液壓式雙頭套皮輥機設計,液壓式雙頭套皮輥機設計,液壓式,頭套,皮輥,設計 答 辯 提 綱 v 這次我畢業(yè)設計的內(nèi)容為液壓式雙頭套皮輥機，主要實物參照是由昆山協(xié)孚廠設計制造的液壓皮輥機。需要解決的問題就是完成整臺液壓式雙頭套皮輥機的工程設計。在原有機器的基礎上進行改造和調(diào)整。原有是采用螺桿壓下手動機構，由于效率低，勞動強度大，所以我進行改造，用液壓控制，不僅能提高機械效率，還能減少勞動強度。 v 液壓式雙頭套皮輥機設計，主要是完成紡織皮輥的套入和壓出，是棉紡織行業(yè)的必備配套設備。我設計的套皮輥機主要靠液壓方式傳動，為了提高生產(chǎn)效率，套皮輥機設計成雙頭，能同時完成兩個皮輥的壓入、套出。 v 液壓式雙頭套皮輥機主要是由許多通用部件和少量的專用部件組成的。本機適用于棉紡廠的精梳、并條機、粗紗機和細紗機等設備上用的各種規(guī)格丁氰皮輥的壓系統(tǒng)來實現(xiàn)，達到了自動化的生產(chǎn)要求，并且機器在整個運行過程中套入和壓出. v 液壓式雙頭套皮輥機由機身、油路、傳動機構及套入機構等主要部件所組成: v (1)機身部分： v 機身由油箱和工作臺面構成一整體，油箱在機身的下部，中部裝的是油路傳動機構，上部為上下油缸托腳，油缸下部為支架和導軌，下方為箱體。 v (2)液壓傳動機構 v 液壓系統(tǒng)使用具有連續(xù)流動性的油液（即所謂的液壓油），通過液壓泵把驅(qū)動液壓泵的電動機的機械能轉(zhuǎn)換成油液的壓力能，經(jīng)過各種各種控制閥送到作為執(zhí)行器的液壓缸中，再轉(zhuǎn)換成機械動力去驅(qū)動負載。 根據(jù)液壓系統(tǒng)原理設計液壓系統(tǒng)圖： 圖1-1 控制原理圖 v (3)油路傳動機構如圖所示，有電動機傳動齒輪泵，出油口分兩路，一路進溢流閥和壓力表，另一路接分油器，在分油器上接有二位四通閥和單向閥，控制上下油缸動作，油箱采用20號機油。 v (4)套入機構 v 形式有彈條筒套入，接桿壓入和接桿套壓入三種。 v 此次液壓皮輥機的技術要求是： v 工作可靠、設計美觀、維護方便. 。 v 整臺機器的控制系統(tǒng)都由液壓系統(tǒng)控制。 v 設計的主要內(nèi)容包括：液壓皮輥機的總裝圖，非標準零件的設計，液壓缸的設計，電機及泵、閥、管件的選擇使用等等。為了使設計更趨于合理化、標注化、絕大多數(shù)零件都按照國家標注進行。 v 湯艷紅 v 2006.05.15 揚州職業(yè)大學 湯艷紅畢業(yè)設計 - 22 - 摘 要 液壓式雙頭套皮輥機主要是由許多通用部件和少量的專用部件組成的。本機適用于棉紡廠的精梳、并條機、粗紗機和細紗機等設備上用的各種規(guī)格丁氰皮輥的壓系統(tǒng)來實現(xiàn)，達到了自動化的生產(chǎn)要求，并且機器在整個運行過程中套入和壓出. 主要實物參照是由昆山協(xié)孚廠設制造的液壓皮輥機。液壓式雙頭套皮輥機設計，主要是完成紡織皮輥的套入和壓出，是棉紡織行業(yè)的必備配套設備。 在設計技術標準上主要按照各零部件的材料選擇、失效形式、設計準則、結構要求等來設計機器。液壓式式雙頭套皮輥機主要是采用電動機帶動油缸傳動，同時采用絲桿帶動橫臂導桿在導軌上滑動，進而實現(xiàn)皮輥的套入和壓出。本設計的主要創(chuàng)新點在于用液壓傳動系統(tǒng)取代了傳統(tǒng)的機械傳動，并且套皮輥機設計成雙頭，能同時完成兩個皮輥的壓入、套出。 關鍵詞： 液壓 導軌 油缸 目 錄 1 前言　?。? 1 整體方案論證 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4 1.1 原始數(shù)據(jù) ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5 1.2 機器的結構和傳動原理 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5 2 液壓缸的設計 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6 2.1活塞和活塞桿的選擇 　　．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 2.2 活塞桿導向套及防塵圈的選擇 　?。? 3 液壓泵的設計 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9 3.1 液壓泵的設計根據(jù)泵的工作壓力和泵的流量確定 ．．．．．．．．．．．．．．．9 4 電動機選擇 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9 4.1 選擇電動機的類型和結構型式 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10 4.2 確定電動機功率及其它參數(shù) 　　．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10 5 整機及其他附件的設計 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10 5.1 機體設計　　．