油缸清洗機設計,油缸清洗機設計,清洗,設計 目錄 摘要 - 1 - ABSTRACT - 2 - 1 引言 - 3 - 1.1課題的背景和意義 - 3 - 1.1.1課題的背景 - 3 - 1.1.2課題的意義 - 3 - 1.2國內(nèi)外油缸清洗機的研究情況 - 3 - 2 油缸清洗機總體設計方案 - 6 - 2.1油缸清洗機方案 - 6 - 2.2清洗對象及要求 - 6 - 2.3清洗工藝流程的選定 - 7 - 2.3.1油缸清洗的必要性： - 7 - 2.3.2清洗工藝流程： - 7 - 2.4清洗方案的確定 - 8 - 2.4.1清洗劑的設選擇 - 8 - 2.4.2高壓水射流清洗 - 8 - 2.4.3清洗頭的確定 - 9 - 2.4.4工作臺設計 - 10 - 2.5 內(nèi)壁清洗時的工作介紹 - 10 - 2.6 外壁清洗方案的確定 - 11 - 3.1液壓系統(tǒng)的設計 - 12 - 3.1.1總體設計 - 12 - 3.1.2液壓傳動原理 - 12 - 3.1.3各原件的作用 - 13 - 3.2油缸的設計 - 14 - 3.2.1油缸參數(shù)的確定 - 15 - 3.2.2液壓油缸工作壓力的確定 - 16 - 3.2.3 速比 （φ） - 16 - 3.2.4 液壓油缸內(nèi)徑和活塞桿直徑的確定 - 16 - 3.2.5其它部位尺寸的確定 - 18 - 3.2.6液壓油缸壁厚的確定 - 18 - 3.2.7 缸筒長度L - 18 - 3.3輔助元件 - 19 - 3.3.1管道 - 19 - 3.3.2油管厚度 - 19 - 3.3.3油管厚度 - 21 - 4 清洗機的結(jié)構(gòu)件設計 - 22 - 4.1內(nèi)壁清洗部件選擇 - 22 - 4.2外壁清洗參數(shù) - 23 - 4.3軸的力學分析 - 23 - 5 總結(jié)與體會 - 26 - 5.1總結(jié) - 26 - 5.2設計體會 - 26 - 參考文獻 - 27 - 致謝 - 28 -  摘要 通過對當今油缸清洗機的行業(yè)的調(diào)查研究，研發(fā)出一種具有清洗液壓油缸的清洗機是很適應市場需求的。本說明書主要詳細介紹了油缸清洗機的結(jié)構(gòu)組成、工作原理、工作流程以及控制系統(tǒng)等方面的相關(guān)內(nèi)容，為油缸清洗機的產(chǎn)業(yè)化提供了理論依據(jù)。由于油缸清洗機的進給特點，有電力驅(qū)動和液壓驅(qū)動兩種驅(qū)動方式。本設計采用了兩種驅(qū)動，提高清洗效率。由于油缸清洗機具有節(jié)約大量的人力，物力和財力從而得到廣大客戶的青睞。本文主要研究的內(nèi)容包括：一、油缸清洗機的總體方案設計；二、油缸清洗機液壓系統(tǒng)的設計；三、油缸清洗機外壁噴淋系統(tǒng)的設計；四、油缸清洗機進給系統(tǒng)的設計；五、油缸清洗機水循環(huán)處理系統(tǒng)方案。 關(guān)鍵詞：油缸清洗機：液壓系統(tǒng)：自動清洗 Abstract Through the investigation and study on oil cylinder washing machine industry, a clean machine for the hydraulic oil cylinder washing machine is very adapt to the market demand. This manual mainly introduces the advantages of oil cylinder structure composition, working principle, working process and control system of the related content, for the oil cylinder of industrialization provides a theoretical basis. Due to the characteristics of cylinder washer, it has two drive modes: electric drive and hydraulic drive. This design adopts the two kinds of drive modes, which improve the efficiency of cleaning. Moreover, because the oil cylinder washing machine can save a