導向板沖孔落料彎曲復合模模具設計,導向板沖孔落料彎曲復合模模具設計,導向,沖孔,彎曲,曲折,復合,模具設計 導向板沖壓成形工藝及模具設計 緒 論 目前，我國沖壓技術(shù)與工業(yè)發(fā)達國家相比還比較落后，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。 大學三年的學習即將結(jié)束，畢業(yè)設計是在完成大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。在學校的近三年學習中，已完成了模具專業(yè)教學計劃中所要求的理論課程。在畢業(yè)前夕，通過畢業(yè)設計的實踐環(huán)節(jié)，進行已學知識的全面總結(jié)和應用，提高綜合能力的培訓及擴大模具領域的新知識。 畢業(yè)設計其目的在于鞏固所學知識，熟悉有關(guān)資料，樹立正確的設計思想，掌握設計方法，培養(yǎng)實際工作能力。通過設計，使我在工藝性分析、工藝方案論證、工藝計算、零件結(jié)構(gòu)設計、編寫技術(shù)文件和閱讀技術(shù)文獻等方面受到一次綜合訓練。 畢業(yè)設計要達到的具體要求是： 1.系統(tǒng)總結(jié)，鞏固過去所學的基礎知識和專業(yè)課知識。 2.運用所學知識解決模具技術(shù)領域內(nèi)的實際工程問題，以此進行綜合知識的訓練。 3.通過某項具體工程設計和實驗研究，達到多種綜合能力的培養(yǎng)，掌握設計和科研的基本過程和基本方法。 改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。近年來，模具工業(yè)一直以15％左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大的變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速的發(fā)展。廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制造中 31 導向板沖壓成型及模具設計 心。 隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術(shù)得到愈來愈廣泛的應用。近年來，隨著我國經(jīng)濟的騰飛和產(chǎn)品制造業(yè)的蓬勃發(fā)展，模具制造業(yè)也相應進入了高速發(fā)展的時期。據(jù)中國模具工業(yè)協(xié)會統(tǒng)計，1995年我國模具工業(yè)總產(chǎn)值約為145億，而2003年已達450億左右，年均增長14%，到2013年已達1.8萬億元。另據(jù)統(tǒng)計，我國（不含臺灣、香港、澳門地區(qū)）現(xiàn)有模具生產(chǎn)廠點已超過20000家，從業(yè)人員有60萬人，模具年產(chǎn)值在一億以上的企業(yè)已達十多家?？梢灶A見，我國經(jīng)濟的高速發(fā)展將對模具提出更為大量、更為迫切的需求，特別需要發(fā)展大型、精密、復雜、長壽命的模具。同時要求模具設計、制造和生產(chǎn)周期達到全新的水平。我國模具制造業(yè)面臨著發(fā)展的機遇，無疑也面臨著更大的挑戰(zhàn)。 我做的是冷沖壓模具設計，冷沖壓是利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得需要零件（俗稱沖壓件或沖件）的一種壓力加工方法。因為它通常是在室溫下進行加工，所以稱為冷沖壓。 冷沖壓與其他加工方法相比，具有獨到的特點，所以在工業(yè)生產(chǎn)中，尤其在大批量生產(chǎn)中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用冷沖壓加工產(chǎn)品零部件，如汽車、拖拉機、電器、儀表、電子、國防以及日用品等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重相當大。不少過去有鑄造、鍛造、切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在已經(jīng)被質(zhì)量輕、剛度好的沖壓件所代替。通過沖壓加工制造，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了成本?？