《盧秉恒《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》-第三版-考試重點(diǎn)》由會(huì)員分享，可在線(xiàn)閱讀，更多相關(guān)《盧秉恒《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》-第三版-考試重點(diǎn)（15頁(yè)珍藏版）》請(qǐng)?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、第一章 △ m<0的制造過(guò)程 主要指切削加工。 （1）主運(yùn)動(dòng)：切下金屬所必須的最主要的運(yùn)動(dòng)。 （2）進(jìn)給運(yùn)動(dòng)：不斷地把金屬層投入切削的運(yùn)動(dòng)。 齒面加工 齒輪加工方法： 無(wú)屑加工：熱軋、冷軋、壓鑄、注塑、粉末冶金。 切削加工：成形法、展成法。 復(fù)雜曲面加工 1）仿形銃： 2）數(shù)控銃： 磨削加工特點(diǎn)： 1 .屬精加工，尺寸精度 IT7?IT5, Ra值0.8~0.2 m 2 .能加工硬度很高的工件； 3 .磨削溫度高； 4 .磨削的徑向力大； 第二章 1、切削運(yùn)動(dòng) 金屬切削加工：通過(guò)機(jī)床提供的切削運(yùn)動(dòng)和動(dòng)力，使刀具和工件產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)（即切削運(yùn) 動(dòng)），從而切除工件

2、上多余的材料，以獲得合格零件的加工過(guò)程。 （1）主運(yùn)動(dòng)：切下金屬所必須的最主要的運(yùn)動(dòng)。 （2）進(jìn)給運(yùn)動(dòng)：不斷地把金屬層投入切削的運(yùn)動(dòng)。 2、切削要素 已加工表面：已被切去部分多余金屬而形成的新表面。 待加工表面：即將被切除金屬層的表面。 加工表面（或稱(chēng)過(guò)渡表面）:切削刃正在切削的表面。 切削用量三要素： 1）切削速度V： 2）進(jìn)給量f: 3）背吃刀量（切削深度）ap : 3.切削層幾何參素： （1）切削厚度ac （hD） （2）切削寬度aw （bD）—沿加工表面度量的切削層尺寸。 （3）切削面積Ac （hD）—切削層垂直于切削速度截面內(nèi)的面積 二、刀具角度：（圖+

3、角度） 1）基面Pr： 2）切削平面Ps： 3）正交平面Po： 道具分類(lèi)： 1.整體車(chē)刀；2.焊接車(chē)刀；3.機(jī)夾車(chē)刀；4.可轉(zhuǎn)位車(chē)刀；5.成形車(chē)刀 與焊接車(chē)刀比較，可轉(zhuǎn)位車(chē)刀的優(yōu)點(diǎn)： 1）刀具使用壽命長(zhǎng)；2）生產(chǎn)率高；3）有利于推廣 新技術(shù)、新工藝；4）有利于降低刀具成本； 麻花鉆的工作部分：6面+ 1橫刃+ 2主切削刃+ 2副切削刃+ 4刀尖。 麻花鉆的缺點(diǎn)：1）主切削刃上前角不等； 2）橫刃長(zhǎng)且為大負(fù)前角， 切削條件差；3）排屑、 斷屑、散熱困難。 鉆、擴(kuò)、錢(qián)孔的工藝特點(diǎn)比較（書(shū) P21手抄表格PPT 2-45） 拉刀特點(diǎn)： 1）生產(chǎn)率高；2）加工質(zhì)量高；（一般為

