固定，柳接，螺釘和銷釘固定，粘潔劑澆注法固定等。 結合工件外形并考慮加工，將落料凸模設計成直通式，采用線切割機床加工，2個M8的螺釘固定在墊板上，其與凸模固定板的配合為。其總長可按[2]公式2.9.2計算： L=h1+h2+h+t=15+19.5+12.5+1=48 式中：L——凸模長度（mm）； h1——凸模固定板的厚度（mm）； h2————卸料板的厚度（mm）； t——材料的厚度（mm）； h——增長長度。它包括凸模的修模量，凸模進入凹模的深度（0.5到1），凸模固定板與卸料板之間的安全距離等，一般取10到20mm。 6.1.2 沖孔凸模 沖小孔的凸模強度和剛度差，容易彎曲和折段，所以必須采用措施提高它的強度和剛度，從而提高其使用壽命。其方法有以下幾種： a：沖小孔凸模加保護與導向，沖小孔凸模加保護與導向構有兩種即局部保護與導向和全長保護與導向。 b：采用短凸模的沖孔模。采用厚墊板超短凸模結構。由于凸模大為縮短，同時凸模又以卸料板為導向，因此大大提高了凹模的剛度。 c：在沖模的其他結構設計與制造上采取保護小凸模措施。如提高模架的剛度和精度；采用較大的沖裁間隙；采用斜刃壁凹模以減小沖裁力；取較大斜料力（一般取沖裁力的10%）；保證凸、凹模的間隙的均勻性并減小工作表面粗糙度等 因為所沖的孔均為圓形，而且都不屬于需要特別保護的小凸模。具體結構可以根據具體的設計需要而定。 6.1.3 凹模 凹模采用整體式結構，各沖裁的凹模孔均采用電火花線切割加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據計算壓力中心的數據，將壓力中心與模柄中心重合。其輪廓尺寸可按[2]公式2.9.3、2.9.4計算： 凹模厚度 H=kb=0.3×55=16.5mm（查表2.9.5得k=0.3） 凹模壁厚 c=（1.5∽2）H=24.75∽33mm 取凹模厚度 H=20mm 凹模厚度c=30mm 凹模寬度 B=b+2c=（55+60）=115mm 凹模長度 L取195mm（送料方向） 凹模輪廓尺寸為 195mm×115mm×30mm。結構可參考模具裝配圖。 6.2 定位零件的設計 落料凸模下部設置兩個導正銷，借用工件上φ5mm的孔作導正孔。導正應在卸料板壓緊板料之前完成導正，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凸模端面1mm，所以導正銷直線部分的長度為1.8mm。導正銷采用安裝在落料凸模端面，導正銷導正部分與導正孔采用配合。起粗定距的活動擋料銷，彈簧和螺塞選用標準件，規(guī)格為6×16。 6.3 導料板的設計 到料板的內側與條料接觸，外側與凹模齊平，導料板與條料之間的間隙取1mm,這樣就可確定了導料板的寬度，導料板的厚度按[2]造表2.9.7選擇。導料板采用45鋼制作，熱處理硬度為40∽45HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上。導料板的進料端安裝有承料板。 6.4 卸料部件的設計 6.4.1卸料板的設計 卸料板的周界尺寸與凸凹模的周界尺寸相同，厚度為20mm。 卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為40∽45HRC。 6.4.2 卸料螺釘的選用 卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為12mm，螺紋部分為M10×8mm。卸料螺釘的尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面1mm，有時誤差可以通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整。 6.5 模架及其他零部件的設計 根據標準規(guī)定，模架主要有兩大類：一類是由上模座，下模座，導柱，導套組成的導柱模模架；另一類是由彈壓導板，下模座，導柱，導套組成的導板模模架。模架及其組成零件已經標準化，并對其規(guī)定了一定的技術條件。 該模具采用中間導柱模架，這種模架的導柱在模具中間位置，沖壓時可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凸凹模周界尺寸為依據，查[6]選擇模架規(guī)格為選擇模架規(guī)格。 導柱d/mm×L/mm分別為φ25×130，φ28×130；導套d/mm×L/mm×D/mm分別為φ25×85×33，φ28×85×33。 上模座的厚度H上模取35mm，上模座墊板的厚度H墊取8mm，固定板的厚度取18mm，下模座的厚度H下模取40mm，那么，該模具的閉合高度： H閉=H上模+H墊+H下模+H+L-h2 =（35+8+40+20+48-2）=149mm 式中：L-沖孔凸模長度，L=50mm； H-凹模厚度，H=20mm； h2-凸模沖裁進入凹模的深度，h2=2mm。 可見該模具閉合厚度小于所選壓力機J23-25的最大裝模高度（220mm），可以使用。 6.6 沖壓設備的確定 壓力機應根據沖壓工序的性質、生產內批量的大小、模具的外形尺寸和計算的沖裁力工藝總值等情況來進行選擇。 由表1知其沖壓工藝總力為175730.1N，所選壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，經查[6]、[9]選擇壓力機為開式雙柱可傾壓力機J23-25能滿足使用要求。其主要技術參數如下。 公稱壓力：250kN 滑塊行程：65mm 最大閉合高度：270mm 最大裝模高度：220mm 連桿調節(jié)高度：55mm 工作臺尺寸（前后×左右）：370mm×560mm 墊板尺寸（厚度×孔徑）：50mm×200mm 模柄孔尺寸：φ40mm×60mm 最大傾斜角度：300 6.7 模具總裝圖及工作原理 通過以上設計，可得到這套模具的總裝圖。