梢哉f如果在生產(chǎn)中不廣泛采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門的產(chǎn)品要提高生產(chǎn)率，提高質(zhì)量，降低成本，進行產(chǎn)品的更新?lián)Q代是難以實現(xiàn)的。 在大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經(jīng)過在新飛電器有限公司、洛陽中國一拖的生產(chǎn)實習，我對于模具特別是沖壓模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結(jié)構(gòu)和動作過程 方面的知識，而對于模具的制造工藝更是有了零的突破。在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現(xiàn)場查閱了很多相關(guān)資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關(guān)手冊和書籍，設計中，充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡了最大努力做畢業(yè)設計。 在設計的過程中，雖然有一定的困難，但在指導老師的細心指導、同學間的討論和自己的努力下，自信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于我的水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設計中難免會出現(xiàn)疏漏和不妥之處，敬請各位老師指正。 1導向板沖壓工藝的分析 原始資料: 工件名稱：導向板 工件簡圖：如（圖01）所示 生產(chǎn)批量：中批量 材料：45鋼 材料厚度：1mm 圖1 設計方案：復合模一次沖壓完成 1.1 制件成形工藝分析 該工件需要采用沖孔、落料和彎曲三道工序即可完成，材料為45鋼，強度高，塑性高。有良好的壓力加工性和焊接性能。用來制造載荷小的零件，墊鐵，鉚釘，地腳，螺栓，開口銷，拉桿。沖壓零件及焊接件。 工件結(jié)構(gòu)相對簡單，只有兩個Ф4.1mm的孔，孔與孔之間的距離也滿足一次沖裁的要求。落料時落的料設計有R1的圓倒角，由《沖壓工藝與模具設計》表2.14查得當落料時的夾角為90度是合金的最小圓角為0.35t，即本件的最小圓角為0.5mm，現(xiàn)在制件采用1的圓角可以滿足沖裁的要求，沖裁時對孔徑也是有要求的，由《沖壓工藝與模具設計》表1.3查得45鋼的抗剪強度為440~560Mpa,抗剪強度在440~560Mpa的范圍時d≥1.3可以滿足沖孔時的最小孔徑的要求，而材料45鋼本身具有良好的沖裁性能，適合沖壓，圖中的孔距遠大于最小孔距a>2t=2 mm的要求．由于工件尺寸均為未標注公差，可視為自由公差，取IT14等級精度，這樣普通沖裁即可滿足工件的要求。 1.2 沖壓工藝方案的確定 該工件僅包含落料、彎曲和沖孔三個基本工序，可以采用以下三種工藝方案： 第一：落料—彎曲—沖孔，采用單工序模生產(chǎn)。 第二：落料—彎曲—沖孔，采用復合模生產(chǎn)。 第三：沖孔—落料—彎曲，采用級進模生產(chǎn)。 方案一：模具結(jié)構(gòu)簡單，成本較低，但需要三道工序三副模具，由于三次定位使得工件的形位誤差難以保證，尺寸較小，制件的質(zhì)量較差，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)要求，操作也不安全，故不宜采用。 方案二：只需一副模具，由于一次成形，減少了多次定位出現(xiàn)的定位誤差，并且在模具結(jié)構(gòu)中采用彈性壓料裝置，使其制件質(zhì)量較好，工件的精度及生產(chǎn)效率都較高。 方案三：也只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作較方便，工件精度也能滿足要求，但是成本較復合模高。 通過對上述三種方案分析比較，雖然方案三也能滿足要求，但對工人要求較高并且經(jīng)濟效率沒有復合模高， 故：綜合考慮采用第二種沖壓工藝方案進行為好。 2模具成形參數(shù)計算 2.1排樣方案的確定及計算 設計復合模，首先要設計的就是排樣方式，該零件形狀比較規(guī)則，直排可以顯著地減少廢料，所以采用直排的方式排樣，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點需要沖孔和落料兩個工序就可以完成零件的制造。