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11 5.2 導軌設計 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11 5.3 其它 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 6 液壓閥及其管路的選擇 ?。?2 6.1 液壓閥概述 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 6.2 溢流閥的選擇 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13 6.3 方向控制閥的選用 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13 6.4 其它附件 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13 7 油箱的設計 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14 7.1 液壓油箱的設計 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14 8 集成塊設計 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．17 9 濾油器的選用 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18 10 設計說明 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19 11 結論 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19 工作總結 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20 參考文獻 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20 附件清單　．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21 前 言 這次我畢業(yè)設計的內(nèi)容為液壓式雙頭套皮輥機，主要實物參照是由昆山協(xié)孚廠設計制造的液壓皮輥機。需要解決的問題就是完成整臺液壓式雙頭套皮輥機的工程設計。在原有機器的基礎上進行改造和調(diào)整。原有是采用螺桿壓下手動機構，由于效率低，勞動強度大，所以我進行改造，用液壓控制，不僅能提高機械效率，還能減少勞動強度。 液壓式雙頭套皮輥機設計，主要是完成紡織皮輥的套入和壓出，是棉紡織行業(yè)的必備配套設備。我設計的套皮輥機主要靠液壓方式傳動，為了提高生產(chǎn)效率，套皮輥機設計成雙頭，能同時完成兩個皮輥的壓入、套出。 液壓傳動有機械傳動和電力拖動系統(tǒng)無法比擬的優(yōu)點技術無法比擬的優(yōu)點。液壓元件的布置不受嚴格的空間位置限制，系統(tǒng)中個部分用管道連接，布局安裝有很大的靈活性，能構成用其他方法難以組成的復雜系統(tǒng)。液壓傳動系統(tǒng)可以在運行過程中實現(xiàn)大范圍的無級調(diào)速。另外液壓傳動傳遞運動均勻平穩(wěn)，易于實現(xiàn)快速啟動、制動和頻繁的換向。除此以外，液壓傳動系統(tǒng)操作控制方便、省力，易于實現(xiàn)自動控制、中遠程距離控制、過載保護。與電氣控制、電子控制相結合，易于實現(xiàn)自動工作循環(huán)和自動過載保護。 而且液壓元件屬機械工業(yè)基礎件，標準化和通用化程度較高，有利于縮短機器的設計、制造周期和降低制造成本。 液壓傳動突出的優(yōu)點還有單位質(zhì)量輸出功率大，以空氣為工作介質(zhì)，處理方便，無介質(zhì)費用、泄露污染環(huán)境、介質(zhì)變質(zhì)及補充等問題。 由于液壓傳動是封閉的，多數(shù)情況下其元件均可由傳動液壓自行潤滑，因此磨損很小。液壓元件體積小、重量輕、標準化程度高，便于集中大批量生產(chǎn)，加上近年發(fā)展起來的疊裝、插裝技術，裝配也很容易，因此造價低，比起其他機械傳動，液壓傳動常為一種最為經(jīng)濟的選擇。 液壓傳動是由17世紀帕斯卡提出的靜壓傳遞原理、18世紀末英國制造出世界上第一臺水壓機開始發(fā)展起來的，但液壓傳動在工業(yè)上被廣泛采用和有較大幅度的發(fā)展卻是本世紀中期以后的事情，特別是被20世紀第二次世界大戰(zhàn)期間戰(zhàn)爭的激勵，取得了很大進展，整體上經(jīng)歷了開關控制，伺服控制，比例控制3個階段。比例控制技術是20世紀60年代末人們開發(fā)的一種可靠，廉價，控制精度和響應特性，均能滿足工業(yè)控制系統(tǒng)實際需要的控制系統(tǒng)。當時，點液伺服技術已日益完善，但電液伺服閥成本高，應用和維護條件苛刻，難以被工業(yè)界接受。希望有一種廉價，控制精度能滿足需要的控制技術去替代，這種需求背景導致了比例技術的誕生和發(fā)展。隨著液壓機械自動化程度的不斷提高，液壓元件應用數(shù)量急劇增加，元件小型化、系統(tǒng)集成化是必然的發(fā)展趨勢。 液壓控制閥在液壓系統(tǒng)中被用來控制液流的壓力、流量和方向，保證執(zhí)行元件按照負載的需求進行工作。