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1、,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,*,解決問題的系統(tǒng)方法,現(xiàn)場改善,概述,精益雖然誕生于制造業(yè)，但是在服務、銀行、交通等非制造領域得到了廣泛的應用，并且取得了巨大的成果。根本原因在于，精益不僅僅是工具，更重要的是其中蘊含了系統(tǒng)的解決問題的方式,.,相比準時化、設備布局、物流、看板這些精益工具來說，系統(tǒng)解決問題的方法在各領域的應用更加廣泛，通用性更強。事實上，這些方法就是豐田公司在解決問題的過程中逐漸摸索出來的。我們的學習

2、，不僅僅要知道精益是什么，更要知道精益是為什么。能夠根據實際情況自己找到合適的方法，精益才是真正的成功。,問題：現(xiàn)狀和理想狀態(tài)的差距,現(xiàn)狀和理想狀態(tài)的差距,控制特點,現(xiàn)狀,理想狀態(tài),一般問題,標準,挑戰(zhàn)問題,處理日常工作問題中的常見誤區(qū),太多的“救火”工作，而不注重尋找長遠對策,不能持之以恒，急于尋找解決辦法而沒有花時間進行全面的分析,試圖自己解決問題，未能讓相應的專家參與問題的解決,沒有制定清晰的目標，對整個過程也沒有存檔記錄,由于又發(fā)生了（更為嚴重的）問題，沒有對上一個問題的解決進行跟蹤和評估。也就是說，有些問題已經習以為常，或成了難于根治的經常發(fā)作的“慢性病”,系統(tǒng)的方法立足于揭示問題根

3、源，找出長期的對策,傳統(tǒng)的方法和系統(tǒng)方法,問題,問題,解決方法,（,一勞永逸）,解決方法,（,“,快速解決,”,）,系統(tǒng)的問題解決方法非常重要,，但并非唯一的途徑,系統(tǒng)的問題解決方法和質量控制工具的重要性,問題比率,50,%,10,0,樹立習,慣和紀律,采取簡,單方法,應用高,級工具,5,S,標準化,消除浪費,系統(tǒng)的問題解決方法,基本的管理手段,試驗設計,田口法,經驗證明，多數(shù)工作問題可用簡單的方法予以解決。關鍵在于紀律性和實施,。,15%,遵循,SDCA,循環(huán)與,PDCA,循環(huán),標準化（,Standardize）,執(zhí)行（,Do）,檢查（,Check）,處置（,Action）,首先建立標準，才

4、能明確是否有問題存在。,發(fā)現(xiàn)異常后提問：,是否因為沒有標準？,是否因為沒有遵守標準？,是否因為標準不適當？,標準化是邁向改善的第一步！,PDCA,循環(huán),計劃（,Plan）,執(zhí)行（,Do）,檢查（,Check）,處置（,Action）,計劃：建立改善的目標。,執(zhí)行：按計劃推行。,檢查：確認是否按計劃的進度在實行，是否達成預定的計劃。,處置：新作業(yè)程序的實施和標準化。,意義：提高流程的水準。,現(xiàn)場改善的順序,改善的順序,科學的思考方法,1、發(fā)現(xiàn)問題，確定目標,2、現(xiàn)狀把握，要因分析,3、得到構思,4、制定改善方法,5、實施,6、確認及標準化,明確目的,抓住事實,對事實進行思考,立案,實施,查明真相

5、,第一步、確定改善課題和目標,發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場存在的問題：安全、生產、質量、設備、成本等圍繞現(xiàn)場管理的七大任務進行；,哪些工作做起來比較困難,與上級方針進行比較,后序工程的迷惑,與基準、過去或其它其他企業(yè)進行比較,基礎活動,人事,投入效率化,原價,環(huán)境,保全,生產活動,生產,品質,安全,現(xiàn)場的,7,大任務,保證結果,（產出）,產品的品質,量,原價時機,安全確保,品質創(chuàng)造,節(jié)能降耗的推進,設備可動率提高,資材材料的降低,生產性提高,人的育成、活用,問題的明確把握是關鍵,問題點,緊急度,效果,擴大傾向,難易度,上位方針,費用,評價分數(shù),順序,A,12,4,B,14,2,C,16,1,D,13,3,（注：,