工序方案如圖所示。 排樣圖 2 下面對工件的搭邊值進行確定，各部分尺寸的確定由《沖壓工藝與模具設計》P 37表2.9查得最小搭邊值a=1.8mm，a1=1.5mm可取a1=1.5，a=1.8，由零件圖和排樣圖可以計算條料的寬度b=76.6mm，一個步距的長度s=31.5mm可以計算出一個步距的材料利用率為92.52%，查板料的標準可得適宜選用如下：板料的寬度為500mm，長度為1000mm,每張鋼板可裁下1000mm×77.1mm規(guī)格條料6條，每條可沖出32個零件。故：可得下表： 項目 公式 結(jié)果 備注 沖裁件的面積A A=73×29.5-2×π×2.052 2127.183m2 查表 2.9得最小搭邊值a=1.8mm a1=1.5mm 采用倒料銷倒料 條料寬度B B=73+1.8×2 76.6mm 步距S S=29.5+1.5 31mm 一個步距材料利用率η η=nA/BS×100% 71.25% 材料的利用率η總 η=（1×2127.183）/（77.1×31）×100% 88.9% 2.2、沖壓力的計算 該模具采用的復合模，擬選擇彈性卸料,上出件，沖壓力的計《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 算如下,由課本p29可得落料力《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 F=KLtb 式中：F——落料力 L——落料矩形的周長，這里為總長度 L=2×（73+29.5）=205mm t——材料的厚度為1mm tb——材料的抗剪強度由[2]可得=440～560pa這里取500MP K——安全系數(shù)是考慮到實際生產(chǎn)中，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損、板料力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數(shù)。一般取1.3。 根據(jù)以上數(shù)據(jù)得計算可得F=162500N 該工件根據(jù)在生產(chǎn)中的實踐，采用經(jīng)驗公式計算。 U型件彎曲力 F自=(0.7KBt2σb)/(r+t) 式中：F自——自由彎曲在沖壓行程結(jié)束時的彎曲力； B——彎曲件的寬度；為5 mm t——彎曲材料的厚度；為1mm r——彎曲件的內(nèi)彎曲半徑；取0.5mm σb——材料的抗拉強度由課本可得=440～560Mpa這里取500MP K——安全系數(shù)，一般取1.3； 根據(jù)所給的零件圖相關(guān)數(shù)據(jù)得：F自=1516.67N 下面對推件力進行計算： 推件力 Ft=nKtF 式中：F——沖裁力 Kt——推件力系數(shù) 由課本查表取0.05； n——同時卡在凹模內(nèi)的沖裁件或廢料的個數(shù)，根據(jù)凹模的修《課本》P65表2.5.2 模余量的一般要求，取h=6mm 則n =h/t=6/1=6 Ft=48750N 因為采用的彈性卸料和上出料方式，可知沖壓的總工藝力為 F總= F自+Ft+F=212766.67N 根據(jù)F總的大小由[2]P256初選壓力機的型號為JB23-63式壓力機。 2.3壓力中心的確定及計算 計算壓力中心，首先根據(jù)前面的設計畫出凹模型口圖如下圖，為了盡可能保證模柄軸線、壓力機滑塊的中心和壓力中心重合，依次防止偏載對模具和壓力機帶來的損害。計算步驟如下： 1）建立坐標系XOY如圖所示 圖 3 ２）由此圖形結(jié)構(gòu)規(guī)則，即壓力中心為幾何中心。可以得到壓力中心為圖坐標系中的位置坐標為（0，0）。這個壓力中心確定以后，在下面的設計中就要盡量保證這個中心和模柄的中心線重合，同時還要考慮到裝配和加工的方便的要求，還與壓力機的結(jié)構(gòu)相關(guān)。當把壓力中心定于原點時，由于壓力中心偏離很小，不致超出所選壓力機允許范圍。故在次把壓力中心定于原點位置 2.4初選壓力機 通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機J23-63能夠滿足使用要求。