lot of human resource, material and financial resources, it gets the majority of customers favors. This article mainly includes, First, the overall design of oil cylinder and its advantages; Second, the hydraulic system design ot the oil cylinder washing machine; Third, the design of the outside wall washing; Four, the design of feed system of the oil cylinder washing machine; Five, the water cycle processing system solutions of the oil cylinder washing mashine. Key words：Cylinder washing machine: Hydraulic system: Automatic cleaning 1 引言 1.1課題的背景和意義 1.1.1課題的背景 由于液壓油缸在加工過程中含有大量的毛刺、切屑、灰塵、焊渣和油漆等污染物，這些污染物不利于油缸的安裝和使用。為了使油缸能夠更穩(wěn)定的工作。所以就需要一種能沖洗清理油缸內(nèi)外壁的裝置來清洗油缸內(nèi)外壁，雖然現(xiàn)在有很多清洗機，但都比較單一。 1.1.2課題的意義 油缸清洗機清洗系統(tǒng)是現(xiàn)代社會一項先進技術(shù)，它減少了人力物力和財力的浪費，它是通過對清洗系統(tǒng)的控制，在規(guī)定時間內(nèi)對油缸進行上料、內(nèi)壁清洗機、外壁清洗、下料的機器，漂洗過程中不再需要大量的人力便可順利完成。液壓支架的油缸密封普遍采用高端組合密封，對組裝條件要求較高，同時支架普遍采用液控先導或電液先導控制技術(shù)，對缸體的清潔度要求更高，所以在油缸制造( 和大修) 組裝時，對缸體內(nèi)壁附著的灰塵、鐵屑和油污進行專業(yè)清除成為必須解決的問題。目前由于沒有專用的清理設備，一直采用人工的方法進行清理，不止工人勞動強度大、工作效率低，并且清洗之后效果差，直接影響制造質(zhì)量。 本設計主要詳細講述了油缸清洗概念、機構(gòu)以及清洗辦法，油缸清洗機的基本機構(gòu)及其設計方法。此設計除了解決油缸內(nèi)外壁的清洗，完善噴淋系統(tǒng)的設計，還對油缸使用的可靠性和使用壽命有重要的意義。 1.2國內(nèi)外油缸清洗機的研究情況 本課題國內(nèi)外研究現(xiàn)狀述評 國內(nèi)外油缸清洗機一般為機械步進通過式油缸缸筒自動刷洗機，主要是清洗那些大批量，清潔度要求高的液壓油缸缸筒。為了使清洗液、漂洗液順力的從缸筒中流出，缸筒與水平方向形成3°傾斜角，在清洗機的下方開通孔。多組氣缸帶通的噴管可以對油缸外表面進行噴洗。油缸內(nèi)腔用采用旋轉(zhuǎn)刷頭進行刷洗，漂洗。設備通過PLC系統(tǒng)進行中心控制，除上下料需要人工進行，其余動作均由自動系統(tǒng)完成，自動化水平高。國內(nèi)外這種設備相比較看，各有優(yōu)勢。國外的設備比較昂貴，但技術(shù)先進，自動化程度高，不過維修費用較高；國內(nèi)的設備價格便宜，但技術(shù)不夠完善，但可以滿足清洗的需求。 步進通過式油缸清洗機（圖1-1）由于探桿需要伸入缸筒的內(nèi)腔，將尼龍刷頭安裝在探桿頭部處，噴水孔設置在清洗刷的刷頭上，從而使探桿帶動刷頭進入缸筒內(nèi)腔進行刷洗。對于零件的缸徑不同的情況下，由于此設備裝配有探桿升降機構(gòu)，可以市探桿和缸筒始終位于同一中心位置。缸筒外表面采用噴管噴淋清洗，待洗油缸輸送方式采用步進通過式，適用于油缸的大批量清洗。 圖1-1步進通過式油缸清洗機 往復式油缸清洗機（圖1-2） 圖1-2 往復式油缸清洗機 “超聲波清洗機工藝技術(shù)”是指物體表面上的污物在超聲波的空化作用下發(fā)生撞擊、剝離，進行清洗工件的目的。由于此清洗機具有清洗潔凈度高、清洗速度快和清洗劑無殘留等特點，而且在對無法看見的孔和各種奇特的幾何狀物體的清洗時，獨有奇特的清洗手段和清洗效果是其他清洗機器無法擁有的洗凈效果，所以該技術(shù)發(fā)展迅速。不過由于超聲波清洗機價格昂貴，維修復雜，從而不能在大部分的清洗機行業(yè)普及。