4、 IT8 IT7, Ra2.5 1.25Wm）3）加工范圍廣；4） 刀具磨損緩慢，壽命長(zhǎng)；5）機(jī)床結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便； 6）拉刀的設(shè)計(jì)、制造復(fù)雜，價(jià)格昂 貴。 因此適用于大批大量生產(chǎn)。 第二節(jié)：刀具材料應(yīng)具備的性能 刀具工作條件：力 、熱、振動(dòng)。 刀具性能要求：1）高的硬度；2）高的耐磨性；3）高的耐熱性；4）足夠的強(qiáng)度和韌性；5） 良好的工藝性和經(jīng)濟(jì)性；6）良好的熱物理性能和耐熱沖擊性能。 硬質(zhì)合金：鴇鉆鈦類(lèi)和鴇鉆類(lèi)。書(shū) P27 第三節(jié)金屬切削過(guò)程及其物理現(xiàn)象：（單選填空簡(jiǎn)答重點(diǎn)章節(jié)） 切削變形 切削變形的力學(xué)本質(zhì)：類(lèi)似于工件材料受擠壓而產(chǎn)生剪切滑移的塑性變形。 變形區(qū)的

5、劃分: 第一變形區(qū)（基本變形區(qū)）：在 切削層上 形成切屑變形區(qū)。第一變形區(qū) 金屬的剪切滑移變 形。從AC線(xiàn)開(kāi)始發(fā)生滑移塑性變形，到 AE線(xiàn)金屬晶粒的剪切滑移基本完成。 第二變形區(qū)（摩擦變形區(qū)）：切屑玉前面摩擦的區(qū)域稱(chēng)為第二變形區(qū)。 第二變形區(qū)內(nèi) 金屬的 擠壓摩擦變形。切屑沿前刀面排出時(shí)進(jìn)一步受到前刀面的擠壓和摩擦， 使靠近前刀面處的金 屬纖維化其方向基本上和前刀面相平行。 第三變形區(qū)（加工表面變形區(qū)）：在已加工表面上與后刀面擠壓摩擦形成的變形區(qū)。第三變 形區(qū)內(nèi)金屬的擠壓摩擦 變形。已加工表面受到切削刃鈍圓部分和后刀面的擠壓、 摩擦與回彈， 造成纖維化與加工硬化。 切屑的類(lèi)型

6、及其控制： （1）帶狀切屑：加工塑性金屬材料，切削厚度較小，切削速度較高，刀具前角較大。 （2）擠裂切屑（又稱(chēng)節(jié)狀切屑）：加工塑性金屬材料，切削厚度較大，切削速度較低，刀 具前角較小。 （3）單元切屑：加工塑性金屬材料，刀具前角更小，切削速度更低，或切削厚度更大。 （4）崩碎切屑：加工脆性金屬材料，特別是切削厚度較大時(shí)。 切屑的形成：擠壓一剪切應(yīng)力一剪切滑移塑性變形一分離一切屑 積屑瘤現(xiàn)象：（必考） 1）積屑瘤的形成： 位置：第二變形區(qū) 原因：摩擦+塑性變形、堆積、硬化形成條件：切削塑性材料、中等速度、形成帶狀切屑。 2)積屑瘤對(duì)切削過(guò)程的影響： 前角增大；保護(hù)切削刃；切

7、削厚度增加，加工精度降低；使 Ra增大。 3)抑制或消除積屑瘤的措施： 采用高速或低速切削 增大前角、增加刀具刃磨質(zhì)量、合理選用切削液。 切削力的變化規(guī)律(重要) (1)工件材料的影響 （技術(shù) 2 PPT 100 ） 強(qiáng)度和硬度 T S 切削力 塑性和韌性 摩擦 切削力 (2)切削用量的影響：ap > f >v 切削力 背吃刀量 切削力 (3)刀具幾何參數(shù)的影響 前角： 前角 變形 切削力 主偏角：改變切削層金屬形狀； 改變進(jìn)給力和背向力的大小。 刃傾角：主要影響進(jìn)給力和背向力。 入 s Fy , Fx 。 (4)其它因素：刀尖圓弧，磨損，切削液，刀具材