模具的上模部分主要有上模板、墊板、落料凸模、沖孔凸模、凸模固定板等組成。下部分由下模座、凹模、凹模固定板、卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。沖孔廢件從漏料孔中漏出，工件從凹模中落下。 工作原理:條料送進時采用固定擋料銷進行定位，而有導料銷和導料板保證送料沿正確的方向送進。當條料送到指定位置時，上模在壓力機的作用下進行沖壓。當沖壓完成時，上模上行回程，卡在落料凸模上的廢料由彈性卸料板卸下，工件從凹模中落下。然后，再開始下一個行程。 6.8 模具的裝配 根據級進模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調整間隙，試沖。返修。[10] 1. 凸、凹模預配 裝配前仔細檢查各凸模形狀及尺寸以及凹模形孔,是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀；將各凸模分別與相應的凹模 孔相配，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換。 2.凸模裝配 以凹?？锥ㄎ?，將各凸模分別壓入凸模固定板的形孔中，并擠緊牢固。 3.裝配下模 在下模座上劃中心線，按中心預緊凹模、導料板； 在下模座、導料板上，用已加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲； 將下模座、導料板、凹模、活動擋料銷、彈簧裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘。 4.裝配上模 在已裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入0.12mm的紙片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模； 預裝上模座，劃出與凸模固定板相應螺孔、銷孔位置并鉆鉸 螺孔、銷孔； 用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊； 將卸料板套裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端約1mm； 復查凸、凹模間隙并調整合適后緊固螺釘； 安裝導正銷、承料板；切紙檢查，合適后打入銷釘。 5.試沖與調整 裝機試沖并根據試沖結果作相應調整。 設計小結 在河南機電高等專科學校學習三年，收獲頗豐。三年來，在老師悉心的指導下，大大豐富了自己的文化知識，同時也為自己創(chuàng)造了一個很好的發(fā)展機會，為以后的人生道路選擇了正確的方向。 目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當落后，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備方面與工業(yè)發(fā)達國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命 、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。 隨著工業(yè)產品質量的不斷高，沖壓產品生產正呈現(xiàn)多品種、少批量，復雜、大型、精密，更新?lián)Q代速度較快等變化特點，沖壓模具正向高效、精密、長壽命、大型化方向發(fā)展。為適應市場變化，隨著計算機技術和制造技術的迅速發(fā)展，沖壓模具設計與制造技術正由手工設計、依靠人工經驗和常規(guī)機械加工技術向以計算機輔助設計、數控切削加工、數控電加工為核心的計算機輔助設計與制造技術轉變。識。并且也加深了相關理論知識的認識。同時熟練掌握了專業(yè)工具書的使用方法。在整個過程中，增強了自己的的能力。當然，由于本人水平有限及缺乏生產實際經驗，該設計難免存動手能力及獨立思考解決問題在不足之處。希望老師對此提出批評意見，在此表示萬分的感謝。 致謝 做畢業(yè)設計也是樹立目標、為之努力、達到目標。在接到畢業(yè)設計題目的那一刻開始，就得到了蘇老師的多方面的指導，如明白畢業(yè)設計題目的要求、在畢業(yè)設計中應注意的問題等等。在此對蘇老師表示深深的謝意。 “三人行，必有我?guī)煛?。在作畢業(yè)設計將近一個月的過程中，由于本人水平有限，遇到過不少棘手的問題，曾得到多位同學的大力幫助。在此對提供過幫助的同學表示深深的謝意。 在畢業(yè)設計過程中，我參考了其它很多的文獻如王孝培所編的《沖壓手冊》，其不僅鞏固了我所學的知識，并且擴大了自己的視野。最重要的是這些文獻幫助我順利完 成了畢業(yè)設計論文。在此對這些文獻的作者表示深深的謝意。 參考文獻 [1]《沖壓模具手冊》 王孝培主編 機械工業(yè)出版社 [2]《沖壓模具設計與制造》 劉建超主編 高等教育出版社 [3]《模具設計與制造簡明手冊》 馮炳堯主編 上?？萍汲霭嫔? [4]《鋼鐵材料手冊》 李春勝主編 江西科技出版社 [5] 《沖壓模具圖冊》 楊占堯主編 高等教育出版社 [6]《中國模具設計大典·第三卷》 李志剛主編 機械工業(yè)出版社 [7]《公差技術與配合測量》 薛彥成主編 機械工業(yè)出版社 [8]《冷沖壓模具設計與制造》 王秀鳳主編 北京航空航天大學出版社 [9]《金屬與塑料成型機械》 翟德梅主編 [10]《模具制造技術》 翟德梅主編 第 19 頁 共 19 頁