(圖1-3) 圖1-3 超聲波清洗機 1.3研究的主要內(nèi)容及方法 本課題主要是對油缸清洗機的主要結(jié)構(gòu)和工作原理進行研究，詳細分析闡述了其功能和工作原理，詳細分析闡述了其功能及作用效果，同時提出油缸清洗機依然存在的問題，并通過案例分析和實驗觀察法解決油缸清洗機不足之處。 本課題通過對文獻分析和案例、實驗分析的方法進行研究。通過文獻研究，提出油缸清洗機明細等相關(guān)問題；并用過案例分析說明油缸清洗機功能，同時解決油缸清洗機依然存在的不合理之處。所取得的研究材料均來自于學校閱覽室的各期刊報紙、校圖書館、網(wǎng)上數(shù)據(jù)庫和社會、企業(yè)以及校園的調(diào)查研究。 2 油缸清洗機總體設計方案 2.1油缸清洗機方案 本設計的目的是提供一種清洗潔凈度好、清洗效率高的油缸清洗機方案。為完成上述目標，本設計采用的技術(shù)方案為：一種油缸清洗機，含有主架，在主架的滑動處連接有移動架，主架上固定裝配有清理組件電機，清理組件電機傳動連接著空心長軸，空心長軸的尾端安裝有清洗刷和清洗噴頭，清洗噴頭上開有徑向通孔。（圖2-1）設計的油缸清洗機空心長軸外面密閉安裝有清洗機配水裝置，配水裝置與空心長軸密閉相通，供水管路與而且配水裝置密閉連通。另外在移動架上固定安裝有固定托架，主架上安裝有移動托架，移動托架與固定托架相互對應。主架與移動架之間通過滑動連接，待洗油缸的一端固定安裝在主架上，待洗油缸的另一端固定安裝在移動架上，待洗油缸與壓力泵相連，通過壓力泵進行進給。由于清洗組件電機的轉(zhuǎn)速與空心長軸轉(zhuǎn)速不一樣，所以需要在清理組件電機與空心長軸之間傳動連接有減速器，減并且速器兩側(cè)通過第一聯(lián)軸節(jié)和第二聯(lián)軸節(jié)分別與清理組件電機和空心長軸相連。主架上面開有液箱回液口。本設計是一種油缸制造( 和大修) 組裝時對缸體進行除塵、除屑和清理油污的設備，替代了人工操作，清理效果好、工作效率高，能夠提高油缸組裝質(zhì)量，滿足電液控系統(tǒng)對油缸高清潔度的要求。 圖2-1清洗機方案 2.2清洗對象及要求 清洗對象：液壓油缸缸筒 油缸缸筒長度含底蓋、油管：≤3米 缸筒外徑≤Φ300?mm 清洗效率：滿足每天（工作時間8小時）清洗100件? 工件清洗后應具有短期防銹功能? 清洗介質(zhì)用電加熱? 清洗介質(zhì)符合國家有關(guān)環(huán)保要求? 清洗工藝流程簡單，易操作， 清洗要求：清洗液壓油缸的內(nèi)外壁、活塞桿表面污漬、油漬，?以及清除掉各種焊接后油管組件油孔內(nèi)的污漬，焊接產(chǎn)生的氧化物及加工產(chǎn)生毛刺、切屑。清洗后的活塞桿、缸筒及油管滿足油缸裝配所需求的清潔度標準（清潔度等級NAS1638，8級） 2.3清洗工藝流程的選定 2.3.1油缸清洗的必要性： 液壓油缸由于在加工過程中產(chǎn)生了毛刺、切屑、灰塵、焊渣以及油漆等污染物。為了使油缸能夠更穩(wěn)定的工作。所以就需要一種能沖洗清理油缸內(nèi)外壁的裝置來清洗油缸內(nèi)外壁。采用清洗機清洗可以提高清洗效率，節(jié)約人力物力和財力，還能夠進一步的增加油缸的使用壽命。 2.3.2清洗工藝流程： 清洗機工作時，根據(jù)缸體長度控制油缸 推出移動架，調(diào)整移動托架至清洗頭 處的極限位置，將缸體放置在移動托架和固定托架上，對缸體進行定位并支撐。控制油缸收縮帶動移動架和其上的缸體向左移動使清洗頭進入缸體，并啟動清理組件電機和壓力泵。此時清理組件電機通過第一聯(lián)軸器、減速器、第二聯(lián)軸器帶動中空長軸和清洗頭低速旋轉(zhuǎn)，對缸體內(nèi)壁上的油污等進行清理，壓力泵輸出的清洗液經(jīng)由供水管路進入配水裝置，沿中空長軸輸送至清洗頭，并從清洗頭的徑向通孔噴出，清洗頭的旋轉(zhuǎn)運動和缸體的軸向運動實現(xiàn)了本設計對缸體內(nèi)壁灰塵、油污的清洗；同時外部噴淋系統(tǒng)對外壁進行清洗；電磁吸盤隨著清洗裝置一起運動，可對機加工或磨損的鐵屑進行吸附清理。清理完成后移動架在油缸的作用下向右移動，使清洗頭離開清洗的缸體，從而完成一件缸體的一個工作循環(huán)。 2.4清洗方案的確定 2.4.1清洗劑的設選擇 由于液壓油缸內(nèi)壁含有加工產(chǎn)生的各種污染物，例如油污，切屑等。直接靠水清洗無法清洗干凈，必須在配合清洗機才能清洗干凈。進過比較市面上的一些清洗劑，決定采用一種高PH的新型水處理清洗劑，此清洗機專門清除有機物，污泥以及其他油污，切屑等污染物。 這種高性能的工業(yè)清洗劑具有以下特點： 1、由高性能的聚合物配成 2、在室溫和較高溫度下均高效 3、除了醋酸纖維素膜以外，適合于所有的膜。 