電液比例閥是比例控制系統(tǒng)中的主要功率放大元件，它可以根據(jù)輸入的電信號大小連續(xù)地成比例地對液壓系統(tǒng)的參量實現(xiàn)遠距離控制、計算機控制，與伺服控制系統(tǒng)中的伺服閥相比，在某些方面還有一定的性能差距，但它顯著的優(yōu)點是抗污染能力強，大大地減少可由污染而造成的工作故障，提高了液壓系統(tǒng)的工作穩(wěn)定性和可靠性；另一方面比例閥的成本比伺服閥低，結構也簡單，已或得了廣泛的運用。 比例閥按主要功能分類，分為壓力控制閥，流量控制閥和方向控制閥三大類，每一類又可以分為直接控制和先導控制兩種結構形式，直接控制用的小流量小功率系統(tǒng)中，先導控制 用的大流量大功率系統(tǒng)中。 這些年來國內(nèi)在液壓件清洗設備的研制和生產(chǎn)方面發(fā)展很快，但使用經(jīng)驗表明，還存在一些需要進一步改進和完善的問題。首先是通用清洗設備的適用性問題。對于一些結構復雜和具有內(nèi)部油路的零部件，采用通用清洗設備往往效果不理想，內(nèi)部殘留的污染物很難沖洗出來，因而應考慮選用或設計專用的清洗設備。其次是關于清洗液的潔凈性問題。零件清洗過程中清洗液應保持一定的清洗度，這對于零件裝配前的精密清洗尤為重要。目前國內(nèi)清洗設備較普遍地存在過濾裝置不夠完善的問題，過濾精度低，納垢容量小，不能有效的濾除從零件沖洗出來的顆粒污染物。有的清洗設備甚至沒有過濾設備，而是定期對清洗設備的清洗液進行過濾凈化。這樣，在清洗的初期清潔度可能符合要求，但清洗到后期，由于污染物積累清洗液污染越來越嚴重，不僅達不到清洗的目的，反而污染了零件。因此，清洗設備必須裝社具有足夠高的過濾精度和納垢容量的過濾器。采用可清洗濾芯和增加外過濾系統(tǒng)，可提高過濾凈化能力并節(jié)約費用。 此次液壓皮輥機的技術要求是： 工作可靠、設計美觀、維護方便. 。 整臺機器的控制系統(tǒng)都由液壓系統(tǒng)控制。 設計的主要內(nèi)容包括：液壓皮輥機的總裝圖，非標準零件的設計，液壓缸的設計，電機及泵、閥、管件的選擇使用等等。為了使設計更趨于合理化、標注化、絕大多數(shù)零件都按照國家標注進行。 1 總體方案論證 方案論證 （1）在螺桿機構加電機，但由于壓力較難控制。 （2）用液壓代替可以很容易的控制。 1.1原始數(shù)據(jù)： 參照棉紡廠精梳機，粗紗和細紗機、并條機、條卷機等紡織設備中使用的各種規(guī)格丁氰皮輥的套入和壓出設備的參數(shù)。 套壓皮輥芯的直徑為Φ18～Φ35毫米。 套壓皮輥的長度為150毫米 摩擦力=959.825N 經(jīng)過查手冊得到 背壓p2=0.6Mpa 1.2機器的結構和傳動原理 液壓式雙頭套皮輥機由機身、油路、傳動機構及套壓機構等主要部件所組成，各部分機構和使用分述如下： (1)機身部分： 機身由油箱和工作臺面構成一整體，油箱在機身的下部，中部裝的是油路傳動機構，上部為上下油缸托腳，油缸下部為支架和導軌，下方為箱體。 (2)液壓傳動機構 液壓系統(tǒng)使用具有連續(xù)流動性的油液（即所謂的液壓油），通過液壓泵把驅(qū)動液壓泵的電動機的機械能轉(zhuǎn)換成油液的壓力能，經(jīng)過各種各種控制閥送到作為執(zhí)行器的液壓缸中，再轉(zhuǎn)換成機械動力去驅(qū)動負載。 根據(jù)液壓系統(tǒng)原理設計液壓系統(tǒng)圖： 圖1-1 控制原理圖 1)油路傳動機構如圖所示，有電動機傳動齒輪泵，出油口分兩路，一路進溢流閥和壓力表，另一路接分油器，在分油器上接有二位四通閥和單向閥，控制上下油缸動作，油箱采用20號機油。 2）套入機構 形式有彈條筒套入，接桿壓入和接桿套壓入三種。 彈條筒套入 接桿壓入 接桿套壓入 2 液壓缸的設計 液壓缸在液壓系統(tǒng)中的作用是將液壓能轉(zhuǎn)變成機械能，使機械實現(xiàn)直線運動，根據(jù)整個皮輥機的整體尺寸，初選定D=63.4mm，將液壓缸內(nèi)徑圓整為系列標準直徑D=63mm，活塞桿直徑d，按d/D=0.35mm及活塞桿直徑系列取d=22m。 液壓缸的壁厚由液壓缸的強度條件來計算的。 壁厚按薄壁圓筒公式計算： δ≥PyD/2〔σ〕 [6] (4-2) 式中: δ—液壓缸壁厚（m） D—液壓缸內(nèi)徑（m） Py—實驗壓力，一般取最大工作壓力的（1.25～1.5）倍（Mpa） 〔σ〕—液壓缸筒材料的許用應力。取100Mpa δ ≥550×10×1.25×60×10-3/2×100×3.14×10-4 ≥6.5（mm） 外徑D1=63+6.5×2=76（mm） 液壓缸缸體內(nèi)部長度應等于活塞的行程與活塞的寬度之和。缸體外型長度還要考慮到兩端端蓋的厚度。 綜合考慮取液壓缸缸體長度l=240(mm) 。 缸體主要技術要求為：有足夠的強度，等長期承受最高工作壓力及短期動態(tài)實驗壓力而不致產(chǎn)生永久性變形；有足夠的剛度，等承受活塞側(cè)向力和安裝的反作用力而不致于產(chǎn)生彎曲；內(nèi)表面與活塞密封件及導向環(huán)的摩擦力作用下，等長期工作而磨損少，有高的幾何精度，足以保證活塞密封件的密封性。 缸筒毛坯：普通采用冷拔或熱扎無縫鋼管，國際市場上已有內(nèi)圓精研磨，外圓精加工，只需按所要求的長度切割的無縫鋼管供應。此外，較厚壁毛坯用鑄件和鍛件，或用厚鋼板卷成筒形，焊接后退火，焊縫須用X光或磁力探傷。 2.1 活塞和活塞桿的選擇 活塞是根據(jù)密封裝置型式來選用其結構型式的。通常分為整體活塞和組合活塞兩大類。