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1、單擊此處編輯母版標(biāo)題樣式,單擊此處編輯母版文本樣式,第二級,第三級,第四級,第五級,*,班組長的,TPM,全員生產(chǎn)力維護(hù),班組長怎樣做好保養(yǎng)設(shè)備的工作,主講教師：黃 鐵,TPM,的定,義,TPM-,全員生產(chǎn)力維護(hù)是上一世紀(jì)發(fā)展起來的一門關(guān)于設(shè)備維護(hù)的管理技術(shù)。它是精益生產(chǎn)系統(tǒng)的不可或缺的組成部分，也是,6,西格瑪質(zhì)量管理系統(tǒng)的關(guān)鍵。,TPM,的基本理念是,“,通過提升員工的素質(zhì)，達(dá)到提高設(shè)備的運(yùn)作效率和品質(zhì)，從而從根本上提升企業(yè)整體的運(yùn)作效率,”,。所以，,TPM,就是,“追求生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)效率最大化”。,TPM,發(fā)展到今天，已經(jīng)演化為關(guān)于企業(yè)經(jīng)營管理的理論和實(shí)踐，因此，,TPM,的應(yīng)用范圍已經(jīng)

2、不僅僅局限于制造企業(yè)，同樣也適用于任何以設(shè)備為主要經(jīng)營手段的企業(yè)。,TPM,的操作實(shí)踐追求“設(shè)備的零故障”。設(shè)備的可靠性和設(shè)備的運(yùn)作效率同等重要，甚至更甚于設(shè)備的運(yùn)作效率。,TPM,是全作業(yè)系統(tǒng)的管理,在制造業(yè)，,TPM,是關(guān)于產(chǎn)品開發(fā)、制造直到銷售全過程中各個(gè)部門都參與的全員性管理系統(tǒng)。,同樣，在非制造業(yè)企業(yè)中，,TPM,同樣是全員性參與的管理系統(tǒng)。,班組長在,TPM,管理系統(tǒng)中，具有十分重要的作用。班組是,TPM,管理系統(tǒng)運(yùn)行的基本單位。,TPM,演進(jìn)的過程,事后修理,預(yù)防性,保養(yǎng),生產(chǎn)力,保養(yǎng),糾正性,保養(yǎng),全員生產(chǎn)力,維護(hù),預(yù)測性,保養(yǎng),全面生產(chǎn)力,管理系統(tǒng),保養(yǎng)預(yù)防,2000,年以后

3、,1930,年以后,TPM,概念的變化,B.M,-,事后保養(yǎng)；,PvM,-,預(yù)防性保養(yǎng)；,P.M,-,生產(chǎn)性保養(yǎng)；,C.M,-,糾正性保養(yǎng)；,M.P,-,保養(yǎng)預(yù)防；,TPM,-,全,員生產(chǎn)力維護(hù)；,PdM,-,預(yù)測性保養(yǎng)；,TPM,-,全面生產(chǎn)力管理系統(tǒng),Break-down,M,aintenance,Preventive maintenance,Productive Maintenance,Corrective Maintenance,Maintenance Preventive,Total Productive Maintenance,Predictive Maintenance,Tota

4、l Productive Management system,事,后保養(yǎng),(,Break-down Maintenance),指設(shè)備發(fā)生故障后所進(jìn)行的維修保養(yǎng)活動，或者設(shè)備已經(jīng)開始明顯劣質(zhì)化以后才進(jìn)行的保養(yǎng)活動。,常見的現(xiàn)象是故障搶修，或者停機(jī)修理。,保養(yǎng)成本隨著保養(yǎng)次數(shù)和頻率的增加，呈指數(shù)式上升。,要有效地降低保養(yǎng)成本，首先必須極大地控制事后保養(yǎng)。,保養(yǎng)頻率,維修保養(yǎng)成本和停機(jī)造成的生產(chǎn)損失,預(yù)防性保養(yǎng),(,P,M,),日本制造業(yè)率先采用預(yù)防性保養(yǎng)措施，把設(shè)備的故障率降到最低，同時(shí)可以延長設(shè)備的使用年限。,預(yù)防性保養(yǎng)的主要措施就是推行點(diǎn)檢制度、通過對設(shè)備進(jìn)行經(jīng)常性清理、清潔、調(diào)試等，排除輕微