4、簡單的沖洗和重啟系統(tǒng) 5、pH 12±0.5可調(diào) 清洗劑：水基清洗液 清洗介質(zhì)：水 一種高濃度、PH值溫和的部件清洗/防腐蝕劑，在溫和PH值條件下表現(xiàn)最先進的清潔性能，不留粉狀殘余物，在常規(guī)操作溫度下，用于清洗機噴淋時能保持低泡，能分離出油沫、使其浮于清潔槽表面、以利其液被移除，PH值溫和，清洗后能夠?qū)τ透滋峁┓栏P的功能，對油缸的安裝有顯著的效果。 2.4.2高壓水射流清洗 超高壓水射流技術(shù)是最近幾年發(fā)展迅速的一種高效技術(shù)，可用于多種途徑，比如清洗和切除。高壓水射流技術(shù)就是利用高壓水泵對普通水流進行加壓處理從而達到數(shù)百甚至數(shù)千大氣壓， 然后產(chǎn)生的高壓水射流通過噴嘴處的細小噴孔噴射出來一種能量高度集中的水流， 該水流由于流速極快，所以具有極大的沖擊力以及打擊力。由于在加工過程中會產(chǎn)生毛刺、污染物，這些污染物會對機械零件特別是精密零件產(chǎn)生不良的影響，利用超高壓水射流的強大打擊力可以去除毛刺和污染物，具備其他清除方法無法替代的優(yōu)點，高壓水射流非常適合那些復雜的機械零件幾何孔、深孔的去刺以及清洗。高壓水射流清洗技術(shù)是一項具有廣闊前景、效率極高、經(jīng)濟使用的清洗技術(shù)。 高壓水射流清洗具有以下有點： 1、清洗質(zhì)量好 2、清洗速度快 3、對環(huán)境無污染 4、適用范圍廣泛 5、易于機械化、自動化 6、節(jié)能、節(jié)水、清洗成本低 7、在設備維修中能較好恢復設備性能、延長設備壽命 2.4.3清洗頭的確定 缸筒內(nèi)的清洗不僅要求在軸向上反復刷洗，必須在徑向上也要旋轉(zhuǎn)刷洗，這樣菜能確保缸筒內(nèi)孔的清潔質(zhì)量。不同的缸徑，其中心高也要可調(diào)，保證刷頭與內(nèi)孔的同軸度。探管旋轉(zhuǎn)由擺線針輪減速電機，萬向節(jié)連接帶動轉(zhuǎn)動。在空心長軸尾部安裝清洗尼龍刷，在清洗尼龍刷的中間處設有噴水孔，從而實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)與刷洗同時進行的動作（如圖2-2）。 圖2-2 清洗頭結(jié)構(gòu) 2.4.4工作臺設計 工作臺基本構(gòu)造是由面板和支撐部分組合而成。工作臺材質(zhì)大都采用優(yōu)質(zhì)冷軋鋼板制作而成，外表經(jīng)過靜電噴涂處理，從而使工作桌框架牢固平穩(wěn)，均勻承重大。而且由于水平臺的表面經(jīng)過了特殊處理,具備防止腐蝕，增強沖擊力能力，不易使工作臺變形，提高工作臺的使用壽命。由于工作臺的組合形式不同，工作臺一般由桌式工作臺、柜式工作臺和平臺式工作臺這三種構(gòu)成。由于平臺式工作臺具有構(gòu)造簡單且敦實的特點，根據(jù)油缸清洗機的機構(gòu)方案決定選用平臺式工作臺。由于油缸清洗機的工作流程是由右邊移動到左邊，所以工作臺采用x-y工作臺。 圖2-3 工作臺 2.5 內(nèi)壁清洗時的工作介紹 由于液壓油缸在加工過程中含有大量的毛刺、切屑、灰塵、焊渣和油漆等污染物，為了使油缸能夠更穩(wěn)定的工作，需要對油缸內(nèi)壁進行清洗。由于待洗油缸的長度較長，要想清洗干凈，需要進行特殊清理。以水基清洗劑作為清洗液體，通過高壓水射流的沖擊力和尼龍刷頭進行刷洗，清洗缸筒內(nèi)腔。（如圖2-4）。內(nèi)壁清洗選用刷頭和噴淋結(jié)合清洗，刷頭可以保證把一些粘在內(nèi)壁上的切屑、灰塵、等污染物洗刷干凈，然后用洗刷頭內(nèi)的高壓水射流一邊刷一邊沖洗干凈。長缸筒內(nèi)孔的清洗不僅要求在軸向上反復刷洗，必須在徑向上也要旋轉(zhuǎn)刷洗，這樣才能確保缸筒內(nèi)孔的清潔質(zhì)量。 圖2-4 內(nèi)壁清洗 2.6 外壁清洗方案的確定 1、同內(nèi)壁清洗一樣，使用刷頭加高壓水射流沖洗 2、直接使用高壓水射流清洗 因外壁不需要進行工作，防止刷頭的毛刷在刷洗外壁時損壞，從而增加成本，所以對外壁只進行高壓水射流沖洗。外壁清洗方案有高壓噴頭、基座和空心長軸等組成。（見圖2-5） 圖2-5 外壁清洗  3 液壓系統(tǒng) 3.1液壓系統(tǒng)的設計 3.1.1總體設計 因為本設計是了對液壓油缸進行清洗，而液壓油缸又由于是管狀物體，所以在清洗油缸內(nèi)壁時需要由液壓油缸的管口進入管底，那么就需要有進給裝置讓液壓待洗油缸緩慢進給，這樣的進給裝置雖然可以由電機來控制但是由于電機存在著一定的不穩(wěn)定性，它控制的進給過程中可能存在著速度的不均勻性和水平方向的上下震動這樣不利于油缸的清洗，和對液壓油缸清洗部件造成損壞。