8、料等。 切削熱的產(chǎn)生和傳導(dǎo) 產(chǎn)生：變形功；摩擦功。 車(chē)削加工時(shí)，切削熱 50%~86%由切屑帶走 鉆削加工時(shí)，切削熱 52.5 %傳入工件 工件材料的影響(PPT 2-113) 刀具角度的影響(PPT 2-114) 切削液： (1)水溶液：冷卻為主。常用于粗加工和磨削加工 . (2)乳化液1)低濃度乳化液：以冷卻為主。 常用于粗加工、磨削加工；高濃度乳化液：以 潤(rùn)滑為主。用于精加工和復(fù)雜刀具加工 (3)切削油：以潤(rùn)滑為主。礦物油一機(jī)油、輕柴油、煤油。動(dòng)植物油。復(fù)合油。 刀具磨損與刀具壽命 刀具磨損類(lèi)型： (1)前刀面磨損：高速、大進(jìn)給切削塑性金屬時(shí)。 (2)后刀面磨

9、損：切削脆性金屬或較小切削厚度切削塑性材料時(shí)。 *前、后刀面同時(shí)磨損：切削塑性金屬時(shí)，中等速度和中等進(jìn)給量的情況下。 (3)邊界磨損(與。2的氧化反應(yīng)) 1 .刀具磨損三個(gè)階段(書(shū) P41) 初期磨損： 正常磨損： 急劇磨損： 2 .刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn) 磨鈍標(biāo)準(zhǔn)一刀具用到急劇磨損前的最大磨損量。規(guī)定后刀面磨損帶中間均勻磨損量允許 達(dá)到的最大值，以 VB表示。(VB值的大小與加工要求有關(guān)) 3 .刀具磨損原因 (1)磨粒磨損(高速鋼刀具) (2)粘結(jié)磨損 (3)擴(kuò)散磨損—化學(xué)磨損 (4)相變磨損 (5)氧化磨損 式把界也必 陰2, 33溫度對(duì)磨榻晶響 1 一

10、砧站費(fèi)枷蘭一磨孰臂很； a -獷后睥射力一相紫牌演在訓(xùn)化牌用 三、刀具壽命的經(jīng)驗(yàn)公式 (1)刀具壽命概念：刃磨后的刀具自開(kāi)始切削直到磨損量達(dá)到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為止的總切削時(shí)間, 稱(chēng)為刀具壽命。 (2)刀具壽命試驗(yàn)： T與V的關(guān)系曲線(xiàn) 切削速度是影響T的重要因素。 VTm=C （3）刀具壽命的確定原則 （飛最高生產(chǎn)率刀具壽命 Tp （??最低生產(chǎn)成本刀具壽命 Tc 1）切削用量的影響： 刀具壽命方程: vi>v2>vy>ut 4M■霍君乜K /JHXrer 圖ETM刀具磨損曲線(xiàn) Vc > f > ap （同對(duì)。的影響） 2）刀具參數(shù)的影響：（PPT2-139）

11、 3）工件材料: 4）刀具材料: 切削用量的選擇及工件材料加工性 一、切削用量的選擇 （1）對(duì)加工質(zhì)量的影響：（PPT2-140） （重要?。?對(duì)刀具壽命和切削溫度的影響： V > f > ap 選用：ap-f-V 第三章：金屬切削機(jī)床 編號(hào)加意義: 第四章：機(jī)床夾具原理及設(shè)計(jì) 工件的裝夾方法： 1、用找正法裝夾工件；2、用夾具裝夾工件； 工作原理 1）使工件在夾具中占有正確的加工位置。 2）夾具對(duì)于機(jī)床應(yīng)先保證有準(zhǔn)確的相對(duì)位置。 3）使刀具相對(duì)有關(guān)的定位元件的定位工作面調(diào)整到準(zhǔn)確位置。 夾具的作用 （1）縮短輔助時(shí)間，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率； （2）能較容易、較穩(wěn)定