這次選用的是無導向環(huán)活塞，其材料是用高強度鑄鐵HT200～300制造的。采用“O”型密封圈，這樣的選擇使其結構簡單，減少加工工作量，同時又能滿足使用要求。 根據(jù)實際需要，參考昆山協(xié)孚廠液壓皮輥機，選用實心活塞桿。實心桿制造工藝教簡單，故被采用。 活塞桿強度計算，主要驗算活塞桿壓縮或拉伸強度d2≥ 4FNs/3.14×σ×106 式中 F—液壓缸的最大推力 σ—材料的屈服強度 Ns—屈服安全系數(shù) ， 一般Ns=2-4 由上式求出 d≥19.5（mm） 液壓缸用的活塞缸材料通常要求淬火深度一般為0.5～1mm，或活塞桿直徑每1mm淬深0.03mm。表面處理一般為：活塞桿表面須鍍硬烙，厚15-25μm，也有的要求鍍烙層30-50μm。防腐要求特別高的則要求先鍍一層軟烙，后鍍硬烙，鍍后拋光。 活塞桿外徑公差f7-f9 直線度≤0.02mm/100mm。 表面粗糙度：一般為Ra≤0.3-0.4μm，精度要求高時Ra≤0.1-0.2μm. 2.2活塞桿防塵圈及導向套的選擇 防塵圈設置在活塞桿或柱塞密封圈有三種基本形式，防止外界灰塵、沙礫等異物進入液壓缸內(nèi)，以避免影響液壓系統(tǒng)的工作和液壓系統(tǒng)元件的使用壽命。 國家標準GB10708.3-89規(guī)定的橡膠防塵圈有三種基本形式：第一種形式是一種純橡膠圈，它適用于安裝在A型密封腔體內(nèi)起防塵作用。第二種形式是一種有金屬骨架的橡膠圈，它適用于安裝在B型密封腔體內(nèi)起防塵作用，第三種形式是一種有雙向唇的橡膠圈，它適用于安裝C型密封腔體內(nèi)起防塵和輔助密封的作用。 根據(jù)液壓手冊摘子GB6578-86 選用A.A型液壓缸活塞桿防塵圈， 參數(shù)： d—活塞桿直徑 s—密封溝槽經(jīng)向深度 L1—密封溝槽長度 L2—防塵圈極限長度 D1—密封溝槽底經(jīng) D2—密封溝槽端部孔徑 C—導入角長度 R1，R2—圓角半徑 其值分別為： d=25 s=4 L1=5 L2=8 D1=33 D2=30.5 R1=0.3 R2=0.5 C=2 活塞桿導向套在液壓缸的有桿側(cè)端蓋內(nèi)，用以對活塞桿進行導向，內(nèi)裝有密封裝置以保證缸筒有缸腔的密封。外側(cè)裝有防塵圈，以防止活塞桿在后退時把雜質(zhì)、灰塵及水分帶到密封裝置相處，損壞密封裝置。導向套的典型結構型式有軸套式和端蓋式兩種。 1 結構 查[5]表17-6-18，根據(jù)設計結構的整體性考慮及機械性能要求，在設計時采用了軸套式的活塞桿導向套結構。 2 導向套的材料 金屬導向套一般采用磨擦系數(shù)小、耐磨性好的青銅材料制作，非金屬導向套可以用塑料（PA）、聚四乙烯（PTEE+玻璃纖維）或聚三氟氯乙烯材料制作。在設計中采用了金屬制作的導向套。 3 導向套長度的計算 1) 導向套尺寸配置 查[5]表17-6-19，導向套的主要尺寸是支承長度，通常按活塞桿直徑、導向套的型式、導向套材料的承壓能力、可能遇到的最大側(cè)向負載等因素來考慮。 2) 最小導向長度 導向長度過短，將使缸因配合間隙引起的初始撓度增大，影響液壓缸的工作性能和穩(wěn)定性，因此，在設計時必須保證缸有一定的最小導向長度，一般缸的最小導向長度應滿足： H〉S/20+D/2 m 而 S=254-150=104mm H——最小導向長度，m S——最大工作行程，m D——缸筒內(nèi)徑，m 導向套滑動面的長度A，在缸徑小于80mm時，取 A=（0.6～1.0）D 當缸徑大于80mm時，取A=（0.6～1.0）*d 在本設計中缸徑為76mm＜80mm應用公式： A=（0.6～1.0）*D 即 A=（0.6～1.0）*63=38～63mm,取A=55mm。 4 加工要求 導向套外圓與端蓋內(nèi)孔的配合為H8/f7，內(nèi)孔與活塞桿外圓的配合為H9/f9。外圓與內(nèi)孔的同軸度公差不大于0.03mm，圓度和圓柱度公差不大于直徑公差之半，內(nèi)孔中的環(huán)行油槽和直油槽要淺而寬，以保證良好的潤滑。 3. 液壓泵的設計 3.1 液壓泵的設計根據(jù)泵的工作壓力和泵的流量確定 壓力的確定 F=F摩×μ=959.825×0.8=767.86N p1D2-p2(D2-d2)=F p1××632-0.6×106××(632-222)=767.86 p1=4.3Mp 流量的確定 Q=VA =0.004×D2 =0.004××632 =13ml/r 選擇液壓泵的規(guī)格 根據(jù)以上并得P和Q值查閱液壓工程手冊，現(xiàn)選用CB-B25型齒輪泵，該參數(shù)為：理論排量q=16ml/r，泵的額定壓力5Mp，最好轉(zhuǎn)速1450r/min，驅(qū)動功率1.3kw。 4. 電動機選擇 原動機是許多機器中運動和動力的來源，其種類很多，有電動機、內(nèi)燃機、蒸汽機、水輪機、液壓機等。電動機構造簡單、工作可靠、控制簡便、維護容易，一般生產(chǎn)機械上大多數(shù)均采用電動機驅(qū)動。本設計也采用電動機作為原動力。 4.1 選擇電動機的類型和結構型式 生產(chǎn)單位一般用三相交流電源，如無特殊要求，通常都采用三相交流異步電動機。我國已制定統(tǒng)一標準的Y系列是一般用途的全封閉自扇冷鼠籠型三相異步電動機，適用于不易燃、不易爆、無腐蝕性氣體和無特殊要求的機械。所以本設計采用Y系列三相異步電動機 4.2 確定電動機功率及其它參數(shù) 電動機的容量（功率）選的合適與否，對電動機的工作和經(jīng)濟性都有影響。