而液壓系統(tǒng)控制的進給裝置能很好的解決速度的不均勻性和水平方向的上下震動，因此本設計選擇液壓系統(tǒng)來實現(xiàn)進給，油缸清洗時清洗機的清洗頭進入待洗油缸清洗時的進給系統(tǒng)。 液壓系統(tǒng)的動力來源是由電機提供的電能，然后通過液壓泵的工作原理將機械能轉(zhuǎn)化為液壓油壓力推進的能量系統(tǒng)。液壓油的流動方向是由液壓油流量通過控制各種閥門而實現(xiàn)的，然后使液壓油缸產(chǎn)生運動，然后在不同的沖程中，以及不同的運動方向下，順利完成各種設備需要的動作。由于液壓系統(tǒng)的多樣性以及穩(wěn)定性，高效性，所以越來越多的生產(chǎn)部門都有液壓系統(tǒng)的設備運行，而且先進的設備，其液壓系統(tǒng)所占的部分就越多。 3.1.2液壓傳動原理 1快速進給：當按下開關(guān)時二位四通電磁換向閥（4）通電泵（1）輸出的壓力油進入液壓油缸（7）左腔，右腔油液經(jīng)行程節(jié)流閥（3）、二位四通電磁換向閥（4）左位流回郵箱，活塞向右快速運動。 2工作進給：當活塞右行到設計好的位置時與活塞相連的運動部件上的擋塊（6）壓下行程閥（3）的觸頭，使節(jié)流閥的開口減小，這樣就使油缸的回油速度變慢活塞速度變慢進行工作進給。 3 快速退回：當工作進給結(jié)束后活塞上的設計的擋塊壓上行程開關(guān)（8），此時開關(guān)（8）發(fā)信號使換向閥（4）電磁鐵斷電使（4）回到之前的位置而擋塊壓著節(jié)流閥（3）壓力油就經(jīng)過單向閥（5）進入油缸（7）右腔?；钊焖傧蜃笸嘶亍? 圖3-1 行程節(jié)流閥的速度切換圖 1—泵；2—溢流閥；3—行程節(jié)流閥；4—二位四通換向閥； 5—單向閥；6—行程擋塊；7—液壓油缸；8—行程開關(guān) 3.1.3各原件的作用 1 動力元件：（液壓泵）是將原動機的機械能轉(zhuǎn)換成液體的壓力能（表現(xiàn)為壓力、流量）的裝置，其作用是為液壓系統(tǒng)提供壓力油，是系統(tǒng)的能量來源，液壓系統(tǒng)的動力就是由動力元件提供。 2 節(jié)流閥：節(jié)流閥是由于節(jié)流截面或節(jié)流長度發(fā)生改變從而造成流體流量被控制的閥門。節(jié)流閥和單向閥并聯(lián)形成單向節(jié)流閥。并且節(jié)流閥沒有液體流量負反饋功能，負載變化所產(chǎn)生的速度不穩(wěn)定是無法補償?shù)模灾荒苡糜谪撦d變動程度不大或者對速度穩(wěn)定性要求不高的場合下使用。 3 普通單向閥：使液壓油液只能按照給定的特定方向流動，如果想進行反方向流動則被截止的方向閥。 圖3-2單向閥 4 換向閥：換向閥是利用閥芯在閥體孔內(nèi)產(chǎn)生相對運動，從而使液壓油路接通或切斷而改變液壓油流動方向的閥。 5 溢流閥：在溢去系統(tǒng)中多余的油液的同時使液壓泵的供油壓力得到調(diào)整并保持基本穩(wěn)定的閥。 溢流閥一般有兩種結(jié)構(gòu)：1、直動型溢流閥 。2、先導式溢流閥。 液壓滑臺是由滑臺、滑座和油缸這三部分構(gòu)成?；_如果需要在滑座上產(chǎn)生運動,是需要借助于壓力油通入固定在滑臺下的油缸前腔或后腔實現(xiàn)自動工作循環(huán)的。 1,滑臺:滑臺裝在滑座的矩形或山形導軌上。不論采用那一種導軌,滑臺都采用 這種結(jié)構(gòu)經(jīng)過實踐證明:去掉鑲條,改進了滑臺體的加工工藝性能,同時調(diào)整也較為簡便。 2.滑座:液壓滑臺用的滑座有兩種結(jié)構(gòu)不同的導軌:一種是矩形導軌,另一種是 山形導軌。采用兩種導軌主要是為了改善導軌受力情況,滑臺設計如圖3-3 圖3-3滑臺示意圖 3.2油缸的設計 油缸即液壓油缸，液壓油缸是指活塞有效面積和輸出力與兩邊的壓力差形成正比的直線運動式執(zhí)行元件。是一種將液壓能轉(zhuǎn)邊成機械能的運動機構(gòu)。在液壓油缸的流體中流量和壓力的輸出，輸入具有一種直線方向的速度和力的運動機構(gòu)。由于活塞是做直線往復運動，所以活塞的運動行程是有限的。液壓油缸是一種將液壓油的液壓能轉(zhuǎn)換成線性機械能的能量轉(zhuǎn)換機構(gòu)。液壓油缸基本組成上都是由油缸蓋和油缸筒，活塞和活塞桿，緩沖裝置和密封裝置等機構(gòu)組成。