12、地保證加工精度； （3）降低生產(chǎn)成本； （4）減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。 （5）可由低技術(shù)等級(jí)的工人進(jìn)行加工。 （6）可擴(kuò)大機(jī)床工藝范圍； 夾具的組成 （1）定位元件；（2）夾緊裝置；（3）對(duì)刀元件；（4）導(dǎo)引元件；（5）夾具體；（6） 其它元件及裝置。 六點(diǎn)定位原理：在分析工件定位時(shí)，一般是用一個(gè)定位支承點(diǎn)限制工件的一個(gè)自由度， 用 適當(dāng)分布的與工件接觸 的六個(gè)支承點(diǎn)來(lái)限制工件的六個(gè)自由度的規(guī)律。 定位元件要求：足夠的精度；耐磨性好；足夠的強(qiáng)度和剛度；工藝性好；便于清除切屑。 2）常用材料： 低碳鋼（如20鋼、 表面滲碳淬火）；高碳鋼（如 T8鋼、淬火）58~62HRC 1.

13、工件以平面定位（書(shū) P109） 1）固定支撐 2）可調(diào)支撐：多用于未加工平面的定位。 3）自為支撐：能自動(dòng)適應(yīng)工件定位基準(zhǔn)面位置變化的一類(lèi)支撐。 僅限制一個(gè)自由度。 4）輔助支承一一不起定位作用；提高工件的裝夾剛度和穩(wěn)定性，形式有：螺旋式；自位式； 推引式等 2.工件以圓孔定位 （1）定位銷(xiāo) （2）圓錐銷(xiāo) （3）定位心軸 3.工件以外圓柱面定位 （1） V形塊（2）定位套筒（3）半圓孔定位座（4）圓錐套（5）外圓定心夾緊機(jī)構(gòu) 組合定位 一面兩銷(xiāo)定位: 削邊銷(xiāo)：將定位銷(xiāo)在兩銷(xiāo)聯(lián)心線(xiàn)的垂直方向削去兩邊，只限制一個(gè)自由度，避免過(guò)定位 保證加工精度的條件 T工件＞△夾具+△

14、加工 △夾具一般應(yīng)不超過(guò)工序公差的 1/3。 夾緊裝置的組成及基本要求 1 .夾緊裝置的組成：（1）力源裝置；（2）中間傳力機(jī)構(gòu)；（3）夾緊元件。 2 .對(duì)夾緊裝置的基本要求：（1）夾緊過(guò)程可靠；（2）夾緊力大小適當(dāng)；（3）結(jié)構(gòu)工藝性 好；（4）使用性好。 夾緊力的確定 （1）應(yīng)朝向夾具上的主要定位工作面；（ 2）應(yīng)方便裝夾和有利于減小夾緊力；（ 3）應(yīng)使 工件夾緊變形盡可能小。 2、夾緊力作用點(diǎn)的確定 （1）應(yīng)落在定位元件的支承范圍內(nèi)；（ 2）應(yīng)落在工件剛性好的部位；（ 3）應(yīng)靠近工件的 加工表面。 3、夾緊力的大小 根據(jù)工件在最不利情況下切削力的平衡， 求夾緊力，乘

15、以安全系數(shù)Ko K值在粗加工時(shí) 取2.5?3、精加工時(shí)取 1.5?2。 典型夾緊機(jī)構(gòu)： 1、斜楔夾緊；2、螺旋夾緊；3、偏心夾緊 夾緊動(dòng)力源裝置：氣動(dòng)裝置、液壓裝置。 第五章加工精度與加工誤差 加工精度：符合程度；加工誤差：偏離程度 加工誤差的大小表示加工精度的高低。 加工精度包括：尺寸精度；幾何形狀精度；相互位置精度。 加工經(jīng)濟(jì)精度：在正常加工的條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級(jí) 的工人，不能延長(zhǎng)加工時(shí)間）所能保證的加工精度。 零件獲得加工精度的方法： 1、機(jī)械加工中獲得工件形狀精度的方法 （1）軌跡法（成形運(yùn)動(dòng)） （2）成形法（刀刃形狀）（3）展