當容量小于工作要求時，電動機不能保證工作裝置的正常工作，或使電動機因為長期過載而過早損壞；容量過大則電動機的價格高，能量不能充分利用，且因經(jīng)常不在滿載下運行，其效率和功率因數(shù)都較低，造成浪費。 電動機的容量主要由電動機運行時的發(fā)熱情況決定，而發(fā)熱又與其工作情況有關。電動機的工作情況一般可分為兩類：（1）用于長期連續(xù)運轉(zhuǎn)、載荷不變或很少變化的、在常溫下工作的電動機；（2）用于變載荷下長期用行的電動機、短時運行的電動機和重復短時運行的電動機。根據(jù)本設計的實際工程條件來看，應該根據(jù)第一種情況來確定電動機。選擇這類電動機的容量，只需要使電動機的負載不超過其額定值，電動機便不會過熱。電動機的額定功率Pm等于或稍大于電機輸出功率P,即 Pm≥P。從手冊中選擇相應的電機型號，而不必再作發(fā)熱計算。通常按照 Pm=(1-1.3)Po 選擇，電機功率大小應視工作裝置可能的過載情況而定。 根據(jù)傳動原理圖可知電機的功率主要根據(jù)泵的功率來確定。由資料可知 在本設計中工作阻力主要來源于皮輥對鐵芯的摩擦阻力。根據(jù)皮輥主要材料橡膠的性能以及幾何尺寸可以初步估計橡膠皮輥對鐵芯的彈性應力為F=959.825N，由此可以知道橡膠皮輥對鐵芯的等效摩擦力（公式）為： 其中：u為橡膠材料對鑄鐵芯的摩擦系數(shù)，由資料可知u=0.8(此處為無潤滑狀態(tài))。 因此： 液壓缸的工作壓力即等于皮輥對鐵芯的摩擦力，即有公式： 式中：分別為液壓缸所受壓力和受力橫截面面積，由缸體設計可以知道25600x10-6m2 因此： 2.99x104N/m2 即為油路壓力。 由控制原理圖可知，液壓油經(jīng)過油管回油到集成塊，根據(jù)油路壓力可以選擇集成塊組成部分：WE型電磁換向閥，BT-06-32型先導式溢流閥。同樣根據(jù)油路壓力可選擇泵的型號為CB-B25型齒輪泵，該泵參數(shù)為：理論排量q=25ml/r,泵的額定壓力為2.5MP，最高轉(zhuǎn)數(shù)1400r/min,驅(qū)動功率1.3KW。 根據(jù)以上資料，參考實際生產(chǎn)的條件，可選擇型號為Y90L-4的電機，其基本參數(shù)如下： 額定功率 Pm=1.5 Kw 額定轉(zhuǎn)速 Nm=1400 r/min 額定電壓 V=380 V 額定電流 A=3.7 A 其次電動機的外形尺寸、電動機中心高、軸伸尺寸、鍵聯(lián)接尺寸等也均可在手冊中查得。 在本設計中，油路壓力損失未計入計算，但考慮到壓力損失，所以閥和泵的選擇均在無壓力損失的情況下選擇，這樣可以保證有足夠功率在實際生產(chǎn)中運行。 5 整機及其他附件的設計 5.1 機體設計 機體的設計是參照JT-SA808G型雙頭套皮輥機的設計方案，采用立式布置，采用立式結構的優(yōu)點在與：加工和裝配工藝性好；同時，安裝、調(diào)試與運輸也都比較方便。其缺點是削弱了機身的剛性，這一弊端通常是用加強部件之間連接部位的剛度來補償。減少機器的占地空間，機體是用與安裝液壓缸、電機、泵、各類閥等部件。根據(jù)實際工程需要，本設計的機體主要采用焊接式。材料為Q235，對于機體，前后和底板采用整體焊接，兩側(cè)采用鐵皮聯(lián)接。 在設計機體時應注意以下幾點： (1) 焊接部位應保持清潔，無雜物； (2) 未加工外表面涂防銹耐油油漆； (3) 焊接部分應除去內(nèi)應力； (4) 焊接處不得有焊接缺陷。 5.2 導軌設計 導軌的功用是向?qū)Ш统休d。設計時主要按照保證導向精度、耐磨性、低速運動的平穩(wěn)性、結構簡單、工藝性好等基本要求來設計。導軌的材料主要有灰鑄鐵（HT150）、鋼、有色金屬、塑料等 導軌的主要類型有： (1)矩形導軌，其承載能力大，導軌垂直和水平方向誤差相互沒有影響，制造與維修方便，但側(cè)面存在誤差，影響導向精度，適應于載荷較大、導向精度要求不太高的場合； (2)三角形導軌，支承件導軌為凸形時，稱為山形導軌，反之稱為V形導軌，這種導軌在磨損后 ，在正向載荷的作用下，能自行補償磨損量，不產(chǎn)生間隙，導向精度較好，但垂直與水平方向的誤差相互影響，制造與維修困難； (3)燕尾形導軌，其高度尺寸較小，結果緊湊，能承受顛覆力矩，便于調(diào)整間。目前國內(nèi)外套皮輥機上的導軌所用的形式主要就是以上幾種形式。 參考以上幾種導軌，根據(jù)實際要求，本設計主要采用熱扎等邊角鋼（GB9787-88）來作為導軌，其結構簡單，并且能夠滿足傳動要求。 導軌結合面之間都存在間隙。在調(diào)整間隙的裝置上有： (3) 壓板，壓板用螺釘緊固在運動部件上，可用刮研、墊片或平鑲條來調(diào)整間隙； (4) 鑲條，鑲條有平鑲、楔形鑲條和壓板鑲條等。 5.3 其它 短皮輥的壓入主要是由接桿壓入，接桿的外徑根據(jù)鐵芯的直徑選擇。而導向頭則需要根據(jù)皮輥各自不同尺寸自制。 皮輥壓入壓出接桿種類見表5-1。 表5-1 皮輥參數(shù)表 頂桿外徑 適用鐵芯直徑 ￠16 ￠18 ￠18 ￠20 機器的維護注意：上活塞桿移動，必須注意安全操作，避免撞擊致使彎碰毛。不要將任何污物掉進油箱，從而引起油路堵塞。定期清理油箱及及時檢查各類閥的工作情況。 