5、故障，消除異常。,預(yù)防性保養(yǎng)分為五個(gè)大項(xiàng)（參考右邊的內(nèi)容）,日常,保養(yǎng),：清理、清潔、潤滑、點(diǎn)檢、調(diào)機(jī),等,；,定期點(diǎn)檢,：,由保養(yǎng)部門操作的點(diǎn)檢,(約每月一次),；,定期,調(diào)機(jī),：調(diào)試、,換油、,更換,零件等,；,預(yù)防性修理,：對運(yùn)行過程中出現(xiàn)的異常所進(jìn)行的修理。,更新修理,：防止設(shè)備劣化的修理。,生產(chǎn)性保養(yǎng)（,PvM,1970,后）,通過提高設(shè)備運(yùn)行的效率達(dá)到提升企業(yè)生產(chǎn)力的目的。,通過對設(shè)備的全生命周期所進(jìn)行的保養(yǎng)性預(yù)防和糾正性保養(yǎng)以提高設(shè)備的可靠性和易維護(hù)性，然后在設(shè)備的設(shè)計(jì)階段，或者改進(jìn)階段，加入免于保養(yǎng)的設(shè)計(jì)要素，以便最大限度地降低事后保養(yǎng)發(fā)生的概率，是生產(chǎn)性保養(yǎng)的主要思路。,生產(chǎn)

6、性保養(yǎng)所采用的方法包括,下列四,項(xiàng)：,保養(yǎng)預(yù)防,(,M,aintenance,P,reventive,/,M.P,),把設(shè)備改裝成容易保養(yǎng)的結(jié)構(gòu),(,E,asy,M,aintenance,),，最后發(fā)展到采用免于保養(yǎng)的設(shè)計(jì),(,M,aintenance,F,ree,),預(yù)防性保養(yǎng),糾正性保養(yǎng),(,C,orrective,Maintenance/C,M,)。,這是對設(shè)備本身所做的改進(jìn)，,以提高,設(shè)備的可靠性和易維護(hù)性。,事后保養(yǎng),全,員生產(chǎn)力維護(hù),(,TPM，1980,前),全員生產(chǎn)力維護(hù)是,TPM,系統(tǒng)的操作核心理念。在這個(gè)理念指導(dǎo)下，改變了在一個(gè)企業(yè)中，設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)和操作設(shè)備中分離的現(xiàn)象，

7、逐漸形成誰操作，誰保養(yǎng)的原則。,其次，操作者不僅僅需要關(guān)注怎樣能夠正確地操作設(shè)備，而且還要關(guān)心怎樣才能提高設(shè)備的有效出力率，也就是最大限度地發(fā)揮設(shè)備的作業(yè)功能。,全員生產(chǎn)力維護(hù)的績效指標(biāo)就是,OEE,漢語叫做,“,設(shè)備綜合效率指數(shù),”,。,設(shè)備綜合效率指數(shù)由,6,大損失指標(biāo)組成。提高,OEE,的指數(shù)，就是消除,6,大損失的過程。,OEE-,設(shè)備綜合效率,OEE,可靠率,設(shè)備出力率,故障停機(jī),啟動和調(diào)機(jī),速度減緩,空轉(zhuǎn),操作錯(cuò)誤,重復(fù)加工,設(shè)備質(zhì)量率,OEE,OEE,損失分類,現(xiàn)象,1,故障,停機(jī)時(shí)間,設(shè)備失效、工裝夾具失效、普通故障、計(jì)劃外維修保養(yǎng)；,2,啟動調(diào)機(jī),停機(jī)時(shí)間,訂單切換、換模、預(yù)

8、熱、等待物料、等待人員安排、調(diào)試等；,3,速度減緩,速度損失,超負(fù)荷運(yùn)行、磨損、員工操作不當(dāng)、負(fù)荷不足、達(dá)不到設(shè)計(jì)要求；,4,空轉(zhuǎn),速度損失,零部件障礙、產(chǎn)品瑕疵、質(zhì)量檢驗(yàn)、原料輸入錯(cuò)誤等；,5,操作錯(cuò)誤,質(zhì)量損失,報(bào)廢品、重復(fù)加工、工藝錯(cuò)誤、,工藝變更、安裝錯(cuò)誤等；,6,重復(fù)加工,質(zhì)量損失,報(bào)廢、重復(fù)加工等,預(yù)測性保養(yǎng),預(yù)測性保養(yǎng)是近年來所強(qiáng)調(diào)的設(shè)備可靠性理論在實(shí)踐中的應(yīng)用。,不論是在某些制造業(yè)中，還是在其它行業(yè)的企業(yè)中，設(shè)備的可靠性高于一切。沒有可靠性，就沒有生產(chǎn)性。比如航空業(yè)、計(jì)算機(jī)中心、高精密加工、一些高精密的自動化設(shè)備等等。在這些行業(yè)中，故障是不允許的。,預(yù)測性保養(yǎng)是指掌握設(shè)備在不同