緩沖裝置與排氣裝置視詳細工作場合而定，其余裝置則必不可少，缸筒由于是液壓油缸的主要機構(gòu)，所以其內(nèi)孔的加工工藝一般采用鉸孔、鏜削、滾壓等精密工藝制造而成，要求表面粗糙度介于0.1~0.4um，為了活塞及其密封件、支承件能夠平滑的進行滑動，從而保證密封的效果，減少機構(gòu)之間的損耗；缸筒因為承受的液壓力較大，為了保護缸筒不受破壞，所以缸筒必需具備足夠的強度和剛度，防止產(chǎn)生破壞的情況。缸筒一般采用圓通結(jié)構(gòu)，如圖3-6所示 圖3-6 缸筒的結(jié)構(gòu) 3.2.1油缸參數(shù)的確定 右眼液壓系統(tǒng)必須完成從工件加緊→工作臺快進→工進→工作臺換向快退到工件松開完整工作循環(huán)要求。根據(jù)工作要求自定義其工作臺工作時進給速度為v1=0.05m/s，快退時的速度為v2=0.08m/s。工作行程為2m，液壓系統(tǒng)換向時間為0.05s，通過水平導軌裝置滑動，摩擦系數(shù)f=0.1。待洗油缸500kg，材料用無縫鋼管。 3.2.2液壓油缸工作壓力的確定 液壓油缸需要承受的負載包含有效的工作壓力負載、摩擦阻力和慣性力等。液壓油缸工負載的大小決定其工作壓力。對于在不同用途的液壓設備，由于其設備存在不同的工作條件，所以采取的壓力范圍也不同。由于其工作時要帶動整個移動主架移動，清洗機的移動主架總重量大約為60KN，動摩擦系數(shù)大約為0.3，換向的工夫為0.05s， 根據(jù)油缸的設計要求可知其工作最大負載： （3.1） F工=6KN，用一個油缸來分擔， F=6KN。 3.2.3 速比 （φ） 速比是指活塞桿縮回v2與伸出的速度v1之比。 表3.1 速比φ 工作壓力/MPa p≤10 10＜p＜20 p＞20 速比φ 1.33 1.46～2 2 由表3.1可知：10MPa＜p＜20MPa ，則取p=12MPa。 3.2.4 液壓油缸內(nèi)徑和活塞桿直徑的確定 液壓油缸的內(nèi)徑D根據(jù)液壓油缸的總負載了力F和工作壓力p來計算， 即： 查《液壓系統(tǒng)簡明設計手冊》中（GB2348-80）?。? D=100mm 所以其活塞桿直徑可以根據(jù)以下公式計算， 即：查《液壓系統(tǒng)簡明設計手冊》中（GB2348-80）?。? d=63mm 活塞桿直徑d的強度校核： 式中：F——液壓油缸的負載力； ——活塞桿材料的許應用力， 常用液壓油缸材料的許用應力[σ]: 無縫鋼管為100～110MPa， 鍛鋼為100～120MPa， 鑄鋼的為100～110MPa， 鑄鐵為60MPa。 ===110MPa，抗拉強度=220MPa, n為安全系數(shù)所以取n=2.即適宜活塞桿的強度。 活塞桿大部分是采用35、45鋼加工而成。不過對于有些沖擊振動很大的活塞桿，為了保證安全性，也可以采用55鋼或40Cr鋼。方法加工可以采用冷拉棒材的處理方案，可以大大降低材料的加工余量，甚至不需要進行材料的加工。選用冷拉棒材式的耐蝕性不銹鋼活塞桿[15]。 3.2.5其它部位尺寸的確定 導向長度：H=+=20 2000 +2 100 =150mm（L為液壓油缸最大行程） 活塞寬度B=(0.6——1.6)D=（60——160，取活塞寬度B=mm。 有缸蓋滑動支承面長度A=(0.6——1.0)d=(37.8——63）（D＜150mm）取A=40mm 3.2.6液壓油缸壁厚的確定 液壓油缸的強度條件來決定了液壓油缸的壁厚，對于工程機械的液壓油缸，一般采用無縫鋼管加工而成，由于鋼管大多都是薄壁圓筒的結(jié)構(gòu)，所以薄壁厚度的計算可以按照薄壁圓筒的公式來得出 式中： ——液壓油缸壁厚(m)； ——液壓油缸內(nèi)徑(m)； ——試驗壓力，取1.5P（MPa）； ——缸筒材料的許用應力， 取110MPa； ，取=16㎜ 所以液壓油缸外徑D1=232㎜。 3.2.7 缸筒長度L 缸筒長度L是根據(jù)工作最大行程長度加上各種構(gòu)造需求的長度來確定，即： L=l+B+A+M+C 式中：l為活塞的最大任務行程；B為活塞的寬度，大概為(0.6-1)D;A為活塞桿的導向長度，取(0.6-1.5)D;M為活塞桿的密封長度，由密封方案決定；C為其他長度。L=2000+150+100+M+C 由液壓油缸的最大行程、活塞寬度、活塞桿的導向套長度、活塞桿的密封長度和特殊要求的其余長度來進行確定，為了降低加工難度，一般液壓油缸缸體均為內(nèi)徑的20-30倍。所以液壓油缸的缸體長度為2400mm。 對于選擇缸筒材料和毛坯，主要是對機械性能的考慮，此外還需要統(tǒng)籌它的工藝性和經(jīng)濟性。液壓油缸筒常用的加工材料和毛坯有以下幾種： ① 無縫鋼管 無縫鋼管作缸筒毛胚由于具有加工余量小，工藝性能好，產(chǎn)品準備周期短等優(yōu)點，一般在大批量的加工中采用。