6 液壓閥及其管路的選擇 6.1 液壓閥概述 液壓閥的作用是在液壓系統(tǒng)中，液壓控制閥來控制液壓系統(tǒng)中的壓力，流量及油液的流動方向，從而控制液壓缸或液壓馬達的啟動，停止，速度，方向力以及動作順序等，以滿足各種類型的液壓設備對運動，速度，力或轉(zhuǎn)矩的要求。任何一臺液壓設備或裝置的液壓系統(tǒng)中，液壓閥無論在品種還是數(shù)量上都占有相當大的比重。因此，液壓閥性能的好壞對液壓系統(tǒng)的靜特性，動特性，工作可靠性有直接的影響。 對于液壓閥，除了要求滿足噪聲低、壽命長、抗污染能力強、小型化、輕量化、密封性能好、安裝、調(diào)整、維護保養(yǎng)方便等項性能指標以外，各類液壓閥還有其他特殊的要求。 液壓閥可分為壓力控制閥、流量控制閥和方向控制閥?，F(xiàn)在多運用液壓伺服系統(tǒng)，液壓伺服系統(tǒng)可分為泵控系統(tǒng)和閥控系統(tǒng)兩種基本類型。 泵控系統(tǒng)是通過用伺服閥改變泵的排量來控制油液油量，從而改變執(zhí)行機構的輸出速度，系統(tǒng)中的壓力則與負載相適應。閥控制系統(tǒng)是直接由伺服閥來控制流入執(zhí)行機構的流量，液壓油源通常是定壓力的，閥控和泵控相比，閥控具有較多的優(yōu)點，如響應速度快，控制精度高，結構較簡單。雖然它的效率較低，但由于性能優(yōu)越而得到廣泛的應用。尤其在小功率系統(tǒng)中，幾乎采用閥控制系統(tǒng)。 6.2 溢流閥的選擇 溢流閥是通過閥口的溢流，使被控制系統(tǒng)或回路的壓力保持恒定，實現(xiàn)調(diào)壓，穩(wěn)壓和限壓。 對溢流閥的主要性能要求是：調(diào)壓范圍大，調(diào)壓偏差小，壓力振擺小，動作靈敏，過流能力大，壓力損失小，噪聲小。 本次設計采用的是BG系列閥 型號YF-L10C 通經(jīng)10mm 額定流量40L/min 調(diào)壓范圍35～140（Kgf/cm2 ） 6.3 方向控制閥的選用 單向閥的功能是只允許油液向一個方向流動，而不允許反向流動 根據(jù)液壓傳動手冊查得 選取MAC-01-30型號的單向閥。 選取兩位三通閥。兩位三通閥采用液控式。選用規(guī)格34DF3OE10BD。 6.4 其它附件 在液壓傳動中常用的管子有鋼管、銅管、膠管、尼龍管和塑料管。 鋼管能承受較高的壓力，廉價；但彎制比較困難，彎曲半徑不能太小，多用于壓力較高、裝配位置比較方便的地方。一般采用無縫鋼管，當工作壓力小于1.6MPa時，也可用焊接鋼管。 銅管等承受的壓力較低（p≤6.3～10MPa），經(jīng)過加熱冷卻處理后，銅管軟化，裝配時可按需要進行彎曲；但價貴且抗振能力較弱。 尼龍管用在低壓系統(tǒng)；塑料管一般只作回油管用。 膠管用作用聯(lián)結兩個相對運動的部件之間的管道。膠管分高、低壓兩種。高壓膠管是鋼絲編織體為骨架或鋼絲纏繞體為骨架的膠管，可用于壓力較高的油路中。低壓膠管是麻繩或棉繩編織體為骨架的膠管，多用于壓力較低的油路中。由于膠管制造比較困難，成本高，因此非必要時盡量不用。 管接頭的類型及特點： 擴口式管接頭。 利用管子端部擴口進行密封，不需要其他密封件。結構簡單，適用于薄壁管件連接，工作壓力〈8MPa。 管路應有彎，兩個固定元件中間的一段管子是不取的，因為熱變形會引起漏油哦或損壞。如果一個液壓系統(tǒng)由幾個獨立的部分（如泵站、閥架、蓄能器架之類）組成，則每部分內(nèi)部的管路引到該部分的一個側(cè)面隔板或塊上接受，對外連接的個油口或接頭應有與路圖上一致的標記，各油口之間要留出足夠的間距以便能單獨裝拆每根外部接管。 管路布置要橫平豎直，整齊美觀。管路不能妨礙液壓元件和設備部件的調(diào)整和更換，不能妨礙設備的運行，不能妨礙人員通道、維修區(qū)、操作者活動區(qū)的暢通。管路要能單獨拆除其他管路或元件。管路的布置、支撐和防護要把管路被損壞的可能性減至最少。管路應有充分的支撐。對于直管段，外徑小于20mm的管子的支撐間距應不大于1m；外徑在20～40mm在、之間者不大于2m；外徑大于40mm者不大于3m。彎管的兩端及軟管的硬管端也應設支撐。 本次管道初選用銅管，管子外徑D0=8mm,壁厚1mm。 7 油箱的設計 7.1液壓油箱的設計 油箱在液壓系統(tǒng)中也相當重要 油箱在液壓系統(tǒng)中的主要功能是：1）儲存系統(tǒng)所需的足夠油液；2）散發(fā)系統(tǒng)工作中產(chǎn)生的一部分熱量；3）分離油液中的氣體及沉淀污物。 油箱的作用是儲油、散熱、分離油中空氣、沉淀油液的污物等；有時油箱蓋還可用作液壓泵裝置和其它液壓元件的安裝底板。 在一般設備中，大多采用鋼板焊接的分離式油箱；極少采用與機床床身焊接或鑄造在一起的總體式油箱。 一、油箱的容量 油箱要有足夠的容量，以保證必要的散熱能力，在工作時還應保持一定的油位高度。由于工作條件的差異很大，而且影響散熱的因素很多液壓泵的流量、工作壓力不同，若系統(tǒng)效率不同，所需要散發(fā)的熱量也不相同，故一般的油箱有效容量其數(shù)值變化范圍很大，大多數(shù)中、低壓系統(tǒng)可按液壓泵每分鐘流量的3-6倍來估計，流量大、壓力低的取小值，流量小、壓力高的取大值。要求能容納停車時因重力等作用而返回油箱的油，同時工作時油面應保持一定的高度。為了防止停車時，由于回油而使油液從油箱中溢出，故油面不宜太高，油箱的有效容量，一般按底面積乘以油箱高度的0.8倍來計算。 液壓油箱在不同的工作條件下，影響散熱的條件很多，通常按壓力范圍來考慮。