16、成法（傳動(dòng)鏈） 2、機(jī)械加工中獲得工件位置精度的方法： 夾具 3、機(jī)械加工中獲得工件尺寸精度的方法 （1）試切法 （2）定尺寸刀具法 （3）調(diào)整法 （4）自動(dòng)控制法（自動(dòng)測(cè)量與數(shù)字控制） 影響加工精度的因素及其分析 一、力口工原理誤差： 在加工中采用了近似的成形運(yùn)動(dòng)或近似的刀刃輪廓而產(chǎn)生的誤差。 二、機(jī)床誤差： 機(jī)床精度檢驗(yàn)主要項(xiàng)目有： （1）床身導(dǎo)軌在垂直和水平面內(nèi)的直線(xiàn)度和平行度（ 2）主軸軸 線(xiàn)對(duì)床身導(dǎo)軌的平行度（3）主軸的回轉(zhuǎn)精度 （4）傳動(dòng)鏈精度 （5）刀架各溜板移動(dòng)時(shí)， 對(duì)主軸軸線(xiàn)的平行度和垂直度。 （考）1.導(dǎo)軌誤差：垂直方向： 2 2 R 2R D R

17、水平方向： AR=8y 假設(shè) 8 y= 8 z=0.1mm, D=40mm 貝U A R=0.00025mm A R= 0.1mm= 400 AR （1）導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線(xiàn)度（彎曲） （2）導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線(xiàn)度誤差（彎曲） （3）前后導(dǎo)軌的平行度（扭曲） 2 .主軸回轉(zhuǎn)誤差 （1）主軸回轉(zhuǎn)精度 書(shū) P156 表 5-1 （考）滑動(dòng)軸承、滾動(dòng)軸承 P156 提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施： 提高軸承的精度；對(duì)滾動(dòng)軸承進(jìn)行預(yù)緊； 提高箱體支承孔、主軸軸頸的制造精度; 3 .傳動(dòng)鏈誤差 傳動(dòng)鏈誤差，是指內(nèi)聯(lián)系傳動(dòng)鏈?zhǔn)寄﹥啥藗鲃?dòng)元件間相對(duì)運(yùn)動(dòng)的誤差，一般用末端元件 一轉(zhuǎn)中的最大轉(zhuǎn)

18、角誤差來(lái)衡量。 減少傳動(dòng)鏈誤差的措施： （1）盡可能縮短傳動(dòng)鏈 （2）合理規(guī)定各傳動(dòng)元件的制造精度 （3）合理分配各傳動(dòng)副的傳動(dòng)比 （4）采用誤差校正裝置 三、調(diào)整誤差 (1)機(jī)床的調(diào)整 (2)夾具的調(diào)整 (3)刀具的調(diào)整 1、試切法加工 (1)測(cè)量誤差 ⑵切削層厚度的影響 (3)微量進(jìn)給誤差(爬行現(xiàn)象) 2、調(diào)整法加工 ⑴按定程機(jī)構(gòu)調(diào)整 (2)按樣件或樣板調(diào)整 工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)加工精度的影響 1 .現(xiàn)場(chǎng)加工中工藝系統(tǒng)受力變形的現(xiàn)象 2 .機(jī)床部件剛度及其特點(diǎn) (1)零件的剛度 (2)機(jī)床部件的剛度 變形與作用力不成線(xiàn)性關(guān)系； 加載曲線(xiàn)與卸載曲線(xiàn)不重合