9、運(yùn)行環(huán)境下，諸如發(fā)熱、壓力異動、應(yīng)力增大、震動、老化等數(shù)據(jù)，并且根據(jù)統(tǒng)計(jì)的結(jié)果，制定保養(yǎng)計(jì)劃，杜絕設(shè)備故障的發(fā)生。,預(yù)測性保養(yǎng)需要運(yùn)用可靠性理論和統(tǒng)計(jì)方法。,預(yù)測性保養(yǎng)可以防止不必要的維修和保養(yǎng)。（,Over-maintenance,),全,面生產(chǎn)力管理系統(tǒng),(,Total Productive Management System,1990,年,后,),全面生產(chǎn)力管理系統(tǒng)突破了,“全員生產(chǎn)力維護(hù)”僅限于生產(chǎn)制造范圍的慣例，把對設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)等生產(chǎn)性活動，和企業(yè)的經(jīng)營活動有機(jī)地結(jié)合在一起。,全面生產(chǎn)力管理系統(tǒng)的基礎(chǔ)仍然是“全員生產(chǎn)力維護(hù)”，但是在全面生產(chǎn)力管理系統(tǒng)的框架下。,設(shè)備備件管理的要點(diǎn)在

10、于：,充分和設(shè)備供應(yīng)商合作，可以采用,VMI,模式備貨以減少備件所需要的資金；,定期更新備件庫存的數(shù)據(jù)。對于存放一定時(shí)間的備件，要定期清洗、整理和修復(fù)；,零部件國產(chǎn)化和本地化策略。,設(shè)備使用和維護(hù),TPM,的八大支柱,6S,管理,目視化管理,自,主,保,全,安,全,衛(wèi),生,環(huán),境,個(gè),別,改,善,計(jì),劃,保,全,初,期,管,理,教,育,培,訓(xùn),品,質(zhì),保,全,管,理,部,門,效,率,化,設(shè)備使用和維修的基本概念,設(shè)備使用,規(guī)范操作；,清理清潔；,不超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)；,安全運(yùn)行。,設(shè)備維護(hù),自行點(diǎn)檢；,防缺陷；,訂立設(shè)備故障風(fēng)險(xiǎn)分析表；,清理清潔。,“,防微杜漸”,才能,“防患于未然”,缺陷是,令設(shè)備

11、發(fā)生故障的原因：,特大缺陷：導(dǎo)致設(shè)備徹底停止運(yùn)轉(zhuǎn)。,中等缺陷：設(shè)備可以繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，但是設(shè)備的效率明顯下降。,微小缺陷：可以察覺到設(shè)備不規(guī)則異常，但是還不至于令設(shè)備效率下降。,中缺陷,小缺陷,潛,在,缺,陷,大缺陷,不可忽略的微小缺陷,微小缺陷的表現(xiàn)：灰塵、油污、垃圾、鐵銹、滴水、滴油等；,重視微小缺陷的必要性：,微小缺陷形成的原因：,設(shè)備受到長期污染；,外形破損沒有及時(shí)修復(fù)；,電源線膠皮破裂沒有及時(shí)處理；,油漆剝落未能及時(shí)修補(bǔ)。,微小缺陷的特征：,異味、異響、異動等；,間歇性性能失常。,微小缺陷導(dǎo)致特大缺陷,已經(jīng)形成的,特大缺陷,正在形成的,特大缺陷,正在向特大,缺陷發(fā)展,正在形成,中等缺陷,許

12、多微小缺陷,誘發(fā)因素,設(shè)備管理誤區(qū),重參數(shù)輕狀態(tài),只重視設(shè)備運(yùn)行參數(shù)的監(jiān)測和檢測，忽略設(shè)備的狀,態(tài)，比如異響、滲漏等。,只有修理沒有維護(hù),重視修理的能力，忽略維護(hù)保養(yǎng)的規(guī)劃和實(shí)施。,不區(qū)分運(yùn)轉(zhuǎn)率和可動率,盲目追求運(yùn)轉(zhuǎn)率，忽視點(diǎn)檢保養(yǎng)，造成可動率低。,沒有“救火”觀念,故障出現(xiàn)后，不能在最短的時(shí)間內(nèi)進(jìn)行搶修，甚至出,現(xiàn)擱置修理的現(xiàn)象。,單兵作戰(zhàn),修理員工專業(yè)分工太細(xì)，以致?lián)屝迺r(shí)難以協(xié)調(diào)。,我使用你修理,認(rèn)為修理設(shè)備是設(shè)備組的專職，于己無關(guān)。,迷信設(shè)備,只看到高科技設(shè)備的威力，忽視人對設(shè)備能力發(fā)揮的,決定作用。,自主保養(yǎng)是關(guān)鍵的第一步,自主保養(yǎng)的四個(gè)法則：,首先要樹立誰操作，誰負(fù)責(zé)的原則；,其次要