液壓油箱的有效容量V可概略地確定為： 在低壓系統(tǒng)中 （p≤2.5MPa）可?。? V=（2-4）qp [7]55 (6-1) 在中壓系統(tǒng)中 （p≤6.3MPa）可?。? V=（5~7）qp 在中高壓或高壓大功率系統(tǒng)中 （p≥6.3MPa）可取： V=（6~12）qp 式中 V—液壓油箱有效容積 qp—液壓泵額定流量 油箱的容積通常為液壓泵流量的3~5倍。油箱中的油液溫度一般推薦在30~500C范圍內(nèi)工作比較合適。 應當注意的是，設備停止運轉(zhuǎn)后，設備中的那部分油液會因重力作用而流回液壓油箱。為了防止液壓油從油箱中溢出，油箱中的液壓油位不能太高，一般不應超過液壓油箱高度的80%。 二、箱結構的合理設計 1、為防止灰塵或其他污物落入油箱內(nèi)，油箱應采用密封結構（如在蓋板處加密封墊，管口處加密封圈等），但不允許完全密封，要保持油箱內(nèi)外的氣壓相等,并可讓油中析出的氣體排出。因此,必須在油箱蓋上設置能透氣的空氣過濾器。空氣過濾器常設計成既能過濾空氣又能加油的結構。如圖所示： 空氣過濾器 2、液壓泵的吸油管上應安裝過濾精度為80或100um的網(wǎng)式或線隙式濾油器。濾油器與箱底間的距離應不小于20mm。管接頭和液壓泵本身必須嚴密密封，防止空氣吸入泵內(nèi)。吸油管和回油管應插入最低油面以下，防止吸油時卷戲吸空氣或因流入油箱的油流攪動油面，而致使油中混入氣泡?；赜凸苣┒司嘞涞撞烤嚯x不應小于三倍管徑。泄漏管不宜插入油中，以免增大元件泄漏腔處的背壓和將空氣混入油中。 3、為了加長油箱內(nèi)油流的路程，吸油管和回油管的距離應盡量遠些，兩管之間最好用隔板隔開，以增加油液流動的距離，提高散熱效果、并使油液有足夠長時間去分離空氣、沉淀污物和浮釋氣泡。隔板的高度約為最低油面高度的2/3或加一層網(wǎng)式金屬濾網(wǎng)?；赜凸軕谐?5度斜口，并使斜口面向箱壁，這樣可使回油沿箱壁流動，有利于散熱和防止油箱底部臟物泛起。 4、為了便于排放污油，油箱宜作成傾斜形，且與地面保持一定距離。放油塞應放在箱底最底處。油箱結構還應考慮能夠方便地拆裝濾油器和清洗內(nèi)部，其側(cè)壁應開有足夠大的清洗孔（孔徑一般大于200mm）。 5、用鋼筋焊接的油箱壁厚，一般為2～4mm。壁厚小于2mm時焊接較困難。容量較?。s小于100l）的油箱壁厚可取2～2.5mm；容量為100～300l時壁厚，可采用3mm，大于300l時，可采用4mm。企圖用增加壁厚的辦法增加油箱的剛度是不合理的。對大型油箱或箱蓋需要支承液壓泵裝置時，可采用型鋼來增加油箱的強度和剛度。 6、油箱應有油位指示器。油箱中如需要安裝熱交換裝置時，必須在結構上考慮其安裝位置。為了便于測量油溫，可在油箱上裝設溫度計。此外，油箱內(nèi)壁應涂耐油防銹涂料。 根據(jù)油箱的設計要求，在本設計中油箱設計方案為： 因為油箱的尺寸為525*410*295，所以油箱的容量大約100～150l，因此油箱的壁厚采用4mm厚的鋼板。在油箱的側(cè)壁上開一直徑為225mm的清洗孔，在油箱內(nèi)壁分別設計三個隔板，以其來增加油液的流動行程，達到降低油溫的效果。在油箱的箱蓋上設計空氣過濾器以及在側(cè)壁上安裝油位指示器及溫度計，保證達到油箱的合理設計，以便符合機械設計的性能要求。 8 集成塊 集成塊是由實心金屬塊加工而成的塊體，其表面有承裝板式閥的安裝面、承裝插裝閥的腔孔、承接管頭或法蘭的油口，其內(nèi)部與溝通閥的連接口以構成局部回路的孔道。有的油路塊，上下兩面安排公共孔道和螺釘孔，可以互相疊加，每一個油路塊針對一種典型的執(zhí)行器操作回路進行標準化，稱為集成塊，加上基塊和蓋板，連同各塊上的閥等元件和液壓系統(tǒng)。即構成完整的液壓系統(tǒng)。用油塊代替管路實現(xiàn)元件間的連接，可以大幅度地減少系統(tǒng)裝配工作量，減少系統(tǒng)所占空間，縮的短執(zhí)行器響應時間，降低系統(tǒng)維修成本。但是油路塊需要正針每個應用場合專門進行設計和試驗。而且集成系統(tǒng)對粗大污染物較敏感，散熱條件較差，故障診斷交困難。 設計集體塊時，首先要適當?shù)剡M行元件分組，即確定把哪幾個閥、哪部分回路放在一塊上。如果一個集成塊上的元件過多，則塊體過大，塊里細長孔較多，塊上會出現(xiàn)沒有任何孔道的閑置空間而增大重量，給毛坯的準備和塊體的加工帶來困難。如果每塊上元件過少，塊之間管路連接增多，則發(fā)揮不了集成塊的優(yōu)越性。一般來說，每塊上的元件不要超過8個，塊的大小不要超過500mm見方。 集成塊在系統(tǒng)中的設置有四種情況，即設在液壓站上、設在獨立的閥架上、設在主機機身側(cè)面及直接設在執(zhí)行器上。確定集成塊的設置之后，就要確定元件在集成塊的布置，這時要考慮的因素有：臥式還是立式，裝在面板上還是置于架臺上，配管方向如何，與其他設備干涉否，操作和維修是否方便，有沒有閑置體積，如何減少磨削面，鉆孔工藝性如何等。 集成塊的常用材料有熱扎鋼板、碳鋼鍛件、會鑄鐵鑄件、球墨鑄鐵件、合金鋁鑄件等，要根據(jù)使用條件選擇。 進行集成塊的施工圖設計時，首先要掌握毛坯的尺寸、設備能力（工作臺移動距離、加工余量）及工具情況（鉆頭長度），確定集成塊的尺寸。銑削、磨削余量至少要留2～3mm。要了解所保有刀具的直徑和長度。在確定孔徑時要始終考慮到壓力損失，把流速保持在3～4m/s左右。板式閥的油口流速可能高達8～12m/s，不能按油口確定集成塊孔道直徑。在鉆孔與鉆孔相交處，要考慮不形成污染物集存窩和氣窩，容易排出切屑和去除毛刺。