其主要參數(shù)如下： 公稱壓力：630KN 滑塊行程：100mm 公稱壓力行程：10.4mm 滑塊行程次數(shù)：40次/min 最大閉合高度：400mm 封閉高度調(diào)節(jié)量：80mm 滑塊底面前后尺寸：360mm 工作臺墊板尺寸：570mm×860mm 主電機功率：30KW 氣墊個數(shù)：1個 氣墊單個推出力：6.3/40 氣墊行程：150mm 外形尺寸：2262mm*2070mm 地面以上高度：5660mm 壓力機整機質(zhì)量：30.5T 2.5工作零件刃口尺寸的計算 在確定工作零件刃口尺寸之前，首先要考慮到工作零件的加工方法和模具的裝配方法，結(jié)合該模具的特點，工作零件的形狀相對比較簡單，適宜采用線切割機床分別加工落料凸凹模、凹模、凹模固定板以及卸料板等，這種加工方法可以保證這些零件各孔的同軸度，使裝配工作簡化，因此工作零件刃口尺寸計算就按分別加工的方法來計算。 1） 落料加工工序 在落料加工工序中要完成的是對一個長為73mm寬為29.5mm的矩形進行落料，并帶有4個R=0.5mm的圓角，其尺寸公差均未標注，根據(jù)設計的規(guī)則取自由公差IT14，查課本表2.4查得沖模設計時的最大、最小間隙分別Zmax=0.140mm Zmin=0.100mm則 Zmax- Zmin=（0.140-0.100）mm=0.040mm 由于制件的精度為IT14級，所以加工方法安分別加工，x取0.5設凸、凹模的加工精度分別為IT6級和IT7級，可以滿足落料時的精度要求： 長度方向： （mm） （mm） 寬度方向: （mm） （mm） 校核：|δA|　+|δT|≤Zmax-Zmin 寬度方向上的 |δA|　+|δT|＝0.034mm 長度方向上的 |δA|　+|δT|＝0.041mm 0.034mm≤0.04mm而0.041≈0.04也基本可以滿足公差條件。 2） 沖孔加工工序 同樣也是采用自由公差為IT14級精度，要同時沖2個Φ4.1的孔，還要保證孔與孔的相互位置關(guān)系均為IT14級的制造精度，凸、凹模的加工精度同樣也取IT6級和IT7級進行加工制造。 當沖Φ4.1孔的時候，因為IT14級?。?.5查表2.4可得最大、最小沖裁間隙分別為Zmax=0.140mm Zmin=0.100mm。計算如下： （mm） （mm） 校核：|δA|　+|δT|≤Zmax-Zmin 0.009mm+0.009mm＝0.018mm≤0.040mm，滿足間隙公差條件 3）孔心距 孔心距屬于磨損后基本不變的尺寸。在同一工步中，在工件上沖出孔距為L±?/2L兩個孔時,其凹模型孔中心距可按下式計算. Ld=L+1/8? 即: Ld=64+1/8×0.09=64.011（mm） 式中 DA DT——落料凹模和凸模的刃口尺寸，mm dA dT—沖孔凹模和凸模的刃口尺寸，mm Dmax——落料件最大極限尺寸; dmin——沖孔件孔的最小極限尺寸; x——磨損系數(shù)，IT14級時，取x=0.5。 Zmin——雙面間隙，mm △——工件公差，mm δ——凸模和凹模的制造公差，mm 4） U彎曲件凸凹模尺寸與公差 (1)彎曲加工工序 彎曲模工藝計算: 凸凹模間隙: Z/2=Tmax+CT=1.23mm 凸模尺寸: LT=(Lmin+0.45Δ)0-δt =19.97+0.45×0.2 =20.160-0.015mm 凹模尺寸: LA=LT+Z=20.16+1.23*2 =22.62+0.0250mm (2) 彎曲加工工序 由于凸凹模制造相對簡單,精度易保證所以采用分別加工法,查表2.3(沖壓課本)得 Zmin=0.36 Zmax=0.5 磨損系數(shù)為X=0.5 沖模工藝計算: Zmax-Zmin=0.5-0.36=0.14mm δt=0.056 dT=(dmin+XΔ)0-δt =(12+0.5*0.43)0-0.056 =12.2150-0.056 da=(dT+Zmin) =12.575 校核: |δt|+|δa |≤Zmax－Zmin 0.056+0.084=0.14≤0.14 mm （滿足間隙公差要求） 式中：LT、LA——凸凹模橫向尺寸； Lmin——彎曲件橫向的最小極限尺寸； △——彎曲件橫向尺寸公差，mm δ——凸模和凹模的制造公差，mm Z——彎曲凸凹模雙邊間隙；根據(jù)實踐經(jīng)驗取0.004； 2.6彈簧的設計 由以上計算可知落料時卸料力和工件卸料力分別為F1=1567N,F2=3116.2N，這個力相對較小，采用彈簧卸料裝置較為合適。 （1）彈簧的設計計算： 1）根據(jù)分析此復合模沖壓力比較不大，采用彈性卸料力可以，所以采用彈簧是合適。 2）根據(jù)總卸料力F卸 以及模具結(jié)構(gòu)估計擬用彈簧個數(shù)n ,計算每個所承受的負荷F預 即 F預= F卸/n 3) 根據(jù)F預的大小,從表中初選彈簧規(guī)格,使所選彈簧的工作極限負荷Fj大于F預. 4)根據(jù)所選彈簧的工作極限負荷Fj和hj 工作極限負荷下的總變形量 ,作出該序號彈簧的特性曲線。 5)檢查彈簧最大允許壓縮量,如滿足下列條件,則彈簧選得合適。 hj≥h預+h工+h修磨 式中 h預 ——— 彈簧預壓縮量; h工 ——— 卸料板工作行程,一般取料厚加1 h修磨 ——— 凸,凹模修模量,取6mm 如果hj ＜h預+h工+h修 .則必須重新選擇彈簧。 分別把F1和F2代入上公式中,計算并查表得所用的彈簧分別為:3×15×75 GB2089-80 和 1×10×20GB2089-80 。 3模具的總體設計 3.1模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用復合沖壓，所以模具類型為復合模，凸凹模和沖孔凸模在上，落料凹模和彎曲凸模在在下模為典型的倒裝沖孔落料復合模。 3.2模具定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板，控制條料的送進步距采用擋料銷定距，簡單，可靠，定位方便。 3.3卸料、出件方式的選擇 因為工件料厚為1.0mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可以采用彈性卸料。又因為是復合模生產(chǎn)，所以采用上出件比較便于操作和提高生產(chǎn)效率。 3.4導向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整等因素該復合模采用后側(cè)導柱的導向方式。 4主要零部件的結(jié)構(gòu)設計 根據(jù)模具設計的基本形式，可以確定模具的基本零件的結(jié)構(gòu)和尺寸。 4.1沖孔凸模的設計 根據(jù)制件的零件圖可以知道，沖孔凸模的結(jié)構(gòu)為圓形，具體結(jié)構(gòu)可以根據(jù)具體的設計需要而定。因為所用的沖孔凸模均為圓形，而且由 的數(shù)據(jù)可得，這里所用的圓形凸模都是不需要特殊保護的沖孔凸模，所以沖孔凸模均采用圓頭直桿圓凸模，其總長L可根據(jù)具體設計按如下方式計算： 圖 4 其中： 沖孔凸模長度查 選標準件為 材料為Cr12, L=40 由沖孔凸模刃口d=4.1mm查手冊﹝2﹞表2.54可知 h=3mm, D1=11mm, D=8mm, L=40 沖孔凸模強度校核 要使凸模正常工作，必須使凸模最小斷面的壓應力不超過凸模材料的許用壓應力，即 對于圓形凸模 dmin≥ 式中 dmin—圓形凸模最小截面直徑，mm t—沖裁材料厚度，mm —沖裁材料的抗剪強度，MPa —凸模材料許用強度，?。?.0~1.6）×103MPa dmin≥==1.34mm 所以承壓能力足夠。 抗縱向彎曲力校核　對于圓形凸模（有導向裝置）　 　　　　　　　　　　　　?。蹋恚幔?70d2/ 式中 Lmax ——允許的凸模最大自由長度，mm 　F ——沖模力,N ｄ——凸模最小截面的直徑，mm Lmax≤270d2/=270×4.12/=55mm 所以長度適宜。 凸模固定端面的壓力 q =< 式中 q—凸模固定端面的壓力，MPa F—落料或沖孔的沖裁力，N —模座材料許用壓應力，MPa q ==122MPa 凸模固定板端面壓力超過了80～90ＭＰa，為此應在凸模頂端與模座之間加一個淬硬的墊板。矩形墊板材料可用45鋼，根據(jù)結(jié)構(gòu)形式和尺寸規(guī)格見手冊﹝２﹞表15.60，查得72×60×28 4.2 落料凹模的設計 結(jié)合工件外形并考慮加工，凹模采用組合式凹模，中心留有彎曲凸模的空間，所以中心為一定形狀的通孔。將落料凹模設計成直通式，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，4個M8的螺釘固定在墊板上，與凹模固定板配合按H6/m5。