13、細(xì)心愛護(hù)自己操作的機(jī)器。,(,My Machine,),再者要成為專業(yè)的設(shè)備操作者。,最后要學(xué)會運(yùn)用可視化管理的手段，檢測設(shè)備運(yùn)行的狀態(tài)。,可視化管理是設(shè)備管理最為直接的工具。可視化管理的對象是設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，以保證操作者操作正確無誤，對于所出現(xiàn)的設(shè)備劣質(zhì)化能夠迅速采取措施使其迅速恢復(fù)。,運(yùn)用可視化管理是推行自主保養(yǎng)的關(guān)鍵步驟。,各種形式舉例:,正常位置,低位,空氣注油器,硬管,軟管,潤滑脂注口,電動機(jī),30,40,50,60,70,80,10,20,PSI,油箱,H,i,g,h,L,o,w,H-1,S-1,Bottom,paint,limit,mark,Top,paint,limit,mar

14、k,合適的夾緊標(biāo)記,Flow,Color,Flow,Color,Warning:,Keep lever down,MAINTENANCE,OPEN HERE,Parts Needed,Oil,Cycle Time=6 sec,Parts Needed,MACHINE DOWN,EMERGENCY STOP,設(shè)備管理可視化圖例,設(shè)備可視化管理用表,-,停機(jī)時(shí)間記錄,停機(jī),類別,8,:00-10:00,10:00-12:00,1:00-3:00,3:00-5:00,備注,總計(jì),自主保養(yǎng)的目標(biāo)：零缺陷,改變員工的觀念：,改變設(shè)備管理和操作的習(xí)慣，故障是可以預(yù)防的；,故障不是必然的，而是人為的。,故障

15、預(yù)防一覽表,運(yùn)行狀態(tài)維護(hù),清掃、潤滑、緊固,運(yùn)行條件維護(hù),電壓、電流、溫度等、,劣質(zhì)化復(fù)原,點(diǎn)檢，及時(shí)修復(fù),設(shè)備改進(jìn),故障成因分析,必要的備品備件,定期檢查備件庫存,提高操作水品,使用和維護(hù)的知識,自主保養(yǎng)七個(gè)步驟,自主保養(yǎng)是日常班組活動的主要內(nèi)容，可以作為班組的績效考核指標(biāo)，藉此推動以班組為基礎(chǔ)的自主保養(yǎng)活動。,初期清掃清潔；,故障發(fā)生源困難部位對策；,訂立自主保養(yǎng)的基本標(biāo)準(zhǔn)；,自主點(diǎn)檢；,訂立點(diǎn)檢的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)；,完成總點(diǎn)檢；,訂立自主保養(yǎng)的績效指標(biāo)。,自主保養(yǎng),7,步法檢查表,階段,步驟,定義,活動內(nèi)容,目標(biāo),工具,0,準(zhǔn)備階段，強(qiáng)化推行,6S,清楚作業(yè)區(qū)域,移走不用的物品,設(shè)備工具定置化,

16、確定活動區(qū)域,1,初期清掃,清潔設(shè)備的作業(yè)區(qū)域,確認(rèn)故障發(fā)生員、困難位置等,徹底清除設(shè)備上的污染,設(shè)備管理不合理,檢查表,2,故障發(fā)生源困難位置對策,尋求困難位置的解決方案,縮短清掃時(shí)間,改善清掃活動的條件,提出解決不合理的對策,3,訂立清掃清潔的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),編寫作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書,進(jìn)行潤滑等基本培訓(xùn),設(shè)定短期改善目標(biāo),修證目標(biāo),4,總點(diǎn)檢，令設(shè)備復(fù)原,令設(shè)備回復(fù)運(yùn)行功能,檢修所有的零部件，令設(shè)備恢復(fù)原有的性能,訂立短期點(diǎn)檢的時(shí)間表,各種標(biāo)準(zhǔn),5,自主點(diǎn)檢,依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行自我保養(yǎng)活動,推行零故障活動,設(shè)備徹底復(fù)原,自主點(diǎn)檢的檢查表,6,設(shè)備運(yùn)行環(huán)境改善,改善作業(yè)區(qū)環(huán)境、保證設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量,杜絕設(shè)備因質(zhì)量問題重復(fù)加工的浪費(fèi),實(shí)現(xiàn)質(zhì)量保證,CPK,FMEA,FTA,7,按照指定的標(biāo)準(zhǔn)持續(xù)改善,按照訂立的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，持續(xù)改善,持續(xù)改善,TPM,的管理,切實(shí)落實(shí),PDCA,MTBF/MTTR,班組長,TPM,操作指南,班組長,TPM,第一步,6S,清掃、清潔和,TPM,的關(guān)系最為密切；,所以，班組長要做的第一件工作就是嚴(yán)格考核設(shè)備作業(yè)區(qū)的整潔度，比如機(jī)臺、機(jī)座、機(jī)身等；,指定專人負(fù)責(zé)。,制定和,6S,相關(guān)