把較深的盲孔改成通孔，再把一頭堵上，可以改善工藝性。堵住工藝孔或備用測試油口的堵頭，有錐螺紋堵頭、直螺紋堵頭、球漲堵頭等。堵頭應設在無須拆卸管子、元件或塊體即可接近的部位以便于維修。測試油口周圍要留有裝拆測試管路所需的空位。 9 濾油器的選用 當工作液體被各種雜質(zhì)污染時，液壓元件和系統(tǒng)的可靠性將下降，壽命縮短。混雜在工作液中的顆粒污染物，促使液壓元件磨損，并造成液壓滑閥閥芯的卡死，以及截流縫隙和其他小截面油道的堵塞等事故。另外，懸浮在工作油液中的污染顆粒對一些具有分配窗孔作用在刃邊起磨料作用，從而使遮蓋度逐漸減小，造成操縱失靈。油液的污染還促使液壓元件腐蝕以及油液本身的劣化變質(zhì)。所以保持工作液體的清潔度是很重要的。 濾油器在液壓系統(tǒng)中，濾除外部混入或者系統(tǒng)運轉(zhuǎn)中內(nèi)部產(chǎn)生的液壓油中的固定雜質(zhì)，使液壓油保持清潔，延長液壓元件使用壽命，保證系統(tǒng)工作的穩(wěn)定性。濾油器的過濾精度用過濾掉的雜質(zhì)的顆粒大小表示，一般可分粗濾油器、普通濾油器、精濾油器及特精濾油器四種。他們分別濾掉的顆粒公稱尺寸為：100um為粗濾油器、10~100um為普通濾油器、5~10um為精濾油器、1~5um為特精濾油器。 濾油器類型及其特征： ①網(wǎng)式濾油器 網(wǎng)孔74~200um； 過濾精度 80~180um；壓力差〈25~50； 特征：結構簡單、通油能力大，過濾效果差。用途裝在液壓泵吸油管路上，用以保護液壓泵。 ②線隙式濾油器 線隙100~200um；過濾精度30~100；壓力差〈30~60；特性：結構簡單，過濾效果好，通油能力大，但不易清洗。用途一般用于中、低壓系統(tǒng)。 ③紙質(zhì)濾油器 用于要求過濾質(zhì)量高的液壓系統(tǒng)中，網(wǎng)孔30~72 ；過濾精度5~30；壓力差50~120；特征：過濾效果好，精度高，但易堵塞，無法清洗，需常換紙心。 ④燒結式濾油器 用于要求過濾質(zhì)量高的液壓系統(tǒng)中，過濾精度7~100；壓力差〈30~200；特性能在溫度很高，壓力較大的情況下工作，抗腐蝕性強。 ⑤片式濾油器 用于一般過濾，油流速度不超過0.5~0m/s；間隙80~300；過濾精度50~100；壓力差〈30~70；特征：強度大，不宜損壞，通油能力大，但銅片材料較貴，過濾效果差、易堵塞。固不大被采用。 綜上所述，采用線隙式過濾器。型號 XU-A25×30 通徑15mm 流量25L/min 壓力損失≤0.07。 10 設計說明 1 潤滑和密封 由于設備的結構簡單，受力不大，根據(jù)《機械設計課程設計》ξ8-14（P274）選擇機械油的潤滑，采用氈圈和橡膠墊片來密封。至于各個現(xiàn)成的標準件，采取與之相應的潤滑措施。 2 關鍵零部件的加工和安裝 活塞與缸筒配合面在加工時應保證其粗糙度為0.8um，以其可保證二者的密封配合。從而達到技術要求。油箱相連的各板應先焊接后銑平。 3 使用、維修和保養(yǎng) 1) 調(diào)試時應先不加任何負載； 2) 每天停機后應清掃工作臺，整理工作環(huán)境，保持車間清潔與衛(wèi)生； 3) 定期檢查，如發(fā)現(xiàn)問題要及時解決。 11 結論 整個設計已告一個段落，機器的整體設計已經(jīng)完成，包括對液壓系統(tǒng)的設計，機身的設計，以及其他部件的設計和選用。液壓雙頭套皮輥機的傳動方式以由原來的機械傳動轉(zhuǎn)化為液壓傳動。經(jīng)驗算后各類閥和管路的選用適合液壓系統(tǒng)的整體設計思路。機身的設計也符合各個部件安裝需求。皮輥的裝夾裝置也滿足套壓皮輥的需求。所以液壓雙頭套皮輥機是適應當前時代發(fā)展的需求的。由于本人的能力有限，所學知識掌握還不夠深。液壓雙頭套皮輥機的設計還存在好多的缺點和錯誤，有些地方還不合理，需在以后不斷改進。 工作小結 這次畢業(yè)設計我參與了液壓式雙頭套皮輥機的整體設計，要求設計出能夠達到工作要求的機器。整機的設計參考了昆山協(xié)孚廠的液壓式皮輥機，并在此基礎上進行了調(diào)整，改變和完善。 由于本人的能力有限，最后的設計結果還存在學多的不足之處有待做進一步的提高。但它也為我們?nèi)嬲莆照麄€機械設計過程和設計方法起到了很大的作用。本機的特點是：結構簡單緊湊。由液壓控制系統(tǒng)來完成套壓皮輥。實現(xiàn)了工作的半自動化，減低了工人的勞動強度，提高了生產(chǎn)效率，從而減低了生產(chǎn)成本。而且液壓系統(tǒng)動力具有較高的穩(wěn)定性，并具有過載保護，在安全生產(chǎn)過程中起了重要的作用。這種設計理念是適應當前的發(fā)展潮流。 在設計過程中我取得了很大的收獲，其一，通過設計，使我對液壓系統(tǒng)有了一個全面的，較深的認識。特別是對液壓系統(tǒng)的設計方法，步驟有了很大的了解。對以后踏上工作崗位，從事這方面工作奠定了一定的基礎。第二，使我認識到了設計是嚴謹而且又反復的過程，不得有半點馬虎，必須要有刻苦鉆研的精神。第三，設計過程培養(yǎng)了我細心，認真的工作作風。由于本人還存在好多的不足，固在設計中產(chǎn)生了許多不合理的地方，望老師，同學批評，指正。 參考文獻 1 謝家贏．組合機床設計簡明手冊．第1版．北京：機械工業(yè)出版社，1994年2月 2 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