安排凹模在模架的位置時，要根據(jù)壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心和模柄中心重合，其落料凸模的長度根據(jù)沖孔凸模的長度進行設計，取L=40mm根據(jù)前面凸模的設計時的尺寸計算可以得出，下面對其輪廓尺寸進行計算： 凹模的厚度 H=KB 取K=0.4由[3]P104表2.9.5 則H=0.4×46=18.4mm 此為最小值圓整到18mm即H=20mm 取凹模厚度為18壁厚為20mm 凹模的寬度 L1 =80mm 凹模的長度 取L2=88 即凹模的輪廓尺寸為88mm×80mm×20mm 結(jié)構(gòu)詳圖如下所示: 圖 5 4.3 凸凹模的設計 結(jié)合工件外形并考慮加工，凸凹模采用整體凸凹模，將落料凸凸模設計成直通式，沖裁的凸凹模外形及孔均采用線切割機床加工，4個M8的螺釘固定在下墊板上，與凸模固定板配合按H6/m5，其材料為Cr12。 圖6 4.4 彎曲凸模的設計 根據(jù)彎曲件的結(jié)構(gòu)，其設計為整體式，由于要卸小孔料，其中心加工為一個階梯孔，由于工件厚度為1 相對彎曲半徑不大，為了使工件成型后發(fā)生回彈采用背壓的作用來防止回彈。其工件設計形狀如下： 圖7 4.5 卸料板和導料銷及導料板的設計 條料采用兩個導料銷導料，送進方向上采用一個擋料銷進行定位，導料定位都較可靠，方便，將其固定在卸料板上，在凹模板上設置避讓孔，其深度稍大于銷頭部高度。 （1）卸料板的設計 卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為6mm。 卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為45~45HRC，尺寸如下圖。 圖 8 （2）導料板的設計與標準化 經(jīng)查表分析得]導料板長度L=90mm，寬度B=12.7mm ，厚度h=6mm如圖15。 如圖： 9 導料板的設計 (3) 固定擋料銷的設計與標準化 固定擋料銷的設計根據(jù)標準件，選用此擋料銷如圖所示. 如圖 10固定擋料銷的結(jié)構(gòu) 選用直徑φ3mm，L=8mm材料為45鋼A型固定擋料銷（JB/T7649.10—94） 4.6 聯(lián)接件的選用與標準化 本模具采用螺釘固定，銷釘定位。具體講 內(nèi)六角螺釘標記：45鋼M6×60 GB70—85 卸料螺釘標記：45鋼M8×80 GB2867.5—81 螺釘標記：45鋼M6×50 GB68—76 圓柱銷釘標記：45鋼A6×60 GB 119—86 圓柱銷釘標記：45鋼4×35 GB119—86 4.7模架及其它零部件的設計 該模具采用中后側(cè)導柱模架，這種模架的導柱在模具后側(cè)位置，模具較敞開。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。根據(jù)模具周界的具體尺寸，查《模具標準應用手冊》表3-6選后側(cè)導柱模架最合適的規(guī)格是： 上模座125×100×35 GB/T2855.5 下模座125×100×45 GB/T2855.6—81的標準模架，材料為HT200。 上模座厚度H上模取35mm，墊板的厚度H墊取28mm，凸凹模厚度為45mm，落料凹模厚度為20mm，下模座的厚度45mm，那么，該模具的閉合高度: H閉= H上座+ H下座 + H墊 +H凸凹模+ H落料凹模- h2 =35+45+28+44.5+20-1=251.5mm 式中: H上座——上模座厚度 H下座——下模座厚度 H墊——墊板厚度 H凸凹?！拱寄５拈L度 H落料凹模——凹模厚度 h2——凸凹模沖裁后進入凹模的深度，此處取1mm. 可見該模具閉合高度較小，綜合考慮因選壓力機J23—63,最大裝模高度400,可以使用。 根據(jù)設計出來的最大閉合高度設計導柱和導套，有模座上的導柱和導套的尺寸確定選擇的尺寸查《模具標準應用手冊》得： 導柱A22h5×130 GB/T2861.1—81 導套A22H6×80×33 GB/T2861.6—81 模柄的設計 根據(jù)壓力的相關(guān)參數(shù)，查《模具標準應用手冊》選擇模柄為壓入式模柄其參數(shù)為25×80 ，JB/T7646.1—81Q235。模柄與上模座的聯(lián)接采用壓入式的結(jié)構(gòu)如圖所示： 圖 11 5模具總裝配圖 通過以上設計，可得到如圖12所示的模具總裝圖。模具上模部分主要由上模座、墊板、凸模、凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以彈簧為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、導料板等組成。