19、； 加載曲線(xiàn)與卸載曲線(xiàn)不構(gòu)成封閉圖形。 (3)影響機(jī)床部件剛度的因素 ①接觸變形的影響 ②薄弱環(huán)節(jié)的影響 ③間隙的影響 ④摩擦的影響 ⑤施力方向的影響 P169考試重點(diǎn)：誤差復(fù)映。 4、減少工藝系統(tǒng)受力變形的途徑 1)提高接觸剛度；2)設(shè)置輔助支承提高零部件剛度；3)合理裝夾工件 工藝系統(tǒng)熱變形引起的加工誤差 1 .工藝系統(tǒng)的熱變形及其熱源 內(nèi)部熱源：切削熱、傳動(dòng)系統(tǒng)的摩擦熱 外部熱源：輻射熱、外部環(huán)境溫度 熱平衡精密加工應(yīng)在熱平衡狀態(tài)下進(jìn)行 2 .機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響 1）車(chē)、銃、鉆、鏈、磨床：主運(yùn)動(dòng)為回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)；主要熱源：主軸箱內(nèi)的摩 擦熱和箱中油池發(fā)熱

20、。 2）龍門(mén)刨床、牛頭刨床：主運(yùn)動(dòng)為直線(xiàn)運(yùn)動(dòng)；主要熱源：導(dǎo)軌的摩擦熱。 3 .減少機(jī)床熱變形的工藝措施 1）保持恒定的環(huán)境溫度 2）將精密機(jī)床安裝在恒溫室中使用 3）保持機(jī)床的熱平衡 4 .刀具熱變形對(duì)加工精度的影響 熱源：切削熱 無(wú)論何種切削方式，經(jīng)一段時(shí)間后，可達(dá)熱平衡，刀具的熱變形也趨于穩(wěn) 一般，刀具的熱伸長(zhǎng)與刀具的磨損相互補(bǔ)償，故刀具熱變形對(duì)工件的加工 精度影響不大。 5 .工件熱變形對(duì)加工精度的影響 （1）工件均勻受熱 簡(jiǎn)單、對(duì)稱(chēng)零件，如軸、套等 1）細(xì)長(zhǎng)軸頂尖車(chē)削外圓 熱變形-工件伸長(zhǎng)-彎曲-圓柱度誤差 宜采用彈性尾架頂尖 2）精密絲桿磨削： 熱變

21、形-螺距累積誤差 （2）工件不均勻受熱 刨、銃、磨平面 工件單面受熱-上、下平面產(chǎn)生溫差-熱變形-工件加工后中凹 減少工件熱變形的措施： 1）施加充分的冷卻液 2）提高V或f 3）精加工前應(yīng)充分冷卻 4）保持鋒利的刀具和砂輪 5）使工件在夾緊狀態(tài)下有伸縮的自由 六、工件內(nèi)應(yīng)力引起的變形 1、產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力的原因 1）毛坯制造中的內(nèi)應(yīng)力；2）冷校直引起的內(nèi)應(yīng)力；3）切削（磨削）加工中產(chǎn) 生的內(nèi)應(yīng)力 2、減少或消除內(nèi)應(yīng)力的措施 1)合理設(shè)計(jì)零件的結(jié)構(gòu)；2)增加消除內(nèi)應(yīng)力的專(zhuān)門(mén)工序：去應(yīng)力退火、時(shí)效 ;3)合理安排工藝路線(xiàn)：粗加工和精加工分開(kāi)。 加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析 1、

22、系統(tǒng)性誤差 (1)常值系統(tǒng)性誤差：加工誤差的大小和方向基本 保持不變。 (2)變值系統(tǒng)性誤差：加工誤差的大小和方向隨時(shí)間 按一定規(guī)律變化。 如工藝系統(tǒng)的制造誤差、加工原理誤差、受力變形、刀具磨損和熱變形產(chǎn)生的誤 2、隨機(jī)性誤差 一批工件的加工誤差的大小和方向作不規(guī)則地變化< 如復(fù)映誤差、定位夾緊誤差、內(nèi)應(yīng)力引起的變形誤差等 判斷工序能力及其等級(jí)(必考) C p Cp>1 ——該工序具有不出廢品的條件， Cp < 1 ——該工序出廢品是不可避免。 Cp>1.67為特級(jí)，說(shuō)明工藝能力過(guò)高，不一定經(jīng)濟(jì); 1.67>Cp > 1.33為一級(jí)，說(shuō)明工藝能力足夠； 1.33>Cp