大部分的標準液壓油缸均使用無縫鋼管作為缸筒毛胚?；旧鲜褂谜{(diào)質(zhì)的45號鋼。在焊接使用時，需要考慮焊接性能，所以一般選用焊接性能較好的鋼材。 ② 卷焊管 卷焊管主要用于薄壁低壓液壓油缸的加工，一般使用20~35號鋼。不過這種管道由于需要它具備較高的焊接技術(shù)以及擁有完善的探傷、質(zhì)量鑒定措施從而不是被大批量的采用。 ③ 鑄件 對于形狀復雜的缸筒毛坯需要采用鑄造才能獲得，鑄件具有機械加工工藝性好，生產(chǎn)率高等優(yōu)點。不過由于子啊鑄造過程中容易出現(xiàn)氣孔、疏松、偏析、砂眼等鑄造缺陷，所以是鑄造的廢品率較高。 針對本設計，本設計運用于行程較遠對缸筒壓性能要求高，材料選用45鋼，并調(diào)質(zhì)到241～285HB,缸體為避免產(chǎn)生腐蝕和提高工件使用壽命，所以在內(nèi)徑的表面鍍一層0.03至0.04mm左右厚度的硬鉻，再對缸體進行拋光處理，缸體外涂耐蝕油漆。 3.3輔助元件 3.3.1管道 在液壓傳動裝置中，一般有以下幾種管道可供選擇，例如鋼管、銅管、膠管、尼龍管、以及塑料管等。管道材料的選擇不僅用根據(jù)液壓系統(tǒng)的工作的安全可靠性、流暢性還有安裝合理性、維修方便性等方面也有重要的影響。由于本液壓要求的選用管道不僅需要承受高壓，而且需要價格相比其他材料較低并且耐油、抗腐蝕和剛性都較好，因此管道選用無縫鋼管。無縫鋼管的一般8～16MPa，在本設計中選10MPa。 3.3.2油管厚度 油管計算公式為: (m) （3.1） 式中， q——通過油管的流量m3/s； v——流速。 對于吸油管，v＜1～2(m/s),對于壓油管， ≤3～6（m/s）,壓力高、管道或油的黏度小時取達值，反之取小。局部或特殊情況可取≤10（m/s）；對回油管，≤1.5～2.5（m/s）。吸油管d：計算其最大值取 v管=1m/s D=200mm，v2=0.08m/s。 （3.2） （3.3） q=A1*v1=A2*v管==0.002512 算出： d=56mm，由表2-2選d=65 壓油管d：計算其最大值 v管=3m/s （3.4） （3.5） q=A1*v1=A2*v管==0.002512 d=29mm，由表2-2選d=32 回油管：計算其最大值 v管=2m/s （3.6） （3.7） q=A1*v1=A2*v管==0.002512 d=40mm，由表2-2選d=40 3.3.3油管厚度 通過計算出管道的內(nèi)徑后可查表得到其他相應的數(shù)據(jù)，查表3.2可知 表3.2 鋼管外徑、外徑、公稱壓力、推薦流量表 鋼管外徑（mm） 公稱壓力 （MPa） 推薦管路通過流量 L/min ≤2.5 ≤8 ≤16 ≤25 ≤31.5 管子厚度 （mm） 3 1 1 1 1 1.4 0.63 32 2 2.5 4 5 6 250 40 2.5 3 4.5 5.5 7 400 65 3.5 4.5 6 8 10 1000 由上表可知吸油管厚6mm，壓油管4.5mm，回油管4mm  4 清洗機的結(jié)構(gòu)件設計 4.1內(nèi)壁清洗部件選擇 油缸清洗機內(nèi)壁清洗采用清洗頭進行清洗，該清洗頭運行穩(wěn)定，其流速、壓降、打擊力等參數(shù)非常穩(wěn)定，去刺質(zhì)量與清除效率大幅提高，現(xiàn)就該清洗頭的基本性能做一介紹。 1）流速與打擊力 目前，清洗頭的壓力為 50 MPa，流量 16 L ／ min，噴 嘴直徑 0．5 mm（有時候需要調(diào)整噴嘴直徑），分別依據(jù) 速度、打擊力公式有： vj =10Q/Ao 其中：Ao= π 4 z Σi=1 d2 i 式中：vj——水射流的噴速，m/s； Q——通過噴頭的流體總流量，L/s； Ao——噴嘴出口的橫截面積，cm2 ； di——噴嘴的直徑，cm。 代入數(shù)據(jù)，可得 vj=1 375 m/s。 Fj = ρQ2 100Ao 式中：Fj——水射流沖擊力，kN； ρ——流體密度，g/cm3 。 代入數(shù)據(jù)得 Fj=370 N， 該清洗頭擁有很快的水流 速度與較大的打擊力。 2）清洗效率 清除效率與機床導軌的線速度、零件大小、裝夾方式、工作臺大小、清洗方式等條件有關(guān)。  4.2外壁清洗參數(shù) 由于液壓油缸在加工過程中，外壁上存在一些毛刺、切屑、灰塵、焊渣和油漆等污染物。所以就需要對外壁進行清洗，經(jīng)過清洗方案分析，決定對外壁采用高壓水射流噴淋系統(tǒng)清洗。如圖所示，外壁清洗裝置有箱體、空心管、噴頭等部分組成。