沖孔廢料和成品件均由頂桿和卸料螺釘推出。 條料送進時采用固定擋料銷作為粗定距，在落料凸模上安裝導料板，得用條料上兩邊兩個導料板進行導正，以此作為條料送進的精確定距。操作時完成第一步?jīng)_壓后，把條料抬起向前移動，用落料孔套在固定擋料銷上，并向前推緊，沖壓時凸模上的導正銷再作精確定距。 圖 12 1—卸料板 2—上模板 3—彈簧 4—擋料銷—5凸凹模 6—墊板 7—銷釘 8—打料板 9—打桿 10—模柄 11—內(nèi)六角螺釘 12—卸料螺釘 1—3導套 14—活動銷 15—沖孔凸模 16—推料板 17—導柱 18—壓變?nèi)Γ?9—落料凹模 20—頂桿 21—卸料螺釘 22—彎曲凸模 23—螺釘 24—螺釘 25下—模板 26—彈簧 27—卸料板 28—螺母 6模具零件的加工工藝 本套模具零件加工的關(guān)鍵在工作零件即落料凹模，彎曲凸模和凸凹模，若采用線切割加工技術(shù)，這些零件的加工就變得相對簡單。 落料凹模的工藝過程卡 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工序簡圖 1 備料 將毛坯鍛成長放體105mm×85mm×25mm 2 熱處理 退火 3 刨平面 刨各平面，厚度留磨削余量為0.6 mm 側(cè)面為0.4 mm 4 磨平面 磨上下平面留磨削余量0.3～0.4 mm，相鄰側(cè)面保持垂直 5 鉗工劃線 劃出對稱中心線，螺紋孔和銷孔線 6 型孔粗加工 在仿銑床上加工型孔，流單邊加工余量0.15 mm 7 加工螺紋孔和銷孔 按位置加工各孔 8 熱處理 淬火回火，保證58～62HRC 9 磨平面 精磨上，下平面 10 線切割 按圖要求切割型腔 11 鉗工精修 全面達到設計要求 12 檢驗 彎曲凸模的工藝過程卡 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工序簡圖 1 下料 按尺寸75mm×35mm×30mm將毛坯鍛成矩形 2 熱處理 退火 3 粗加工毛坯 銑六平面，保證尺寸 4 磨平面 磨上下平面留磨削余量0.3～0.4 mm，相鄰側(cè)面保持垂直 5 鉗工劃線 劃刃口輪廓線，螺紋孔和固定孔 6 刨型面 按線刨刃口型面，留單邊余量0.3 mm 7 鉗工修正 加工螺紋孔和鉆孔，保證平面平整，余量均勻 8 熱處理 淬火回火，保證58～62HRC 9 磨端面 精兩端面，保證與型面垂直 10 磨型面 成行，磨刃口型面達設計要求 11 檢驗 沖孔凸模的工藝過程卡 序 號 工 序 名 稱 工 序 內(nèi) 容 1 下 料 Φ18mm×50 mm 2 車 車軸為階梯即Φ11.6 mm×3.5 mm ，Φ8.6 mm×20.5 mm，Φ4.7 mm×14.5 mm 3 熱 處 理 退火至180-200HBS 4 磨 磨軸至尺寸Φ11.04 mm×3.03 mm ，Φ8.04 mm×20.03mm，Φ4.13 mm×14.03 mm 5 熱 處 理 淬火至要求 6 鉗工修正 研磨至尺寸要求 凸凹模的工藝過程卡 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工序簡圖 1 備料 將毛坯鍛成長放體90mm×70mm×60mm 2 熱處理 退火 3 銑平面 銑各平面，厚度留磨削余量為0.6 mm 側(cè)面為0.4 mm 4 磨平面 磨刃口平面留磨削余量0.3～0.4 mm，相鄰側(cè)面保持垂直 5 鉗工劃線 劃出對稱中心線，螺紋孔和銷孔線，保證平面平整，余量均勻 6 型孔粗加工 在仿銑床上加工型孔，流單邊加工余量0.15 mm 7 加工螺紋孔和銷孔 按位置加工各孔，保證平面平整，余量均勻 8 熱處理 淬火回火，保證58～62HRC 9 磨平面 精磨刃口面和型腔面， 10 鉗工精修 全面達到設計要求 11 檢驗 本模具屬于帶有壓邊圈的彎曲沖壓模。在裝置模具時，應邊試驗，邊調(diào)整，直到合適為止。 總 結(jié) 本課程設計是我們進行完了三年的模具設計與制造專業(yè)課程后進行的，它是對我們?nèi)陙硭鶎W課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓練。它在我們的學習中占有重要的地位。 通過這次畢業(yè)設計使我從新系統(tǒng)的復習了所學專業(yè)知識同時也鞏固了先前學到了的知識，同時感觸最深刻的是：所學知識只有在應用中才能在更深刻理解和長時間記憶。