23、> 1為二級(jí)，說(shuō)明工藝能力勉強(qiáng)； 1>Cp > 0.67為三級(jí)，說(shuō)明工藝能力不足； 0.67>Cp為四級(jí)，說(shuō)明工藝能力不行。 分布曲線(xiàn)法的缺點(diǎn)： 1)不能反映誤差的變化趨勢(shì)，不易區(qū)分隨機(jī)性誤差和變值系統(tǒng)性誤差; 2)不能在加工中及時(shí)提供控制精度的資料。 機(jī)械加工表面質(zhì)量 (1)表面層的幾何形狀特征：表面粗糙度、表面波度。 (2)表面層的物理力學(xué)性能的變化 表面層的冷作硬化；表面層的金相組織變化；表面層殘余應(yīng)力 表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響 1、影響零件的耐磨性 冷作硬化的影響：冷作硬化T一耐磨性T 金相組織變化的影響：金相組織變化一耐磨性J 2、影響零件的疲勞強(qiáng)度：

24、 冷作硬化的影響：合適的冷作硬化能阻礙疲勞裂紋的出現(xiàn)和擴(kuò)大， 使疲勞強(qiáng)度T 殘余應(yīng)力的影響：殘余壓應(yīng)力Tf疲勞強(qiáng)度T 殘余拉應(yīng)力T-疲勞強(qiáng)度； 3、影響零件的耐腐蝕性 4、影響零件的配合精度 Ra的影響：RaTf配合精度J 5、其他影響 機(jī)械加工表面的粗糙度及其影響因素 機(jī)械加工表面的粗糙度及其影響因素 1）幾何因素圓頭刀尖： 尖頭刀尖： 2）物理原因：積屑瘤、刀具擠壓、鱗刺、刀具后刀面摩擦 鱗刺的形成過(guò)程（節(jié)狀切屑或單元切屑時(shí)） 磨削的刻痕：磨削三個(gè)過(guò)程一一滑擦、耕犁、切削。 （1）砂輪的粒度（2）砂輪的修整（3）砂輪速度 機(jī)械加工后表面物理力學(xué)性能的變化 1

25、、加工表面的冷作硬化 （1）產(chǎn)生的原因 機(jī)械加工時(shí)，工件表面層金屬?gòu)?qiáng)烈的塑性變形， 使金屬的品格被拉長(zhǎng)、扭曲和破 碎，提高了進(jìn)一步變形的抗力，阻礙了進(jìn)一步塑性變形，表現(xiàn)為材料的強(qiáng)度和硬 度T ,塑韌性J的現(xiàn)象。 （2）影響因素 1）刀具：切削刃的鈍圓半徑T,后刀面磨損T -冷作硬化T ；前角冷作硬 化3 2）切削用量：V T f冷作硬化；；f T -FT f冷作硬化T ,但f較小-冷作硬 化T； 3pT影響不顯著。 3）工件材料：HBsJ塑性冷作硬化T 4）切削液：使用合適的切削液，冷作硬化J 2、加工表面層的金相組織變化 （1）金相組織變化的原因 切削熱使得工件溫升很

26、大，嚴(yán)重時(shí)使表層金屬的金相組織發(fā)生變化， 形成與基體 不一樣的金相結(jié)構(gòu)。 經(jīng)常是強(qiáng)度和硬度下降，產(chǎn)生殘余應(yīng)力，甚至產(chǎn)生顯微裂紋，出現(xiàn)黃褐、紫、 青等顏色變化，這種現(xiàn)象稱(chēng)為燒傷。 磨削燒傷：（考） 回火燒傷：Tm轉(zhuǎn)