其中箱體提供清洗劑，流經(jīng)空心管，在噴頭處噴出對待洗油缸外壁進行清洗。(圖4-1) 4-1外壁清洗機構(gòu) 4.3軸的力學分析 空性長軸的工作長度為2.1m外徑R65mm，內(nèi)徑為30mm，并與清洗頭相連。當工作時空心長軸轉(zhuǎn)速設為300r/min。傳動功率為60kw。 軸的傳動方程： （N·m） (4.1) 式中： Nk——為輸出功率，單位kW； N——為傳動軸的轉(zhuǎn)速，單位r/min； M——為作用于傳動軸的力偶距，單位N·m。 由式（4-1）有 =1910(N·m) 軸的扭矩為： T（x）=m=1910（N·m） 軸的橫截面積的切應力為： （x，r）=T（x）r/Ip (4.2) 式中， Ip = ——稱為極慣性矩， T（x）——為扭矩，r半徑。 （x，r）——為切應力。 圓周截面由于有實心和空心兩種： Ip=πD4/32 （實心圓軸） (4.3) Ip=πD4/[32 (1-α4)]（空心圓軸） (4.4) 式中， D——是圓軸的外徑， α=d/D——是空心長軸內(nèi)外徑之比。 由于本設計是用空心長軸所以用式(4.4) Ip=420557.378mm4 Wp稱為抗扭截面系數(shù) Wp=πD4/32 （實心圓軸） (4.5) WpπD4/[32 (1-α4)]（空心圓軸） (4.6) 則 （x，r）=| T（x）/Wp（x）| (4.7) 由式(4.6)得 Wp=40954.89mm3 由式(4.7)算的max=46.3Mpa 2圓軸扭轉(zhuǎn)時即不伸長也不縮短，只是橫截面繞軸線彼此之間產(chǎn)生相對轉(zhuǎn)動，相對轉(zhuǎn)動的角度就是圓軸的變形。 則圓軸的兩端相對轉(zhuǎn)角為： （4-8） 式中，l是圓軸的長度。GIp稱為圓軸的抗扭剛度。材料相對切變模量如表4.2 序號 材料名稱 彈性模量/E/pa 切變模量/ G/ Gpa 1 合金鋼 260 79.38 2 碳鋼 196~206 79 3 鑄鋼 172~202 ~ 4 球墨鑄鐵 140~154 73~76 5 灰鑄鐵、白口鑄鐵 113~157 44 6 冷拔純銅 127 48 7 8 軋制純銅 軋制錳青銅 108 108 39 39 表4.2材料對應的彈性模量 根據(jù)要求可知空心長軸材料為碳鋼，由表4-2可知其切變模量為79Gpa由此可由以下公式計算得， 單位長度的扭轉(zhuǎn)角度來度量圓軸的扭轉(zhuǎn)變形程度， ≤[?](。/m) (4.9) 由式(4-9)算得 =0.329。/m 其變化范圍在（0～2）。之間滿足設計要求。  5 總結(jié)與體會 5.1總結(jié) 通過對油缸清洗機的大體介紹,我想各位對我的設計方案有了相對系統(tǒng)的理解,本清洗機結(jié)合了現(xiàn)有的同類清洗機的一些設計要點,在設計上主要從清洗機的構(gòu)造上進行改造,對現(xiàn)有的清洗機類型進行分析,機構(gòu)決定采用臥式清洗機構(gòu),液壓系統(tǒng)帶動待洗油缸左右運動,電機驅(qū)動清洗刷旋轉(zhuǎn)清洗以增大清洗的清潔度。由于采用液壓系統(tǒng)的進給方式,可以提高待洗油缸進入的穩(wěn)定性以提高清洗效率,使得操作性更好。不過由于對設計的經(jīng)驗不足,免不了在有些設計參數(shù)的選擇上不夠合理,計算不夠準確,但是最重要的是可以通過這次的畢業(yè)設計,了解到一個完整的設計所需要經(jīng)歷的過程。雖然畢業(yè)設計過程較為艱難,但是在導師和同學的鼎力幫忙指導下還是克服了重重難關(guān),最終在規(guī)定的時間內(nèi)完成了這次的畢業(yè)設計,這就是我這次畢業(yè)設計收獲最大的方面。 5.2設計體會 通過這三個多月的努力,總算是規(guī)定的時間內(nèi)完成了這次的畢業(yè)設計,順利的完成了大學生涯的最后一次設計,為本人的大學四年生涯畫上了一個圓滿的句號。這個畢業(yè)設計的完成,是對大學四年所學專業(yè)知識的一次綜合運用,也是為結(jié)業(yè)之后走上工作崗位,順利適應未來工作任務的一次重要試練。經(jīng)過這次的畢業(yè)設計,我理解到了一個完整的設計進程中所必需的經(jīng)過的幾個階段以及每個階段必須經(jīng)歷什么樣的工作過程,一個產(chǎn)品的設計從最初的課題選擇到最后面論文的發(fā)表都不是那么容易的一件事。 參考文獻 [1]劉俊，秦臻. 高壓水射流清洗作業(yè)中噴嘴的設計原理和選型依據(jù). 2007年第5期.? 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