對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術(shù)測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經(jīng)濟性，加工工藝的合理性。 在設計的過程中通過沖壓手冊、模具制造簡明手冊、模具標準應用手冊等隊要設計的問題進行查詢，我了解了通過更多的途徑去了解我要做的設計，使設計更具合理性。也使我學會了設計過程中對資料的查詢和運用。通過這次設計，我更加深入地學習了冷沖壓技術(shù)工作設計的內(nèi)容。冷沖壓技術(shù)工作設計的內(nèi)容包括冷沖壓工藝設計、模具設計及沖模制造三方面內(nèi)容，盡管三者的工作內(nèi)容不同，但三者之間存在著相互滲透、相互補充、相互依存的關(guān)系。 冷沖壓工藝設計是針對給定的產(chǎn)品圖樣，根據(jù)其生產(chǎn)批量的大小、沖壓設備的類型規(guī)格、模具制造能力及工人技術(shù)水平等具體生產(chǎn)條件，從對產(chǎn)品零件圖的沖壓工藝性分析入手經(jīng)過必要的工藝計算，制定出合理的工藝方案，最后編寫沖壓工藝卡的一個綜合分析、計算、設計過程。沖壓工藝方案的確定包括工序性質(zhì)、數(shù)量的確定，工序順序的安排，工序組合方式及工序定位方式的確定等內(nèi)容。 沖壓模具設計則是依據(jù)制定的沖壓工藝規(guī)程，在認真考慮毛坯的定位、出件、廢料排出諸問題以及模具的制造維修方便、操作安全可靠等因素后，設計計算并構(gòu)思出與沖壓設備相適應的模具總體結(jié)構(gòu)，然后繪制出模具總裝圖和所有非標準零件圖的整個設計繪圖過程。 歷經(jīng)近三個月的畢業(yè)設計即將結(jié)束，在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關(guān)模具方面的資料，請教各位老師有關(guān)模具方面的問題，并且和同學的探討，模具設計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質(zhì)的飛躍。 從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經(jīng)的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經(jīng)過近三個月的努力，我相信這次畢業(yè)設計一定能為三年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎。 致 謝 本設計在設計過程中得到了丁海等指導老師的大力支持和幫助，再次表示誠摯的感謝！ 感謝各位老師在三年之中的教導和在做設計的過程中對我的幫助。使我在大學三年里不但學到了更多知識，而且學到了怎么做人、怎么做事。在此衷心對各位老師的辛勤教導表示感謝。雖然我就要走出校進入社會，但是老師對我的教導和幫助我想我一輩子也不會忘記！那講課的聲音在我耳邊久久回蕩，那寫字的身影在腦海里留下了深深的印記，如果還有下一次做學生我仍然選擇做您的學生！ 畢業(yè)之后，我一定會努力工作的，不辜負各位老師對我們的深切期望，在這里也說一聲：老師你辛苦了。 祝各位老師，身體健康、萬事如意！ 參考文獻 [1]王孝培主編.沖壓手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1990 [2]李紹林主編.實用模具技術(shù)手冊[M].上?？茖W技術(shù)出版社，1998 [3]陳錫棟、主編.實用模具技術(shù)手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2001 [4]模具實用技術(shù)叢書編委會.沖壓設計應用實例[M].北京：機械工業(yè)出版社，1999 [5]楊玉英主編.實用沖壓工藝及模具設計手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2004 [6]許發(fā)樾主編.實用模具設計與制造手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2000 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