27、J ,燒傷J 3）提高冷卻效果：①采用高壓大流量冷卻；②加裝空氣擋板；③采用內(nèi)冷卻。 控制加工表面質(zhì)量的工藝途徑 1、控制磨削參數(shù) 起因于磨削熱，故要，磨削熱。一是J產(chǎn)生，二是加速傳出。 V砂J、ap J、fT、V工但Ra 3 生產(chǎn)中通過(guò)試驗(yàn)確定磨削參數(shù)。 第六章、工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 一、生產(chǎn)過(guò)程與工藝過(guò)程（考概念） 生產(chǎn)過(guò)程：是指產(chǎn)品由原材料到成品之間勞動(dòng)過(guò)程的總和。 *重點(diǎn)*工藝過(guò)程： 生產(chǎn)過(guò)程中，按一定順序逐漸改變生產(chǎn)對(duì)象的 形狀（鑄造、 鍛造等）、尺寸（機(jī)械加工）、位置（裝配）和性質(zhì)（熱處理）使其成為成品或半成品的 過(guò)程稱(chēng)之為工藝過(guò)程。也稱(chēng)為工藝路線(xiàn)或工藝流程。 工藝規(guī)程

28、：把合理工藝過(guò)程的有關(guān)內(nèi)容寫(xiě)成工藝文件的形式，用以指導(dǎo)生產(chǎn)， 這些工藝文件稱(chēng)為工藝規(guī)程。 重點(diǎn)：書(shū)P220 （1）工序：一個(gè)（或一組）工人在 一臺(tái)機(jī)床上（或一個(gè)工作地點(diǎn)）對(duì)一個(gè)（或 同時(shí)對(duì)幾個(gè)）工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過(guò)程。 （2）工步 （3）工位 （4）工作行程（走刀） 基準(zhǔn)的選擇原則：（重要） 粗基面：未加工過(guò)的表面作為定位基面； 精基面：已加工過(guò)的表面作為定位基面； 輔助基面：為了方便加工而設(shè)置的基面，在零件裝配和使用時(shí)無(wú)用處。 1）精基面的選擇（重要） ① 基準(zhǔn)重合原則；② 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則；③ 互為基準(zhǔn)原則；④ 自為基準(zhǔn)原則。 ⑤ 應(yīng)使工件裝夾穩(wěn)定可靠、夾具

29、簡(jiǎn)單 2）粗基面的選擇（重要） ① 選擇重要表面為粗基面；② 選擇不加工表面為粗基面；③ 選擇余量小的表 面為粗基面；④選擇平整光滑表面為粗基面；⑤粗基面只能用一次。 達(dá)到裝配精度的工藝方法 1、互換法 n 1）完全互換法：極值法確定零件的公差。條件 ：T0 Ti ⑴特點(diǎn)： i1 2）裝配過(guò)程簡(jiǎn)單，生產(chǎn)率高，質(zhì)量穩(wěn)定可靠。 3）對(duì)工人技術(shù)水平要求不高，易于擴(kuò)大生產(chǎn)。 4）便于組織流水裝配及自動(dòng)化裝配。 5）容易實(shí)現(xiàn)零、部件的專(zhuān)業(yè)化生產(chǎn)，降低成本。 6）備件供應(yīng)方便。 ⑵應(yīng)用：常常用于裝配精度要求較低 的尺寸鏈或裝配精度要求較高，但 環(huán)數(shù)少的尺寸鏈中。 只要組成環(huán)加工經(jīng)濟(jì)可行優(yōu)先采應(yīng)用。 2）不完全互換法 r-n 概率法確定零件公差。條件：T0 Ti2 （1）特點(diǎn)：與完全互換法相似，但降低了組成環(huán)的精度，加工成本降低。 ⑵應(yīng)用：一般裝配精度要求較高。而環(huán)數(shù)又較多（＞4）時(shí)，應(yīng)該用概率解法。只 適用于大批量生產(chǎn)。特別適用于裝配節(jié)拍不嚴(yán)格的大批量生產(chǎn)。