6、3,分 ,2,分 ,1,分）,將基準與現(xiàn)狀的差，具體地、明確地表述出來。,將基準、現(xiàn)狀最好數(shù)值化、直觀化表示。,降低加工不良，提高工作效率,降低,工序,不良，作業(yè)時間降低到,！,目標的三要素,對象,期限,標準,第二步、現(xiàn)狀把握與要因解析,對于已經發(fā)生的問題、現(xiàn)象，要明確發(fā)生了什么、何種程度；,注意積累數(shù)據,實事求是：忠于事實；現(xiàn)地、現(xiàn)物、現(xiàn)實,不遺漏：重視細節(jié)，不遺漏信息,正確地：,定量性：具體數(shù)量來表示,區(qū)分：區(qū)分記錄，標明原因,做細：根據目標，細致入微地分析,工序分析掌握工序的整體情況,掌握工序間關系流線圖分析,為掌握工序中的作業(yè)要素作業(yè)分析,為了解人的動作動作分析,常用工具,追求根源，反

7、復5次“為什么”,設備為什么停止？,因為超負荷了。,為什么超負荷？,因為軸承部位的潤滑不充分,為什么潤滑不充分？,因為潤滑油供油不足,為什么供油不足？,因為潤滑油泵的軸受磨損而松動,為什么磨損？,因為吸入口無慮網而進入鐵屑,全面觀察現(xiàn)場的態(tài)度；,拋棄先入為主的觀念、變成一張白紙；,不能停留在表面；,多花時間追究根源，防止再發(fā)生。,作業(yè)的標準化,三現(xiàn)主義,心理準備,前提條件,第三步、得到構思,各種問題錯綜復雜，無法找到原因；,按照人、機、物、法、環(huán)來劃分層次；,劃分之后，調查全部問題點的相互關系；,清單檢查法,得,出構思時，把應該想到的所有角度預先做成條款的提問形式。,有無其它用途：新用途？用在

8、其它地方,能否應用相似者,改變一下如何：顏色、形狀,擴大一下如何：加長、加強,有無代用的東西？,改編一下如何？,反向一下如何？,搭配一下如何？,動作經濟原則,作業(yè)分析的基本原則,雙手應同時對稱并相反的方向動作；,盡量避免用手來支撐材料或器具,動作應該舒緩，避免急?；蛘呖焖僮兿?，并保持一定節(jié)奏；,減少動作的量級：手指、手腕、,上臂、,大臂、全身；,工具、材料放在固定位置，并靠近作業(yè)者；,工具、材料應按照使用順序擺放在作業(yè)者周圍；,盡量利用物體本身的的重力來移動物體；,作業(yè)臺高度適合員工操作，并給予良好的照明；,連續(xù)使用工具時，設計組合工具。,頭腦風暴法,基本原則：謝絕有關好、壞的判斷,隨想隨說,

9、多多益善,他山之石，可以攻玉,準備：,準備比較具體的問題,人數(shù)以1020人為宜,時間以3060分鐘,選擇比較安靜的場所,布置會場，準備白板和筆,事先說明四項原則，在會場張貼,主持人：,創(chuàng)造輕松的氛圍,提醒違反四個原則的人,整理發(fā)言內容，轉給記錄者,拋磚引玉,效果,實施可能性,判定,大,大,立即實施,大,小,積極探討,小,大,另行判斷,小,小,不處理,改善與障礙,構思和判斷在不同場合進行。扼殺判斷就是扼殺改善的萌芽。,妨礙改善的心理：,先入為主，固定觀念。,常識，僵化的思維模式。,多一事不如少一事的消極思想。,習慣、惰性。,感情。,第四步、制定改善方案,目的只有一個，方法有很多。,4.1 排除：

10、追問作業(yè)的目的，判斷是否有價值。,4.2 組合變更：不能排除的工作，要使用更簡單的方法。,4.3 合適化：易于工作以提高效率。,4.4 標準化：無標準的地方無改善。,按照,5W1H,來制定計劃,when where what who why how,制定計劃時，要和相關人員、相關工序協(xié)商,要制定分期限、分階段檢查的具體項目及檢查方法,要考慮到實施過程中的障礙，提前制定方案；,第五步、實施改善,對相關人員的培訓、教育至關重要。,說明改善的目的及意義；,對相關人員的培訓。,第六步、改善效果的確認和標準化,評價改善的思維方式,新方案的實施需要成熟的過程,既定目標與改善實效的比較,反映到標準作業(yè),標準化，防止反復,問題的再發(fā)現(xiàn),發(fā)現(xiàn)關鍵因素，持續(xù)改善。,四、現(xiàn)場改善案例,